JP6604462B2 - タップ - Google Patents
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Description
また、使用されるタップの形態は被削材の種類やめねじの加工穴深さ等種々の要因によって決定される。
結果として、タップの溝に切り屑が詰まりやすく、切り屑の排出性能が低下するという傾向が見られる。
そのことで加工されためねじ部分とタップの切れ刃部分とが擦れあって、お互いを損傷させるという問題があった。
そのため、上述したような切りくずが長く連なることで切りくずの排出特性が低下するという問題は発生しない。
その結果、ヒールと被削材の隙間に切り屑が侵入して、切り屑がねじ部で凝着(焼き付く)しやすく、タップの引き抜き時の性能が低下するという問題があった。
この場合に中心軸から第1溝の溝底までの距離については、中心軸から第2溝の溝底までの距離よりも短くしても構わない。
溝部は直溝(ストレート)またはねじれ溝(スパイラル)のいずれの溝形態であっても構わないが、ねじれ溝の溝形態である方がより好ましい。
2 ねじ部
3 溝部
4 シャンク部
5 切刃
6 すくい面
7 ヒール
21 食付き部
21a 食付き部の第1山
21b 食付き部の第2山
22 完全山部
22a 完全山部の第1山
22b 完全山部の第2山
31 第1溝
31b 第1溝の溝底
32 第2溝
32b 第2溝の溝底
33 稜線部
C1 中心軸を中心にした第1溝の溝底に接する仮想円(内接円)
C2 中心軸を中心にした第2溝の溝底に接する仮想円(内接円)
d1 タップの中心軸から第1溝の溝底までの距離
d2 タップの中心軸から第2溝の溝底までの距離
e タップの中心軸から稜線部までの距離
O タップの中心軸
θ 食付き部の逃げ角
本発明の一実施形態を示すタップ1の正面図を図1に示す。
タップ1の先端部側は、図1に示すようにらせん状で複数の切れ刃を備えたねじ部2と、そのねじ部2を分断するように形成された溝部3から構成されている。
また、従来のタップと同様に後端部側にシャンク部4がねじ部2および溝部3に連続して形成されている。
タップ1のねじ部2は、図2に示すようにタップ1の先端部側より食付き部21および完全山部22に区分されている。
食付き部21は、図2に示すタップ1の形態においてタップ1の先端部側から第1山21a,第2山21bが形成されている。
完全山部22は、食付き部21側から第1山22a,第2山22b・・が形成されている。
また、溝部3は図2に示すように第1溝31,第2溝32およびこれら2つの溝31,32の境界部分である稜線部33に区分されている。
図1に示すタップ1の実施形態では、図3に示すように中心軸Oを中心にして周方向に3ヶ所の溝部(ねじれ溝)3が形成されている、いわゆる3溝のスパイラルタップである。
溝部3は、前述したように図3および図4に示すように大きく分けて第1溝31,第2溝32および稜線部33から形成されている。
第2溝32は、後述する稜線部33を介して第1溝31に連なり、ヒール7を形成している溝である。
つまり、タップ1の回転方向(図4において反時計周り)側より、第2溝32、第1溝31の順に配列されている。
稜線部33は、第1溝31を形成する曲面と第2溝32を形成する曲面が互いに重なり合うことで形成される境界部分であり、図3および4に示すようにタップ1の軸方向の断面視において径方向外側(外径側)に凸状に形成される。
言い換えると、タップ1の中心軸Oから第1溝31と第2溝32の各溝底31b,32bまでの距離d1,d2を比較した場合、図4に示すように中心軸Oから第1溝31の溝底31bまでの距離d1は、中心軸Oから第2溝32の溝底32bまでの距離d2よりも短い。
同様に、第2溝32の溝底32bも図4に示すように中心軸Oを中心とした第2溝32の仮想円C2(二点鎖線で図示)と第2溝32を形成する外郭線(曲面)との接点である。
なお、仮想円C1はタップ1の心厚を示す。
本発明に係るタップ1の切削加工時におけるタップ1と被削材Wの内周面の拡大図を図5に示す。
タップ1と被削材Wの内周面の間には図5に示すように逃げ(ねじ山の逃げ)が存在する。
その逃げ量は食付き部の逃げ角θとして2°未満とする。
逃げ角θを2°未満とすることで、第2溝32に切り屑が存在する場合でも第2溝32からねじ部2側(タップ1と被削材Wの隙間)への切り屑の侵入を防止できる。
タップの溝(断面)形状および食付き部の逃げ角による切削性能を確認するためにチタン合金(Ti−6Al−4V)を被削材としてタップの切削加工試験を行った。
その試験結果について図面を用いて説明する。
本試験では、図1等に示す本発明に係るタップ(以下、「本発明品1」という)の他に、従来のタップとして2種類のタップ(以下、それぞれ「従来品1」,「従来品2」という)を加えた計3種類のタップ(M9)を使用した。
本試験で用いた従来品1の溝形態を示すタップ100の模式断面図を図6、従来品2の溝形態を示すタップ200の模式断面図を図7にそれぞれ示す。
言い換えると、タップ100(従来品1)の心厚O100から溝底103bまでの距離は、タップ200(従来品2)の心厚O200から溝底203bまでの距離に比べて長い。
本試験で使用した3種類のタップの仕様を表1に示す。
本発明品1から排出された切り屑の内、切り屑長さが長いものを図8、短いものを図9に示す。
同様に、切削試験後に従来品1から排出された切り屑の形態を図10(長い切り屑),図11(短い切り屑)、従来品2から排出された切り屑の形態を図12(長い切り屑),図13(短い切り屑)に示す。
一方、従来品2を用いた切削加工による長い切り屑は、図12に示すように幾重にもらせん状に巻かれた形態であった。
図12に示す形態の切り屑が切削加工中に発生すると、タップの溝部に切り屑が詰まる原因となる。
本発明品1および従来品2を用いた切削加工により発生した切り屑の形態は図9および図13に示すように細かく分断されずにカールされた(円弧)形状であった。
これに対して、従来品1の切削加工により発生した切り屑の形態は図11に示すように細かく分断された形態であった。
図11に示す形態の切り屑が切削加工中に発生すると、切削加工後にタップを逆回転することで細かな切り屑がタップのヒールからねじ部側へ侵入して、タップと被削材の間で凝着(焼き付き)が発生する原因となる。
これに対して、本発明品1の様に1溝の形態を複数に分割して形成し、一方の溝の深さを他方の溝深さよりも深くすることで、切削加工で生成する切り屑が適切な長さになることがわかった。
次に、タップの食付き部におけるねじ山の数(山数)と切削性能の関係性を確認するためにタップの切削加工試験を行った。
その試験結果について図面を用いて説明する。
本試験では先の試験1で用いた本発明品1の形態と同一にして、食付き部の山数を2山半のタップ(本発明品1)および食付き部の山数を1山半に減じたタップ(以下、「比較品1」という)の2種類のタップを使用した。
また、加工されたねじ穴に対してゲージによる寸法確認も行った。
ここで使用したゲージは、ねじ穴へ回転しながらねじ込んだ際に所定の位置まで挿入できることを確認するためのゲージ(いわゆる、通りプラグゲージ)、およびねじ穴へ回転しながらねじ込んだ際に所定の位置(2回転)以上は挿入できないことを確認するためのゲージ(いわゆる、止まりプラグゲージ)の2種類のゲージを用いてねじ穴の寸法確認を行った。
また、切削加工されたねじ穴のゲージによる寸法確認では、本発明品1を用いて加工された計50穴のねじ穴に対して上述した2種類のゲージを用いたねじ穴の寸法確認について問題は見られなかった。
そのためゲージをそれ以上挿入させることなく、ねじ穴の寸法確認結果については「不合格」と判断した。
なお、第6穴目以降のねじ穴の寸法確認は、ゲージのねじ部の損傷を防止する観点からその時点で終了した。
Claims (4)
- 食付き部および完全山部を有するねじ部と、前記ねじ部を分断するように形成された溝部と、前記ねじ部および前記溝部に連続して形成されたシャンク部と、を備えるタップにおいて、
前記溝部は、少なくとも、
前記ねじ部の切刃側に形成されている第1溝と、
前記第1溝と連続して形成されている第2溝と、
前記第1溝および前記第2溝の境界である稜線部と、
から構成されており、
前記タップの中心軸から前記稜線部までの距離は、
前記中心軸から前記第1溝の溝底までの距離および
前記中心軸から前記第2溝の溝底までの距離よりも長く、
前記中心軸から前記第1溝の溝底までの距離は、
前記中心軸から前記第2溝の溝底までの距離よりも短い
ことを特徴とするタップ。 - 前記食付き部の逃げ角は、2°未満である
ことを特徴とする請求項1に記載のタップ。 - 前記食付き部の山数は、2山以上である
ことを特徴とする請求項1又は2に記載のタップ。 - 前記溝部は、ねじれ溝である
ことを特徴とする請求項1ないし3のいずれか1項に記載のタップ。
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