JP6538410B2 - 不織布及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、起毛繊維を含む不織布及びその製造方法に関する。

例えば、使い捨ておむつ等の吸収性物品には、破断強度が高く加工適正に優れ、しかも経済的であるとの理由からスパンボンド不織布が多用されている。しかし、スパンボンド不織布は、その製造法上、全体にふっくら感等が足らず、肌触りを向上させることが難しかった。

本出願人は、先に、長繊維の一部が破断されて、一端部のみが熱融着部により固定され他端部側の自由端部が太くなっている起毛繊維を備えている不織布を提案した（特許文献１参照）。特許文献１に記載の不織布によれば、破断強度が高いにも拘わらず、全体にふっくら感があり、しなやかで肌触りが良好である。

また、本出願人は、起毛部位と起毛していない部位を有し、起毛部位と起毛していない部位がストライプ柄状に形成されている不織布を提案した（特許文献２参照）。特許文献２に記載の不織布によれば、繊維を起毛することにより風合いが向上するとともに、強度も向上する。

これらとは別の技術として、特許文献３には、表面から離れて延びる遊離端部を有する変位繊維が配された領域が、面方向に複数個離散して形成された繊維ウェブに関する技術が開示されている。特許文献３に記載の繊維ウェブによれば、前記変位繊維が配された領域が面方向に離散しているので、流体の吸い上げ能力が向上するとともに、流体獲得能力も向上する。

特開２０１２−９２４７５号公報 特開２０１１−１３７２４８号公報 特表２０１２−５２８９５５号公報

しかし、特許文献１に記載の不織布は、不織布の全面に起毛繊維が配されているので、不織布全体の強度を更に向上させることが難しかった。また、特許文献２に記載の不織布は、ストライプ柄状に不織布の全面に起毛繊維が配されているので、ストライプ柄の延びる方向の不織布の強度と肌触りは向上するが、ストライプ柄の延びる方向に直交する方向の不織布の強度と肌触りとを向上させることが難しかった。このように特許文献２に記載の不織布は、不織布の方向により強度及び肌触りが異なっており、不織布全体の強度と心地よい肌触りの両方を実現することが難しかった。更に、特許文献３に記載の繊維ウェブは、遊離端部を有する変位繊維が配された領域が面方向に離散しており、連続していないので、心地よい肌触りを実現することができていない。

本発明は、相対的に低伸度の長繊維から形成された低伸度層と相対的に高伸度の長繊維から形成された高伸度層とを有し、該低伸度層及び該高伸度層を複数の熱融着部により固定した不織布であって、前記長繊維の一部が破断されて、一端部のみが前記熱融着部により固定されている起毛繊維を備えており、前記不織布を平面視して、前記起毛繊維を含む起毛領域と、該起毛繊維を含まない非起毛領域とに区分されており、該非起毛領域が、平面方向に複数点在している不織布を提供するものである。

また、本発明は、原料不織布の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施して該原料不織布の構成繊維を起毛する起毛加工工程を有する不織布の製造方法であって、前記原料不織布は、相対的に高伸度の長繊維から形成された高伸度層と相対的に低伸度の長繊維から形成された低伸度層とを有し、該高伸度層及び該低伸度層を複数の熱融着部により固定した不織布であり、前記起毛加工工程においては、一方のローラが周面に均一に分散する複数個の凸部を有し、他方のローラが周面に一方の前記ローラの前記凸部に対応する位置に該凸部が入り込む凹部を有する一対の凹凸ローラの間に、前記原料不織布を搬送して部分延伸加工を施し、前記長繊維の一部を破断して一端のみが前記熱融着部により固定された起毛繊維を形成すると共に、該起毛繊維を含む起毛領域と該起毛繊維を含まない非起毛領域とに区分されており、該非起毛領域が平面方向に複数点在する不織布を製造する不織布の製造方法を提供するものである。

本発明の不織布によれば、破断強度が更に向上し、ふっくら感があり、しなやかで心地よい肌触りを実現することができる。
また、本発明の不織布の製造方法によれば、破断強度が更に向上し、ふっくら感があり、しなやかで心地よい肌触りを実現する不織布を連続して効率的に製造することができる。

図１は、本発明の不織布の一実施形態を示す平面図である。 図２は、図１に示すＩＩ−ＩＩ線断面図である。 図３は、本発明の不織布を構成する構成繊維の繊維径を測定する方法を示した模式図である。 図４は、図１に示す不織布の有する自由端部が太くなっている繊維を示す斜視図である。 図５は、本発明の不織布の起毛している繊維の量を測定する方法を示した模式図である。 図６は、本発明の不織布の製造方法に用いられる好適な製造装置を示す模式図である。 図７は、図６に示す製造装置の備える起毛加工部の要部拡大断面図である。 図８は、図６に示す起毛加工部の第１凹凸ローラ及び第２凹凸ローラを噛み合わせたときに、噛み合わせの深さｄ_０を二等分する位置ｄ_１／２にて平断面視した平断面図である。 図９は、図６に示す起毛加工部にて原料不織布に部分延伸加工を施している状態を示す要部拡大断面図である。 図１０は、本発明の不織布の使用形態の例を説明するための図であり、パンツ型使い捨ておむつを展開して伸長させた状態を示す展開平面図である。 図１１は、図１０のＸＩ−ＸＩ線断面図である。

以下、本発明の不織布を、その好ましい実施形態に基づき、図１〜図５を参照しながら説明する。
本実施形態の不織布１は、図１，図２に示すように、相対的に低伸度の長繊維２Ａから形成された低伸度層３Ａと相対的に高伸度の長繊維２Ｂから形成された高伸度層３Ｂとを有し、低伸度層３Ａ及び高伸度層３Ｂを複数の熱融着部４，４，４・・・により固定した不織布である。不織布１については、図１に示すように、構成繊維の配向方向に沿うＭＤ方向をＹ方向、それと直交するＣＤ方向をＸ方向と判断する。従って、以下の説明では、Ｙ方向とＭＤ方向とは同じ方向を意味し、Ｘ方向とＣＤ方向は同じ方向を意味する。

本実施形態の不織布１について、詳述すると、不織布１は、相対的に低伸度の長繊維２Ａから形成された低伸度層３Ａと相対的に高伸度の長繊維２Ｂから形成された高伸度層３Ｂとの複数層を有し、低伸度層３Ａとなるウェブ３Ａ’と高伸度層３Ｂとなるウェブ３Ｂ’を熱融着部４により間欠的に、互いの繊維を圧着または融着し、固定して形成された積層のスパンボンド不織布を元に形成されている。ここで、複数層の積層のスパンボンド不織布としては、２層以上５層以下であることが好ましく、本実施形態においては２層から形成された積層のスパンボンド不織布が用いられている。以下、元のスパンボンド不織布を原料不織布１０として説明する。原料不織布１０は、長繊維２Ａ又は長繊維２Ｂの一部を破断する前の不織布である。ここで、「長繊維」とは、３０ｍｍ以上の繊維長を有するもので、原料不織布１０としては、繊維長１５０ｍｍ以上の所謂連続長繊維であると破断強度が高い不織布１が得られる点で好ましい。

複数層からなる積層の原料不織布１０としては、例えば、スパンボンド−スパンボンド積層不織布、スパンボンド−スパンボンド−スパンボンド積層不織布、スパンボンド−メルトブローン−スパンボンド積層不織布、スパンボンド−スパンボンド−メルトブローン−スパンボンド積層不織布等が挙げられる。原料不織布１０は、安価でかつ、良好な肌触り感が得られること、また加工適正の観点から、その坪量が、５ｇ／ｍ^２以上であることが好ましく、そして１００ｇ／ｍ^２以下あることが好ましく、２５ｇ／ｍ^２以下であることが更に好ましく、具体的には、５ｇ／ｍ^２以上１００ｇ／ｍ^２以下あることが好ましく、５ｇ／ｍ^２以上２５ｇ／ｍ^２以下であることが更に好ましい。尚、原料不織布１０を元とする不織布１の坪量も、原料不織布１０の坪量と同様である。

原料不織布１０における低伸度層３Ａを形成する低伸度の長繊維２Ａは、高伸度層３Ｂを形成する長繊維２Ｂよりも相対的に伸度が低い長繊維であればよく、具体的には、ホモポリプロピレンを主とする樹脂から形成されていることが好ましい。尚、低伸度の長繊維２Ａは、ホモポリプロピレンを主とする樹脂から形成された１種の繊維から構成されている。ここで、ホモポリプロピレンには、立体規則性の異なるホモポリプロピレンも含まれる。長繊維２Ａの繊維径は、原料不織布１０において、５μｍ以上であることが好ましく、１０μｍ以上であることが更に好ましく、そして、３０μｍ以下であることが好ましく、２０μｍ以下であることが更に好ましく、具体的には、５μｍ以上３０μｍ以下であることが好ましく、１０μｍ以上２０μｍ以下であることが更に好ましい。尚、長繊維２Ａには、静電気防止特性剤、潤滑剤、親水剤など少量の添加物を付与してもよい。

原料不織布１０における高伸度層３Ｂを形成する高伸度の長繊維２Ｂは、低伸度層３Ａを形成する長繊維２Ａよりも相対的に伸度が高い長繊維であればよく、具体的には、コポリプロピレンを含む樹脂から形成されていることが好ましい。尚、高伸度の長繊維２Ｂは、コポリプロピレンを含む樹脂から形成された１種の繊維から構成されている。コポリプロピレンとしては、エチレン、プロピレン又はブデン等の他のオレフィンと、プロピレンとのブロックコポリマー或いはランダムコポリマーを含む意味である。コポリプロピレンの中でも特にプロピレン−エチレン共重合体が肌触りの観点から好ましく用いられる。また、高伸度の長繊維２Ｂは、捲縮性を有していることが好ましく、具体的には、コポリプロピレン樹脂と、コポリプロピレン樹脂とは別の樹脂とから構成された複合繊維を用いることができる。また、捲縮性を有する長繊維２Ｂに、重合度又は添加剤を異ならせて形成されたコポリプロピレン樹脂同士から構成された複合繊維を用いることもできる。捲縮性の複合繊維としては、サイドバイサイド繊維、芯鞘繊維、偏芯したクリンプを有する芯鞘繊維などが挙げられる。長繊維２Ｂの繊維径は、原料不織布１０において、５μｍ以上であることが好ましく、１０μｍ以上であることが更に好ましく、そして、３０μｍ以下であることが好ましく、２０μｍ以下であることが更に好ましく、具体的には、５μｍ以上３０μｍ以下であることが好ましく、１０μｍ以上２０μｍ以下であることが更に好ましい。尚、長繊維２Ｂには、静電気防止特性剤、潤滑剤、親水剤など少量の添加物を付与してもよい。

原料不織布１０において、低伸度層３Ａを形成する低伸度の長繊維２Ａは、繊維を破断して起毛繊維を形成する加工性向上と不織布強度維持の観点から、５％以上の伸度であることが好ましく、更に１０％以上の伸度であることが好ましく、そして２０％以下の伸度であることが好ましく、更に１５％以下の伸度であることが好ましく、具体的には、５％以上２０％以下の伸度であることが好ましく、更に１０％以上１５％以下の伸度であることが好ましい。前記伸度は以下の方法で測定される。

原料不織布１０において、高伸度層３Ｂを形成する高伸度の長繊維２Ｂは、不織布強度維持及びしなやかで心地よい肌触りを実現する観点から、２０％以上の伸度であることが好ましく、更に３０％以上の伸度であることが好ましく、そして７０％以下の伸度であることが好ましく、更に６０％以下の伸度であることが好ましく、具体的には、２０％以上７０％以下の伸度であることが好ましく、更に３０％以上６０％以下の伸度であることが好ましい。前記伸度は以下の方法で測定される。
低伸度繊維２Ａの伸度（％）と高伸度繊維２Ｂの伸度（％）との伸度の差（％）は、５パーセントポイント以上の差があることが好ましく、更に好ましくは１０パーセントポイント以上の差があることが好ましい。前記の伸度は以下の方法で測定される。

〔長繊維の伸度の測定法〕
２２℃６５％ＲＨ環境下にて、原料不織布１０から、Ｘ方向に５ｍｍ、配向方向（Ｙ方向）に３０ｍｍ以上の寸法の長方形形状の測定片を切り出す。この切り出された長方形形状の測定片の中央領域にあるＹ方向に隣り合う２個の熱融着部３，３を選出する。次に、図３に示すように、選出した熱融着部３，３どうしの間に位置する不織布、言い換えれば、選出した２個の熱融着部３，３で挟まれた領域Ｔの不織布の伸度を測定するために、２個の熱融着部３，３のＹ方向の中間位置にて、前記長方形形状の測定片のＹ方向に沿う両側縁それぞれから領域ＴのＹ方向に沿う両側縁それぞれの位置まで、Ｘ方向に延びる切り込みを入れる。更に、切り込みを入れた箇所に位置する不織布の第一面側近傍に存在する繊維を残して、厚み方向に残りの繊維をカットした測定サンプルを作製する。この測定サンプルを、Ｙ方向が引張方向となるように、引張試験機（例えば、株式会社オリエンテック製テンシロン引張り試験機「ＲＴＡ−１００」）のチャックに取り付ける。チャック間距離は２５ｍｍとする。測定サンプルを５０ｍｍ／分で引っ張り、最大引張荷重をかけた際の伸度（％）を測定する。尚、伸度（％）は、設定した上記チャック間距離に対する、伸長されて増加した分の長さの割合であり、例えば、設定した上記チャック間距離２５ｍｍのものを５０ｍｍに伸長するとその伸度（％）は｛（５０−２５）／２５｝×１００＝１００％とされる。同じように不織布の第２面近傍の繊維のみを残して作製したサンプルを測定する。
尚、本実施形態の不織布１を一部材として使用した製品（例えば使い捨ておむつの形態）の場合に、該不織布１の各物性測定を行うには、適切な溶媒を用いて接着剤を溶解して、該不織布１を他部材から剥がし、取り出した該不織布１を測定する。

本実施形態の不織布１では、図１，図２に示すように、熱融着部４は、原料不織布１０の段階から、肌触りや、加工適正の観点から、各熱融着部４の表面積が、０．０５ｍｍ^２以上であることが好ましく、０．１ｍｍ^２以上であることが更に好ましく、そして、１０ｍｍ^２以下であることが好ましく、１ｍｍ^２以下であることが更に好ましく、具体的には、０．０５ｍｍ^２以上１０ｍｍ^２以下であることが好ましく、０．１ｍｍ^２以上１ｍｍ^２以下であることが更に好ましい。熱融着部４の数は、１０個／ｃｍ^２以上であることが好ましく、３５個／ｃｍ^２以上であることが更に好ましく、そして、２５０個／ｃｍ^２以下であることが好ましく、６５個／ｃｍ^２以下であることが更に好ましく、具体的には、１０個／ｃｍ^２以上２５０個／ｃｍ^２以下であることが好ましく、３５個／ｃｍ^２以上６５個／ｃｍ^２以下であることが更に好ましい。隣り合う熱融着部４，４同士の中心間の距離は、不織布１においては、後述する製造装置１００の備える各凸部６１１の頂部における最大径（後述する不織布１の各非起毛領域ＮＴの最大径）よりも短く、後述する製造装置１００の備える隣り合う一方の凹凸ローラ６１の凸部６１１と他方の凹凸ローラ６２の凸部６２１との間隔（後述する不織布１の非起毛領域ＮＴ，ＮＴ同士の間隔）よりも長く形成されている。具体的に隣り合う熱融着部４，４同士の中心間の距離は、０．８ｍｍであることが好ましく、１．３ｍｍ以上であることが更に好ましく、そして、３．５ｍｍ以下であることが好ましく、３．０ｍｍ以下であることが更に好ましく、具体的には、０．８ｍｍ以上３．５ｍｍ以下であることが好ましく、１．３ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であることが更に好ましい。ここで、隣り合う熱融着部４，４同士とは、最も近い熱融着部４，４同士のことを意味する。

熱融着部４は、後述する製造装置１００の原料不織布形成部５の備える一対のエンボスローラ５３，５４による熱圧着により間欠的に形成されたものや、超音波融着によるもの、間欠的に熱風を加えて部分融着させたものなどが挙げられる。この中で熱圧着によるものが繊維を破断させやすい点で好ましい。熱融着部４の形状は、特に制限されず、例えば、図１に示す菱形の他、円形、楕円形、三角形等の多角形などの任意の形状であってもよい。不織布１の一面の表面積に占める熱融着部４の合計表面積の割合は、毛玉が出来難い観点から、５％以上であることが好ましく、１０％以上であることが更に好ましく、そして、３０％以下であることが好ましく、２０％以下であることが更に好ましく、具体的には、５％以上３０％以下であることが好ましく、１０％以上２０％以下であることが更に好ましい。

原料不織布１０を基に形成される本実施形態の不織布１は、図１，図２に示すように、長繊維２Ａ又は長繊維２Ｂの一部が破断されて、一端部２０ａのみが熱融着部４により固定され他端部側が自由端部２０ｂとなっている起毛繊維２０を備えている。起毛繊維２０は、本実施形態においては、低伸度層３Ａを形成する低伸度の長繊維２Ａの一部が破断されて形成されている。不織布１は、自由端部２０ｂを有する起毛繊維２０、後述する熱融着部４，４同士の間でループ状に起立するループ状の繊維２３（起毛繊維２０、ループ状の繊維２３をあわせて「起毛している繊維」という）及び「起毛している繊維」以外の起毛していない繊維で構成されている。不織布１は、この起毛していない繊維を主として形成されている。そして起毛繊維２０は、図４に示すように、自由端部２０ｂが太くなっている繊維２１及び自由端部２０ｂが太くなっていない繊維２２からなる。先端が太くなっている繊維２１としては、その先端部における断面が扁平状（楕円や潰れた形状）であるものが好ましい。ここで、「自由端部」とは、一端部２０ａのみが熱融着部４により固定されている起毛繊維２０における「他端部」のことを意味し、言い換えれば「先端部」を意味する。自由端部２０ｂが太くなっているか否かは、以下の測定法により繊維径を測定し、先端繊維径の増加割合を算出し判断する。

〔繊維径の測定法〕
先ず、２２℃、６５％ＲＨ環境下にて、図３（ａ）に示すように、測定する不織布１から、鋭利なかみそりで、ＣＤ方向に２ｃｍ、ＭＤ方向に２ｃｍの大きさの測定片を切り出す。そして、図３（ｂ）に示すように、複数個の熱融着部４を通るＣＤ方向に延びる折り返し線Ｚにて山折りした測定サンプルを、図３（ｃ）に示すように、カーボンテープを載せた走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）用アルミ製試料台に載せて固定する。次に、およそ７５０倍に拡大したＳＥＭ画像から、一端部２０ａのみが熱融着部４により固定されている起毛繊維２０をランダムに１０本選出し、それら繊維の自由端部の先端付近の写真撮影を行なう。得られた写真（図４参照）から、自由端部２０ｂの先端から１２０μｍ離れた位置での起毛繊維２０の繊維径（自由端部２０ｂを除く部位での起毛繊維２０の径２１ａ）をそれぞれ測定する。自由端部２０ｂを除く部位での起毛繊維２０の径２１ａの測定時における傾きを、そのまま自由端部２０ｂ側に平行移動し、自由端部２０ｂの先端と先端から２０μｍ離れた位置との間に挟まれた領域において最も太くなっている位置での繊維２１の繊維径（自由端部２０ｂでの繊維２１の径２１ｂ）を測定する。尚、先端部が扁平状である場合は観察角度によっては先端が太く見えない場合もあるが、その場合でも得られた写真でそのまま測定する。不織布が商品にホットメルト等で接合されている場合でも、不織布を切り出して測定する。またホットメルトを溶かす溶媒を用いて、ホットメルトを除去してもよい。

自由端部２０ｂが太くなっている繊維２１とは、先のランダムに選出した１０本の起毛繊維２０の中で、１０本の起毛繊維２０の写真それぞれから測定した、自由端部２０ｂでの起毛繊維２０の径２１ｂと、自由端部２０ｂを除く部位での起毛繊維２０の径２１ａとから、下記の式（１）で求められる先端繊維径の増加割合の値が１５％以上との要件を満たす繊維であることを意味し、熱融着部４同士の間（熱融着部４と繊維との境界を除く、繊維形態部分）での繊維の切断が抑えられ、破断強度の減少が抑えられ、肌触りの良いものが得られる観点から、２０％以上大きくなっていることが好ましく、２５％以上大きくなっていることが更に好ましい。

先端繊維径の増加割合（％）＝[（（２１ｂ−２１ａ）÷２１ａ）×１００]・・・（１）

不織布１においては、肌に接した際の心地よい肌触りと破断強度の両立の観点、ふっくら感向上の観点から、一端部２０ａのみが熱融着部４により固定されている起毛繊維２０（自由端部２０ｂが太くなっている繊維２１及び自由端部２０ｂが太くなっていない繊維２２）における、自由端部２０ｂが太くなっている繊維２１の割合が、２０％以上であることが好ましく、３０％以上であることが更に好ましく、４０％以上であることが特に好ましい。自由端部２０ｂが太くなっている繊維２１の割合は、上述した繊維径の測定法において、ランダムに１０本選んだ起毛繊維２０をおよそ７５０倍に拡大したＳＥＭ画像から、先端繊維径の増加割合をそれぞれ算出し、自由端部２０ｂが太くなっている繊維２１の割合を算出する。

上述したように、不織布１は、図１，図２に示すように、熱融着部４，４同士の間でループ状に起立するループ状の繊維２３を有している。起立している「ループ状の繊維２３」とは、上述した繊維径の測定法において図３（ｃ）のように観察した際、他端部側に自由端部２０ｂを有さず、折り返し線Ｚから０．５ｍｍ以上離れて起立している繊維を意味する。

不織布１は、図１に示すように平面視して、起毛繊維２０を含む起毛領域ＫＴと、起毛繊維２０を含まない非起毛領域ＮＴとに区分されており、非起毛領域ＮＴが、平面方向に複数点在している。非起毛領域ＮＴの輪郭形状は、後述する製造装置１００の起毛加工部６の備える一対の凹凸ローラ６１，６２の周面の凸部６１１，６２１の頂部形状に対応する形状となっている。非起毛領域ＮＴの輪郭形状は、特に制限されず、例えば、図１に示す円形の他、楕円形、菱形、三角形等の多角形などの任意の形状であってもよい。各非起毛領域ＮＴの最大径は、不織布１においては、上述した隣り合う熱融着部４，４同士の中心間の距離よりも長く形成されており、具体的には、２．０ｍｍ以上であることが好ましく、２．５ｍｍ以上であることが更に好ましく、そして、５．０ｍｍ以下であることが好ましく、３．５ｍｍ以下であることが更に好ましく、具体的には、２．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下であることが好ましく、２．５ｍｍ以上３．５ｍｍ以下であることが更に好ましい。

不織布１において、各非起毛領域ＮＴの表面積は、３．０ｍｍ^２以上であることが好ましく、５．０ｍｍ^２以上であることが更に好ましく、そして、２０ｍｍ^２以下であることが好ましく、２０ｍｍ^２以下であることが更に好ましく、具体的には、３．０ｍｍ^２以上２０ｍｍ^２以下であることが好ましく、５．０ｍｍ^２以上２０ｍｍ^２以下であることが更に好ましい。非起毛領域ＮＴの数は、３個／ｃｍ^２以上であることが好ましく、５個／ｃｍ^２以上であることが更に好ましく、そして、１６個／ｃｍ^２以下であることが好ましく、１０個／ｃｍ^２以下であることが更に好ましく、具体的には、３個／ｃｍ^２以上１６個／ｃｍ^２以下であることが好ましく、５個／ｃｍ^２以上１０個／ｃｍ^２以下であることが更に好ましい。

また、不織布１において、隣り合う非起毛領域ＮＴ，ＮＴ同士の間隔は、不織布１においては、上述した隣り合う熱融着部４，４同士の中心間の距離よりも短く形成されており、具体的には、０．１ｍｍ以上３ｍｍ以下であることが好ましく、０．１ｍｍ以上１ｍｍ以下であることが更に好ましい。ここで、隣り合う非起毛領域ＮＴ，ＮＴ同士とは、最も近い非起毛領域ＮＴ，ＮＴ同士のことを意味する。また、非起毛領域ＮＴ，ＮＴ同士の間隔とは、一方の非起毛領域ＮＴの輪郭と、他方の非起毛領域ＮＴの輪郭との最短距離を意味する。不織布１の一面の表面積に占める非起毛領域ＮＴの合計表面積の割合は、肌触りと強度の観点から、４０％以上であることが好ましく、４０％以上であることが更に好ましく、そして、８０％以下であることが好ましく、７０％以下であることが更に好ましく、具体的には、４０％以上８０％以下であることが好ましく、４０％以上７０％以下であることが更に好ましい。

非起毛領域ＮＴ内には、図１に示すように、起毛繊維２０のみならずループ状の繊維２３も含まれておらず、起毛している繊維が存在しない領域となっている。言い換えれば、非起毛領域ＮＴは、起毛している繊維以外の起毛していない繊維のみで構成されている。このような非起毛領域ＮＴが、不織布１においては、図１に示すように平面視して、Ｙ方向及びＸ方向それぞれに、均一に等間隔を空けて点在している。即ち、不織布１の非起毛領域ＮＴは、Ｙ方向及びＸ方向に規則的に配されている。

起毛領域ＫＴ内には、起毛していない繊維が主として配されているが、起毛繊維２０（自由端部２０ｂが太くなっている繊維２１及び自由端部２０ｂが太くなっていない繊維２２）のみならずループ状の繊維２３も配されている。即ち、起毛領域ＫＴ内には、起毛していない繊維と起毛している繊維とが共存している。上述したように、非起毛領域ＮＴが平面方向に点在している為、起毛していない繊維と起毛している繊維とが共存する起毛領域ＫＴが、Ｙ方向に連続して延在しており、Ｘ方向にも連続して延在している。

不織布１は、使用時の破れの防止、および加工適正の観点から、その破断強度の値が、５．００Ｎ／５０ｍｍ以上であることが好ましく、８Ｎ／５０ｍｍ以上３０Ｎ／５０ｍｍ以下であることが更に好ましい。尚、原料不織布１０の破断強度の値は、不織布１の破断強度を達成する目的の観点から、７Ｎ／５０ｍｍ以上であることが好ましく、１０Ｎ／５０ｍｍ以上５０Ｎ／５０ｍｍ以下であることが更に好ましい。このように、後述する不織布１の製造方法は、従来の他の起毛方法に比べて、原料不織布１０の破断強度の値からの低下が少ない方法である。不織布１及び原料不織布１０の破断強度は、Ｘ方向（ＣＤ方向）において前記の範囲を満たしていることが好ましい。不織布１と原料不織布１０の破断強度の比（不織布１の破断強度/原料不織布１０の破断強度）は、０．５以上、好ましくは０．７以上、そして、１．０以下、より具体的には、０．５以上１．０以下であることが好ましく、０．７以上１．０以下であることが更に好ましい。破断強度は以下の方法で測定される。

〔破断強度の測定法〕
２２℃６５％ＲＨ環境下にて、不織布１又は原料不織布１０から、Ｘ方向に２００ｍｍ、Ｙ方向に５０ｍｍの寸法の長方形形状の測定片を切り出す。この切り出された長方形形状の測定片を測定サンプルとする。この測定サンプルを、Ｘ方向が引張方向となるように、引張試験機（例えば、株式会社オリエンテック製テンシロン引張り試験機「ＲＴＡ−１００」）のチャックに取り付ける。チャック間距離は１５０ｍｍとする。測定サンプルを３００ｍｍ／分で引っ張り、サンプル破断までの最大荷重点をＸ方向の破断強度とする。また、Ｙ方向に２００ｍｍ、Ｘ方向に５０ｍｍの寸法の長方形形状の測定片を切り出し、これを測定サンプルとする。この測定サンプルを、そのＹ方向が引張方向となるように引張試験機のチャックに取り付ける。上述したＸ方向の破断強度の測定法と同様の手順によってＹ方向の破断強度を求める。不織布１が商品にホットメルト等で接合されている場合でも、不織布１を切り出して測定する。またホットメルトを溶かす溶媒を用いて、ホットメルトを除去してもよい。

不織布１は、そのバルクソフトネスが、肌触りのしなやかさに優れる観点から、４．５ｃＮ以下であることが好ましく、３ｃＮ以下であることがより好ましく、２．５ｃＮ以下であることが更に好ましく、０．１ｃＮ以上であることが好ましく、０．５ｃＮ以上であることがより好ましい。具体的には、乳児や幼児のうぶ着のようなしなやかなものになる点で、０．１ｃＮ以上４．５ｃＮ以下であることが好ましく、０．１ｃＮ以上３ｃＮ以下であることがより好ましく、０．５ｃＮ以上２．５ｃＮ以下であることが更に好ましい。
尚、原料不織布１０は、そのバルクソフトネスが、柔軟なものが得られ肌触りに優れる観点から、１０ｃＮ以下であることが好ましく、６ｃＮ以下であることが更に好ましく、そして１ｃＮ以上であることが好ましく、具体的には、０．５ｃＮ以上１０ｃＮ以下であることが好ましく、１ｃＮ以上８ｃＮ以下であることが更に好ましい。
バルクソフトネスは、以下の測定法により測定する。

〔バルクソフトネスの測定法〕
不織布１のバルクソフトネスは、２２℃６５％ＲＨ環境下にて、不織布１をＹ方向に１５０ｍｍ、Ｘ方向に３０ｍｍ切り出し、直径４５ｍｍのリング状に、ホッチキスを用いて端部を上下２箇所で止める。このときステープラーの芯はＹ方向に長くなるようにする。引張試験機（例えば、株式会社オリエンテック製テンシロン引張り試験機「ＲＴＡ−１００」）を用いて、試料台の上に前記リングを筒状に立て、上方から台とほぼ平行な平板にて圧縮速度１０ｍｍ／分の速度で圧縮していった際の最大荷重を測定し、バルクスフトネスとする。不織布１がホットメルト等で接合された商品の場合はホットメルトを溶かす溶媒で十分にホットメルトを除去してから測定する。

不織布１において、一端部２０ａのみが熱融着部４により固定されている起毛繊維２０を含む起毛している繊維（起毛繊維２０及びループ状の繊維２３）は、ふっくら感があり、心地よい肌触りを実現する観点から、その量（本数）が、５本／ｃｍ以上であることが好ましく、８本／ｃｍ以上であることが更に好ましい。また、十分な破断強度が得られる観点から上限は５０本／ｃｍ以下が好ましい。起毛している繊維の量（本数）は、以下の測定法により測定する。尚、ループ状の繊維２３とは、図２に示すように、自由端部を有さず、両端部それぞれが熱融着部４により固定されている繊維を意味する。

〔起毛している繊維の量（本数）の測定法〕
図５は、２２℃６５％ＲＨ環境下にて、不織布１を構成する繊維の中で起毛している繊維の量を測定する方法を示した模式図である。先ず、測定する不織布から、鋭利なかみそりで、２０ｃｍ×２０ｃｍの測定片を切り出し、図５（ａ）に示すように、測定片の起毛した面において、複数個の熱融着部４を通るＸ方向に延びる折り返し線Ｚにて山折りして測定サンプル１０４を形成する。次に、この測定サンプル１０４を、Ａ４サイズの黒い台紙の上に載せ、図５（ｂ）に示すように、さらにその上に、縦１ｃｍ×横１ｃｍの穴１０７をあけたＡ４サイズの黒い台紙を載せる。このとき、図５（ｂ）に示すように、測定サンプル１０４の折り目１０５が、上側の黒い台紙の穴１０７から見えるように配置する。両台紙には、富士共和製紙株式会社の「ケンラン（黒）連量２６５ｇ」を用いる。その後、上側の台紙の穴１０７の両側それぞれから、折り目１０５に沿って外方に５ｃｍ離れた位置に、５０ｇのおもりをそれぞれ載せ、測定サンプル１０４が完全に折りたたまれた状態を作る。次に、図５（ｃ）に示すように、マイクロスコープ（株式会社キーエンス製ＶＨＸ−９００）を用いて、３０倍の倍率で、台紙の穴１０７内を観察し、測定サンプル１０４の折り目１０５から０．２ｍｍ上方に平行移動した位置に形成される仮想線１０８よりも上方に起毛している１ｃｍあたりの起毛した繊維の本数を計測する。このようにして９箇所計測し、平均値（少数第二位を四捨五入）を起毛している繊維の量（本数）とする。不織布１が商品にホットメルト等で接合されている場合でも、不織布１を切り出して測定する。またホットメルトを溶かす溶媒を用いて、ホットメルトを除去してもよい。商品の大きさが測定片よりも小さい場合、５ｃｍ×５ｃｍを３つ切り出し、上記方法で各三箇所合計９箇所測定し、起毛している繊維の量とする。

また、起毛している繊維の数を数える際には、例えば、図５（ｃ）に示す繊維１０６ａのように、折り目１０５から０．２ｍｍ上方にある仮想線１０８を２回横切る繊維がある場合、その繊維は２本と数える。具体的には、図５（ｃ）に示す例では、仮想線１０８を１回横切る繊維が４本、仮想線１０８を２回横切る繊維１０６ａが１本存在するが、２回横切る繊維１０６ａは２本と数え、起毛している繊維の量は６本／ｃｍとなる。

また、起毛している繊維は、ふっくら感を高め、タッチ感を高める観点から、その高さが０．５ｍｍ以上であることが好ましく、１．０ｍｍ以上であることが更に好ましい。起毛している繊維の高さが５ｍｍを超えると、毛羽立ち様の外観となり、使用時に擦れたりすると、毛玉になったり、毛羽抜けしたりする。この観点から、起毛している繊維の高さは５ｍｍ以下であることが好ましく、３ｍｍ以下であることが更に好ましい。ここで、起毛している繊維の高さとは、繊維の長さと異なり、繊維を測定時に引っ張ることなく、自然状態での繊維の高さのことを意味する。起毛している繊維の長さの値が大きい場合や繊維の剛性が高いと、起毛している繊維の高さが高くなる傾向にある。起毛している繊維の高さは、以下の測定法により測定する。

起毛している繊維の高さは、起毛している繊維の量を測定する際に、同時に測定する。具体的には、図５（ｃ）に示すように、台紙の穴１０７内を観察し、折り目１０５から平行に線を０．０５ｍｍごとに起毛している繊維が交わらなくなるところまで引く。次に、上述のように測定した起毛している繊維の量（０．２ｍｍ上方にある仮想線１０８より判断）に比べて、平行な線に交わる繊維が半分になる平行線を選び、そこから折り目までの距離を測定する。以上の操作を測定する不織布に対して３枚分計測し、１枚につき３箇所、３枚で計９箇所の平均をとり、起毛している繊維の高さとする。

次に、本発明の不織布１の好適な製造方法について、図６〜図９を参照しながら説明する。不織布１の製造方法に好ましく用いられる製造装置１００は、製造工程の上流側から下流側に向けて、原料不織布形成部５及び起毛加工部６を、この順で備えている。

原料不織布形成部５は、図６に示すように、第１ウェブ形成装置５１、第２ウェブ形成装置５２及び一対のエンボスローラ５３，５４を備えている。第１ウェブ形成装置５１及び第２ウェブ形成装置５２としては、スパンボンド紡糸装置、或いはメルトブローン紡糸装置を用いることができ、製造装置１００においては、スパンボンド紡糸装置が用いられている。スパンボンド紡糸装置としては、当該技術分野において通常用いられているものと同様のものを特に制限なく用いることができる。また、メルトブローン紡糸装置を用いる場合には、スパンボンド紡糸装置における溶融ポリマーの吐出ノズルの先端近辺に、一対の熱風吐出部が、該吐出ノズルを中心に対向配置された紡糸ダイを備えたもの等を使用することができる。

原料不織布形成部５を構成する一対のエンボスローラ５３，５４は、図６に示すように、周面に凸部５３１が設けられた凸ローラ５３と、周面がフラットなアンビルローラ５４とから形成されている。一対のエンボスローラ５３，５４は、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の円筒形状のものであり、その回転軸に駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって回転する。

凸ローラ５３の各凸部５３１は、凸ローラ５３の周面から凸部５３１の頂点までの高さが、１ｍｍ以上であることが好ましく、２ｍｍ以上であることが更に好ましく、そして、１０ｍｍ以下であることが好ましく、７ｍｍ以下であることが更に好ましく、具体的には、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、２ｍｍ以上７ｍｍ以下であることが更に好ましい。凸ローラ５３に関しては、製造される不織布１の熱融着部４に対応しており、最も近い隣り合う凸部５３１同士の中心間距離（ピッチ）は、０．１ｍｍ以上であることが好ましく、０．５ｍｍ以上であることが更に好ましく、そして、５ｍｍ以下であることが好ましく、３ｍｍ以下であることが更に好ましく、具体的には、０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが好ましく、０．５ｍｍ以上３ｍｍ以下であることが更に好ましい。また、回転軸方向（Ｘ方向）に隣り合う凸部５３１同士の距離（ピッチ）は、１ｍｍ以上であることが好ましく、１．５ｍｍ以上であることが更に好ましく、そして、１０ｍｍ以下であることが好ましく、８ｍｍ以下であることが更に好ましく、具体的には、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、１．５ｍｍ以上８ｍｍ以下であることが更に好ましい。周方向に隣り合う凸部５３１同士の距離（ピッチ）は、１ｍｍ以上であることが好ましく、１．５ｍｍ以上であることが更に好ましく、そして、１０ｍｍ以下であることが好ましく、８ｍｍ以下であることが更に好ましく、具体的には、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、１．５ｍｍ以上８ｍｍ以下であることが更に好ましい。凸ローラ５３の各凸部５３１の頂部表面の形状は、特に制限はないが、製造される不織布１の熱融着部４の形状に対応しており、製造装置１００においては、菱形に形成されている。各凸部５３１の頂部表面の面積は、０．１ｍｍ^２以上であることが好ましく、０．２ｍｍ^２以上であることが更に好ましく、そして、１ｍｍ^２以下であることが好ましく、０．５ｍｍ^２以下であることが更に好ましく、具体的には、０．１ｍｍ^２以上１ｍｍ^２以下であることが好ましく、０．２ｍｍ^２以上０．５ｍｍ^２以下であることが更に好ましい。

起毛加工部６は、図６に示すように、一対の凹凸ローラ６１，６２からなるスチールマッチングエンボスローラ６３を備えている。スチールマッチングエンボスローラ６３は、アルミニウム合金又は鉄鋼等の金属性の円筒形状のものであり、一方の凹凸ローラ６１が周面に均一に分散する複数個の凸部６１１を有し、他方の凹凸ローラ６２が、周面に一方の凹凸ローラ６１の凸部６１１に対応する位置に凸部６１１が入り込む凹部６２２を有している。また、他方の凹凸ローラ６２が周面に均一に分散する複数個の凸部６２１を有し、一方の凹凸ローラ６１が、周面に他方の凹凸ローラ６２の凸部６２１に対応する位置に凸部６２１が入り込む凹部６１２を有している。一対の凹凸ローラ６１，６２それぞれの周面に均一に分散配置される凸部６１１，６２１に関しては、製造される不織布１に点在する非起毛領域ＮＴに対応しており、凸部６１１，６２１及び凹部６１２，６２２が何れも千鳥状に配されている。一対の凹凸ローラ６１，６２は、少なくとも一方の回転軸に駆動手段（図示せず）からの駆動力が伝達されることによって噛み合って回転する。本実施形態の製造装置１００においては、互いの凸部６１１，６２１が互いの凹部６２２，６１２に対応する位置に設けられている以外は、一方の凹凸ローラ６１と他方の凹凸ローラ６２とは同じローラである。従って、以下の説明では、同様な部分については、主に、一方の凹凸ローラ６１の凸部６１１について説明する。

図７に示すように、凹凸ローラ６１の各凸部６１１は、凹凸ローラ６１の底から凸部６１１の頂点までの高さｈが、１ｍｍ以上であることが好ましく、２ｍｍ以上であることが更に好ましく、そして、１０ｍｍ以下であることが好ましく、７ｍｍ以下であることが更に好ましく、具体的には、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、２ｍｍ以上７ｍｍ以下であることが更に好ましい。回転軸方向に隣り合う凸部６１１同士の距離（ピッチ）は、０．０１ｍｍ以上であることが好ましく、１ｍｍ以上であることが更に好ましく、そして、２０ｍｍ以下であることが好ましく、１０ｍｍ以下であることが更に好ましく、具体的には、０．０１ｍｍ以上２０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが更に好ましい。周方向に隣り合う凸部６１１同士の距離（ピッチ）Ｐ_１は、０．０１ｍｍ以上であることが好ましく、１ｍｍ以上であることが更に好ましく、そして、２０ｍｍ以下であることが好ましく、１０ｍｍ以下であることが更に好ましく、具体的には、０．０１ｍｍ以上２０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが更に好ましい。凹凸ローラ６１の各凸部６１１の頂部表面の形状に特に制限はないが、製造される不織布１に点在する非起毛領域ＮＴに対応しているため、製造装置１００においては、円形に形成されている。各凸部６１１の頂部における最大径は、上述した不織布１における隣り合う熱融着部４，４同士の中心間の距離よりも長く形成されている。各凸部６１１の頂部表面の面積は、不織布１の備える非起毛領域ＮＴの表面積に対応しており、肌触りと強度維持の観点から、３．０ｍｍ^２以上であることが好ましく、５．０ｍｍ^２以上あることが更に好ましく、そして、２０ｍｍ^２以下であることが好ましく、２０ｍｍ^２以下あることが更に好ましく、具体的には、３．０ｍｍ^２以上２０ｍｍ^２以下であることが好ましく、５．０ｍｍ^２以上２０ｍｍ^２以下あることが更に好ましい。凹凸ローラ６２の各凹部６２２は、凹凸ローラ６１の各凸部６１１に対応する位置に配されている。凹凸ローラ６１の各凸部６１１と凹凸ローラ６２の各凸部６２１との噛み合いの深さｄ（各凸部６１１と各凸部６２１とが重なっている部分の長さ）（図７参照）は、３．５ｍｍ以上であることが好ましく、４ｍｍ以上であることが更に好ましく、そして５ｍｍ以下であることが好ましく、具体的には、３．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが好ましく、４ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが更に好ましい。

一対の凹凸ローラ６１，６２を噛み合わせた状態において、噛み合わせの深さｄを二等分する位置ｄ_１／２（図７参照）にて平断面視（該二等分する位置ｄ_１／２にて凹凸ローラ６１及び凹凸ローラ６２の噛み合わせた凸部６１１，６２１をＸ方向に沿って平行方向に切断して視た状態）すると、製造装置１００においては、図８に示すように、隣り合う一方の凹凸ローラ６１の凸部６１１と他方の凹凸ローラ６２の凸部６２１との間隔（最短距離）が、上述した原料不織布形成部５の凸ローラ５３における最も近い隣り合う凸部５３１同士の中心間距離（ピッチ）よりも短く形成されている。前記隣り合う一方の凹凸ローラ６１の凸部６１１と他方の凹凸ローラ６２の凸部６２１との間隔（最短距離）は、起毛繊維を形成するための加工性の観点から、０．１ｍｍ以上に形成されていることが好ましく、０．２ｍｍ以上に形成されていることが更に好ましく、そして、１ｍｍ以下に形成されていることが好ましく、０．８ｍｍ以下に形成されていることが更に好ましく、具体的には、０．１ｍｍ以上１ｍｍ以下に形成されていることが好ましく、０．２ｍｍ以上０．８ｍｍ以下に形成されていることが更に好ましい。

尚、製造装置１００は、図７に示すように、起毛加工部６の下流側に製造された不織布１を巻き取る巻取ローラ７を備えている。製造された不織布１は、巻取ローラ７によりロール状に巻き取られるようになっている。

次に、本発明の不織布の製造方法の一実施態様を、上述した製造装置１００を用いて、図６を参照しながら説明する。
本実施態様は、原料不織布１０の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施して原料不織布１０の構成繊維を起毛する起毛加工工程を有する不織布の製造方法である。本実施態様では、起毛加工工程において、一対の凹凸ローラ６１，６２の間に、原料不織布１０を搬送して部分延伸加工を施し、長繊維２Ａ又は長繊維２Ｂの一部を破断して一端のみが熱融着部４により固定された起毛繊維２０を形成すると共に、起毛繊維２０を含む起毛領域ＫＴと起毛繊維２０を含まない非起毛領域ＮＴとに区分されており、非起毛領域ＮＴが平面方向に複数点在する不織布１を製造する。以下、具体的に説明する。

本実施態様の不織布の製造方法は、先ず、原料不織布形成部５を構成する第１ウェブ形成装置５１であるスパンボンド紡糸装置によって紡出された相対的に高伸度の長繊維２Ｂから形成される高伸度層３Ｂとなるウェブ３Ｂ’を製造し、一方向に連続搬送させる。これとは別に、原料不織布形成部５を構成する第２ウェブ形成装置５２であるスパンボンド紡糸装置によって紡出された相対的に低伸度の長繊維２Ａから形成された低伸度層３Ａとなるウェブ３Ａ’を、第１ウェブ形成装置５１より形成され一方向に連続搬送されている高伸度層３Ｂとなるウェブ３Ｂ’上に積層させる。尚、２層よりも多層の不織布を製造する場合には、更に別の紡糸装置を用意して、さらにウェブを積層させるようにすればよい。

次いで、高伸度層３Ｂとなるウェブ３Ｂ’上に低伸度層３Ａとなるウェブ３Ａ’が積層された積層体を、原料不織布形成部５を構成する一対のエンボスローラ５３，５４間に搬送し、凸ローラ５３周面の凸部５３１とフラットなアンビルローラ５４とによって、ウェブ３Ｂ’及びウェブ３Ａ’同士を熱融着部４により間欠的に、互いの繊維を圧着または融着して固定する。このようにして、複数の熱融着部４にて固定された複数層の積層のスパンボンド不織布（原料不織布１０）を製造する。製造されたスパンボンド不織布（原料不織布１０）は、相対的に低伸度の長繊維２Ａから形成された低伸度層３Ａと、相対的に高伸度の長繊維２Ｂから形成される高伸度層３Ｂとを有している。

次いで、原料不織布１０をスチールマッチングエンボスローラ６３の一対の凹凸ローラ６１，６２間に搬送し、原料不織布１０に部分延伸加工を施して原料不織布１０の構成繊維（長繊維２Ａ又は長繊維２Ｂ）を起毛する（起毛加工工程）。詳述すると、搬送された原料不織布１０を、図７及び図９に示すように、一方の凹凸ローラ６１の有する均一に分散配置された凸部６１１と、他方の凹凸ローラ６２の有する複数個の凹部６２２との間で挟圧し、さらに他方の凹凸ローラ６２の有する均一に分散配置された凸部６２１と、一方の凹凸ローラ６１の有する複数個の凹部６１２との間で挟圧して、原料不織布１０の複数箇所それぞれに搬送方向及び搬送方向に直交する方向に延伸加工を施す。このように、搬送方向及び搬送方向に直交する方向に延伸加工を施すことによって、製造される不織布１の破断強度減少を方向別に抑えることができる。

更に詳述すると、部分延伸加工により延伸される部分は、図９に示すように、一方の凹凸ローラ６１の各凸部６１１におけるエッジ６１１ａと、他方の凹凸ローラ６２の各凸部６２１におけるエッジ６２１ａとにより延伸される部分である。そして、上述したように、原料不織布形成部５にて製造された原料不織布１０における隣り合う熱融着部４，４同士の中心間の距離は、各凸部６１１の頂部における最大径よりも短く、噛み合わせの深さｄを二等分する位置ｄ_１／２にて平断面視して、隣り合う一方の凹凸ローラ６１の凸部６１１と他方の凹凸ローラ６２の凸部６２１との間隔よりも長く形成されている。その為、一方の凹凸ローラ６１の各凸部６１１のエッジ６１１ａと、他方の凹凸ローラ６２の各凸部６２１のエッジ６２１ａとにより延伸される部分には、原料不織布１０における隣り合う熱融着部４，４同士の間の部分が配置され易く、起毛繊維２０を含む起毛領域ＫＴが形成され易くなっている。

上述した起毛領域ＫＴには、起毛繊維２０のみならず、起毛繊維２０とループ状の繊維２３とをあわせた起毛している繊維が含まれている。本実施態様の起毛加工工程においては、起毛繊維２０は、低伸度の長繊維２Ａから形成された低伸度層３Ａ、及び高伸度の長繊維２Ｂから形成される高伸度層３Ｂの２つの異なる伸度を有する繊維が存在するため、延伸加工を行うことで伸度が低い低伸度層３Ａの長繊維２Ａの一部に主に破断が起こり、起毛繊維が形成され易くなっている。尚、ループ状の繊維２３も同様に、低伸度層３Ａに形成され易くなっている。そして、起毛繊維２０は、自由端部２０ｂが太くなっている繊維２１と、自由端部２０ｂが太くなっていない繊維２２とを有している。

起毛繊維２０の内の自由端部２０ｂが太くなっている繊維２１は、スチールマッチングエンボスローラ４３により原料不織布１０が部分的に延伸され、原料不織布１０の熱融着部４のごく表面部の弱化点から長繊維２Ａが破断されて形成される。また、起毛繊維２０の内の自由端部２０ｂの太くなっていない繊維２２は、スチールマッチングエンボスローラ４３により原料不織布１０が部分的に延伸され、熱融着部４と長繊維２Ａとの境界部分で破断されて形成される。また、ループ状の繊維２３は、スチールマッチングエンボスローラ４３により原料不織布１０が部分的に延伸され、熱融着部４の弱化点から、長繊維２Ａが剥離し、この熱融着部４から剥離した繊維が、熱融着部４，４同士の間でループ状に起立して形成される。

本実施態様では、加工後に得られる不織布１の強度低下を低減する観点から、供給された原料不織布１０の総面積に対し、１０％以上の部分に部分延伸加工を施すことが好ましく、３０％以上の部分に部分延伸加工を施すことが更に好ましく、そして、８０％以下の部分に部分延伸加工を施すことが好ましく、７０％以下の部分に部分延伸加工を施すことが更に好ましく、具体的には、１０％以上８０％以下の部分に部分延伸加工を施すことが好ましく、３０％以上７０％以下の部分に部分延伸加工を施すことが更に好ましい。

そして、一方の凹凸ローラ６１の均一に分散配置された凸部６１１の頂部表面、及び他方の凹凸ローラ６２の均一に分散配置された凸部６２１の頂部表面においては、延伸されず、起毛繊維２０を含まない非起毛領域ＮＴが形成される。

また、本実施態様においては、繊維を破断して効率的に起毛繊維を形成する加工性及び肌触り性の観点から、原料不織布１０の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施す際、５０℃以下の温度で加工を行うことが好ましい。尚、５０℃以下の温度とは、一対の凹凸ローラ６１，６２に積極的に温度を掛けず、原料不織布１０に延伸加工を施す際、常温であることを意味する。言い換えれば、原料不織布１０に部分延伸加工を施す際に、不織布の構成繊維間で熱融着を起こしてしまうことにより、原料不織布１０が硬くなってしまわない観点から、如何なる種類の構成繊維樹脂の融点よりも低い温度であることを意味する。

また、本実施態様では、部分延伸加工にて繊維を効率的に起毛する観点から、原料不織布１０を、１×１０ｓ^−１以上の歪み速度で延伸することが好ましく、１×１０^２ｓ^−１以上の歪み速度で延伸することが更に好ましく、そして、１×１０^４ｓ^−１以下の歪み速度で延伸することが好ましく、１×１０^３ｓ^−１以下の歪み速度で延伸することが更に好ましく、具体的には、１×１０ｓ^−１以上１×１０^４ｓ^−１以下の歪み速度で延伸することが好ましく、１×１０^２ｓ^−１以上１×１０^３ｓ^−１以下の歪み速度で延伸することが更に好ましい。ここで、歪み速度とは、図７に示すように、原料不織布１０を一対の凹凸ローラ６１，６２間に搬送して部分延伸加工を施す直前から一方の凹凸ローラ６１の凸部６１１と他方の凹凸ローラ６２の凹部６２２とが最大に噛み合って部分延伸加工を施した直後迄の時間、言い換えれば、一方の凹凸ローラ６１の凸部６１１と他方の凹凸ローラ６２の凸部６２１とが最も近接する時から一方の凹凸ローラ６１の凸部６１１及び他方の凹凸ローラ６２の凸部６２１が互いに垂直に位置する迄の時間の間に、原料不織布１０をどれ程変形させるかを意味する。歪み速度は、下記の式（２）で求められる。

歪み速度Ｖ[ｓ^−１]＝押込速度Ｖｘ ／ 最初の原料不織布の長さＬ_０・・・（２）

ここで、最初の原料不織布の長さＬ_０とは、一方の凹凸ローラ６１の凸部６１１と他方の凹凸ローラ６２の凸部６２１とが最も近接した際に一対の凹凸ローラ６１，６２間に搬送された原料不織布１０の搬送方向の長さを意味する（図７参照）。尚、凹凸ローラ６１，６２の凸部６１１，６２１の頂部のエッジ６１１ａ，６２１ａにＲ形状が施されている場合は、例えば凸部６１１，６２１を側面視した際の側面に沿った側辺の延長線と凸部６１１，６２１の頂部を側面視した際の頂面に沿った天辺の延長線との交点を、凸部６１１，６２１の頂部の仮想エッジとして判断する。

また、上記の式（２）に係る押込速度Ｖｘは、下記の式（３）で求められる。

押込速度Ｖｘ＝延伸量Ｄ／凹凸ローラが最大に噛み合うまでの時間ｔmax・・・(３）

ここで、延伸量Ｄとは、一方の凹凸ローラ６１の凸部６１１及び他方の凹凸ローラ６２の凸部６２１が互いに垂直に位置した際、即ち、一方の凹凸ローラ６１の凸部６１１が他方の凹凸ローラ６２の凹部６２２に最大に噛み合った際に一対の凹凸ローラ６１，６２間に搬送された原料不織布１０の搬送方向の長さを意味する（図７参照）。また、最大に噛み合うまでの時間ｔmaxとは、一方の凹凸ローラ６１の凸部６１１と他方の凹凸ローラ６２の凸部６２１とが最も近接する時から一方の凹凸ローラ６１の凸部６１１及び他方の凹凸ローラ６２の凸部６２１が互いに垂直に位置する迄の時間を意味する。尚、凹凸ローラ６１，６２の凸部６１１，６２１の頂部のエッジ６１１ａ，６２１ａにＲ形状が施されている場合は、上述したように仮想エッジ部を想定して判断する。

また、上記の式（３）に係る凹凸ローラが最大に噛み合うまでの時間ｔmaxは、下記の式（４）で求められる。

凹凸ローラが最大に噛み合うまでの時間ｔmax
＝凹凸ローラが最大に噛み合うまでの距離Ｌmax／加工速度・・・(４）

ここで、凹凸ローラが最大に噛み合うまでの距離Ｌmaxとは、一方の凹凸ローラ６１の凸部６１１と他方の凹凸ローラ６２の凸部６２１とが最も近接する位置から一方の凹凸ローラ６１の凸部６１１及び他方の凹凸ローラ６２の凸部６２１が互いに垂直となる位置迄の距離を意味する。また、加工速度とは、不織布の搬送速度を意味し、例えば製造装置１００に備えられたアウトフィードローラ（不図示）により測定される速度である。尚、凹凸ローラ６１，６２の凸部６１１，６２１の頂部のエッジ６１１ａ，６２１ａにＲ形状が施されている場合は、上述したように仮想エッジ部を想定して判断する。

また、本実施態様では、部分延伸加工にて繊維を効率的に起毛する観点から、一方の凹凸ローラ６１の凸部６１１の頂部での周速度（Ｖ１）に対する製造された不織布１の搬送速度（Ｖ２）のドロー比（Ｖ２／Ｖ１）が、１．２以上であることが好ましく、１．３以上であることが更に好ましい。ここで、不織布１の搬送速度（Ｖ２）は、例えば製造装置１００に備えられたアウトフィードローラ（不図示）により測定される速度である。アウトフィードローラ（不図示）により測定される搬送速度（Ｖ２）は、本実施態様では、原料不織布形成部５の下流側のみならず、起毛加工部６の下流側でも同じ速度である。

以上、本実施態様の不織布の製造方法によれば、原料不織布１０が低伸度の長繊維２Ａから形成された低伸度層３Ａを有しているので、搬送中にネックインし難く、搬送速度を高速化することができる。また、原料不織布１０が高伸度の長繊維２Ｂから形成される高伸度層３Ｂを有しているので、高伸度の長繊維２Ｂが破断し難く、製造される不織布１の破断強度が更に向上すると共に、不織布１にしなやかで心地よい肌触りを付与することができる。また、本実施態様の不織布の製造方法によれば、長繊維２Ａ又は長繊維２Ｂの一部を破断して一端のみが熱融着部４により固定された起毛繊維２０を形成すると共に、起毛繊維２０を含む起毛領域ＫＴと起毛繊維２０を含まない非起毛領域ＮＴとに区分されており、非起毛領域ＮＴが平面方向に複数点在する不織布１を効率的に連続して製造することができる。このように製造された不織布１は、起毛繊維２０を含む起毛している繊維を有するので、ふっくら感があり、起毛繊維２０を含む起毛領域ＫＴが、Ｙ方向及びＸ方向に連続しているので、心地よい肌触りを付与することができる。尚、連続して製造された不織布１は、巻取ローラ７によりロール状に巻き取られる。

上述した本発明の実施形態の不織布１を使用した際の作用効果について説明する。
本実施形態の不織布１は、図１及び図２に示すように、高伸度の長繊維２Ｂから形成される高伸度層３Ｂを有しているので、しなやかで心地よい肌触りとなり易い。また、不織布１は、スチールマッチングエンボスローラ４３により部分的に起毛するので、非起毛領域ＮＴが平面方向に複数点在しており、原料不織布１０の破断強度をそのまま維持できる。また、不織布１は、長繊維２Ａ，２Ｂの一部が破断されて、一端部２０ａのみが熱融着部４により固定されている起毛繊維２０が形成されている。その為、破断強度が高いにも拘わらず、全体にふっくら感があり、最初に触った際のタッチ感が更に向上する。

特に、不織布１においては、起毛繊維２０が、高伸度層３Ｂを構成すれ高伸度の長繊維２Ｂよりも、低伸度層３Ａを構成する低伸度の長繊維２Ａの一部を破断して形成されている。その為、高伸度層３Ｂを構成すれ高伸度の長繊維２Ｂが連続しており、破断強度が更に向上すると共に、しなやかで心地よい肌触りを実現することができる。

また、本実施形態の不織布１は、図１に示すように、非起毛領域ＮＴがＹ方向及びＸ方向に規則的に配されている。このように、起毛領域ＫＴの肌触りの感触と非起毛領域ＮＴの肌触りの感触のように、感触の異なる領域が規則的に交互に存在することで、より心地良い肌触りを提供することができる。

不織布１の利用範囲は、主として使い捨ておむつ、生理用ナプキン等の吸収性物品における構成部材に好適に用いられる。構成部材としては、例えば、表面シート、裏面シート、使い捨ておむつの外包材を構成するシート等が挙げられる。不織布１の利用範囲は、その他、清掃用シートにも好適に用いられる。以下、不織布１を利用した使い捨ておむつを例に挙げ、具体的に説明する。

パンツ型使い捨ておむつ２００は、図１０及び図１１に示すように、吸収体８１を含む吸収性本体８と、吸収性本体８の非肌当接面側に位置して該吸収性本体８を固定している外包材９とを備えている。
吸収性本体８は、図１２に示すように、液透過性の表面シート８２、液不透過性（撥水性も含む）の裏面シート８３及び両シート８２，８３間に介在された液保持性の吸収体８１を有しており、図１１に示すように、実質的に縦長である。
外包材９は、図１１に示すように、着用者の背側に配される背側領域Ａ、腹側に配される腹側領域Ｂ、それらの間に位置し股間部に配される股下領域Ｃを有しており、背側領域Ａと腹側領域Ｂの両側縁部９ａ，９ｂ同士が接合されて、一対のサイドシール部（図示せず）、一対のレッグ開口部（図示せず）及びウエスト開口部（図示せず）が形成される。また、外包材９は、おむつの外面を形成する外層シート９２、その肌当接面側に位置して部分的に該外層シート９２と接合された内層シート９１を有しており、ウエスト開口部及びレッグ開口部を形成するウエスト部及びレッグ部９ｄにおける両シート９１，９２間に、ギャザー形成用のウエスト部弾性部材９３及びレッグ部弾性部材９４が配されている。

吸収性本体８は、図１１に示すように、外包材９の背側領域Ａから腹側領域Ｂに跨って配設されており、吸収性本体８の長手方向の両端部は、外包材９の長手方向の両端部よりも長手方向の内方に後退した位置にある。吸収性本体８は、図１２に示すように、吸収性本体８の裏面シート８３の非肌当接面が、接着剤、ヒートシール、超音波シール等による接合法によって外包材９の内層シート９１の肌当接面に接合されている。
吸収性本体８の長手方向に沿う両側部には、図１２に示すように、液不透過性又は撥水性で且つ通気性の素材から構成された側方カフス８４，８４が設けられている。各側方カフス８４の自由端部近傍には、側方カフス形成用の弾性部材８５が伸長状態で配設固定されている。側方カフス８４は、おむつの装着時に自由端部側が起立し、吸収性本体８の幅方向への***物の流出を阻止することができる。側方カフス８４形成用シートは、図１２に示すように、吸収性本体８の幅方向外方の所定幅の部分が、吸収体８１の非肌当接面側に巻き込まれて、吸収体８１と裏面シート８３との間に固定されている。尚、所定幅の部分は、裏面シート３０と外包材９との間に固定されていてもよい。

本実施形態の不織布１は、着用者の肌当接面に用いるパンツ型使い捨ておむつ２００の外包材９の外層シート９２及び内層シート９１として好ましく用いられる。また、表面シート８２、裏面シート８３、並びに側方カフス８４形成用シートとして用いることもできる。不織布１を使用しない場合の各部の部材には、通常、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられるものを特に制限なく用いることができる。例えば、表面シート８２としては、液透過性の不織布や、開孔フィルム、これらの積層体等を用いることができ、裏面シート８３としては、樹脂フィルムや樹脂フィルムと不織布の積層体等を用いることができる。側方カフス８４形成用シートとしては、伸縮性のフィルム、不織布、織物またはそれらの積層シート等を用いることができる。内層シート９１及び外層シート９２としては、撥水性の不織布等を用いることができる。

吸収体８１としては、従来、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられるもの等を、特に制限なく用いることができる。例えば、吸収体８１としては、パルプ等の繊維材料の繊維集合体又はこれに高吸収性ポリマーを担持させたものからを、ティッシュペーパーや透水性の不織布等の被覆材で包んでなるもの等を用いることができる。
側方カフス形成用の弾性部材８５、ウエスト部弾性部材９３及びレッグ部弾性部材９４としては、通常、使い捨ておむつ等の吸収性物品に用いられるもの等を、特に制限なく用いることができる。例えば、天然ゴム、ポリウレタン、ポリスチレン−ポリイソプレン共重合体、ポリスチレン−ポリブタジエン共重合体、アクリル酸エチル−エチレン等のポリエチレン−αオレフィン共重合体等からなる伸縮性の材料等を用いることができる。

本発明の不織布は、上述の本実施形態の不織布１に何ら制限されるものではなく、適宜変更可能である。
また、本発明の不織布の製造方法は、上述の実施態様の製造方法に何ら制限されるものではなく、適宜変更可能である。

例えば、上述の本実施態様の不織布１の製造方法においては、先に、第１ウェブ形成装置５１であるスパンボンド紡糸装置によって紡出された高伸度の長繊維２Ｂから形成される高伸度層３Ｂとなるウェブ３Ｂ’を製造し、次いで、第２ウェブ形成装置５２であるスパンボンド紡糸装置によって紡出された低伸度の長繊維２Ａから形成される低伸度層３Ａとなるウェブ３Ａ’を製造して、低伸度層３Ａとなるウェブ３Ａ’を、連続搬送されている高伸度層３Ｂとなるウェブ３Ｂ’上に積層させているが、その逆であってもよい。具体的には、先に、第１ウェブ形成装置５１であるスパンボンド紡糸装置によって紡出された低伸度の長繊維２Ａから形成される低伸度層３Ａとなるウェブ３Ａ’を製造し、次いで、第２ウェブ形成装置５２であるスパンボンド紡糸装置によって紡出された高伸度の長繊維２Ｂから形成される高伸度層３Ｂとなるウェブ３Ｂ’を製造して、高伸度層３Ｂとなるウェブ３Ｂ’を、連続搬送されている低伸度層３Ａとなるウェブ３Ａ’上に積層させてもよい。

また、上述の本実施態様の不織布１の製造方法においては、図６に示すように、原料不織布形成部５にて原料不織布１０を製造した後、連続して、製造された原料不織布１０をスチールマッチングエンボスローラ６３の一対の凹凸ローラ６１，６２間に搬送し、原料不織布１０に部分延伸加工を施しているが、連続していなくてもよい。具体的に、例えば、原料不織布形成部５にて原料不織布１０を製造して巻取ローラでロール状に原料不織布１０を一度巻き取った後、別ラインで、ロール状に巻き取った原料不織布１０をスチールマッチングエンボスローラ６に搬送して、原料不織布１０に部分延伸加工を施してもよい。

上述した実施形態に関し、さらに以下の不織布及びその製造方法を開示する。

＜１＞
原料不織布の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施して該原料不織布の構成繊維を起毛する起毛加工工程を有する不織布の製造方法であって、
前記原料不織布は、相対的に高伸度の長繊維から形成された高伸度層と相対的に低伸度の長繊維から形成された低伸度層とを有し、該高伸度層及び該低伸度層を複数の熱融着部により固定した不織布であり、
前記起毛加工工程においては、一方のローラが周面に均一に分散する複数個の凸部を有し、他方のローラが周面に一方の前記ローラの前記凸部に対応する位置に該凸部が入り込む凹部を有する一対の凹凸ローラの間に、前記原料不織布を搬送して部分延伸加工を施し、前記長繊維の一部を破断して一端のみが前記熱融着部により固定された起毛繊維を形成すると共に、該起毛繊維を含む起毛領域と該起毛繊維を含まない非起毛領域とに区分されており、該非起毛領域が平面方向に複数点在する不織布を製造する不織布の製造方法。

＜２＞
前記起毛繊維は、前記低伸度層の長繊維の一部を破断して形成する前記＜１＞に記載の不織布の製造方法。
＜３＞
前記原料不織布を、１×１０ｓ^−１以上の歪み速度で延伸することが好ましく、１×１０^２ｓ^−１以上の歪み速度で延伸することが更に好ましく、そして、１×１０^４ｓ^−１以下の歪み速度で延伸することが好ましく、１×１０^３ｓ^−１以下の歪み速度で延伸することが更に好ましい前記＜１＞又は＜２＞に記載の不織布の製造方法。
＜４＞
前記一方の凹凸ローラの前記凸部の頂部での周速度（Ｖ１）に対する製造された前記不織布の搬送速度（Ｖ２）のドロー比（Ｖ２／Ｖ１）は、１．２以上、好ましくは１．３以上である前記＜１＞〜＜３＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜５＞
前記起毛加工工程においては、前記原料不織布の総面積の１０％以上８０％以下の範囲に部分延伸加工を行う前記＜１＞〜＜４＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜６＞
前記原料不織布における隣り合う前記熱融着部同士の中心間の距離は、前記一方の凹凸ローラの前記凸部の頂部における最大径よりも短く、前記一対の凹凸ローラを噛み合わせた状態において、噛み合わせの深さを二等分する位置にて平断面視した際の、隣り合う前記一方の凹凸ローラの前記凸部と前記他方の凹凸ローラの前記凸部との間隔よりも長い前記＜１＞〜＜５＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜７＞
前記起毛加工工程においては、５０℃以下の温度で部分延伸加工を行う前記＜１＞〜＜６＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜８＞
前記不織布における隣り合う前記熱融着部同士の中心間の距離は、前記一方の凹凸ローラの前記凸部の頂部における最大径よりも短く、隣り合う前記一方の凹凸ローラの前記凸部と前記他方の凹凸ローラの前記凸部との間隔よりも長く形成されている前記＜１＞〜＜７＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜９＞
前記原料不織布の破断強度の値は、７Ｎ／５０ｍｍ以上、好ましくは１０Ｎ／５０ｍｍ以上５０Ｎ／５０ｍｍ以下である前記＜１＞〜＜８＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜１０＞
前記一方の凹凸ローラの前記凸部は、該凹凸ローラの底から該凸部の頂点までの高さｈが、１ｍｍ以上１０ｍｍ以下、好ましくは２ｍｍ以上７ｍｍ以下である前記＜１＞〜＜９＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。

＜１１＞
前記＜１＞〜＜１０＞の何れか１に記載の不織布の製造方法で製造された不織布。

＜１２＞
相対的に低伸度の長繊維から形成された低伸度層と相対的に高伸度の長繊維から形成された高伸度層とを有し、該低伸度層及び該高伸度層を複数の熱融着部により固定した不織布であって、
前記長繊維の一部が破断されて、一端部のみが前記熱融着部により固定されている起毛繊維を備えており、
前記不織布を平面視して、前記起毛繊維を含む起毛領域と、該起毛繊維を含まない非起毛領域とに区分されており、該非起毛領域が、平面方向に複数点在している不織布。

＜１３＞
前記起毛繊維は、前記低伸度層の長繊維の一部が破断されて形成されている前記＜１２＞に記載の不織布。
＜１４＞
前記低伸度の長繊維は、ホモポリプロピレンを主とする樹脂から形成されている前記＜１２＞又は＜１３＞に記載の不織布又は前記＜１＞〜＜１０＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜１５＞
前記高伸度の長繊維は、コポリプロピレンを含む樹脂から形成されている前記＜１２＞〜＜１４＞の何れか１に記載の不織布又は前記＜１＞〜＜１０＞、＜１４＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜１６＞
前記高伸度の長繊維は、捲縮性を有している前記＜１２＞〜＜１５＞の何れか１に記載の不織布又は前記＜１＞〜＜１０＞、＜１４＞、＜１５＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜１７＞
前記不織布は積層のスパンボンド不織布である前記＜１２＞〜＜１６＞の何れか１に記載の不織布又は前記＜１＞〜＜１０＞、＜１４＞〜＜１６＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜１８＞
前記コポリプロピレンは、エチレン、プロピレン又はブデン等の他のオレフィンと、プロピレンとのブロックコポリマー或いはランダムコポリマーを含む前記＜１５＞に記載の不織布又は前記＜１５＞に記載の不織布の製造方法。
＜１９＞
前記コポリプロピレンはプロピレン−共重合体である前記＜１８＞に記載の不織布又は前記＜１８＞に記載の不織布の製造方法。
＜２０＞
前記低伸度の長繊維及び前記高伸度の長繊維の繊径は、それぞれ、５μｍ以上３０μｍ以下、好ましくは１０μｍ以上２０μｍ以下である前記＜１２＞〜＜１９＞の何れか１に記載の不織布又は前記＜１＞〜＜１０＞、＜１４＞〜＜１９＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜２１＞
前記高伸度の長繊維は、捲縮性を有しており、
前記高伸度の長繊維は、コポリプロピレン樹脂と、コポリプロピレン樹脂とは別の樹脂とから構成された複合繊維であるか、または、重合度又は添加剤を異ならせて形成されたコポリプロピレン樹脂同士から構成された複合繊維である前記＜１２＞〜＜２０＞の何れか１に記載の不織布又は前記＜１＞〜＜１０＞、＜１４＞〜＜２０＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。

＜２２＞
前記低伸度層を形成する前記低伸度の長繊維は、５％以上の伸度であることが好ましく、更に１０％以上の伸度であることが好ましく、そして２０％以下の伸度であることが好ましく、更に１５％以下の伸度であることが好ましい前記＜１２＞〜＜２１＞の何れか１に記載の不織布又は前記＜１＞〜＜１０＞、＜１４＞〜＜２１＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜２３＞
前記高伸度層を形成する前記高伸度の長繊維は、２０％以上の伸度であることが好ましく、更に３０％以上の伸度であることが好ましく、そして７０％以下の伸度であることが好ましく、更に６０％以下の伸度であることが好ましい前記＜１２＞〜＜２２＞の何れか１に記載の不織布又は前記＜１＞〜＜１０＞、＜１４＞〜＜２２＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜２４＞
前記低伸度の長繊維と前記高伸度の長繊維の伸度の差は、５パーセントポイント以上の伸度であることが好ましく、更に好ましくは１０パーセントポイント以上の伸度であることが好ましい前記＜１２＞〜＜２３＞の何れか１に記載の不織布又は前記＜１＞〜＜１０＞、＜１４＞〜＜２３＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜２５＞
前記不織布において、隣り合う前記非起毛領域同士の間隔は、該不織布においては、隣り合う前記熱融着部同士の中心間の距離よりも短く形成されている前記＜１２＞〜＜２４＞の何れか１に記載の不織布又は前記＜１＞〜＜１０＞、＜１４＞〜＜２４＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜２６＞
隣り合う前記非起毛領域同士の間隔は、０．１ｍｍ以上３ｍｍ以下、好ましくは０．１ｍｍ以上１ｍｍ以下である前記＜１２＞〜＜２５＞の何れか１に記載の不織布又は前記＜１＞〜＜１０＞、＜１４＞〜＜２５＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜２７＞
前記不織布の一面の表面積に占める前記非起毛領域の合計表面積の割合は、４０％以上８０％以下、好ましくは４０％以上７０％以下である前記＜１２＞〜＜２６＞の何れか１に記載の不織布又は前記＜１＞〜＜１０＞、＜１４＞〜＜２６＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜２８＞
前記不織布は、その破断強度の値が、５．００Ｎ／５０ｍｍ以上、好ましくは８Ｎ／５０ｍｍ以上３０Ｎ／５０ｍｍ以下である前記＜１２＞〜＜２７＞の何れか１に記載の不織布又は前記＜１＞〜＜１０＞、＜１４＞〜＜２７＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜２９＞
前記不織布は、そのバルクソフトネスが、４．５ｃＮ以下、好ましくは３ｃＮ以下、更に好ましくは２．５ｃＮ以下であり、０．１ｃＮ以上、好ましくは０．５ｃＮ以上である前記＜１２＞〜＜２８＞の何れか１に記載の不織布又は前記＜１＞〜＜１０＞、＜１４＞〜＜２８＞の何れか１に記載の不織布の製造方法。
＜３０＞
前記不織布と前記原料不織布との破断強度の比である、不織布の破断強度/原料不織布の破断強度は、０．５以上、好ましくは０．７以上、そして、１．０以下、より具体的には、０．５以上１．０以下、好ましくは０．７以上１．０以下である前記＜１＞〜＜１０＞、＜１４＞〜＜２９＞の何れか１に記載の不織布の製造方法

＜３１＞
前記＜１１＞〜＜２９＞の何れか１に記載の不織布を用いた吸収性物品。
＜３２＞
前記不織布を最外層シートとして用いた前記＜３１＞に記載の吸収性物品。

以下、実施例により本発明を更に詳細に説明する。しかしながら本発明の範囲はかかる実施例に制限されない。

〔実施例１〕
図６に示す製造装置１００の有する原料不織布形成部５を用い、先ず原料不織布を準備した。具体的には、第１ウェブ形成装置５１であるスパンボンド紡糸装置にホモポリプロピレンのみからなる樹脂を投入して、相対的に低伸度の長繊維２Ａから形成される低伸度層３Ａとなるウェブ３Ａ’を製造し、次いで、第２ウェブ形成装置５２であるスパンボンド紡糸装置にコポリプロピレン（具体的にはプロピレン−エチレンランダム共重合体）のみからなる樹脂を投入して、相対的に高伸度の長繊維２Ｂから形成される高伸度層３Ｂとなるウェブ３Ｂ’を製造し、低伸度層３Ａとなるウェブ３Ａ’上に高伸度層３Ｂとなるウェブ３Ｂ’を積層させ、次いで、一対のエンボスローラにて固定して製造された積層のスパンボンド不織布（原料不織布）を準備した。低伸度の長繊維２Ａに関し、その繊維径は１５μｍであり、最大荷重時の伸度が１６．４％であった。高伸度の長繊維２Ｂに関し、その繊維径は１５μｍであり、最大荷重時の伸度が２０．４％であった。また、各熱融着部４の表面積は０．１７ｍｍ^２であり、隣り合う熱融着部４，４同士の中心間の距離は、１．００ｍｍであった。

次に、このスパンボンド不織布（原料不織布）を、図６及び図７に示すスチールマッチングエンボスローラ６３に通して部分延伸加工を施して原料不織布の構成繊維を起毛して実施例１の不織布を作製した。用いたスチールマッチングエンボスローラ６３における凹凸ローラ６１の各凸部６１１と凹凸ローラ６２の各凸部６２１との噛み合いの深さは４ｍｍであった。また凸部６１１の高さが４．２ｍｍであり、周方向に隣り合う凸部６１１同士の距離（ピッチＰ_１）は８．３ｍｍであり、回転軸方向に隣り合う凸部６１１同士の距離（ピッチ）は８．３ｍｍであった。また、凸部６１１の頂部表面の面積は７．０ｍｍ^２であった。スチールマッチングエンボスローラ６３の凹凸ローラ６２における各凸部６２１も同じである。更に、噛み合わせの深さｄを二等分する位置ｄ_１／２にて平断面視した際、隣り合う一方の凹凸ローラ６１の凸部６１１と他方の凹凸ローラ６２の凸部６２１との間隔（最短距離）は０．５ｍｍであった。更に、上述した式（２）で求められる歪み速度は１．２×１０^１ｓ^−１であった。

〔実施例２〕
図６に示す製造装置１００の有する原料不織布形成部５を用い、先ず原料不織布を準備した。具体的には、第１ウェブ形成装置５１であるスパンボンド紡糸装置にホモポリプロピレンのみからなる樹脂を投入して、相対的に低伸度の長繊維２Ａから形成される低伸度層３Ａとなるウェブ３Ａ’を製造し、次いで、第２ウェブ形成装置５２であるスパンボンド紡糸装置に芯がコポリプロピレン樹脂、鞘がポリエチレン樹脂を投入して、相対的に高伸度の捲縮性の長繊維２Ｂから形成される高伸度層３Ｂとなるウェブ３Ｂ’を製造し、低伸度層３Ａとなるウェブ３Ａ’上に高伸度層３Ｂとなるウェブ３Ｂ’を積層させ、次いで、一対のエンボスローラにて固定して製造された積層のスパンボンド不織布（原料不織布）を準備した。低伸度の長繊維２Ａに関し、その繊維径は１６μｍであり、最大荷重時の伸度が１２．９％であった。高伸度の長繊維２Ｂに関し、その繊維径は４５μｍであり、最大荷重時の伸度が４１．５％であった。また、各熱融着部４の表面積は０．７６ｍｍ^２であり、隣り合う熱融着部４，４同士の中心間の距離は、１．６０ｍｍであった。

〔実施例３〕
第２ウェブ形成装置５２であるスパンボンド紡糸装置に芯がコポリプロピレン樹脂、鞘がポリエチレン樹脂を投入して、相対的に高伸度の捲縮性の長繊維２Ｂから形成される高伸度層３Ｂとなるウェブ３Ｂ’を製造し、上述した式（２）で求められる歪み速度を４．９×１０^２ｓ^−１にする以外は、実施例２と同様にして実施例３の不織布を作製した。

〔比較例１〕
実施例１と同じ原料不織布を、比較例１の不織布とした。即ち、比較例１の不織布には、部分延伸加工が施されていない。

〔比較例２〕
実施例２と同じ原料不織布を、比較例２の不織布とした。即ち、比較例２の不織布には、部分延伸加工が施されていない。

〔比較例３〕
第１ウェブ形成装置５１であるスパンボンド紡糸装置にホモポリプロピレンのみからなる樹脂を投入して、低伸度の長繊維２Ａから形成される低伸度層３Ａとなるウェブ３Ａ’を製造し、次いで、第２ウェブ形成装置５２であるスパンボンド紡糸装置においてもホモポリプロピレンのみからなる樹脂を投入して、低伸度の長繊維２Ａから形成される低伸度層３Ａとなるウェブ３Ａ’を製造し、低伸度層３Ａとなるウェブ３Ａ’を２層積層させ、次いで、一対のエンボスローラにて固定して製造された積層のスパンボンド不織布を、原料不織布として用いた。また、上述した式（２）で求められる歪み速度を４．９×１０^２ｓ^−１とした。それ以外は、実施例１と同様にして比較例３の不織布を作製した。

〔比較例４〕
第１ウェブ形成装置５１であるスパンボンド紡糸装置にホモポリプロピレンのみからなる樹脂を投入して、低伸度の長繊維２Ａから形成される低伸度層３Ａとなるウェブ３Ａ’を製造し、次いで、第２ウェブ形成装置５２であるスパンボンド紡糸装置においてもホモポリプロピレンのみからなる樹脂を投入して、低伸度の長繊維２Ａから形成される低伸度層３Ａとなるウェブ３Ａ’を製造し、低伸度層３Ａとなるウェブ３Ａ’を２層積層させ、次いで、一対のエンボスローラにて固定して製造された積層のスパンボンド不織布を、原料不織布として用いた。また、上述した式（２）で求められる歪み速度を９．７×１０^２ｓ^−１とした。更に、スチールマッチングエンボスローラ６３による部分延伸加工の後、後加工として周面に凸部を有する凸ローラを用いて、再度起毛加工を施した。起毛加工に用いた凸ローラ５１は、直径が１５０ｍｍで、ＩＳＯ１９９７に準拠して測定したその表面の最大高さ（Ｒｚ）が１２５．８６μｍであるローラを用いた。最大高さ（Ｒｚ）は、上述した株式会社ミツトヨ製のサーフテストＳＪ−２０１（商品名）を用いて、上述した測定条件に従って測定した。それ以外は、実施例１と同様にして比較例４の不織布を作製した。

〔性能評価〕
実施例１〜３、比較例１〜４の不織布について、上述した方法に従って、バルクソフトネス、起毛している繊維の量（本数）、破断強度を測定した。それらの結果を下記表１に示す。

表１に示す結果から明らかなように、実施例１〜３の不織布は、比較例１〜２の不織布に比べて、バルクソフトネスの値が低く、しなやかで心地よい肌触りを実現していることが判った。また、実施例１〜３の不織布は、比較例１〜２の不織布に比べて、起毛している繊維の量（本数）が多く、ふっくら感の向上が期待できる。また、実施例１〜３の不織布は、比較例３〜４の不織布に比べて、破断強度が高く、破断強度が更に向上していることが判った。

１ 不織布
２Ａ，２Ｂ 長繊維
２０ 起毛繊維
２０ａ 一端部
２０ｂ 自由端部
２１ 自由端部が太くなっている繊維
２２ 自由端部が太くなっていない繊維
２３ ループ状の繊維
４ 熱融着部
１００ 製造装置
５ 原料不織布形成部
５１ 第１ウェブ形成装置
５２ 第２ウェブ形成装置
５３、５４ エンボスローラ
５３１ 凸部
６ 起毛加工部
６１，６２ 凹凸ローラ
６１１，６２１ 凸部
６１２，６２２ 凹部
６３ スチールマッチングエンボスローラ
７ 巻取ローラ
１０ 原料不織布
１０４ 測定サンプル
１０５ 折り目
１０６ａ ２回横切る繊維
１０７ 穴
１０８ 仮想線
２００ パンツ型使い捨ておむつ
８ 吸収性本体
８１ 吸収体
８２ 表面シート
８３ 裏面シート
８４ 側方カフス
８５ 側方カフス形成用の弾性部材
９ 外包材
９１ 内層シート
９２ 外層シート
９３ ウエスト部弾性部材
９４ レッグ部弾性部材
９ａ，９ｂ 側縁部
９ｄ レッグ部
Ａ 背側領域、Ｂ 腹側領域、Ｃ 股下領域

Claims (6)

1. 相対的に低伸度の長繊維から形成された低伸度層と相対的に高伸度の長繊維から形成された高伸度層とを有し、該低伸度層及び該高伸度層を複数の熱融着部により固定した不織布であって、
   前記長繊維の一部が破断されて、一端部のみが前記熱融着部により固定されている起毛繊維を備えており、
   前記不織布を平面視して、前記起毛繊維を含む起毛領域と、該起毛繊維を含まない非起毛領域とに区分されており、該非起毛領域が、平面方向に複数点在しており、
   前記起毛繊維は、前記低伸度層の長繊維の一部が破断されて形成されている不織布。
2. 前記低伸度の長繊維は、ホモポリプロピレンを主とする樹脂から形成されている請求項１に記載の不織布。
3. 前記高伸度の長繊維は、コポリプロピレンを含む樹脂から形成されている請求項１又は２に記載の不織布。
4. 前記高伸度の長繊維は、捲縮性を有している請求項１〜３の何れか１項に記載の不織布。
5. 原料不織布の複数箇所それぞれに部分延伸加工を施して該原料不織布の構成繊維を起毛する起毛加工工程を有する不織布の製造方法であって、
   前記原料不織布は、相対的に高伸度の長繊維から形成された高伸度層と相対的に低伸度の長繊維から形成された低伸度層とを有し、該高伸度層及び該低伸度層を複数の熱融着部により固定した不織布であり、
   前記起毛加工工程においては、一方のローラが周面に均一に分散する複数個の凸部を有し、他方のローラが周面に一方の前記ローラの前記凸部に対応する位置に該凸部が入り込む凹部を有する一対の凹凸ローラの間に、前記原料不織布を搬送して部分延伸加工を施し、前記長繊維の一部を破断して一端のみが前記熱融着部により固定された起毛繊維を形成すると共に、該起毛繊維を含む起毛領域と該起毛繊維を含まない非起毛領域とに区分されており、該非起毛領域が平面方向に複数点在する不織布を製造し、
   前記起毛繊維は、前記低伸度層の長繊維の一部を破断して形成する不織布の製造方法。
6. 前記原料不織布を、１×１０²ｓ^-1以上１×１０⁴ｓ^-1以下の歪み速度で部分延伸加工する請求項５に記載の不織布の製造方法。

Images