JP6576868B2 - 耐火部材及び耐火部材の施工方法 - Google Patents

Description

本発明は、耐火部材及び耐火部材の施工方法に関する。

従来、建築物等の区画部を貫通して形成される開口部に樹脂製管体が挿通されてなる構造部には、火災時において構造部を通じた延焼を抑制するための耐火処理が施される。上記構造部における耐火処理としては、例えば、特許文献１に開示されるように、区画部と樹脂製管体との間に熱膨張体を配置する方法が知られている。この耐火処理によれば、火災時において、樹脂製管体が溶融又は焼失して生じた隙間を、火災の熱により膨張した熱膨張体が埋めて閉塞することによって、上記構造部を通じた延焼を抑制することができる。

特開２０１３−１５８３８２号公報

特許文献１の耐火処理においては、パテ状又はペースト状に調製した熱膨張体を充填することによって、区画部と樹脂製管体との間に熱膨張体を配置している。しかしながら、この熱膨張体の充填作業は煩雑なものであった。

本発明は、こうした実情に鑑みてなされたものであり、区画部と樹脂製管体との間に熱膨張体を容易に配置することのできる耐火部材及びその耐火部材の施工方法を提供することにある。

上記の目的を達成するための耐火部材は、区画部を貫通して形成される開口部に樹脂製管体が挿通されてなる構造部に用いられ、火災時において前記構造部を通じた延焼を抑制する耐火部材であって、熱膨張体と前記熱膨張体を保持する保持体とからなり、前記開口部の内周形状又は前記樹脂製管体の外周形状に沿った形状に変形可能な熱膨張部と、塑性変形可能な金属材料からなり、前記熱膨張部を変形させた際に前記熱膨張部の形状を維持する形状維持部とを備える。

上記構成によれば、耐火部材を所定形状に変形させた状態として、区画部と樹脂製管体との間に配置することで、区画部と樹脂製管体との間に熱膨張体を位置させることができるため、パテ状又はペースト状に調製した熱膨張体を充填する作業が不要である。さらに、耐火部材は、塑性変形可能な金属材料からなる形状維持部を備えていることから、耐火部材の施工に際して、所定形状に変形させた後は、その形状が維持される。そのため、続いて行われる、耐火部材の端部同士を固定する作業や、区画部の開口部内に耐火部材を配置する作業等を容易に行うことができる。

上記耐火部材において、前記形状維持部は、金属板から構成されるとともに、前記熱膨張部よりも前記樹脂製管体側に配置されることが好ましい。
この場合には、熱膨張体が膨張した際に、熱膨張体の膨張圧力によって、金属板から構成される形状維持部が樹脂製管体に向かって押し付けられて樹脂製管体を押し潰す。その結果、区画部の開口部をより効果的に閉塞することができる。

上記耐火部材において、前記熱膨張部及び前記形状維持部を被覆する被覆部を備え、前記被覆部には、前記熱膨張部が配置されている側と、前記形状維持部が配置されている側とを判別するための目印が設けられていることが好ましい。

この場合には、耐火部材を施工する際に、耐火部材における形状維持部が位置する側を樹脂製管体に対向させて配置することが容易となる。
上記耐火部材において、前記形状維持部を構成する金属板には、複数の貫通孔が設けられていることが好ましい。

この場合には、熱膨張体が膨張した際に、熱膨張体の一部が、形状維持部の貫通孔を通過して内側へと膨らむことにより、熱膨張体と形状維持部とが絡み合った状態となる。その結果、膨張して開口部を閉塞した熱膨張体が、開口部を閉塞する位置に留まりやすくなり、膨張した熱膨張体が位置ずれすることにより閉塞性が低下するといった問題が起こり難くなる。

上記の目的を達成するための耐火部材の施工方法は、区画部を貫通して形成される開口部に樹脂製管体が挿通されてなる構造部に対して、上記耐火部材を取り付ける耐火部材の施工方法であって、前記耐火部材を、前記開口部の内周形状又は前記樹脂製管体の外周形状に沿った形状に変形させた状態として、前記区画部と前記樹脂製管体との間の隙間に配置し、前記区画部の前記開口部における少なくとも一方の端部側において、前記区画部と前記樹脂製管体との間の隙間に目地材を配置するとともに、コーキング材を充填することを特徴とする。

上記の目的を達成するための耐火部材の施工方法は、区画部を貫通して形成される開口部に樹脂製管体が挿通されてなる構造部に対して、上記耐火部材を取り付ける耐火部材の施工方法であって、前記耐火部材を、前記開口部の内周形状又は前記樹脂製管体の外周形状に沿った形状に変形させた状態として、前記区画部と前記樹脂製管体との間の隙間に配置し、前記区画部の前記開口部における少なくとも一方の端部側において、前記区画部と前記樹脂製管体との間の隙間を覆うように粘着性シート材を配置することを特徴とする。

本発明の耐火部材及びその耐火部材の施工方法によれば、区画部と樹脂製管体との間に熱膨張体を容易に配置することができる。

（ａ）は耐火部材の斜視図、（ｂ）は耐火部材の断面図。 （ａ）〜（ｃ）は、耐火部材の施工方法の説明図。 図２の３−３線断面図。 係止具を取り付けた耐火部材の斜視図。 （ａ）〜（ｃ）は、耐火部材の施工方法の説明図。 （ａ），（ｂ）は、耐火部材の施工方法における変更例の説明図、（ｃ）は粘着性シート材の概略斜視図。 耐火性の試験方法の説明図。

以下、本発明の一実施形態を説明する。
図１（ａ）、（ｂ）に示すように、耐火部材１０は、単位包袋１１ａが一方向（長さ方向）に連続して形成されてなる連包形態の保持体１１と、保持体１１の単位包袋１１ａに内包される熱膨張体１２とからなる熱膨張部１３を備えている。

保持体１１は、一対の柔軟性を有する樹脂フィルムを重ね合わせ、単位包袋１１ａが設けられるようにフィルム材同士を適宜、接着させることにより形成される部材である。保持体１１を構成する樹脂フィルムとしては、例えば、ポリエチレンフィルム、ポリエチレンテレフタレートフィルムを用いることができる。

熱膨張体１２は、特に限定されるものではなく、建築物等の耐火材として一般的に用いられる熱膨張体を用いることができる。例えば、熱膨張後の体積が十分に得られ易いという観点においては、膨張黒鉛とホウ酸との混合物を用いることが好ましい。この場合、膨張黒鉛の膨張倍率は、１００倍以上であることが好ましく、２００倍以上であることがより好ましい。膨張黒鉛の膨張倍率は、膨張黒鉛１ｇを９００〜１０００℃の条件で５分間加熱したときの体積変化から求められる。なお、膨張黒鉛の膨張倍率の上限は特に限定されないが、例えば１０００倍未満となる。

熱膨張体１２の形状は、特に限定されるものではなく、例えば、粉末状、パテ状、ペースト状、ゲル状、液状のいずれであってもよい。なお、耐火部材１０の施工時において、熱膨張部１３を変形させる際の抵抗になり難いという観点においては、熱膨張体１２は粉末状であることが好ましい。

また、耐火部材１０は、熱膨張部１３の片面側に配置され、塑性変形可能な金属材料からなる形状維持部１４を備えている。形状維持部１４を構成する金属材料としては、例えば、鉄、鋼、ステンレス鋼を用いることができる。本実施形態においては、形状維持部１４として、鋼製の金属板を熱膨張部１３の片面側に重ねて配置している。

形状維持部１４は、その厚さ方向に貫通する複数の貫通孔１４ａを備えている。形状維持部１４において、貫通孔１４ａは、熱膨張部１３における熱膨張体１２が保持されている部分（保持体１１における単位包袋１１ａの部分）に重なる位置に設けられている。

また、耐火部材１０は、熱膨張部１３及び形状維持部１４を被覆して一体に固定する被覆部１５を備えている。被覆部１５は、基材層の片面に粘着層が設けられた布テープ等の粘着テープを、熱膨張部１３及び形状維持部１４に貼り付けることにより形成されている。なお、図１（ａ）、（ｂ）においては、熱膨張部１３及び形状維持部１４と被覆部１５との間に隙間が設けられているが、実際には、被覆部１５は、熱膨張部１３及び形状維持部１４に接着されている。

本実施形態において、被覆部１５は、帯状の粘着テープの幅方向の両端を形状維持部１４側で重ね合わせるようにして、熱膨張部１３及び形状維持部１４に粘着テープを巻き付けることにより形成されている。この場合、被覆部１５の端部が重ね合わされて形成される重ね目１５ａが、耐火部材１０における形状維持部１４が位置する側の側面に設けられる。そのため、被覆部１５を形成した状態であっても、重ね目１５ａを目印とすることにより、形状維持部１４が位置する側の側面を判別することが可能である。

次に、耐火部材１０の施工方法について説明する。
図２及び図３を参照して、空間を左右に区画する区画部２０を貫通して形成される開口部２０ａに、樹脂製管体２１が左右方向（横方向）に挿通されてなる構造部に対して耐火部材１０を施工する方法の一例を説明する。区画部２０としては、例えば、建築物におけるコンクリート製の区画壁が挙げられる。また、樹脂製管体２１としては、例えば、硬質のポリ塩化ビニル製の管体が挙げられる。

まず、基本状態として平板状とされる耐火部材１０を、樹脂製管体２１の外周形状に沿った環状に屈曲（変形）させながら、樹脂製管体２１の外周に巻き付ける（図２（ａ）参照）。このとき、被覆部１５の重ね目１５ａが位置する側を内側として耐火部材１０を屈曲させて、耐火部材１０における形状維持部１４が位置する側の側面を樹脂製管体２１に対向させる（図３参照）。

次いで、樹脂製管体２１に巻き付けた耐火部材１０の端部を重ね合わせた状態として、粘着テープ等の接着手段２２を用いて耐火部材１０の端部同士を固定する。そして、耐火部材１０を区画部２０の開口部２０ａ内に移動させて、区画部２０と樹脂製管体２１との間の隙間に配置させる（図２（ｂ）及び図３参照）。なお、耐火部材１０は、樹脂製管体２１の外周面に対して密に巻き付けてもよいし、区画部２０の開口部２０ａ内に位置させることが可能な範囲で、樹脂製管体２１の外周面との間に所定の隙間が形成されるように緩く巻き付けてもよい。

その後、区画部２０と樹脂製管体２１との間の隙間において、耐火部材１０を挟んだ軸方向の両側に目地材２３を詰める（図２（ｂ）及び図３参照）。そして、目地材２３の上から開口部２０ａにコーキング材２４を充填することにより、耐火部材１０の施工が完了する（図２（ｃ）及び図３参照）。

なお、目地材２３は、特に限定されるものではなく、建築用に一般に用いられるものを適宜、用いることができる。本実施形態においては、角柱状の発泡ゴムからなる目地材を用いている。発泡ゴムとしては、例えば、エチレン・プロピレン・ジエンゴムやニトリルゴムを用いることができる。また、コーキング材２４についても、特に限定されるものではなく、建築用に一般に用いられるものを適宜、用いることができる。

次に、図４及び図５を参照して、空間を上下に区画する区画部２０を貫通して形成される開口部２０ａに、樹脂製管体２１が上下方向に挿通されてなる構造部に対して耐火部材１０を施工する方法の一例を説明する。

この場合には、図４に示すように、耐火部材１０の施工に先立って、耐火部材１０に係止具１６が取り付けられる。係止具１６は、四角枠状の保持部１６ａと、保持部１６ａから上方に延びるとともに、その先端部分が側方（後方）へ屈曲してなる係止部１６ｂとから構成される部材である。係止具１６は、係止部１６ｂの先端が、耐火部材１０における熱膨張部１３が位置する側を向く状態として、保持部１６ａ内に耐火部材１０を挿入させることにより耐火部材１０に取り付けられる。本実施形態においては、複数（３個）の係止具１６が等間隔に耐火部材１０に取り付けられている。

図５に示すように、耐火部材１０の施工においては、まず、基本状態として平板状とされる耐火部材１０を、区画部２０の開口部２０ａの内周形状に沿った環状に屈曲（変形）させながら、開口部２０ａの内周に巻き付ける（図５（ａ）参照）。このとき、被覆部１５の重ね目１５ａが位置する側を内側として耐火部材１０を屈曲させて、耐火部材１０における形状維持部１４が位置する側の側面を樹脂製管体２１に対向させる。

次いで、区画部２０の開口部２０ａに巻き付けた耐火部材１０の端部を重ね合わせた状態として、粘着テープ等の接着手段を用いて耐火部材１０の端部同士を固定する。そして、耐火部材１０に取り付けられた係止具１６の係止部１６ｂを開口部２０ａの上縁に係止させることにより、開口部２０ａ内に耐火部材１０を配置する（図５（ｂ）参照）。その後、区画部２０と樹脂製管体２１との間の隙間において、耐火部材１０の上部に目地材２３を詰める（図５（ｂ）参照）。そして、目地材２３の上から開口部２０ａにコーキング材２４を充填することにより、耐火部材１０の施工が完了する（図５（ｃ）参照）。

上記のとおり、耐火部材１０が施工された構造部（耐火構造）においては、火災時に発生する熱により加熱されることによって、耐火部材１０の熱膨張部１３に保持された熱膨張体１２が膨張して、区画部２０の開口部２０ａの全体又は一部が閉塞される。また、耐火部材１０において、樹脂製管体２１側に配置された（金属板から構成される）形状維持部１４が、熱膨張体１２の膨張圧力によって、樹脂製管体２１に向かって押し付けられ、樹脂製管体２１を押し潰すことによって開口部２０ａが閉塞される。そして、区画部２０の開口部２０ａが閉塞される結果、開口部２０ａ内を火炎、煤煙、ガス等が流れ難くなって、区画部２０の反対側における温度上昇が抑制されるとともに、開口部２０ａを通じて、区画部２０の一方側から反対側へ火災が拡大することが抑制される。

次に、耐火部材１０の作用について説明する。
耐火部材１０を所定形状に変形させた状態として、区画部２０と樹脂製管体２１との間に配置することで、区画部２０と樹脂製管体２１との間に熱膨張体１２を容易に位置させることができる。そして、耐火部材１０は、塑性変形可能な金属材料からなる形状維持部１４を備えていることから、所定形状に屈曲させた後は、その屈曲形状が維持される。そのため、続いて行われる耐火部材１０の端部同士を固定する作業や、区画部２０の開口部２０ａ内に耐火部材１０を配置する作業を容易に行うことができる。また、目地材２３を詰める際やコーキング材２４を充填する際においても、開口部２０ａに配置された耐火部材１０が位置ずれすることが抑制される。

次に、本実施形態の効果について記載する。
（１）耐火部材１０は、区画部２０を貫通して形成される開口部２０ａに樹脂製管体２１が挿通されてなる構造部に用いられ、火災時において構造部を通じた延焼を抑制する。耐火部材１０は、熱膨張体１２と熱膨張体１２を保持する保持体１１とからなり、開口部２０ａの内周形状又は樹脂製管体２１の外周形状に沿った形状に変形可能な熱膨張部１３を備えている。耐火部材１０は、塑性変形可能な金属材料からなり、熱膨張部１３を変形させた際に熱膨張部１３の形状を維持する形状維持部１４を備えている。

上記構成によれば、耐火部材１０を所定形状に変形させた状態として、区画部２０と樹脂製管体２１との間に配置することで、区画部２０と樹脂製管体２１との間に熱膨張体１２を位置させることができるため、パテ状又はペースト状に調製した熱膨張体を充填する作業が不要である。また、耐火部材１０は、所定形状に屈曲させた後は、その屈曲形状が維持される。そのため、区画部２０（開口部２０ａの内周）と樹脂製管体２１との間に熱膨張体１２を配置する作業を容易に行うことができる。

（２）形状維持部１４は、金属板から構成されるとともに、熱膨張部１３よりも樹脂製管体２１側に配置されている。
上記構成によれば、熱膨張体１２が膨張した際に、熱膨張体１２の膨張圧力によって、金属板から構成される形状維持部１４が樹脂製管体２１に向かって押し付けられて樹脂製管体２１を押し潰す。その結果、区画部２０の開口部２０ａをより効果的に閉塞することができる。

（３）耐火部材１０は、熱膨張部１３及び形状維持部１４を被覆する被覆部１５を備え、被覆部１５には、形状維持部１４が配置されている側を示す目印（重ね目１５ａ）が設けられている。

上記構成によれば、耐火部材１０を施工する際に、耐火部材１０における形状維持部１４が位置する側の側面を樹脂製管体２１に対向させて配置することが容易となる。
（４）形状維持部１４を構成する金属板には、複数の貫通孔１４ａが設けられている。

上記構成によれば、熱膨張体１２が膨張した際に、熱膨張体１２の一部が、形状維持部１４の貫通孔１４ａを通過して内側へと膨らむことにより、熱膨張体１２と形状維持部１４とが絡み合った状態となる。その結果、膨張して開口部２０ａを閉塞した熱膨張体１２が、開口部２０ａを閉塞する位置に留まりやすくなり、膨張した熱膨張体１２が位置ずれすることにより閉塞性が低下するといった問題が起こり難くなる。

（５）熱膨張部１３を構成する保持体１１として、単位包袋１１ａが一方向に連続して形成されてなる連包形態の保持体を採用している。
上記構成によれば、単位包袋１１ａ間の仕切り部分において保持体１１を屈曲させやすい。そのため、耐火部材１０の施工時において、開口部２０ａの内周形状又は樹脂製管体２１の外周形状に沿った形状に耐火部材１０を変形させることが容易となる。

なお、本実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
・形状維持部１４に関して、熱膨張部１３を変形させた状態を維持可能な強度を有するものであれば、その具体的構成は特に限定されるものではない。また、貫通孔１４ａが省略されていてもよい。例えば、貫通孔１４ａを有する他の形状維持部１４として、金網を用いることができる。貫通孔１４ａを省略した形状維持部１４として、貫通孔１４ａのない金属板や、針金を用いることができる。

・保持体１１に関して、熱膨張体１２を保持した状態で、開口部２０ａの内周形状又は樹脂製管体２１の外周形状に沿った形状に変形可能なものであれば、その具体的構成は特に限定されるものではない。例えば、連包形態の保持体に代えて、袋状部分を１つのみ有する保持体を用いてもよい。

・形状維持部１４が位置する側の側面を示す目印は、被覆部１５の端部が重ね合わされて形成される重ね目１５ａに限定されるものではない。例えば、形状維持部１４が位置する側の側面に対して、目印としての文字やマーク等を設けてもよい。また、形状維持部１４が位置する側の側面を示す目印に代えて、又は当該目印に加えて、熱膨張部１３が位置する側の側面を示す目印を設けてもよい。また、こうした目印を設ける構成に代えて、透明や半透明の被覆部１５を用いる、又は形状維持部１４が露出する露出部分を設けることにより、形状維持部１４が位置する側の側面を判別可能な構成としてもよい。

・被覆部１５を粘着テープ以外の材料により構成してもよい。例えば、熱収縮性フィルム（シュリンクフィルム）を用いて熱膨張部１３及び形状維持部１４を被覆することにより被覆部１５を構成してもよい。

・上記実施形態では、熱膨張部１３及び形状維持部１４を被覆部１５により被覆することにより、熱膨張部１３と形状維持部１４とを固定していたが、熱膨張部１３と形状維持部１４とを固定する構成はこれに限定されるものではない。例えば、接着剤を用いて熱膨張部１３と形状維持部１４とを直接、固定してもよい。

・耐火部材１０の施工方法において、耐火部材１０の向きを変更してもよい。すなわち、耐火部材１０における形状維持部１４が位置する側の側面を開口部２０ａの内周面に対向させて配置してもよい。

・上記実施形態の図４及び図５に示す耐火部材１０の施工方法は、目地材２３及びコーキング材２４を用いずに行うこともできる。まず、上記実施形態と同様に開口部２０ａ内に耐火部材１０を配置する。その後、図６（ａ）及び図６（ｂ）に示すように、区画部２０の開口部２０ａにおける上部（上端部側）において、区画部２０と樹脂製管体２１との間の隙間を覆うように粘着性シート材２５を配置することで、耐火部材１０（耐火構造）の施工が完了する。詳述すると、粘着性シート材２５は、区画部２０と樹脂製管体２１との間を跨ぐように曲げた状態で区画部２０と樹脂製管体２１に粘着される。なお、樹脂製管体２１の外周には防音層や耐火層等の外層を設けることもできる。この場合、外層の表面に粘着性シート材２５を粘着させればよい。

図６（ｃ）に示すように、粘着性シート材２５は、粘着性基材２５ａと、粘着性基材２５ａよりも粘着性の低い被覆材２５ｂとの積層構造を有している。粘着性シート材２５における粘着性基材２５ａ側の面が区画部２０と樹脂製管体２１とに粘着される粘着面として構成される。被覆材２５ｂは、粘着性シート材２５の粘着面とは反対側の面のべたつきを抑えることで、例えば、粘着性シート材２５を取り付ける際の作業性を向上させることができる。粘着性基材２５ａとしては、例えば、ブチルゴムシート等の粘着性高分子シートが好適である。被覆材２５ｂとしては、例えば、不織布、織布、紙、及び樹脂フィルムが挙げられる。被覆材２５ｂは、単数又は複数のスリットＳを有することが好ましく、そのスリットＳは、粘着性シート材２５において、樹脂製管体２１の周方向に沿って配置される巻き付け方向Ｌと交差する方向に延在する形状であることがより好ましい。この場合、粘着性シート材２５を区画部２０と樹脂製管体２１との間の隙間に沿って変形させやすくなり、作業性をさらに向上させることができる。なお、上記粘着性シート材２５において、被覆材２５ｂを省略してもよい。また、この変更例では、複数枚の粘着性シート材２５（３枚の粘着性シート材２５）を用いているが、粘着性シート材２５の枚数は、特に限定されない。例えば、粘着性シート材２５の寸法を樹脂製管体２１の外周寸法に応じてより長く設定した１枚の粘着性シート材を用いて、区画部２０と樹脂製管体２１の間の隙間を覆うこともできる。粘着性シート材は、部分的に重ね合わせて配置することもできる。

・図６に示す変更例の粘着性シート材２５を、上記実施形態の図２及び図３に示す耐火部材１０を施工する方法に用いることで、図２及び図３に示す目地材２３及びコーキング材２４を省略することもできる。

・図６に示す変更例の粘着性シート材２５と、上記実施形態の目地材２３及びコーキング材２４の少なくとも一方とを併用してもよい。

次に、試験例を挙げて上記実施形態を具体的に説明する。
（試験例１）
図７に示すように、耐火性及び断熱性を有する容器３１の開口に、区画部２０としてコンクリート製の試験用床スラブを設けるとともに、区画部２０に形成される開口部に樹脂製管体２１を挿通させた。この構造部に対して、図５と同様の耐火部材１０を用いた耐火処理Ｔを施した。樹脂製管体２１としては、塩化ビニル樹脂製の樹脂製管体を用いた。また、耐火部材１０の各構成は以下のとおりである。

保持体 ：ポリエチレン製の連包フィルム（３０ｍｍ×４２０ｍｍ×ｔ３）
熱膨張体 ：膨張黒鉛とホウ酸との混合物（３０ｇ、質量混合比１：１）
形状維持部 ：貫通孔付きの鋼板（４０ｍｍ×４９５ｍｍ×ｔ０．５）、貫通孔（３０ｍｍ×３０ｍｍ、１４個）
被覆部 ：布テープ
目地材 ：発泡ゴム（エチレン・プロピレン・ジエンゴム）
コーキング材：シリコーン系コーキング材
（試験例２）
耐火部材１０を施工する際に、耐火部材１０における熱膨張部１３が位置する側の側面を樹脂製管体２１に対向させて配置した点を除いて、試験例１と同様である。

（試験例３）
形状維持部１４として、貫通孔１４ａを設けていない鋼板を用いた点を除いて、試験例１と同様である。

（試験例４）
形状維持部１４を省略した点を除いて、試験例１と同様である。
（耐火性の試験）
各試験例の耐火構造について耐火性の試験を行った。この試験では、バーナ３２を用いて容器３１内を加熱した。そして、温度測定箇所３３の温度が、開始温度２０℃として、ＩＳＯ８３４に規定された標準加熱曲線に沿って変化するようにバーナ３２の火力を調整し、６０分後に耐火性の試験を終了した。試験終了後に、樹脂製管体２１の上方から流路の写真を撮影した。その写真を用いて、樹脂製管体２１の本来の開口面積に対して閉塞されている部分の面積を百分率で算出し、これを閉塞率とした。その結果を表１に示す。

表１に示すように、形状維持部を備える試験例１〜３を用いた場合には、形状維持部を備えていない試験例４を用いた場合と比較して閉塞率が高くなった。また、試験例１及び試験例２の結果から、形状維持部を備えることによる閉塞率の向上効果は、形状維持部が位置する側の側面を樹脂製管体２１に対向させて配置した場合に、より高められることが分かる。また、試験例１及び試験例３の結果から、形状維持部を備えることによる閉塞率の向上効果は、貫通孔を有する形状維持部を用いた場合に、より高められることが分かる。

１０…耐火部材、１１…保持体、１２…熱膨張体、１３…熱膨張部、１４…形状維持部、１４ａ…貫通孔、１５…被覆部、１６…係止具、２０…区画部、２０ａ…開口部、２１…樹脂製管体、２３…目地材、２４…コーキング材、２５…粘着性シート材。

Claims (6)

1. 区画部を貫通して形成される開口部に樹脂製管体が挿通されてなる構造部に用いられ、火災時において前記構造部を通じた延焼を抑制する耐火部材であって、
   熱膨張体と前記熱膨張体を保持する保持体とからなり、前記開口部の内周形状又は前記樹脂製管体の外周形状に沿った形状に変形可能な熱膨張部と、
   塑性変形可能な金属材料からなり、前記熱膨張部を変形させた際に前記熱膨張部の形状を維持する形状維持部とを備えることを特徴とする耐火部材。
2. 前記形状維持部は、金属板から構成されるとともに、前記熱膨張部よりも前記樹脂製管体側に配置されることを特徴とする請求項１に記載の耐火部材。
3. 前記熱膨張部及び前記形状維持部を被覆する被覆部を備え、
   前記被覆部には、前記熱膨張部が配置されている側と、前記形状維持部が配置されている側とを判別するための目印が設けられていることを特徴とする請求項２に記載の耐火部材。
4. 前記形状維持部を構成する金属板には、複数の貫通孔が設けられていることを特徴とする請求項２又は請求項３に記載の耐火部材。
5. 区画部を貫通して形成される開口部に樹脂製管体が挿通されてなる構造部に対して、請求項１〜４のいずれか一項に記載の耐火部材を取り付ける耐火部材の施工方法であって、
   前記耐火部材を、前記開口部の内周形状又は前記樹脂製管体の外周形状に沿った形状に変形させた状態として、前記区画部と前記樹脂製管体との間の隙間に配置し、
   前記区画部の前記開口部における少なくとも一方の端部側において、前記区画部と前記樹脂製管体との間の隙間に目地材を配置するとともに、コーキング材を充填することを特徴とする耐火部材の施工方法。
6. 区画部を貫通して形成される開口部に樹脂製管体が挿通されてなる構造部に対して、請求項１〜４のいずれか一項に記載の耐火部材を取り付ける耐火部材の施工方法であって、
   前記耐火部材を、前記開口部の内周形状又は前記樹脂製管体の外周形状に沿った形状に変形させた状態として、前記区画部と前記樹脂製管体との間の隙間に配置し、
   前記区画部の前記開口部における少なくとも一方の端部側において、前記区画部と前記樹脂製管体との間の隙間を覆うように粘着性シート材を配置することを特徴とする耐火部材の施工方法。