JP6480392B2 - Ｖリブドベルト及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、自動車エンジン補機駆動などに用いられるＶリブドベルトに関し、詳しくは、研削によりリブ部を形成する方法において研削量を削減でき、かつ外観及び耐久性に優れたＶリブドベルト及びその製造方法に関する。

ゴム工業分野のなかでも、特に自動車用部品においては高機能、高性能化が望まれている。このような自動車用部品に用いられるゴム製品の一つとして、リブをベルト長手方向に沿って設けたＶリブドベルトがあり、このＶリブドベルトは、例えば、自動車のエアーコンプレッサーやオルタネータなどの補機駆動の動力伝達に広く用いられている。

Ｖリブドベルトの製造方法として、研削により断面逆台形状のリブ部（圧縮ゴム層）を形成する製造方法が知られている。具体的には、Ｖリブドベルトの製造過程で、まず、円筒状金型の外周面に各成形部材（外被布、未加硫ゴムシート、心線など）を巻き付けて積層したベルトスリーブを形成する。通常、ベルトスリーブは研削面（リブを形成する圧縮ゴム層）が外周側に、ベルト背面が内周側となるようにスリーブを形成する。次に、ベルトスリーブの外周側に加硫ジャケットを被せた状態で加硫缶内に配置して加硫を行う。ベルトスリーブの加硫においては、ベルトスリーブ外周表面と加硫ジャケット内周表面とを接触させた状態で加硫し、加硫後に加硫ジャケットを外す（離型する）。また、加硫中にベルトスリーブ内にエア（気泡）が溜まらないように通気（エア抜き）が必要である。この離型性と、通気性（エア抜き）とを確保するために、スリーブ外周表面に分厚めの不織布を巻いて加硫を行い、離型後に、圧縮ゴムの研削部位とともに不織布も研削して除去する工法（リブ部全体を研削する方法）が採られている。

近年、コスト低減の観点から研削量（廃棄ゴム量）の低減や、ベルト厚みの低減などによる材料費低減の取り組みがなされている。研削量（廃棄ゴム量）の低減としては、リブ全体を研削するのではなく、リブ部の先端面（逆台形状の底部）を研削せずＶ溝のみ（側部のみ）を研削する工法が検討されているが、この工法では加硫ベルトスリーブ外周表面がそのままリブ先端面となるので、外周表面に不織布を用いると、リブ部の先端面（リブ先端面）に不織布が残存する。

リブ先端面に不織布を有するＶリブドベルトとしては、例えば、特開２００５−６９３５８号公報（特許文献１）には、短繊維含有ゴムを使用せずに、プーリとの間で発生する異音の発生やベルト表面の磨耗を抑制するために、リブゴム層をベルト厚み方向にゴム層と不織布層とを交互に積層した構造に構成することが提案されており、リブゴム層のリブ先端面に不織布層を有するＶリブドベルトが開示されている。

しかし、このＶリブドベルトでは、リブゴム層が複数の不織布層を内在するため、ベルトが剛直となり、ベルト走行において、ベルトの屈曲性が低下して（不織布が突っ張って曲げの妨げになって）、耐久性が低下する（クラックが入り易くなる）。さらに、リブゴム層が不織布層で分断されているため、層間剥離も発生し易い。さらに、この文献では、プーリとの間で発生する異音の抑制及び摩擦ベルト表面の磨耗抑制のために、ゴムに含有させる短繊維の代わりに不織布層が導入されており、研削工法における課題は記載されていない。この文献には、目付量など、不織布層の詳細は記載されていないが、一般的に、リブ先端面に不織布を有するＶリブドベルトでは、不織布面の外観的な見映えが低下する。

一方、不織布を使用せずに製造すると、離型性や通気性（エア抜き）が不充分になるほか、スリーブ表面（リブ先端面）には加硫ジャケットの表面性状が転写され、例えば、表面に傷がある加硫ジャケットの場合は、傷が転写され外観が低下する。

また、特表２００５−５３３９８３号公報（特許文献２）には、リブ先端面に熱可塑性樹脂層（繊維状でなく被膜状の層）を有するＶリブドベルトが開示されている。この文献には、熱可塑性樹脂層をリブと接合した後、ベルトを切断してＶベルト状に削られると記載されている。

しかし、このＶリブドベルトでも、通気性（エア抜き）が不充分なうえに、ベルトの屈曲性が低下し（熱可塑性樹脂層が突っ張って曲げの妨げになり）、耐久性が低下する（クラックが入り易くなる）。

特開２００５−６９３５８号公報（請求項１、段落［０００９］［００１２］［００１４］［００１９］、図４（ａ）） 特表２００５−５３３９８３号公報（請求項１、段落［００１８］［００１９］）

従って、本発明の目的は、少ない研削量（廃棄ゴム量）でリブ部を研削して形成でき、かつ加硫工程を円滑に進行できるＶリブドベルト及びその製造方法を提供することにある。

本発明の他の目的は、外観に優れ、かつ耐クラック性や耐熱性などの耐久性も向上でき
るＶリブドベルト及びその製造方法を提供することにある。

本発明のさらに他の目的は、繊維集合体の接着処理が不要であり、かつ繊維を含んでいても、巻き付け作業性を向上できるＶリブドベルト及びその製造方法を提供することにある。

本発明者らは、前記課題を達成するため鋭意検討した結果、側部がプーリと接触する研削面であり、かつ底部がプーリと接触しない非研削面であるＶリブドベルトの圧縮ゴム層の底部の表面に、前記圧縮ゴム層を構成するゴム組成物の加硫温度で溶融しない耐熱性繊維を含む特定目付の繊維集合体と、この繊維集合体の繊維間に含浸した前記ゴム組成物の加硫物とを含む複合層を形成することにより、少ない研削量（廃棄ゴム量）で研削によりリブ部を形成でき、かつ加硫工程を円滑に進行できることを見いだし、本発明を完成した。

すなわち、本発明のＶリブドベルトは、ゴム組成物の加硫物を含む圧縮ゴム層と芯体と伸張層とを備えるとともに、前記圧縮ゴム層の側部がプーリと接触する研削面であり、かつ前記圧縮ゴム層の底部がプーリと接触しない非研削面であるＶリブドベルトであって、前記底部の表面に、前記ゴム組成物の加硫温度で溶融しない耐熱性繊維を含み、かつ目付量が２５ｇ／ｍ^２以下である繊維集合体と、この繊維集合体の繊維間に含浸した（浸透した又は存在する）前記ゴム組成物の加硫物とを含む複合層を有する。前記耐熱性繊維はポリエステル繊維を含んでいてもよい。前記繊維集合体は、不織繊維構造を有していてもよい。前記繊維集合体の目付量は８〜２０ｇ／ｍ^２程度であってもよい。前記圧縮ゴム層はゴム組成物の加硫物で連続相を形成していてもよい。前記耐熱性繊維の平均繊維径は１〜５０μｍ程度である。前記耐熱性繊維は長繊維を含んでいてもよい。前記複合層において、耐熱性繊維同士は融着していないのが好ましい。前記圧縮ゴム層は短繊維を含んでいてもよい。不織繊維構造を有する繊維集合体（不織繊維構造体又は不織布）において、耐熱性繊維は、所定の方向に配向し、長手方向がベルトの長手方向と平行であってもよい。前記圧縮ゴム層はリブ部を有していてもよく、このリブ部の平均厚みはＶリブドベルト全体の平均厚みに対して５４％以下であってもよい。

本発明には、円筒状ドラムに伸張層を形成するための伸張層用部材を装着する伸張層装着工程、さらに芯体となる心線を巻き付ける心線スピニング工程、さらに圧縮ゴム層を形成するための未加硫ゴムシートを巻き付ける圧縮ゴム層巻付工程、巻き付けた未加硫ゴムシートの上に、さらに耐熱性繊維を含む繊維集合体を巻き付ける繊維集合体巻付工程、前記各工程により得られたベルト成形体（未加硫ベルトスリーブ）を加硫して加硫ベルトスリーブを得る加硫工程、加硫ベルトスリーブの繊維集合体側において、圧縮ゴム層の側部のみを研削で成形する研削工程を含む前記Ｖリブドベルトの製造方法も含まれる。前記繊維集合体の平均厚みは０．０３〜０．１５ｍｍ程度であってもよい。

本発明では、側部がプーリと接触する研削面であり、かつ底部がプーリと接触しない非研削面であるＶリブドベルトの圧縮ゴム層の底部の表面に、前記圧縮ゴム層を構成するゴム組成物の加硫温度で溶融しない耐熱性繊維を含む特定目付の繊維集合体と、この繊維集合体の繊維間に含浸した前記ゴム組成物の加硫物とを含む複合層が積層されているため、圧縮ゴム層の底部の研削が不要であり、少ない研削量（廃棄ゴム量）で研削によりリブ部を形成できる。また、不織布などの繊維集合体が加硫工程において離型性や通気性を確保できるため、加硫時のエア抜きや、加硫ジャケットからの離型を円滑に進行できる。そのため、加硫ジャケットの傷やシミなどの転写も抑制できるとともに、不織繊維構造を有する特定の繊維集合体を選択することにより、繊維間に適度にゴム組成物が埋設して混在するため、繊維の毛羽立ちも抑制でき、外観を向上できる。また、圧縮ゴム層の底部表面のみで繊維が圧縮ゴム層を構成するゴム組成物の加硫物と一体化するため、ベルトの耐屈曲性にも優れ、耐クラック性などの耐久性を向上できるともに、耐熱性も保持できる。さらに、加硫により繊維集合体と圧縮ゴム層とが一体化するため、繊維集合体の接着処理が不要である。また、耐熱性繊維の長手方向をベルトの長手方向と平行とすることにより、繊維を含んでいても、巻き付け方向（周方向）に引っ張ったときに伸びや破損を抑制でき、ベルトの巻き付け作業性を向上できる。

図１は本発明のＶリブドベルトの一例を示す概略断面図である。 図２は実施例における耐屈曲疲労性（耐クラック性）試験に用いた試験機のレイアウトである。 図３は実施例１で得られたＶリブドベルトの複合層の表面電子顕微鏡写真である。 図４は実施例１で得られたＶリブドベルトのリブ部の写真である。 図５は参考例１で得られたＶリブドベルトのリブ部の写真である。

本発明のＶリブドベルトは、研削によって断面が略逆台形状に形成され、かつゴム組成物の加硫物を含む圧縮ゴム層を備えており、この圧縮ゴム層の側部がプーリと接触する研削面であり、かつ前記圧縮ゴム層の底部がプーリと接触しない非研削面である。

Ｖリブドベルトの形態は、このような圧縮ゴム層を有していれば、特に制限されず、例えば、図１に示す形態が例示される。図１は、本発明のＶリブドベルトの一例を示す概略断面図である。この形態は、ベルト上面（背面）からベルト下面（内周面）に向かって順に、外被布（織物、編物、不織布など）で構成された伸張層１、ベルト長手方向に芯体（心線）２を埋設した接着ゴム層３、圧縮ゴム層４、複合層５を積層した形態を有している。前記圧縮ゴム層４には、ベルト長手方向に伸びる複数の断面Ｖ字状の溝が形成され、この溝の間には断面Ｖ字形状［逆台形状（リブの先端に向かって先細る台形状）］の複数のリブ（図１に示す例では４個）が形成されおり、この各リブ部の二つの傾斜面（表面）が摩擦伝動面を形成し、プーリと接して動力を伝達（摩擦伝動）する。特に、本発明では、前記リブ部の側面（傾斜面）が研削面４ａであり、リブ部の底部表面に非研削面の複合層５が形成されている。

本発明のＶリブドベルトはこの形態に限定されず、このような圧縮ゴム層を備えていればよく、例えば、伸張層をゴム組成物で形成してもよく、接着ゴム層を設けることなく伸張層と圧縮ゴム層との間に芯体（心線）を埋設してもよい。さらに、接着ゴム層を圧縮ゴム層又は伸張層のいずれか一方に設け、芯体（心線）を接着ゴム層（圧縮ゴム層側）と伸張層との間、もしくは接着ゴム層（伸張層側）と圧縮ゴム層との間に埋設する形態であってもよい。

［複合層］
複合層は、圧縮ゴム層の底部において、研削されずに形成され、圧縮ゴム層を構成するゴム組成物の加硫温度で溶融しない耐熱性繊維を含む繊維集合体と、この繊維集合体の繊維間（集合体内部の繊維同士の隙間）に含浸した前記ゴム組成物の加硫物とを含む。

（繊維集合体）
繊維集合体は、耐熱性繊維を主要な繊維として含んでいればよく、本発明の効果を損なわない限り、非耐熱性繊維（例えば、ポリオレフィン繊維、アクリル系繊維、ビニル系繊維、スチレン系繊維、ポリカーボネート系繊維、ポリウレタン繊維、熱可塑性エラストマー繊維など）を含んでいてもよい。耐熱性繊維の割合は、繊維集合体全体に対して５０質量％以上であり、例えば５０〜１００質量％、好ましくは８０〜１００質量％、さらに好ましくは９０〜１００質量％程度であり、１００質量％（耐熱性繊維のみ）であってもよい。

耐熱性繊維は、圧縮ゴム層を構成するゴム組成物の加硫温度で溶融しない繊維であればよく、有機繊維、無機繊維のいずれであってもよい。

有機繊維としては、例えば、天然繊維（綿、麻、レーヨン繊維などのセルロース系繊維など）；合成繊維［脂肪族ポリアミド繊維（ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド４６繊維など）、ポリエステル繊維（ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート繊維などのポリＣ_２−４アルキレンＣ_６−１４アリレート系繊維など）、フッ素繊維（ポリテトラフルオロエチレン繊維など）、ポリアクリル繊維（ポリアクリロニトリル繊維など）、ポリビニルアルコール繊維、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）繊維、ポリ−ｐ−フェニレンベンゾビスオキサゾール（ＰＢＯ）繊維、芳香族ポリアミド繊維（ｐ−アラミド、ｍ−アラミド繊維など）など］などが挙げられる。無機繊維としては、例えば、炭素繊維、ガラス繊維、金属繊維などが挙げられる。これらの耐熱性繊維は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。これらの耐熱性繊維のうち、弾性率が高く、柔軟性に優れる点から、脂肪族ポリアミド繊維（ナイロン繊維）や芳香族ポリアミド繊維（アラミド繊維）、ポリエステル繊維、ＰＢＯ繊維などの有機繊維が好ましく、機械的特性と耐熱性とのバランスに優れる点から、ポリエステル繊維（特にポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート繊維などのポリＣ_２−４アルキレンＣ_６−１４アリレート系繊維）が特に好ましい。耐熱性繊維は、例えば、主要な繊維であるポリエステル繊維（ポリエチレンテレフタレート長繊維など）と、圧縮ゴム層由来の短繊維（綿繊維やアラミド繊維など）との組み合わせであってもよい。

耐熱性繊維が有機繊維である場合、加硫後も繊維形状を保持させるため、加硫温度（例えば１４０〜２００℃、特に１８０℃程度）を超える軟化点又は融点を有していてもよく、耐熱性繊維の軟化点又は融点（又は分解点）は、加硫温度をＴとすると、例えば、Ｔ＋１０℃以上であってもよく、例えば（Ｔ＋１０）〜（Ｔ＋３００）℃、好ましくは（Ｔ＋２０）〜（Ｔ＋２００）℃、さらに好ましくは（Ｔ＋３０）〜（Ｔ＋１００）℃程度である。耐熱性繊維の融点は、例えば１８０〜３５０℃、好ましくは２００〜３００℃、さらに好ましくは２５０〜２８０℃程度であってもよい。軟化点又は融点が加硫温度以下であると、加硫によって繊維形状が消失してフィルム化し、ベルトの耐屈曲性が低下する虞がある。

耐熱性繊維の繊維形態は、特に限定されず、モノフィラメント、マルチフィラメント、紡績糸（スパン糸）のいずれの形態であってもよく、これらの組み合わせであってもよい。

耐熱性繊維の平均繊維径は、例えば１〜５０μｍ、好ましくは２〜３０μｍ、さらに好ましくは３〜１０μｍ（特に５〜９μｍ）程度である。繊維径が大きすぎると、柔軟性が低下し、ベルトの耐屈曲性が低下する虞があり、小さすぎると、ベルト製造工程における通気性も低下する虞がある。

耐熱性繊維の繊維長は、特に限定されず、短繊維（例えば１〜５００ｍｍ、好ましくは３〜３００ｍｍ、さらに好ましくは５〜１００ｍｍ程度の平均繊維長を有する短繊維）であってもよいが、形態安定性などに優れる点から、長繊維（無限繊維長の長繊維）が好ましい。さらに、主要な繊維としての長繊維（ポリエステル長繊維など）と、補助的な繊維としての短繊維（圧縮ゴム層由来の短繊維など）との組み合わせであってもよい。

繊維集合体の構造は、編織繊維構造（編布又は織布の構造）であってもよいが、繊維間にゴム組成物が含浸又は浸透し易い点から、不織繊維構造（不織布の構造）が好ましい。本発明における不織繊維構造は、通常、原料である不織布の繊維間にゴム組成物が充填（含浸）された構造である。

繊維集合体の目付量は２５ｇ／ｍ^２以下であればよく、例えば５〜２５ｇ／ｍ^２、好ましくは７〜２３ｇ／ｍ^２（例えば８〜２０ｇ／ｍ^２）、さらに好ましくは８〜１５ｇ／ｍ^２（特に８〜１２ｇ／ｍ^２）程度である。さらに、耐屈曲性が高いベルトを安定して生産できる点から、目付量は６〜１１ｇ／ｍ^２（特に７〜１０ｇ／ｍ^２）程度であってもよい。目付量が小さすぎると、ベルト製造工程において離型性及び通気性が低下する虞があり、大きすぎると、ゴム組成物との一体化が阻害されたり、耐屈曲性が低下する虞がある。なお、不織繊維構造を有する耐熱性繊維集合体の目付量は、原料である不織布の目付量と同一である。

繊維集合体は、繊維同士が融着していてもよいが、耐屈曲性を向上できる点から、繊維同士（特に耐熱性繊維同士）が融着していない（融着点を有していない）繊維が好ましい。

耐熱性繊維は、ランダムに配向していてもよいが、特定の方向に対する強度を向上できる点から、所定の方向［製造工程における流れ方向（ＭＤ）方向など］に配向しているのが好ましい。所定の方向に繊維が配向した繊維集合体（特に不織布）は、繊維の長手方向をベルトの長手方向と平行とすることにより、巻き付け方向（周方向）に引っ張ったときに伸びや破損を抑制でき、ベルトの巻き付け作業性を向上できる。

繊維集合体は、必要に応じて、繊維表面又は各繊維内部に、慣用の添加剤、例えば、増強剤、充填剤、金属酸化物、可塑剤、加工剤又は加工助剤、着色剤、カップリング剤、安定剤（紫外線吸収剤、酸化防止剤、オゾン劣化防止剤、熱安定剤など）、潤滑剤、難燃剤、帯電防止剤などを含んでいてもよい。添加剤の割合は、繊維集合体全体に対して１０重量％以下（例えば、０．１〜５重量％）程度である。

（ゴム組成物の加硫物）
前記ゴム組成物は、圧縮ゴム層のゴム組成物が繊維集合体の繊維間に浸透した（存在した又は含まれた）ゴム組成物である。ゴム組成物は、特に制限されないが、通常、ゴム成分と加硫剤又は架橋剤とを含むゴム組成物が使用される。本発明は、特に、硫黄や有機過酸化物を含むゴム組成物（特に有機過酸化物加硫型ゴム組成物）で未加硫ゴム層を形成し、未加硫ゴム層を加硫又は架橋するのに有用である。

ゴム成分としては、加硫又は架橋可能なゴム、例えば、ジエン系ゴム（天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリルブタジエンゴム（ニトリルゴム）、水素化ニトリルゴム、水素化ニトリルゴムと不飽和カルボン酸金属塩との混合ポリマーなど）、エチレン−α−オレフィンエラストマー、クロロスルフォン化ポリエチレンゴム、アルキル化クロロスルフォン化ポリエチレンゴム、エピクロルヒドリンゴム、アクリル系ゴム、シリコーンゴム、ウレタンゴム、フッ素ゴムなどが例示できる。これらのゴム成分は単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。

これらのうち、有害なハロゲンを含まず、耐オゾン性、耐熱性、耐寒性を有し、経済性にも優れる点から、エチレン−α−オレフィンエラストマー（エチレン−α−オレフィン系ゴム）が好ましい。さらに、エチレン−α−オレフィンエラストマーは、他のゴムに比べて水濡れ性が低いため、注水時の動力伝動性や静音性を著しく向上できる。

エチレン−α−オレフィンエラストマー（エチレン−α−オレフィン系ゴム）としては、例えば、エチレン−α−オレフィンゴム、エチレン−α−オレフィン−ジエンゴムなどが挙げられる。

α−オレフィンとしては、例えば、プロピレン、ブテン、ペンテン、メチルペンテン、ヘキセン、オクテンなどの鎖状α−Ｃ_３−１２オレフィンなどが挙げられる。α−オレフィンは、単独又は２種以上組み合わせて使用できる。これらのα−オレフィンのうち、プロピレンなどのα−Ｃ_３−４オレフィン（特にプロピレン）が好ましい。

ジエンモノマーとしては、通常、非共役ジエン系単量体、例えば、ジシクロペンタジエン、メチレンノルボルネン、エチリデンノルボルネン、１，４−ヘキサジエン、シクロオクタジエンなどが例示できる。これらのジエンモノマーは単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。

代表的なエチレン−α−オレフィンエラストマーとしては、例えば、エチレン−α−オレフィンゴム（エチレン−プロピレンゴム（ＥＰＲ））、エチレン−α−オレフィン−ジエンゴム（エチレン−プロピレン−ジエン共重合体（ＥＰＤＭなど））などが例示できる。好ましいエチレン−α−オレフィンエラストマーはＥＰＤＭである。

エチレン−α−オレフィンゴムにおいて、エチレンとα−オレフィンとの割合（質量比）は、前者／後者＝４０／６０〜９０／１０、好ましくは４５／５５〜８５／１５（例えば５０／５０〜８２／１８）、さらに好ましくは５５／４５〜８０／２０（例えば、５５／４５〜７５／２５）程度であってもよい。また、ジエンの割合は、ゴム全体に対して４〜１５質量％程度の範囲から選択でき、例えば４．２〜１３質量％（例えば４．３〜１２質量％）、好ましくは４．４〜１１．５質量％（例えば、４．５〜１１質量％）程度であってもよい。なお、ジエン成分を含むエチレン−α−オレフィンゴムのヨウ素価は、例えば３〜４０（好ましくは５〜３０、さらに好ましくは１０〜２０）程度であってもよい。
ヨウ素価が小さすぎると、ゴム組成物の加硫が不十分になって磨耗や粘着が発生し易く、逆にヨウ素価が大きすぎると、ゴム組成物のスコーチが短くなって扱い難くなると共に耐熱性が低下する傾向がある。

有機過酸化物としては、通常、ゴム、樹脂の架橋に使用されている有機過酸化物、例えば、ジアシルパーオキサイド、パーオキシエステル、ジアルキルパーオキサイド（例えば、ジクミルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、１，１−ジ−ブチルパーオキシ−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）−ヘキサン、１，３−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ−イソプロピル）ベンゼン、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイドなど）などが挙げられる。これらの有機過酸化物は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。さらに、有機過酸化物は、熱分解による１分間の半減期が１５０〜２５０℃（例えば、１７５〜２２５℃）程度の過酸化物が好ましい。

加硫剤又は架橋剤（特に有機過酸化物）の割合は、ゴム成分（エチレン−α−オレフィンエラストマーなど）１００質量部に対して、固形分換算で１〜１０質量部、好ましくは１．２〜８質量部、さらに好ましくは１．５〜６質量部（特に２〜５質量部）程度である。

ゴム組成物は、さらに加硫促進剤を含んでいてもよい。加硫促進剤としては、例えば、チウラム系促進剤、チアゾ−ル系促進剤、スルフェンアミド系促進剤、ビスマレイミド系促進剤、ウレア系促進剤などが挙げられる。これらの加硫促進剤は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。加硫促進剤の割合は、固形分換算で、ゴム成分１００質量部に対して、例えば０．５〜１５質量部、好ましくは１〜１０質量部、さらに好ましくは２〜５質量部程度である。

ゴム組成物は、架橋度を高め、粘着摩耗などを防止するために、さらに共架橋剤（架橋助剤、又は共加硫剤）を含んでいてもよい。共架橋剤としては、慣用の架橋助剤、例えば、多官能（イソ）シアヌレート［例えば、トリアリルイソシアヌレート（ＴＡＩＣ）、トリアリルシアヌレート（ＴＡＣ）など］、ポリジエン（例えば、１，２−ポリブタジエンなど）、不飽和カルボン酸の金属塩［例えば、（メタ）アクリル酸亜鉛、（メタ）アクリル酸マグネシウムなど］、オキシム類（例えば、キノンジオキシムなど）、グアニジン類（例えば、ジフェニルグアニジンなど）、多官能（メタ）アクリレート［例えば、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレートなど］、ビスマレイミド類（Ｎ−Ｎ’−ｍ−フェニレンビスマレイミドなど）などが挙げられる。これらの架橋助剤は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。架橋助剤の割合（複数種を組み合わせる場合は合計量）は、固形分換算で、ゴム１００質量部に対して、例えば０．０１〜１０質量部、好ましくは０．０５〜８質量部、さらに好ましくは０．１〜５質量部程度である。

ゴム組成物は、必要に応じて、慣用の添加剤、例えば、加硫助剤、加硫促進剤、加硫遅延剤、増強剤（カーボンブラック、含水シリカなどの酸化ケイ素など）、充填剤（クレー、炭酸カルシウム、タルク、マイカなど）、金属酸化物（例えば、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化カルシウム、酸化バリウム、酸化鉄、酸化銅、酸化チタン、酸化アルミニウムなど）、軟化剤（パラフィンオイル、ナフテン系オイル、プロセスオイルなどのオイル類など）、加工剤又は加工助剤（ステアリン酸、ステアリン酸金属塩、ワックス、パラフィン、脂肪酸アマイドなど）、老化防止剤（酸化防止剤、熱老化防止剤、屈曲き裂防止材、オゾン劣化防止剤など）、着色剤、粘着付与剤、可塑剤、カップリング剤（シランカップリング剤など）、安定剤（紫外線吸収剤、熱安定剤など）、潤滑剤、難燃剤、帯電防止剤などを含んでいてもよい。なお、金属酸化物は架橋剤として作用してもよい。これらの添加剤は、単独で又は二種以上組み合わせて使用できる。

これらの添加剤の割合は、種類に応じて慣用の範囲から選択でき、例えば、ゴム成分１００質量部に対して増強剤（カーボンブラック、シリカなど）の割合は１０〜２００質量部（特に２０〜１５０質量部）程度であってもよく、金属酸化物（酸化亜鉛など）の割合は１〜１５質量部（特に２〜１０質量部）程度であってもよく、軟化剤（パラフィンオイルなどのオイル類）の割合は１〜３０質量部（特に５〜２５質量部）程度であってもよく、加工剤（ステアリン酸など）の割合は０．１〜５質量部（特に０．５〜３質量部）程度であってもよい。

（複合層の特性）
本発明では、圧縮ゴム層を構成するゴム組成物の加硫によって溶融しない耐熱性繊維を含む繊維集合体が圧縮ゴム層の表面に埋設してゴム組成物と混在（一体化）した複合層を形成するため、繊維の柔軟性を保持でき、ベルトの屈曲における障害（突っ張り）とならず、ベルトの耐久性を向上できるとともに、圧縮ゴム層底部での毛羽立ちを抑制でき、外観性状も損なわれない。さらに、複合層は、加硫工程において繊維形状が消失せず、残存するため、繊維形状により加硫工程における離型性や通気性、更には耐久性を確保できる。

複合層における耐熱性繊維の存在形態は、加硫工程における離型性及び通気性を確保するため、複合層の表面に耐熱性繊維の少なくとも一部が露出するのが好ましく、他の部分は、複合層の内部において、繊維間に含浸したゴム組成物に埋設されていてもよい。また、耐熱性繊維の大部分がゴム組成物中に埋設することにより、ベルトの外観及び耐久性を向上できる。

複合層の平均厚みは、例えば０．００５〜０．０５ｍｍ、好ましくは０．００６〜０．０２ｍｍ、さらに好ましくは０．００７〜０．０１５ｍｍ（特に０．００８〜０．０１２ｍｍ）程度である。厚みが薄すぎると、ベルト製造工程において離型性及び通気性が低下する虞があり、厚すぎると、耐屈曲性が低下する虞がある。複合層の平均厚みは、圧縮ゴム層に埋設した耐熱性繊維を基準に測定でき、圧縮ゴム層の底部表面における任意の１０箇所における埋設深さを測定して平均値を求めることにより測定できる。

［圧縮ゴム層］
圧縮ゴム層は、前記複合層に含まれるゴム組成物と同一のゴム組成物で形成されており、さらに補強繊維として、アラミド短繊維などのポリアミド短繊維、ポリエステル短繊維、ビニロン短繊維などの短繊維を含んでいてもよい。補強繊維の割合は、ゴム成分１００質量部に対して８０質量部以下であってもよく、例えば１〜８０質量部、好ましくは３〜６０質量部、さらに好ましくは５〜５０質量部（特に１０〜４５質量部）程度である。短繊維の割合が少なすぎると、ベルトの耐久性が低下する虞がある。

圧縮ゴム層は、層内に不織布層などを有しておらず、ゴム組成物が連続相を形成していることが好ましい。そのため、ゴム成分が層内で分断されておらず、ベルトの耐久性を向上できる。

圧縮ゴム層の平均厚みは、例えば２〜２０ｍｍ、好ましくは２．５〜１５ｍｍ、さらに好ましくは３〜１０ｍｍ程度である。

［他の層及び芯体］
接着ゴム層にも前記圧縮ゴム層と同様のゴム組成物（エチレン−α−オレフィンエラストマーなどのゴム成分を含むゴム組成物）が使用できる。接着ゴム層のゴム組成物において、ゴム成分としては、前記圧縮ゴム層のゴム組成物のゴム成分と同系統又は同種のゴムを使用する場合が多い。また、加硫剤又は架橋剤、共架橋剤又は架橋助剤、加硫促進剤などの添加剤の割合も、それぞれ、前記圧縮ゴム層のゴム組成物と同様の範囲から選択できる。接着ゴム層のゴム組成物は、さらに接着性改善剤（レゾルシン−ホルムアルデヒド共縮合物、アミノ樹脂など）を含んでいてもよい。接着ゴム層の平均厚みは、例えば０．４〜３ｍｍ、好ましくは０．６〜２ｍｍ、さらに好ましくは０．８〜１．５ｍｍ程度である。

芯体としては特に限定されないが、通常、ベルトの長手方向に螺旋状にスピニングされた心線（撚りコード）が用いられ、心線はベルト長手方向に平行に所定間隔で並列的に埋設されていてもよい。

心線は、高モジュラスな繊維、例えば、ポリエステル繊維（ポリアルキレンアリレート系繊維）、アラミド繊維などの合成繊維、炭素繊維などの無機繊維などが汎用され、ポリエステル繊維（ポリエチレンテレフタレート系繊維、ポリエチレンナフタレート系繊維）、アラミド繊維が好ましい。繊維はマルチフィラメント糸、例えば、繊度２０００〜１００００デニール（特に４０００〜８０００デニール）程度のマルチフィラメント糸であってもよい。

心線としては、通常、マルチフィラメント糸を使用した撚りコード（例えば、諸撚り、片撚り、ラング撚りなど）を使用できる。心線の平均線径（撚りコードの繊維径）は、例えば、０．５〜３ｍｍ、好ましくは０．６〜２ｍｍ、さらに好ましくは０．７〜１．５ｍｍ程度であってもよい。

ポリマー成分との接着性を改善するため、心線は、エポキシ化合物、イソシアネート化合物などによる種々の接着処理を施した後に、伸張層と圧縮ゴム層との間（特に接着ゴム層）に埋設してもよい。

伸張層が外被布で形成されている場合、外被布としては、例えば、織布、広角度帆布、編布、不織布などの布材（好ましくは織布）であってもよい。伸張層がゴム組成物で形成されている場合、伸張層を構成するゴム組成物は、圧縮ゴム層を形成するゴム組成物で形成されていてもよい。伸張層の厚みは、例えば０．８〜１０ｍｍ、好ましくは１．２〜６ｍｍ、さらに好ましくは１．６〜５ｍｍ程度である。

［Ｖリブドベルト及びその製造方法］
本発明のＶリブドベルトの平均厚みは２〜１２ｍｍ程度の範囲から選択でき、例えば、２．５〜１０ｍｍ、好ましくは３．８〜５ｍｍ程度であり、例えば４．１〜４．３ｍｍ程度であってもよい。リブ部の平均厚みは１〜３．５ｍｍ程度の範囲から選択でき、例えば１．２〜３ｍｍ、好ましくは１．５〜２．７ｍｍ、さらに好ましくは１．６〜２ｍｍ程度である。リブ部の平均厚みは、ベルト全体の平均厚みに対して５４％以下であってもよく、好ましくは３６〜５３％程度である。

本発明では、リブ部の底部表面に複合層が形成されており、ベルトの耐久性に優れるため、リブ部の厚みを小さくできる。例えば、従来品がベルト厚み４．３±０．３ｍｍ、リブ高さ２．０±０．２ｍｍのとき、リブ高さを０．２ｍｍ小さくすることで（２．０→１．８ｍｍ）、ベルト厚みを４．１±０．３ｍｍに減らすことができる。リブ高さを小さくできる上に、従来必要であった研削代（リブ部の底部のための研削）が不要であるため、ベルトを構成するゴム組成物の使用量を低減できる。また、研削量が減るので、研削時間や研削屑も低減できる。さらに、ベルト厚みが減る分、ベルトの屈曲性が向上するため、応力減により耐クラック性が向上し、曲げロスの低減により省燃費性が向上する。

本発明のＶリブドベルトの製造方法は、円筒状ドラムに伸張層を形成するための伸張層用部材を装着する伸張層装着工程、さらに芯体としての心線を巻き付ける心線スピニング工程、さらに圧縮ゴム層を形成するための未加硫ゴムシートを巻き付ける圧縮ゴム層巻付工程、巻き付けた未加硫ゴムシートの上に、さらに耐熱性繊維を含む繊維集合体を巻き付ける繊維集合体巻付工程、前記各工程により得られたベルト成形体（未加硫ベルトスリーブ）を加硫して加硫ベルトスリーブを得る加硫工程、加硫ベルトスリーブの繊維集合体側において、圧縮ゴム層の側部のみを研削で成形する研削工程を含む。

具体的には、本発明の製造方法では、伸張層装着工程として、円筒状の成形ドラムに伸張層用部材を装着する。伸張層用部材の装着方法としては、伸張層用部材の種類に応じて選択でき、シート状部材の場合、伸張層用部材を円筒状ドラムに巻き付けてもよく、環状部材の場合、伸張層用部材を円筒状ドラムに被せてもよい。

本発明では、必要に応じて、心線スピニング工程の前工程及び／又は後工程として、接着ゴム層を装着する接着ゴム層装着工程を含んでいてもよい。前工程として接着ゴム層装着工程を含む場合は、接着ゴム層装着工程は、例えば、接着ゴム層を形成するための未加硫ゴムシートと伸張層を形成するための部材との環状積層体を円筒状ドラムに被せる方法、接着ゴム層を形成するための未加硫ゴムシートと伸張層を形成するための部材との積層体を円筒状ドラムに巻き付ける方法、装着した伸張層用部材の上に接着ゴム層を形成するための未加硫ゴムシートを巻き付ける方法などであってもよい。後工程として接着ゴム層装着工程を含む場合は、接着ゴム層装着工程は、例えば、接着ゴム層を形成するための未加硫ゴムシートを心線の上に巻き付ける方法、接着ゴム層を形成するための未加硫ゴムシートと圧縮ゴム層を形成するための部材との積層体を心線の上に巻き付ける方法などであってもよい。

そのため、前記心線スピニング工程では、通常、接着ゴム層巻付工程の有無に応じて、前記工程で装着した伸張層用部材又は接着ゴム層用未加硫シートの上に、心線を螺旋状にスピニングして巻き付ける。また、前記圧縮ゴム層巻付工程では、通常、前記工程でスピニングした心線又は巻き付けた接着ゴム層用未加硫シートの上に圧縮ゴム層（リブゴム層）を形成するための未加硫ゴムシートを巻き付ける。

さらに、本発明では、繊維集合体巻付工程において、圧縮ゴム層を形成するための未加硫ゴムシートの表面に、前記ゴム組成物の加硫温度で溶融しない耐熱性繊維を含む繊維集合体（特に、不織布）を巻き付ける。前記耐熱性繊維が所定の方向に配向されている場合は、耐熱性繊維の長手方向がベルトの長手方向と平行に配置させて巻き付けるのが好ましい。

熱処理前の繊維集合体（特に不織布）の目付量は５〜５０ｇ／ｍ^２程度の範囲から選択でき、例えば６〜３０ｇ／ｍ^２、好ましくは８〜２０ｇ／ｍ^２、さらに好ましくは８〜１５ｇ／ｍ^２（特に８〜１２ｇ／ｍ^２）程度である。熱処理前の繊維集合体（特に不織布）の平均厚みは、例えば０．０２〜０．１５ｍｍ、好ましくは０．０３〜０．１５ｍｍ、さらに好ましくは０．０３〜０．１ｍｍ（特に０．０３〜０．０５ｍｍ）程度である。繊維集合体の目付量や厚みが小さすぎると、加硫工程における離型性や通気性が低下する虞がある上に、成形（加硫前の各部材の巻き付け）の際に繊維集合体を引っ張ると破れて巻き付けできない虞がある。一方、繊維集合体の目付量や厚みが大きすぎると、繊維間の隙間が小さくなるため、ゴム成分が繊維間に入り込み難い虞がある。また、繊維集合体が剛直となり、巻き付けが困難となる虞がある。

加硫工程では、加硫方式は加硫缶方式であってもよい。加硫温度は、ゴムの種類に応じて選択できるが、例えば１４０〜２００℃、好ましくは１５０〜１８０℃、さらに好ましくは１６５〜１８０℃程度であってもよい。加硫温度が低すぎると、繊維集合体の繊維間にゴム組成物が含浸し難くなる虞があり、高すぎると、繊維形状が消失する虞がある。本発明では、加硫工程により、繊維集合体と圧縮ゴム層の底部表面に位置するゴム組成物とが一体化するため（繊維集合体の繊維間にゴム組成物が含浸するため）、繊維集合体の接着処理が不要であり、生産性も高い。また、加硫時に、繊維集合体は繊維の形態をある程度維持したまま圧縮ゴム層に埋もれていくため、加硫時のエア抜きや、加硫ジャケットからの離型にも有効である。

研削工程では、通常、加硫ベルトスリーブを研削して圧縮ゴム層にリブを形成した後、所定幅に輪切りして切断することによりＶリブドベルトが得られる。研削方法としては、慣用の方法を利用できるが、圧縮ゴム層の繊維集合体側において、圧縮ゴム層の側部のみを研削するため、底部表面に複合層が形成されるとともに、研削量も削減できる。

以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。なお、実施例で使用した不織布、ゴム組成物の成分及び芯体（心線）の詳細と、測定した評価項目の評価方法を以下に示す。

［不織布］
（実施例１〜５のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）不織布：廣瀬製紙（株）製、融点２６０℃、熱融着点なし）
実施例１：商品名「０５ＴＨ−８」、目付８ｇ／ｍ^２、厚み０．０３ｍｍ
実施例２：商品名「０５ＴＨ−１２」、目付１２ｇ／ｍ^２、厚み０．０４ｍｍ
実施例３：商品名「０５ＴＨ−１５」、目付１５ｇ／ｍ^２、厚み０．０４ｍｍ
実施例４：商品名「０５ＴＨ−２０」、目付２０ｇ／ｍ^２、厚み０．０７ｍｍ
実施例５：商品名「０５ＴＨ−２０Ｈ」、目付２０ｇ／ｍ^２、厚み０．０５ｍｍ
（実施例６のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）不織布：東洋紡（株）製、融点２６０℃、熱融着点有り）
実施例６：商品名「３１５１ＡＤ」、目付１５ｇ／ｍ^２、厚み０．１２ｍｍ
（比較例の不織布）
比較例１：レーヨン不織布、シンワ（株）製、商品名「＃５１３０」、目付３０ｇ／ｍ^２、厚み０．４ｍｍ、融点（軟化点）なし
比較例２及び３：低密度ポリエチレン（ＰＥ）不織布、出光ユニテック（株）製、商品名「ストラテックＬＬ」、目付３０ｇ／ｍ^２、厚み０．３ｍｍ、融点１３０℃
比較例４：ポリプロピレン（ＰＰ）不織布、旭化成せんい（株）製、商品名「ＰＬ２０２０」、目付１５ｇ／ｍ^２、厚み０．１４ｍｍ、融点１６５℃、熱融着点有り
比較例５：ポリプロピレン（ＰＰ）不織布、出光ユニテック（株）製、商品名「ストラテックＲＮ２０３０」、目付３０ｇ／ｍ^２、厚み０．２４ｍｍ、融点１６５℃、熱融着点有り

［ゴム組成物の成分］
ＥＰＤＭポリマー：デュポン・ダウエラストマージャパン（株）製「ＩＰ３６４０」、ムーニー粘度４０（１００℃）
ポリアミド短繊維：旭化成（株）製「６６ナイロン」
カーボンブラックＨＡＦ：東海カーボン（株）製「シースト３」
パラフィン系軟化剤：出光興産（株）製「ダイアナプロセスオイル」
有機過酸化物：化薬アクゾ（株）製「パーカドックス１４ＲＰ」
含水シリカ：東ソー・シリカ（株）製「Ｎｉｐｓｉｌ ＶＮ３」、比表面積２４０ｍ^２／ｇ
老化防止剤：精工化学（株）製「ノンフレックスＯＤ３」
加硫促進剤ＤＭ：ジ−２−ベンゾチアゾリルジスルフィド。

［芯体（心線）］
心線：１，０００デニールのＰＥＴ繊維を２×３の撚り構成で、上撚り係数３．０、下撚り係数３．０で緒撚りしたトータルデニール６，０００のコードを接着処理した繊維。

［加硫ジャケットに対する離型性］
実施例及び比較例におけるベルトの製造において、加硫ジャケットを外した加硫ベルトスリーブの状態を観察し、以下の基準で評価した。

○：加硫ベルトスリーブの外周面（圧縮ゴム層底部の表面に相当）が加硫ジャケットと粘着せず容易に剥離できる
×：加硫ベルトスリーブの外周面が加硫ジャケットと粘着して剥離しにくい（工具が必要）。表面に擦れ模様が生じて外観に劣る。

［耐熱耐久性］
耐熱耐久性の試験に用いた走行試験機は、駆動プーリ（直径１２０ｍｍ）、アイドラープーリ(直径８５ｍｍ）、従動プーリ（直径１２０ｍｍ）、テンションプーリ（直径４５ｍｍ）を配置して構成される。そして、テンションプーリへの巻き付け角度が９０°、アイドラープーリへの巻き付け角度が１２０°になるように各プーリにＶリブドベルトを懸架し、雰囲気温度１２０℃、駆動プーリの回転数４９００ｒｐｍの条件でＶリブドベルトを走行させた。このとき、ベルト張力４０ｋｇｆ／リブとなるように駆動プーリに荷重を付与し、従動プーリに負荷８．８ｋＷを与えた。そして、このようにＶリブドベルトを走行させ、心線に達する亀裂が６個発生するまでの時間を測定した。

［耐屈曲疲労性（耐クラック性）］
図２に示すレイアウトの試験機を用いて、実施例及び比較例で得られたＶリブドベルトを１３０℃雰囲気下でＶリブドベルトの走行試験を行い、リブ部にクラックが発生するまでの時間を測定し、耐屈曲疲労性を評価した。測定は、比較例１を除いて２回以上行い、平均値及びバラツキ（最大値と最小値との差）を算出した。

［外観性状の評価］
実施例及び比較例で得られたＶリブドベルトのリブ先端面を目視で観察し、以下の基準で判定した。

４：リブ先端面に不織布の繊維の毛羽立ちまたはスキン層の塊がない
３：リブ先端面の一部に不織布の繊維の毛羽立ちまたはスキン層の塊がわずかにあるが目立たない
２：リブ先端面に不織布の繊維の毛羽立ちまたはスキン層の塊があり、やや目立つ
１：リブ先端面の全体に不織布の繊維の毛羽立ちまたはスキン層の塊がある。

なお、評価基準における「毛羽立ち」とは、リブ先端面が以下の状態（１）及び（２）の糸状物を含むことを意味する。

（１）不織布の繊維形状が維持された糸状物が、ゴムに埋設しきれず底部表面に現れている状態
（２）側部を研削する際に、底部（複合層）に埋設していた繊維形状を維持した糸状物が、グラインダーの影響で複合層から引っ張り出されて表面に出てきた状態。

実施例１〜６及び比較例１〜５
（伸張層を形成するため外被布）
外被布として、綿繊維とポリエチレンテレフタレート繊維を重量比で５０：５０の混撚糸を使用したワイドアングルの平織帆布（厚み０．６３ｍｍ）を用いた。これらの帆布をＲＦＬ液に浸漬した後、１５０℃で２分間熱処理して接着処理帆布とした。さらに、この接着処理帆布に、表１に示すゴム組成物により得た接着ゴム層を形成するためのゴムシート（厚み０．５ｍｍ）を積層した積層体を作製した。

（圧縮ゴム層、及び接着ゴム層を形成するためのゴムシート）
表１に示すゴム組成物をバンバリーミキサーで混練し、カレンダーロールによって圧延することによって、圧縮ゴム層を形成するためのゴムシートを２．２ｍｍの厚みで、接着ゴム層を形成するためのゴムシートを０．５ｍｍの厚みで作製した。

（ベルトの製造）
表面が平滑な円筒状ドラム（成形金型）の外周に、伸張層を形成するための外被布と接着ゴム層を形成するためのゴムシートとを積層した積層体を、接着ゴム層を形成するためのゴムシートが外周面となるように巻き付けた。この積層体の外周面に心線をスパイラル状に巻き付けた後、さらにこの心線の上に、接着ゴム層を形成するためのゴムシートと圧縮ゴム層を形成するためのゴムシートとを積層した積層体を、圧縮ゴム層を形成するためのゴムシートが最外周面となるように巻き付けた。さらに、この最外周面に不織布を巻き付け、未加硫状態のベルト成形体（未加硫ベルトスリーブ）を作製した。

さらに、ベルト成形体の外周側に加硫ジャケットを被せた状態で加硫缶内に配置し、加圧水蒸気により、１８０℃、０．９ＭＰａ、２５分間の条件にて加硫を行った。

さらに、冷却した後、加硫ジャケットを外して（離型して）得られた加硫ベルトスリーブにおいて、断面Ｖ字状の溝を形成するための所定形状の研削ホイール（砥石）にて圧縮ゴム層の側部のみを研削して、複数のリブ（断面Ｖ字状の溝）を形成した。そして、この複数のリブが形成された加硫ベルトスリーブを、カッターにより輪切りするように所定幅に切断した後、内周側と外周側とを反転することによって、図１に示す断面構造のＶリブドベルトを得た。

実施例で得られたＶリブドベルトのリブ部表面では、不織布が、表面に一部の繊維が露出した状態で圧縮ゴム層中に埋設し、複合層が形成されていた。実施例１で得られたＶリブドベルトのリブ部表面の走査型電子顕微鏡写真（ＳＥＭ写真）を、図３に示す。図３において、細い線状部分が不織布由来の部分であり、他の部分が圧縮ゴム層由来の部分である。図３から明らかなように、実施例１のＶリブドベルトのリブ部表面には、不織布とゴム組成物とが混在した複合層が形成されていた。詳しくは、図３について、繊維状部が観察できる中央部分が底部の表面（非研削面）であり、左右両側部が研削面である。

なお、比較例３については、特開２０１３−１４５０３２号公報の実施例に記載された金型を用いた方法でＶリブドベルトを製造した。

（ベルトの評価）
作製したＶリブドベルトの耐熱耐久性、耐屈曲疲労性、リブ部表面の外観の評価結果を表２に示す。

表２の結果から明らかなように、圧縮ゴム層の底部が不織布の繊維間にゴム組成物が含浸した複合層を形成した実施例１〜６と、不織布が溶融し、繊維形状を消失して単一のフィルム状の樹脂層（スキン層）を形成した比較例２及び３とを比較すると、実施例１〜６は、耐熱耐久性、耐屈曲疲労性ともに亀裂発生までの時間が長く、耐久性に優れていた。

また、ポリプロピレン不織布を用いた比較例４及び５では、不織布の熱処理物は、繊維形状が残存した繊維状部と、繊維形状が消失した非繊維状部とで形成される。そのため、複合層は、繊維状部と非繊維状部とゴム成分との３成分が混在した構造を形成し、残存した繊維形状により耐熱耐久性、耐屈曲疲労性がＰＥＴ不織布を用いた実施例１〜６と同等である。しかし、繊維状部の溶融物を含むベルト（比較例２〜５）では、加硫後の加硫ジャケットからの離型性に劣り、さらに、耐屈曲疲労性の試験結果のバラツキが大きく安定性が得られないことから、実用性に欠けていた。

また、実施例１〜６と、実施例１〜６と同様に不織布が繊維形状のままである比較例１とを比較すると、実施例１〜６は比較例１よりも耐久性が優れていた。

以上から、圧縮ゴム層の底部の表面が、ＰＥＴ不織布の繊維間にゴム組成物が含浸した複合層である実施例は、圧縮ゴム層の底部の表面がフィルム状の樹脂層（スキン層）や分厚い不織布である比較例に比べ、ベルトが屈曲し易く、耐久性に優れていた。また、圧縮ゴム層の底部の表面が、繊維形状が残存した不織布の溶融物である比較例に比べ、加硫ジャケットからの離型性に優れていた。

また、実施例の中では、目付及び厚みの小さい不織布ほど、耐屈曲疲労性試験において亀裂発生までの時間が長くなった。

さらに、目付が同一の不織布について、熱融着点が無い実施例３と、熱融着点を有する実施例６とを比較すると、実施例３の方が耐久性に優れていた。熱融着点が有ると、不織布が厚くなって屈曲性が低下したためと推定できる。また、屈曲時に熱融着点に応力が集中して、亀裂が入り易くなることも影響していると推定できる。

外観については、圧縮ゴム層の底部全面で不織布の毛羽立ちが発生する比較例１のベルトと比較すると、実施例１〜６のベルトは、不織布の毛羽立ちがないか、目立たず、外観が良好であった。

図４に実施例１で得られたＶリブドベルトのリブ部の写真を示すが、加硫ジャケットから傷やシミが転写されず、外観が良好であった。すなわち、ＳＥＭ写真では、不織布が観察できるが、目視では不織布は目立たなかった。

なお、図５に不織布を用いずに製造したＶリブドベルト（参考例１）のリブ部の写真を示すが、加硫ジャケットから傷やシミが転写されていた。

本発明のＶリブドベルトは、自動車エンジン補機駆動などの伝動装置の摩擦伝動ベルトとして利用できる。

１…伸張層
２…芯体（心線）
３…接着ゴム層
４…圧縮ゴム層
４ａ…研削面
５…複合層

Claims (10)

1. ゴム組成物の加硫物で連続相を形成している圧縮ゴム層と芯体と伸張層とを備えるとともに、前記圧縮ゴム層の側部がプーリと接触する研削面であり、かつ前記圧縮ゴム層の底部がプーリと接触しない非研削面であるＶリブドベルトであって、
   前記底部の表面に、前記ゴム組成物の加硫温度で溶融しない耐熱性長繊維を含み、かつ目付量が８〜２０ｇ／ｍ ^２ である繊維集合体と、この繊維集合体の繊維間に含浸した前記ゴム組成物の加硫物とを含む複合層を有するＶリブドベルト。
2. 耐熱性長繊維がポリエステル繊維を含む請求項１記載のＶリブドベルト。
3. 繊維集合体が不織繊維構造を有する請求項１又は２記載のＶリブドベルト。
4. 耐熱性長繊維の平均繊維径が１〜５０μｍである請求項１〜３のいずれかに記載のＶリブドベルト。
5. 耐熱性長繊維同士が融着していない請求項１〜４のいずれかに記載のＶリブドベルト。
6. 圧縮ゴム層が短繊維を含む請求項１〜５のいずれかに記載のＶリブドベルト。
7. 繊維集合体が不織繊維構造を有し、耐熱性長繊維が所定の方向に配向しており、前記耐熱性長繊維の長手方向がベルトの長手方向と平行である請求項１〜６のいずれかに記載のＶリブドベルト。
8. 圧縮ゴム層がリブ部を有し、かつこのリブ部の平均厚みがＶリブドベルト全体の平均厚みに対して５４％以下である請求項１〜７のいずれかに記載のＶリブドベルト。
9. 円筒状ドラムに伸張層を形成するための伸張層用部材を装着する伸張層装着工程、さらに芯体となる心線を巻き付ける心線スピニング工程、さらに圧縮ゴム層を形成するための未加硫ゴムシートを巻き付ける圧縮ゴム層巻付工程、巻き付けた未加硫ゴムシートの上に、さらに耐熱性長繊維を含む繊維集合体を巻き付ける繊維集合体巻付工程、前記各工程により得られたベルト成形体を加硫して加硫ベルトスリーブを得る加硫工程、加硫ベルトスリーブの繊維集合体側において、圧縮ゴム層の側部のみを研削で成形する研削工程を含む請求項１〜８のいずれかに記載のＶリブドベルトの製造方法。
10. 繊維集合体の平均厚みが０．０３〜０．１５ｍｍである請求項９記載の製造方法。