JP6487250B2 - インク飽和量の測定方法及び判定方法及びインクパッチチャートの作成方法 - Google Patents

Description

本発明は、インクジェットプリンタに使用される電子線や紫外線などの放射エネルギー線硬化型インクにおけるインク飽和量の測定方法及び判定方法及びこれらの方法に使用されるインクパッチチャートの作成方法に関する。

インクジェットプリンタは、Ｃ（シアン）、Ｍ（マゼンタ）、Ｙ（イエロー）、Ｋ（ブラック）の４色のインク等を印刷媒体に吐出してカラー画像を印刷する。使用される媒体とインクの組み合わせにより、媒体にインクが吸収される速度や乾燥する速度などが個々に違うため、必要以上にインクを単位面積あたりに多く吐出するとインク量過多により滲みが発生したり打ち込まれたインクが印刷媒体の裏面に染み出てしまう裏抜けが発生したり、その他種々の不都合な現象が生じ、印刷の品質を著しく低下させてしまうことがある。このようなことを防止するため、インクと印刷媒体に対する単一もしくは組み合わせた場合のインクの飽和量を知る必要があり、従来は、センサで読みとれる充分な広さを持ったパッチから成るインクパッチチャートを印刷して、このインクパッチチャートの各パッチのインクの濃度を測定して、インク飽和量を決定している。（例えば特許文献１図）

特開２００５−２３１１７９号公報

インクジェットプリンタに使用されるインクは用途に応じて複数の種類があるが、その中の１つに紫外線硬化型インクがある。インク飽和量を判定するとき、紫外線硬化型ではない通常のインクの場合には、インクパッチチャートのインクの濃度が高くなると表面張力により高濃度パッチのインクの塗膜が盛り上がった状態となる。この盛り上がった状態をインクあふれと称し、インク飽和量測定の重要な判定要素となっている。このインクあふれは、インクが液状の状態において表面張力により発生する。しかるに紫外線硬化型インクを用いた印刷では、インク滴が印刷媒体表面到達直後にＵＶ（紫外線）ランプでの硬化が行われるため、インクあふれによるインク飽和量判定手法は紫外線硬化型インクには適用できない。一方、紫外線硬化型インクは、インクが浸透しない媒体などにも使用されることも多く、インクは媒体に到着後すぐに紫外線が当てられ硬化されるため、インクが必要以上に吐出されていても印刷できてしまう場合があるが、必要以上にインクを吐出する事はインクの無駄である。
また、インクが浸透しない媒体に紫外線で硬化させずにインクを塗着してパッチを印刷すると、インクがあふれてくるタイミングで（媒体がインクを保持できない状態になると）インクの印刷面の端部が周囲に拡散する可能性があり、一定の範囲内に対する吐出量の判断を行うべきパッチの印刷においては正確な判断ができなくなる問題がある。
本発明は、上記問題点を解決することを目的とする。

上記目的を達成するため、本発明は、印刷媒体に、印刷媒体に、放射エネルギー線硬化型インクの単位面積あたりに対するインク吐出量を段階的に変化させた複数のパッチからなるインクパッチチャートを作画し、該インクパッチチャートの各パッチの状態からインク飽和量を判定するインク飽和量判定方法において、前記インクパッチチャートのパッチに、インクが周囲に拡散するのを防止するためのインク拡散防止パターンを作画し、このインク拡散防止パターンによってパッチがそのサイズ以上に周囲に拡散しないようにしたことを特徴とする。
また本発明は、前記インク拡散防止パターンは、パッチの作画の前に、パッチの作画エリアの周囲に放射エネルギー線硬化型インクを用いてガードリングを作画し、該ガードリングを放射エネルギー線で硬化させて構成し、該ガードリングで囲まれた領域にパッチを作画するようにしたことを特徴とする。
また本発明は、前記インク拡散防止パターンは、パッチの作画の前に、パッチの中心部分の所定の領域に、低濃度で下地パターンを印刷し、該下地パターンを放射エネルギー線で硬化させて構成し、該下地パターンの上にパッチを作画するようにしたことを特徴とする。
また本発明は、印刷媒体に、放射エネルギー線硬化型インクの単位面積あたりに対するインク吐出量を段階的に変化させた複数のパッチからなるインクパッチチャートを作画し、該インクパッチチャートをセンサで読み取り、該読み取りデータに基づいてインク飽和量を測定するようにしたインク飽和量の測定方法において、インクパッチチャートのパッチにインクが周囲に拡散するのを防止するインク拡散防止処理を行い、この処理によりインク濃度が増すことに伴い、パッチ内でインクの偏りが発生し、塗膜の厚さが場所により異なる状態を起こしやすくしたことを特徴とする。
また本発明は、前記インク拡散防止処理は、パッチの作画の前に、印刷媒体のパッチの作画エリアの周囲に放射エネルギー線硬化型インクを用いてガードリングを作画し、該ガードリングを放射エネルギー線で硬化させた処理からなり、該ガードリングで囲まれた領域にパッチを作画するようにしたことを特徴とする。
また本発明は、前記インク拡散防止処理は、パッチの作画の前に、パッチの中心部分の所定の領域に低濃度で下地パターンを作画し、該下地パターンを放射エネルギー線で硬化させる処理からなり、該下地パターンの上にパッチを作画するようにしたことを特徴とする。
また本発明は、印刷媒体に、放射エネルギー線硬化型インクの単位面積あたりに対するインク吐出量を段階的に変化させた複数のパッチからなるインクパッチチャートを作画し、該インクパッチチャートを目視し、パッチの表面の状態からインク飽和量を判定するようにしたインク飽和量の判定方法において、インクパッチチャートにパッチのインクが周囲に拡散するのを防止するインク拡散防止処理を行い、この処理によりインク濃度が増すことに伴い、パッチ内でインクの偏りが発生し、塗膜の厚さが場所により異なる状態を起こしやすくしたことを特徴とする。
また本発明は、前記インク拡散防止処理は、パッチの作画の前に、印刷媒体のパッチの作画エリアの周囲に放射エネルギー線硬化型インクを用いてガードリングを作画し、該ガードリングを放射エネルギー線で硬化させる処理からなり、該ガードリングで囲まれた領域にパッチを作画するようにしたことを特徴とする。
また本発明は、前記インク拡散防止処理は、パッチの作画の前に、パッチの中心部分の所定の領域に低濃度で下地パターンを作画し、下地パターンを放射エネルギー線で硬化させる処理からなり、該下地パターンの上にパッチを作画するようにしたことを特徴とするものである。

本発明は、インクパッチチャートにインク拡散防止処理を施すようにしたので放射エネルギー線硬化型インクのインク飽和量を正確に判定することができる。

測色器の説明図である。 インクパッチチャートの説明図である。 本発明の説明図である。 パッチの説明図である。 パッチの説明図である。 パッチの説明図である。 インクジェットプリンタの外観図である。 インクジェットプリンタの一部の外観図である。 測色器の説明図である。 インクパッチチャートの測定データを示すグラフである。 本発明の動作手順を示すフローチャートである。 本発明の説明図である。

以下に本発明の実施の形態を添付した図面を参照して詳細に説明する。
図７は、インクジェットプリンタの全体概略外観図を示している。脚体１を備えたプリンタ４は、プリンタ機体３に用紙などの印刷媒体６を支持するプラテンなどの搬送路板８と、インクジェット型印字ヘッド１０を機体３の前後方向（副走査方向）に対して直交する横方向（主走査方向）に案内するＹ軸レール１２が取り付けられている。プリンタ機体３には、Ｙ軸レール１２の前方を遮断するためのカバー１４が開閉自在に取り付けられている。カバー１４は通常は閉じられているが、カバー１４の内側を図示するため、図７はカバー１４を開いた状態を示している。

インクジェットプリンタ４のコントローラは、コンピュータ１６と接続し、コンピュータ１６から入出力インターフェースを介してイメージデータを受信し、印字ヘッド１０を制御し、印字ヘッド１０からインクを吐出して印刷媒体６に印刷処理をする。コンピュータ１６は、印字ヘッド１０に出力するための原カラーイメージデータを生成する。プリンタ４の機体に床面に対して水平に支持されたＹ軸レール１２には、キャリッジを介して、インク吐出ノズルを備えた印字ヘッド１０が移動可能に取り付けられ、印字ヘッド１０には、紫外線照射装置１５と、測色器２４が取り付けられている。プリンタ４の機体３側には、駆動ローラとピンチローラ７が配備され、搬送路板８上の印刷媒体６がプリント時、駆動ローラとピンチローラ７とで挟持され、駆動ローラの回転によって副走査方向に搬送されるように構成されている。

プリンタ４の機体３の一側部には、メンテナンスボックス１８が設けられ、該ボックス１８の上面部分には、コントローラに接続する制御パネル１８ａが配置されており、操作者は、プリンタ装置に対する支持をこの制御パネル１８ａから行うことができる。機体３の他方側には、印字領域と対面する側が開放された、印字ヘッド１０の維持・管理・保守のために使用されるメンテナンスボックス２０が設けられ、該ボックス２０は、メンテナンスボックス２０内を前方に開放する開閉カバー２２を備えている。メンテナンスボックス２０では測色器２４で白基準色の読み取りを行うため、カバー２２が閉じられた状態においては、カバー２２の隙間等から外からの光が入り込まないような構造に成っており、場所として暗室とし、安定した状態を提供できる機能を有している。

メンテナンスボックス２０内には、図８に示すように、台２６が設けられ、これにプレートホルダー２７が固設されている。プレートホルダー２７には、基準合わせ（キャリブレーション）用の白基準色が着色された白基準色面２８ａを有するプレート２８が脱着可能に保持されている。前記印字ヘッド１０は、搬送路板８上の印字領域と、メンテナンスボックス１８内の印字ヘッド待機非印字領域と、メンテナンスボックス２０内の非印字領域に移動できるように前記Ｙ軸レール１２にキャリッジを介して支持されている。

前記印字ヘッド１０には、測色器取り付け部が設けられ、測色器２４のコネクタ部と脱着可能に接続するためのコネクタ部が設けられている。印字ヘッド１０の前面と測色器２４との間には、ピンとそれに対応するピン穴とから成る脱着可能な結合手段が設けられている。本実施形態でセンサとして使用される測色器２４は、図９に示すように手でもって操作できる手操作用の測色器としても使用できるように構成されている。

測色器２４は、手操作用のグリップ３０のピン３２を、測色器２４側のピン穴に差し込み、測色器２４側のピン３１をグリップ３０側のピン穴に差し込むことで、互いに脱着可能に結合し、この結合で測色器２４のコネクタ部とグリップ３０のコネクタ部が接続し、グリップ３０に設けられたコネクタ部が測色器２４のコネクタ部を介して測色器２４の内部回路に接続する。グリップ３０のコネクタ部に接続するコードには、コンピュータ用のコネクタ部が接続し、このコネクタ部をコンピュータに差し込むことで、測色器２４をコンピュータに接続することができる。

測色器２４の読取部２４ａには、被測定物からの反射光を受け入れる円形の開口部が設けられている。プリンタ４のコントローラに接続するコンピュータ１６の記憶装置には、インクジェットプリンタ４で印刷を行うために必要な画像データの処理を行うことができるプログラムや、カラーインクパッチチャートの印字データの作成やカラーインクパッチチャートの印字データの送信を行うためのプログラムや、飽和インク量の測定を行うためのプログラム等がインストールされている。

次に、測色器の構成について図１を参照して説明する。
図１は、測色器２４の用途に使用している分光光度計の内部構造の説明である。本実施形態では、分光光度計を測色器として使用している。ＣＰＵ、メモリ、入出力インターフェース、ドライバ、受信回路などの回路が形成された回路基板３４に発光ダイオード（ＬＥＤ）からなる光源３６が複数個、円周上に等間隔で配列して取り付けられている。複数個の光源３６は、カバー３８内部に下向きに被測定物に向けて突出して配置されている。

光源３６の光を遮断するための遮光仕切体４２の内部には、被測定物の表面から反射し、カバー３８の開口部４４からカバー３８のチャンバー内に入ってくる光を方向決めして集束するように設計されている光路幾何学形状変換器を構成するフィルタ４６を備えたジオメトリーコンバータ４８が配置されている。また遮光仕切体４２の内部には、ジオメトリーコンバータ４８の上方に光センサ、エタロン、フェースプレートから構成される検出部５２が配置され、回路基板３４の回路部の受信回路に電気的に接続している。

検出部５２は、回路基板３４に取り付けられ、ジオメトリーコンバータ４８は遮光仕切体４２に保持されている。カバー３８の開口部４４は、光源からの測定光を被測定物に均一に照射できるように円形に構成されている。
次に、本実施形態で使用されるインクパッチチャートの作成方法について説明する。
（方法１）
図４は、ガードリングを用いたインクパッチチャート作成方法を示している。
まず、選択した紫外線硬化型のカラーインクを用いて、ガードリング５６を所定の間隔で所定の数、作画する。ガードリング５６の輪郭は、図１に示すように測色器２４の開口部４４の輪郭と略同一の形状に設定されている。

測色器２４の開口部４４がガードリング５６の直上に移動して対向したとき、開口部４４の円形空間の輪郭とガードリング５６の輪郭とが一致するようになっている。各ガードリング５６は、作画時、紫外線照射装置１５から紫外線が照射され硬化される。ガードリング５６を作画し、インクを硬化させた後、各ガードリング５６の内側に所定の濃度のパッチ５４を、選択した紫外線硬化型のカラーインクを使用して、順次作画し、インクパッチチャート５３を作画する。この場合、インクパッチチャート５３の各パッチ５４に対して紫外線照射装置１５による紫外線照射は実施しない。各色のパッチ５４は、主走査方向に各色のインクの単位面積あたりに対するインクの吐出量を段階的に変化させることにより濃度を変化させ、等間隔で作画される。

インクパッチチャート５３の印刷されるパッチ５４の数は任意に決めれば良いが、例えば、０から１００％までの範囲で印刷するのであれば、パッチ５４ごとに５％ごとか１０％ごとに吐出量を変化させる。ガードリング５６は、図３（Ａ）、図３（Ｂ）に示すように、印刷媒体６の印字平面上に所定の高さの線状の凸部を構成し、該凸部で囲まれた領域がインク溜めパッチ印刷スペースを形成する。ガードリング５６の凸部の高さは、ガードリング５６の内側のスペースに入れた最大インク吐出量の紫外線硬化型カラーインクがガードリング５６の外側にあふれ出ない範囲で適宜設定される。ガードリング５６の内側に着弾された液状のカラーインクは、インク量が増大すると表面張力により周囲が盛り上がる。または周囲が盛り上がり中心部が引き寄せられ凹む現象が発生する。この周囲が盛り上がるまたは中心部が凹む状態は隣接するインクがくっ付く状態において起こるため、インクあふれと称し、インク量の飽和量及び飽和に近い状態を示す時に発生するものである。この盛り上がる部分または盛り下がる部分はインクが厚くなっているか薄くなっているため、そこだけ色が濃くまたは薄くなり、パッチを見ると一部だけ色が違うのが確認できる。

ガードリング５６は、この内側に作画されるパッチ５４の色と同色である必要はなく、またクリアインクなど無色の紫外線硬化型インクを使用しても良いし、測色器２４にて読み取られる範囲外であれば任意の紫外線硬化型カラーインクを使用して作画しても良い。
ガードリング５６は、インク拡散防止処理に用いられるインク拡散防止パターンを構成する。
図３（Ａ）は、ガードリング５６内のインクが少ない状態を示し、インクあふれは生じていない。図３（Ｂ）は、ガードリング５６内のインクが多くなった状態を示し、インクはガードリングより外に出ないが、表面が盛り上がり、インクあふれが生じている。
（方法２）
図５は、ガードリングではなく、インク拡散防止パターンとして、低濃度の下地パターン５８を使用したインクパッチチャート５３の作成方法を示している。
この方式は、予めこれから作画するインクパッチチャート５３と同色の紫外線硬化型カラーインクを用いて、低濃度の下地パターン５８を所定数、所定の間隔で作画し、作画後、ただちに紫外線照射装置１５によって、硬化させる。下地パターン５８は、図５（Ａ）に示すように、測色器２４の開口部４４と同形の円形、あるいは、同図（Ｂ）に示す輪形、あるいは、同図（Ｃ）に示すパッチのサイズより小径な円形等を用いる。

インクパッチチャート５３の各パッチ５４は、硬化させた下地パターン５８の上から同色の紫外線硬化型カラーインクによって作画される。図５（Ａ）の円形の下地パターン５８を使用した場合、作画されるパッチ５４は、円形の下地パターン５８と同形のものが使用され、主走査方向に配列されるパッチ５４の濃度が段階的に変化するのは、上記方式（１）のインクパッチチャートと同じである。図５（Ｂ）（Ｃ）に示される下地パターン５８を使用した場合、その上に重ねてパッチ５４が作画される。下地パターン５８は、低濃度であるのでインクのドット滴がまばらに存在する。

下地パターン５８は同色のインクを使用する場合には、例えば５％の濃度で下地を作成し増加分も５％にて行う場合には、実際の濃度はその下地分だけ少なく展開しておく必要があるので、５％の部分には吐出を行わないで、次の１０％の部分に、１０−５＝５％の分の吐出を行い、その後９５％まで段階的に上げると結果として５〜１００％のパッチが作成される。また、下地パターン５８の上からパッチ５４を作画すると、パッチ５４のインクがその表面張力により、下地パターン５８にくっつく事となり、この下地パターン５８のインク拡散防止作用によってパッチ５４のインクの拡散が抑制され、パッチ５４のインクが印刷媒体６の表面でパッチサイズ以上には、外側に滲んだり溢れることがなく、これにより下地パターン５８の上のパッチ５４の表面張力によるインクあふれ凹凸面形成現象の発生を可能にする。下地パターン５８の作用は紫外線硬化型の透明インクを使用しても良い。

下地パターン５８は、図５以外に、図６に示すものや、その他種々の模様が考えられ、特に図示するパターンに限定されるものではない。
尚、図２において、パッチ５４の外側の円マークＭは、測色器２４を手で持って、手動でインクパッチチャート５３の各パッチ５４を読み取るときの測色器２４の読取部２４ａの開口部４４とパッチ５４の輪郭を合わせるためのサポート用の位置合わせガイド図である。
次に、印刷媒体６に印刷したインクパッチチャート５３を、測色器２４で読み取る動作について説明する。
プリンタ４は、印刷媒体６に図２に示すように、インクパッチチャート５３を印刷する。

インクパッチチャート５３の各パッチ５４は、測色器２４の開口部４４と同一の形状に印刷される。測色器２４を、図１に示すように、パッチ５４の上方に移動すると、測色器２４の開口部４４とパッチ５４の描画全領域とが対向し、パッチ５４の平面に対して垂直な軸線上で、開口部４４の円形空間の輪郭とパッチ５４の円形描画領域の輪郭とが一致する。該対向状態において、光源３６からの光は、カバー３８の開口部４４を出て、パッチ５４の表面に当たる。

パッチ５４の描画全領域の反射光は、開口部４４に入り、開口部４４を経て、ジオメトリーコンバータ４８を通過し、検出部５２に入光して、検出部５２により、パッチ５４の表面のスペクトルが検出される。図２のインクパッチチャート５３は横方向には吐出量を変化させたもの、縦方向は色が違うものを印刷している。

プリンタ４は測色器２４をこれらのインクパッチチャート５３の各パッチ５４上に順次自動的に移動し、測色器２４でパッチ５４を読み取る。この読み取りデータに基づき、コンピュータ１６によって飽和インク量を測定する。本実施形態では、測色器２４の検出した色測定数値データに基づき、パッチ５４間のインク吐出量のレベルの差分を算出することで、パッチ５４間の色の値の傾きを算出し、予め定めた係数より小さいところをインク量が飽和した点として決定する。図１０は、飽和インク量決定の参照データであり、測色器２４で測定したスペクトル波長の変化量を正規化した値を記したものをグラフの一部分を拡大して示している。実線で示されたグラフは、円形パッチの測色測定データを示し、破線で示されたグラフは、四角のパッチの測色測定データを示している。

横軸は、測定値より順次求めたパッチ間の計算結果の番号を示しており、縦軸は、計算結果を示している。図１０のデータに基づき、コンピュータは、横ばいのグラフの状態から飽和インク量を推定する。横軸０の部分は、飽和した場所を表す部分であるが、四角形のパッチデータを表す破線より、円形のパッチデータを表す実線の方が先に０に到達していることが分かる。これは四角形のパッチの一部を読み取る場合には、形状外の部分で省かれてしまったデータが影響していると思われる。しかし、全体を読み取り対象にしている円形パッチとの組み合わせにおいては、読み取り部分から外れる場所がないため先に飽和量に達したと推測できるようになっており、このように、より正確な飽和量の推定が可能となる。
また、測色器２４でインクに光を当てる場合、図１２に示すように、インクの表面からの情報だけでなく、表面、中間部分、媒体からの反射光すべての情報によりスペクトルの数値が得られるため、インクの厚さの変化が起こる事により濃度などの把握が可能になる。

次に図１１を参照してインクパッチチャートの濃度測定の作業について説明する。
操作者は、まず、コンピュータ１６又はプリンタ４の制御パネルを操作してインクパッチチャートを硬化させた後に測定するか否かの測定方法の選択を行う（ステップ１）。
ステップ１でインクパッチチャートを硬化させる前に測定する方法を選択すると、コンピュータ１６は、インク飽和量の測定用データとしてインクパッチチャートの作画データをプリンタ４のコントローラに送信する（ステップ２）。
次に、コンピュータ１６の指示により、プリンタ４のコントローラは、紫外線照射装置１５のＵＶランプを点灯する（ステップ３）。

次に、コンピュータ１６の指示により、プリンタ４は、ガードリング５６又は下地パターン５８を紫外線硬化型インクを硬化させながら印刷媒体６に印刷する（ステップ４）。次にプリンタ４のコントローラは搬送ローラを駆動し、搬送された印刷媒体を印刷開始位置に戻す（ステップ５）。
次に、プリンタ４のコントローラは、紫外線照射装置１５のＵＶランプを消灯する（ステップ６）。
次に、プリンタ４のコントローラは、飽和量測定用データであるインクパッチチャート画像データを印刷する（ステップ７）。
次に、プリンタ４のコントローラは、紫外線による硬化後の測定か否かを判断し（ステップ８）、肯定を判断すると、紫外線照射装置１５のＵＶランプを点灯し、作画したインクパッチチャート５３を硬化させる（ステップ９）。

次に、プリンタ４のコントローラは、印刷されたインクパッチチャート５３を測色器２４で測定し、個々のパッチの読み取りデータをコンピュータ１６に送信する（ステップ１０）。判定ステップＳ８で否定を判定すると、プリンタ４のコントローラは、印刷されたインクパッチチャート５３の各パッチ５４を測色器２４で測定し、個々のパッチ５４の読み取りデータをコンピュータ１６に送信する（ステップ１３）。
次に、プリンタ４のコントローラは、紫外線照射装置１５のＵＶランプを点灯し、インクパッチチャート５３のインクを硬化する（ステップ１４）。
ステップ１４，１０の処理が完了すると、プリンタ４のコントローラは、印刷媒体６を印刷開始位置まで搬送する（ステップ１１）。

次に、プリンタ４のコントローラは、インク飽和量の測定を他の条件で行うか否か判断し（ステップ１２）、肯定を判断したときは、ステップ１に戻り、否定を判定したときは作業を終了する。尚、上記実施形態では、インクの飽和量の測定を測色器によって行っているが、インクパッチチャートの紫外線硬化型インクの塗膜の表面を目で観察することで、インク飽和状態を人間が目視により判断するようにしてもよい。なお、ガードリング５６は必ずしも全部のパッチに対して必要になるというものではなく、例えば低濃度の部分においては、インクあふれが発生する事はないため、一定の濃度以上に対してだけガードリングを用いるようにしても良い。また、ガードリングは、円形である必要はなく、必要に応じて作成すればよい。本件の実施例においては、測色器での読み取り範囲とパッチの形状をほぼ同一にして説明しているが、パッチは読み取ることができれば良いため、本件の主旨の範囲であればどのような形、大きさであっても問題はない。本実施例では、紫外線照射装置１５を印字ヘッドの片側だけに設けた説明をしているが、印字ヘッド１０の両側にあってもよく、その場合には双方向での印字において作業が可能であり、また両方を使用することにより積算照射量を多くすることも可能である。なお、本発明なるインクパッチチャートの作成方法、インク飽和量の測定方法、インク飽和量の判定方法について順に説明してきた。これらの実施例では、紫外線硬化型インクを例にとり、紫外線照射装置（ＵＶランプ）により硬化が行われることを前提にしているが、本発明の主旨を損なわない範囲であれば、これに限定されるものではない。例えば、紫外線硬化型インクを用い、紫外線照射装置（ＵＶランプ）と加熱装置（ヒーター、赤外線ランプ等）により硬化が完了するものに用いることもできる。また電子線硬化型インクを用い、電子線照射装置（ＥＢ）により硬化が完了するものにも用いることができ、電子線や紫外線などの放射エネルギー線硬化型のインクに用いることができる。尚、上記説明中、印刷、印字は作画と同一の意味で使用している。

１ 脚体
３ 機体
４ プリンタ
６ 印刷媒体
７ ピンチローラ
８ 搬送路板
１０ 印字ヘッド
１２ Ｙ軸レール
１４ カバー
１５ 紫外線照射装置
１６ コンピュータ
１８ ボックス
２０ メンテナンスボックス
２２ 開閉カバー
２４ 測色器
２６ 台
２７ プレートホルダー
３０ グリップ
３２ ピン
３４ 回路基板
３６ 光源
３８ カバー
４２ 遮光仕切体
４４ 開口部
４６ フィルタ
４８ ジオメトリーコンバータ
５２ 検出器
５３ インクパッチチャート
５４ パッチ
５６ ガードリング
５８ 下地パターン

Claims (9)

1. 印刷媒体に、放射エネルギー線硬化型インクの単位面積あたりに対するインク吐出量を段階的に変化させた複数のパッチからなるインクパッチチャートを作画し、該インクパッチチャートの各パッチの状態からインク飽和量を判定するインク飽和量判定方法において、前記インクパッチチャートのパッチに、インクが周囲に拡散するのを防止するためのインク拡散防止パターンを作画し、このインク拡散防止パターンによってパッチがそのサイズ以上に周囲に拡散しないようにしたことを特徴とするインク飽和量の判定に用いられるインクパッチチャートの作成方法。
2. 前記インク拡散防止パターンは、パッチの作画の前に、パッチの作画エリアの周囲に放射エネルギー線硬化型インクを用いてガードリングを作画し、該ガードリングを放射エネルギー線で硬化させて構成し、該ガードリングで囲まれた領域にパッチを作画するようにしたことを特徴とする請求項１に記載のインク飽和量の判定に用いられるインクパッチチャートの作成方法。
3. 前記インク拡散防止パターンは、パッチの作画の前に、パッチの中心部分の所定の領域に、低濃度で下地パターンを印刷し、該下地パターンを放射エネルギー線で硬化させて構成し、該下地パターンの上にパッチを作画するようにしたことを特徴とする請求項１に記載のインク飽和量の判定に用いられるインクパッチチャートの作成方法。
4. 印刷媒体に、放射エネルギー線硬化型インクの単位面積あたりに対するインク吐出量を段階的に変化させた複数のパッチからなるインクパッチチャートを作画し、該インクパッチチャートをセンサで読み取り、該読み取りデータに基づいてインク飽和量を測定するようにしたインク飽和量の測定方法において、インクパッチチャートのパッチにインクが周囲に拡散するのを防止するインク拡散防止処理を行い、この処理によりインク濃度が増すことに伴い、パッチ内でインクの偏りが発生し、塗膜の厚さが場所により異なる状態を起こしやすくしたことを特徴とするインク飽和量の測定方法。
5. 前記インク拡散防止処理は、パッチの作画の前に、印刷媒体のパッチの作画エリアの周囲に放射エネルギー線硬化型インクを用いてガードリングを作画し、該ガードリングを放射エネルギー線で硬化させた処理からなり、該ガードリングで囲まれた領域にパッチを作画するようにしたことを特徴とする請求項４に記載のインク飽和量の測定方法。
6. 前記インク拡散防止処理は、パッチの作画の前に、パッチの中心部分の所定の領域に低濃度で下地パターンを作画し、該下地パターンを放射エネルギー線で硬化させる処理からなり、該下地パターンの上にパッチを作画するようにしたことを特徴とする請求項５に記載のインク飽和量の測定方法。
7. 印刷媒体に、放射エネルギー線硬化型インクの単位面積あたりに対するインク吐出量を段階的に変化させた複数のパッチからなるインクパッチチャートを作画し、該インクパッチチャートを目視し、パッチの表面の状態からインク飽和量を判定するようにしたインク飽和量の判定方法において、インクパッチチャートにパッチのインクが周囲に拡散するのを防止するインク拡散防止処理を行い、この処理によりインク濃度が増すことに伴い、パッチ内でインクの偏りが発生し、塗膜の厚さが場所により異なる状態を起こしやすくしたことを特徴とするインク飽和量の判定方法。
8. 前記インク拡散防止処理は、パッチの作画の前に、印刷媒体のパッチの作画エリアの周囲に放射エネルギー線硬化型インクを用いてガードリングを作画し、該ガードリングを放射エネルギー線で硬化させる処理からなり、該ガードリングで囲まれた領域にパッチを作画するようにしたことを特徴とする請求項７に記載のインク飽和量の判定方法。
9. 前記インク拡散防止処理は、パッチの作画の前に、パッチの中心部分の所定の領域に低濃度で下地パターンを作画し、下地パターンを放射エネルギー線で硬化させる処理からなり、該下地パターンの上にパッチを作画するようにしたことを特徴とする請求項７に記載のインク飽和量の判定方法。
   

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