JP6464670B2 - サイドレール及びサイドレールの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、サイドレール及びサイドレールの製造方法に関する。

従来、ベッド特に医療又は介護用のベッドにおいて、サイドレールすなわち使用者や寝具類がベッドから落下しないようにベッドの側方に設けられた防護柵に関し、パイプ状のフレーム構造が知られている（例えば、特許文献１参照）。

特許文献１には、ベッドフレームの外周枠を金属フレームとして、金属フレームにヘッドボード（頭部側の仕切板）とフットボード（足元側の仕切板）とを取付け、両側部にサイドレールを取付けたベッドであって、金属表面を覆う化粧カバー又は化粧仕上げを施された金属フレーム、ヘッドボード、フットボード及びサイドレールが開示されている。

このような金属製のパイプ状フレームをサイドレールに用いた場合、たとえ金属表面を覆う化粧カバー又は化粧仕上げを施したとしても、鉄格子のイメージを払拭することは困難であり、使用者に圧迫感を与えることが否めない。そこで、近年、圧迫感がなく、安全性を確保するための高剛性を維持しながら、軽量性及び衛生性に優れたサイドレールを含むベッドを使用したいとの要望がある。

特開２００１−２５８６８５号公報

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、高剛性、軽量性及び衛生性に優れたサイドレール及びサイドレールの製造方法を提供することにある。

本発明は、以下の構成によって把握される。
（１）本発明は、ベッドの側方に取り付けられるサイドレールであって、本体部を備え、本体部が、板状の芯材と、芯材の表面に接着される樹脂製の表面材と、芯材の裏面に接着される樹脂製の裏面材と、を備えるサンドイッチ構造で構成されることを特徴とする。

（２）本発明は、上記（１）の構成において、本体部の下部から延在し、ベッドのフレームに挿入可能な脚部をさらに備えることを特徴とする。

（３）本発明は、上記（１）の構成において、本体部の第１の端部にヒンジを介して回動可能に設けられ、ベッドの第１の側方のフレームに取り付けられたアームをさらに備え、本体部がアーム上で回動されてベッドの第２の側方との間を架橋するように横置されることを特徴とする。

（４）本発明は、上記（１）ないし（３）のいずれか１つの構成において、表面材の外周部と裏面材の外周部が全周にわたって接合されることにより、芯材の外周部に対向する周壁部が形成されるとともに、芯材の全体が表面材及び裏面材によって覆われることを特徴とする。

（５）本発明は、上記（４）の構成において、芯材の外周部と周壁部の間には、隙間部が形成されることを特徴とする。

（６）本発明は、上記（５）の構成において、隙間部が、表面材と裏面材の接合部であるパーティングラインの近傍に位置することを特徴とする。

（７）本発明は、上記（４）ないし（６）のいずれか１つの構成において、表面材及び裏面材を厚み方向に貫通する貫通穴が周壁部の近傍に形成されることにより、貫通穴の縁部から周壁部にかけて、使用者が手で把持可能な把手部が形成されることを特徴とする。

（８）本発明は、上記（１）ないし（７）のいずれか１つの構成において、芯材が、樹脂を発泡させて形成した発泡成形体であることを特徴とする。

（９）本発明は、上記（１）ないし（８）のいずれか１つの構成において、表面材及び裏面材のそれぞれが芯材の表面及び裏面に溶着によって接着されることを特徴とする。

（１０）本発明は、上記（１）ないし（９）のいずれか１つの構成において、芯材が複数に分割されることを特徴とする。

（１１）本発明は、ベッドの側方に取り付けられるサイドレールの製造方法であって、第１樹脂シートと第２樹脂シートの間に芯材を配置する配置工程と、第１樹脂シートの外側に配置される第１分割型及び第２樹脂シートの外側に配置される第２分割型によって、第１樹脂シート、芯材及び第２樹脂シートを挟み、第１樹脂シート及び第２樹脂シートのそれぞれを芯材の表面及び裏面に接着してサイドレールの成形体を得る成形工程と、を備えることを特徴とする。

（１２）本発明は、上記（１１）の構成における成形工程において、第１分割型の第１環状ピンチオフ部と第２分割型の第２環状ピンチオフ部を芯材の外周部よりも外側で突き合わせることにより、第１樹脂シートと第２樹脂シートを接合することを特徴とする。

（１３）本発明は、上記（１２）の構成における成形工程において、第１樹脂シートと第２樹脂シートの接合部が芯材の外周部に対して隙間を有するように、第１環状ピンチオフ部及び第２環状ピンチオフ部を突き合わせることを特徴とする。

（１４）本発明は、上記（１１）ないし（１３）のいずれか１つの構成における配置工程において、第１押出装置から押し出された溶融状態の第１樹脂シートと、第２押出装置から押し出された溶融状態の第２樹脂シートとの間に芯材を配置することを特徴とする。

本発明によれば、高剛性、軽量性及び衛生性に優れたサイドレール及びサイドレールの製造方法を提供することができる。

本発明の実施形態に係るサイドレールを備えるベッドの斜視図である。 サイドレールの縦断面図であって、（ａ）は図１のＡ−Ａ線断面図であり、（ｂ）は（ａ）の端部の拡大図である。 サイドレールの拡大図であって、（ａ）は斜視図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は（ｂ）のａ−ａ線の断面図である。 サイドレールの底面図であって、（ａ）は斜視図、（ｂ）は脚部の一つの配置例を示す断面図、（ｃ）は脚部の他の配置例を示す断面図である。 実施形態に係る成形装置の構成及び工程（１）を説明する図である。 同じく、工程（２）を説明する図である。 同じく、工程（３）を説明する図である。 同じく、工程（４）（配置工程）を説明する図である。 同じく、工程（５）（成形工程）を説明する図である。 同じく、工程（６）を説明する図である。 サイドレールの変形例を説明する図であり、図１に対応する図である。

以下、添付図面を参照して、本発明を実施するための形態（以下、「実施形態」と称する）について詳細に説明する。実施形態の説明の全体を通して同じ要素には同じ番号を付している。また、図面は、符号の向きに見るものとする。

（ベッド１０の構成）
まず、実施形態に係るベッド１０の全体構成を図１に基づいて説明する。

図１に示すように、ベッド１０は、健常者が睡眠をとるほか、疾病をもった患者や介護が必要な人々を横臥させたり載せた状態で搬送したりする、家具でもあり医療用器具の一つでもある。図１は、ベッド１０としてシンプルな構造（寝具類を除く）のものを表しており、水平なベッドボトム（寝床）１１と、側方に設けられたサイドレール２０と、ベッドボトム１１の長手方向の前後端に取り付けられた２つのベッドボード１５から構成されている。サイドレール２０の下部には、その内部に配置された脚部２００が延在しており、脚部２００がベッドボトム１１の周囲に配置されたベッドフレーム１１１の挿入孔１１１Ａに挿入されることにより、サイドレール２０は立設される。なお、サイドレール２０をベッド１０の各側方に１つずつ配置した場合を示しているが、後述するように、このような態様に限られるものではなく、各側方に２つずつ配置してもよい。ベッドボード１５については、前端すなわち人間の頭部側にあるものをヘッドボード１５Ａと、後端すなわち足元側にあるものをフットボード１５Ｂと呼ぶ。

本実施形態において、もちろんベッド１０の構成はこれに限られるものではなく、例えば、ベッドボトム１１に移動可能な車輪付きフレーム（不図示）を取り付けたり、さらに当該フレームを昇降可能なものにしたりしてもよい。例えば、車輪付きフレームは、金属製のパイプなどからなる複数のフレーム部材を略長方形状に組み合わせて形成される基台と、この基台の四隅の下端に設けられる少なくとも４つのキャスターと、基台及びベッドボトム１１の間に介在してベッドボトム１１を昇降させるパンタグラフ式のリンクと、ベッドボトム１１の昇降を操作する操作ハンドルとを備えることができる。

このように車輪付きフレームを備えたベッド１０は、キャスターによって任意の方向に走行可能であり、かつ、操作ハンドルを操作することでリンクによってベッドボトム１１の高さが調整可能である。なお、ベッドボトム１１を車輪付きフレームに取り付ける構造は、任意であり周知の取付け構造を用いることができるため、説明を省略する。

（サイドレール２０の構成）
次に、サイドレール２０の構成を図１〜３Ｂに基づいて説明する。図１に示すように、サイドレール２０はベッド１０の側方上肢側に設けられている部材であり（後述するように、側方下肢側に設けられていてもよい）、ベッド１０から使用者や寝具類が落下しないように防護柵として機能する。図１では、横長かつ異形の長方形（頭部側よりも腹部側の高さが低い）の形状をしたサイドレール２０を示しているが、形状はベッド１０の使用目的や装飾性を勘案して任意のものにすることができる。ただし、ベッド１０の使用者の安全性を確保する観点から、所定の強度を発揮するものでなければならない。

ここで示したサイドレール２０には、その上部の腹部側に貫通穴２６が形成されており、貫通穴２６の縁部から周壁部２３にかけて、使用者や医療又は介護施設の係員が手で把持可能な把手部２８が形成される。この把手部２８を形成する貫通穴２６の形態は、使用者等の手が挿入可能な大きさ、形状であれば任意である。この例では、周壁部２３に沿って細長い長円形状の貫通穴２６を形成している。また、上部の頭部側には閉塞感をもたらさないようにするため開口窓２７が形成されており、ベッド１０に横臥する使用者がベッド１０の外側を見たり、医療又は介護の係員がベッド１０に横臥する使用者の表情をすばやく見たりすることができるようになっている。

次に、図２を用いて、サイドレール２０の断面の構造を説明する。図２に示すように、本実施形態では、サイドレール２０は、長手方向の断面視においてゆるやかに湾曲しており、湾曲の内側がベッド１０の側を向くことにより使用者が圧迫感や窮屈感を受けないように広くしてある。もちろんベッド１０の用途や使用される環境に応じるため、直線形状にしてもよいし、内側のみを凹状に湾曲させてもよい。サイドレール２０は、板状の芯材２１と、この芯材２１の表面（この例では、上面）の全面に亘って溶着される樹脂製の表面材２２Ａと、芯材２１の裏面（この例では、下面）の全面に亘って溶着される樹脂製の裏面材２２Ｂと、を備えるサンドイッチ構造で構成される。表面材２２Ａ及び裏面材２２Ｂを芯材２１に接着する手段は、溶着の他、サイドレール２０の製造方法に応じて各種の手段から選択可能である。例えば、接着剤を用いて表面材２２Ａ及び裏面材２２Ｂを芯材２１に接着してもよい。なお、前述の貫通穴２６は、表面材２２Ａ及び裏面材２２Ｂを厚み方向に貫通して設けられている。

表面材２２Ａの外周部と裏面材２２Ｂの外周部は、全周に亘って突き合わされて接合される。この例では、表面材２２Ａと裏面材２２Ｂとの接合部であるパーティングラインＰＬがサイドレール２０の裏面側の角部３３付近に設定される。このため、表面材２２Ａの外周部は、芯材２１の裏面側に折れ曲がる形状に形成される。このように折れ曲がる表面材２２Ａの外周部によって、周壁部２３が芯材２１の外周部２１ａに対向して形成されるとともに、外周部２１ａを含む芯材２１の外表面全体が表面材２２Ａと裏面材２２Ｂによって覆われる。

そして、芯材２１の外周部２１ａと周壁部２３の間には、隙間部３５が形成される。隙間部３５は、パーティングラインＰＬの内側近傍に形成される空間である。隙間部３５の大きさは、寸法誤差により、芯材２１の外寸が最も大きく形成され、周壁部２３の内寸が最も小さく形成された場合であっても、周壁部２３と芯材２１とを少なくとも離間させる大きさに設定される。

芯材２１は、隙間部３５を除き、表面材２２Ａと裏面材２２Ｂとの対向面間に隙間なく介在する。芯材２１には、樹脂を発泡させて形成した発泡成形体を用いることが好適である。

なお、図１では、１枚の芯材２１を表面材２２Ａと裏面材２２Ｂとの対向面間に配置した構成を例示したが、この他、分割された複数の芯材３６を表面材２２Ａと裏面材２２Ｂとの対向面間においてサイドレール２０の長さ方向に並べてもよい（図３参照）。複数の芯材３６の分割方向は、サイドレール２０の長さ方向の他、サイドレール２０の幅方向など任意の方向に設定可能である。

次に、図３Ａは、サイドレール２０（本体部）を拡大した図である。図３Ａ（ａ）に示すように、前述したとおり、その上部には、貫通穴２６及び開口窓２７が形成されている。そして、サイドレール２０（本体部）の下部には、その内部に配置された脚部２００が延在している。脚部２００のサイドレール２０（本体部）への設け方については、後述する。図３Ａ（ｃ）は図３Ａ（ｂ）のａ−ａ線の断面を示す図であって、図示するように、サイドレール２０は、中央部の厚みＷ２を外周部の厚みＷ１よりも薄くすることができる。これは、前述したように、サイドレール２０は芯材２１を表面材２２Ａと裏面材２２Ｂによって覆うサンドイッチ構造によって構成されており、所望の強度を発揮しつつ一層の軽量化を図ることができることによる。

図３Ｂを用いて、脚部２００のサイドレール２０（本体部）への設け方について説明する。図３Ｂ（ａ）はサイドレール２０を底面側からみた斜視図である。芯材２１には、脚部２００を配置するための切り欠き部２１１が設けられている。この切り欠き部２１１に、図３Ｂ（ｂ）に示すように、脚部２００を裏面材２２Ｂの外側から（矢視の方向から）配置する。すなわち、芯材２１を切り欠いておいた位置において、裏面材２２Ｂを表面材２２Ａの側に押し付けるようにして脚部２００をサイドレール２０の内部に配置させる。脚部２００は裏面材２２Ｂによって囲繞されて固定されることとなる。なお、脚部２００を裏面材２２Ｂの外側からではなく、表面材２２Ａの外側から配置してももちろん差し支えない。図３Ｂ（ｃ）は、これとは異なる変形例を示したものであり、芯材２１を表面材２２Ａ及び裏面材２２Ｂの側に分割し、それぞれの対応する位置に脚部２００に相当する切り欠きを設けておき、当該位置に脚部２００を配置して２つの芯材２１によって挟持するものである。

（サイドレールの製造方法）
次に、サイドレールの製造方法を図４〜図９に基づいて説明する。サイドレールの製造方法は、工程（１）〜工程（６）を備える。各工程（１）〜（６）の説明に先立ち、工程（１）〜（６）で使用する成形材料及び装置について説明する。なお、工程（１）〜（６）のうち、工程（４）は本発明にいう「配置工程」に相当し、工程（５）は本発明にいう「成形工程」に相当する。

（成形材料）
図４に示すように、この製造方法では、表面材２２Ａ（図２参照）の成形材料である第１樹脂シート４１Ａと、裏面材２２Ｂ（図２参照）の成形材料である第２樹脂シート４１Ｂとを用いる。

第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂは、ポリプロピレン、エンジニアリングプラスチックス、オレフィン系樹脂などから形成されたシートからなる。より詳細には、第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂは、ドローダウン、ネックインなどにより肉厚のバラツキが発生することを防止する観点から溶融張力の高い樹脂材料を用いることが好ましく、一方で金型への転写性、追従性を良好とするため流動性の高い樹脂材料を用いることが好ましい。

具体的には、エチレン、プロピレン、ブテン、イソプレンペンテン、メチルペンテン等のオレフィン類の単独重合体あるいは共重合体であるポリオレフィン（例えば、ポリプロピレン、高密度ポリエチレン）であって、２３０℃におけるＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ−７２１０に準じて試験温度２３０℃、試験荷重２．１６ｋｇにて測定）が３．０ｇ／１０分以下、さらに好ましくは０．３〜１．５ｇ／１０分のもの、又は、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体、ポリスチレン、高衝撃ポリスチレン（ＨＩＰＳ樹脂）、アクリロニトリル・スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）等の非晶性樹脂であって、２００℃におけるＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ−７２１０に準じて試験温度２００℃、試験荷重２．１６ｋｇにて測定）が３．０〜６０ｇ／１０分、さらに好ましくは３０〜５０ｇ／１０分でかつ、２３０℃におけるメルトテンション（株式会社東洋精機製作所製メルトテンションテスターを用い、余熱温度２３０℃、押出速度５．７ｍｍ／分で、直径２．０９５ｍｍ、長さ８ｍｍのオリフィスからストランドを押し出し、このストランドを直径５０ｍｍのローラーに巻取り速度１００ｒｐｍで巻き取ったときの張力を示す）が５０ｍＮ以上、好ましくは１２０ｍＮ以上のものを用いて、第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂを形成する。

また、第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂには、衝撃により割れが生じることを防止するため、水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーが３０ｗｔ％未満、好ましくは１５ｗｔ％未満の範囲で添加されていることが好ましい。具体的には水素添加スチレン系熱可塑性エラストマーとしてスチレンーエチレン・ブチレンースチレンブロック共重合体、スチレンーエチレン・プロピレンースチレンブロック共重合体、水添スチレンーブタジエンゴム及びその混合物が好適であり、スチレン含有量が３０ｗｔ％未満、好ましくは２０ｗｔ％未満であり、２３０℃におけるＭＦＲ（ＪＩＳ Ｋ−７２１０に準じて試験温度２３０℃、試験荷重２．１６ｋｇにて測定）は１．０〜１０ｇ／１０分、好ましくは５．０ｇ／１０分以下でかつ１．０ｇ／１０分以上あるものがよい。

さらに、第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂには、添加剤が含まれていてもよく、その添加剤としては、シリカ、マイカ、タルク、炭酸カルシウム、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機フィラー、可塑剤、安定剤、着色剤、帯電防止剤、難燃剤、発泡剤等が挙げられる。具体的にはシリカ、マイカ、ガラス繊維等を成形樹脂に対して５０ｗｔ％以下、好ましくは３０〜４０ｗｔ％添加する。

（成形装置４０の構成）
次に、工程（１）〜（６）で成形装置４０の構成を説明する。図４に示すように、成形装置４０は、第１・第２押出装置４２Ａ，４２Ｂと、これら第１・第２押出装置４２Ａ，４２Ｂの下方に配置された型締装置４３と、を備える。成形装置４０では、第１・第２押出装置４２Ａ，４２Ｂから押し出された熱可塑性樹脂からなる溶融状態の第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂを型締装置４３に送り、この型締装置４３によって溶融状態の第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂを所定の形状に形成する。

なお、第１押出装置４２Ａと第２押出装置４２Ｂは、同様であるので、以下の説明において、第１樹脂シート４１Ａに対応する第１押出装置４２Ａのみを説明し、第２樹脂シート４１Ｂに対応する第２押出装置４２Ｂについては説明を省略する。また、成形装置４０において、第１樹脂シート４１Ａに対応する要素の符号には「Ａ」を後続させ、第２樹脂シート４１Ｂに対応する要素の符号には「Ｂ」を後続させる。

第１押出装置４２Ａは、周知の押出装置であり、その詳しい説明は省略するが、ホッパー４５Ａが付設されたシリンダー４６Ａと、シリンダー４６Ａ内に設けられたスクリュー（図示省略）と、このスクリューに連結された油圧モーター４７Ａと、シリンダー４６Ａと内部が連通したアキュムレーター４８Ａと、アキュムレーター４８Ａ内に設けられたプランジャー５１Ａとを有する。第１押出装置４２Ａでは、ホッパー４５Ａから投入した樹脂ペレットをシリンダー４６Ａ内で油圧モーター４７Ａによるスクリューの回転により溶融、混練し、溶融状態の樹脂をアキュムレーター４８Ａに移送して一定量貯留する。そして、アキュムレーター４８Ａ内の溶融状態の樹脂をプランジャー５１Ａの駆動により、Ｔダイ５２Ａに送り、押出スリット５３Ａを通じて所定の長さの連続的な第１樹脂シート４１Ａとして押し出す。押し出した第１樹脂シート４１Ａを、間隔を隔てて配置された一対のローラー５５Ａによって挟圧しながら下方に送り出して第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂ（後述）の間に垂下させる。これにより、第１樹脂シート４１Ａは、上下方向（押出方向）に一様な厚みを有する状態で、第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂの間に配置される。

第１押出装置４２Ａの押出の能力は、第１樹脂シート４１Ａの大きさや、第１樹脂シート４１Ａのドローダウンあるいはネックイン発生防止の観点から適宜定める。より具体的には、実用的な観点から、間欠押出における１ショットの押出量は好ましくは１〜１０ｋｇであり、押出スリット５３Ａからの樹脂の押出速度は、数百ｋｇ／時以上、より好ましくは７００ｋｇ／時以上である。また、第１樹脂シート４１Ａのドローダウンあるいはネックイン発生防止の観点から、第１樹脂シート４１Ａの押出工程は、なるべく短いことが好ましく、樹脂の種類、ＭＦＲ値、メルトテンション値に依存するが、一般的に、押出工程は４０秒以内、より好ましくは１０〜２０秒以内に完了するのがよい。このため、熱可塑性樹脂の押出スリット５３Ａからの単位面積、単位時間当たりの押出量は、５０ｋｇ／時／ｃｍ^２以上、より好ましくは１５０ｋｇ／時／ｃｍ^２以上である。

一対のローラー５５Ａの間に挟み込まれた第１樹脂シート４１Ａを下方に送り出すことで、第１樹脂シート４１Ａを延伸薄肉化することが可能である。押し出される第１樹脂シート４１Ａの押出速度と、一対のローラー５５Ａによる第１樹脂シート４１Ａの送り出し速度との関係を調整することにより、ドローダウンあるいはネックインの発生を防止することが可能であるため、樹脂の種類、特にＭＦＲ値及びメルトテンション値、あるいは単位時間当たりの押出量に対する制約を小さくすることができる。

Ｔダイ５２Ａに設けられる押出スリット５３Ａは、鉛直下向きに配置され、この押出スリット５３Ａから押し出された第１樹脂シート４１Ａは、そのまま押出スリット５３Ａから垂下する形態で、鉛直下向きに送られるようにしている。押出スリット５３Ａは、その間隔を可変とすることにより、第１樹脂シート４１Ａの厚みを変更することが可能である。

一対のローラー５５Ａは、押出スリット５３Ａの下方において、各々の回転軸を略水平に向け、かつ、互いに平行に並んだ状態で配置される。一対のローラー５５Ａは、一方が回転駆動ローラーであり、他方が被回転駆動ローラーである。より詳細には、一対のローラー５５Ａは、押出スリット５３Ａから下方に垂下する形態で押し出される第１樹脂シート４１Ａに対して、線対称になるように配置される。

ローラー５５Ａの直径及びローラー５５Ａの軸方向長さは、形成すべき第１樹脂シート４１Ａの押出速度、第１樹脂シート４１Ａの押出方向長さ、第１樹脂シート４１Ａの幅、樹脂の種類等に応じて適宜設定される。ただし、一対のローラー５５Ａの間に第１樹脂シート４１Ａを挟み込んだ状態で、ローラー５５Ａの回転により第１樹脂シート４１Ａを円滑に下方に送り出す観点から、回転駆動ローラーの直径を被回転駆動ローラーの直径よりも若干大きく設定することが好ましい。また、ローラー５５Ａの曲率が大きすぎる、あるいは、小さすぎると、第１樹脂シート４１Ａがローラー５５Ａに巻き付く不具合が生じるため、ローラー５５Ａの直径は、５０〜３００ｍｍの範囲であることが好ましい。

一方、型締装置４３は、周知の型締装置であり、その詳しい説明は省略するが、金型駆動装置（図示省略）及び成形金型５６を有する。成形金型５６は、分割形式であり、第１分割型５７Ａと、この第１分割型５７Ａに合わさる第２分割型５７Ｂとを備える。これら第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂは、それぞれの成形面５８Ａ，５８Ｂを対向させた状態で配置され、成形面５８Ａ，５８Ｂが略鉛直方向に沿うように配置される。

金型駆動装置は、溶融状態の第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂの供給方向に対して略直交する方向に第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂを移動させる装置であり、第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂを開位置と閉位置との間で移動させる。

第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂのそれぞれの成形面５８Ａ，５８Ｂの周りには、第１環状ピンチオフ部６１Ａ，第２環状ピンチオフ部６１Ｂが形成される。これら第１・第２環状ピンチオフ部６１Ａ，６１Ｂは、成形面５８Ａ，５８Ｂを囲うように環状に形成され、対向する第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂに向けて突出する。これにより、第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂを型締めする際、それぞれの第１・第２環状ピンチオフ部６１Ａ，６１Ｂの先端部が当接し、２枚の第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂは、その周縁にパーティングラインＰＬ（図２参照）が形成されるように熱溶着される。これにより、サイドレール２０の周壁部２３（図２参照）が形成される。

第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂの外周部には、型枠６２Ａ，６２Ｂが密接状態で摺動可能に嵌合される。型枠６２Ａ，６２Ｂは、型枠移動装置（図示省略）により、第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂに対して相対的に移動可能である。より詳細には、型枠６２Ａ，６２Ｂは、第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂから内向きに突出することにより、第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂの間に配置された第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂの外表面６３Ａ，６３Ｂに当接可能である。

第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂは、それぞれ金型駆動装置により駆動され、開位置において、第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂの間に第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂを配置させる一方、閉位置において、第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂの第１・第２環状ピンチオフ部６１Ａ，６１Ｂが互いに当接することにより、第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂ内に密閉空間を形成する。閉位置は、第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂの間の略中間位置（第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂから略等距離の位置）に設定される。なお、この閉位置に対して、第１押出装置４２Ａ及び一対のローラー５５Ａと、第２押出装置４２Ｂ及び一対のローラー５５Ｂとは、左右対称に配置される。

また、第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂのそれぞれには、真空吸引室６５Ａ，６５Ｂが設けられる。真空吸引室６５Ａ，６５Ｂは、吸引穴６６Ａ，６６Ｂを介して成形面５８Ａ，５８Ｂに連通しており、真空吸引室６５Ａ，６５Ｂから吸引穴６６Ａ，６６Ｂを介して吸引することにより、第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂを成形面５８Ａ，５８Ｂに吸着する。これにより、第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂを成形面５８Ａ，５８Ｂの表面に沿った形状に賦形する。

（工程（１））
図４に示すように、工程（１）では、溶融混練した熱可塑性樹脂をアキュムレーター４８Ａ，４８Ｂ内に所定量貯留し、Ｔダイ５２Ａ，５２Ｂに設けられた所定間隔の押出スリット５３Ａ，５３Ｂから、貯留された熱可塑性樹脂を単位時間当たり所定押出量で間欠的に押し出す。これにより、熱可塑性樹脂は、スウェルして溶融状態のシート状に下方に垂下し、所定の厚みにて所定押出速度で押し出される。次いで、ローラー５５Ａ，５５Ｂを開位置に移動し、一対のローラー５５Ａの間隔、一対のローラー５５Ｂの間隔を第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂの厚みより広げることにより、下方に押し出された溶融状態の第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂの最下部を一対のローラー５５Ａの間と一対のローラー５５Ｂの間に、円滑に供給させる。なお、一対のローラー５５Ａの間隔，一対のローラー５５Ｂの間隔を第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂの厚みより広げるタイミングは、押し出し開始後でなく、ワンショット毎に二次成形が終了した時点で行ってもよい。次いで、一対のローラー５５Ａ同士、一対のローラー５５Ｂ同士を互いに近接させて閉位置に移動し、第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂを挟み込み、ローラー５５Ａ，５５Ｂの回転により第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂを下方に送り出す。

さらに、押出方向に一様な厚みに形成された第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂを第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂの間に配置する。このとき、第１・第２環状ピンチオフ部６１Ａ，６１Ｂの周りからはみ出す形態で、第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂを位置決めする。以上のようにして、表面材２２Ａ（図２参照）の材料である第１樹脂シート４１Ａと、裏面材２２Ｂ（図２参照）の材料である第２樹脂シート４１Ｂとを互いに間隔を隔てた状態で、第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂの間に配置する。なお、押出スリット５３Ａ，５３Ｂの間隔、あるいはローラー５５Ａ，５５Ｂの回転速度を、第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂそれぞれに対して個別に調整することにより、第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂの間に配置される第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂの厚みを個別に調整することができる。

（工程（２））
図５に示すように、工程（Ｂ）では、第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂの外表面６３Ａ，６３Ｂに当たるまで第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂから型枠６２Ａ，６２Ｂを移動させる。すると、成形面５８Ａ，５８Ｂ、型枠６２Ａ，６２Ｂの内周面及び第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂの外表面６３Ａ，６３Ｂにより囲われた密閉空間６７Ａ，６７Ｂが形成される。

（工程（３））
図６に示すように、工程（３）では、真空吸引室６５Ａ，６５Ｂに通じる吸引穴６６Ａ，６６Ｂを介して、密閉空間６７Ａ，６７Ｂ（図５参照）を吸引することにより、第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂを成形面５８Ａ，５８Ｂに対して押し付けて、成形面５８Ａ，５８Ｂの表面に沿った形状に第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂを形成する。これにより、表面材２２Ａ及び裏面材２２Ｂが形成される。

（工程（４））
図７に示すように、工程（４）では、予め所定の形状に形成された芯材２１を表面材２２Ａ及び裏面材２２Ｂの間（第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂの間）に配置し、芯材２１を表面材２２Ａ又は裏面材２２Ｂ（この例では、裏面材２２Ｂ）に押し付ける。

芯材２１の材料は、各種の合成樹脂材料、各種の金属材料、あるいはこれらの材料の組み合わせたものなどから選択可能である。また、芯材２１は、六角形状の筒状のセルを連続して形成した構造体である紙製ハニカムを含むものでもよい。ここでは、スチレン系樹脂発泡体（例えば、発泡ポリスチレン）や、ポリオレフィン系樹脂発泡体（例えば、発泡ポリプロピレン）などの発泡成形体からなり、かつ、第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂに溶着可能な成形体で芯材２１を用いる。

芯材２１を表面材２２Ａ及び裏面材２２Ｂの間に配置するための手段６８には、例えば、周知の吸着式マニュピレータを用いることができる。すなわち、吸着式マニュピレータで芯材２１を吸着保持しながら表面材２２Ａ又は裏面材２２Ｂに押し付けた後、吸着式マニュピレータを芯材２１から取り外して第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂの間から抜くようにする。

（工程（５））
図８に示すように、工程（５）では、第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂに当接する型枠６２Ａ，６２Ｂをそのままの位置に保持した状態で第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂを吸引保持しつつ、それぞれの第１・第２環状ピンチオフ部６１Ａ，６１Ｂ同士が当接するまで第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂを互いに近づく向きに移動させ、第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂを閉じる。すなわち、第１樹脂シート４１Ａの外側に配置される第１分割型５７Ａ及び第２樹脂シート４１Ｂの外側に配置される第２分割型５７Ｂによって、第１樹脂シート４１Ａ、芯材２１及び第２樹脂シート４１Ｂを挟む。これにより、第１樹脂シート４１Ａ及び第２樹脂シート４１Ｂのそれぞれが芯材２１の表面及び裏面に熱溶着により接着される。

また、芯材２１の外周部２１ａよりも外側で第１・第２環状ピンチオフ部６１Ａ，６１Ｂが突き合わさることにより、第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂの互いの周縁部同士が熱溶着により接合される。その結果、周壁部２３が形成されるとともに、芯材２１の全体が表面材２２Ａ及び裏面材２２Ｂによって覆われたサイドレールの成形体７１が形成される。

さらに、工程（５）では、第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂの接合部（パーティングラインＰＬ）が芯材２１の外周部２１ａに対して隙間７２を有するように、第１・第２環状ピンチオフ部６１Ａ，６１Ｂが突き合わさることで、サイドレールの成形体７１において、周壁部２３と芯材２１の外周部２１ａとの間に隙間部３５（図９参照）が形成される。

（工程（６））
図９に示すように、工程（６）では、第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂを型開きして、サイドレールの成形体７１を取り出し、第１・第２環状ピンチオフ部６１Ａ，６１Ｂの外側のバリ部分７３を切断する。これにより、サイドレール２０（図２参照）が得られる。

以上のように、溶融樹脂を間欠的に押し出すたびに、工程（１）〜工程（６）を繰り返すことにより、サイドレール２０を次々に製造することが可能である。

（サイドレールの製造方法の他の例）
前述した製造方法では、押し出された溶融状態の第１・第２樹脂シート４１Ａ，４１Ｂとの間に芯材２１を配置し、第１樹脂シート４１Ａ、芯材２１及び第２樹脂シート４１Ｂを第１・第２分割型５７Ａ，５７Ｂで挟むようにしてサイドレールの成形体７１を得る例を示した。しかし、本発明のサイドレールの製造方法は、押出成形や真空成形によるものに格別に限定されるものではない。例えば、いわゆるツインコンポジット成形によって、サイドレールの成形体を得ることができる。すなわち、所定の形状に予め形成された第１・第２樹脂シートの間に芯材を配置し、これら第１樹脂シート、芯材及び第２樹脂シートを加熱手段で加熱し、上下に分割可能な第１・第２分割型で挟むことにより、サイドレールの成形体を形成してもよい。

（実施形態の効果）
以上、説明した実施形態の効果について述べる。本実施形態によれば、樹脂製の表面材２２Ａと樹脂製の裏面材２２Ｂとの間に芯材２１を配置したサンドイッチ構造によりサイドレール２０が形成されるので、次のような効果を奏することができる。

一般的なブロー成形のサイドレールにあっては強度を出すために補強リブ構造とすることが必要であったのに対し、本実施形態では補強リブが必要ではなくなったことから、より軽量で高剛性のサイドレールを提供することができる。また、補強リブがないためサイドレール２０の両方の外表面をフラットな意匠とすることができ、ひいては、サイドレール２０の外表面に一般家庭での汚れや医療施設での例えば血液などが付着しても付着物を容易に洗い流すことができる。このため、サイドレール２０の衛生性を容易に維持することができる。さらにまた、芯材２１の材質を例えば断熱材とすることによりサイドレール２０に断熱性能を持たせることができるなど、芯材２１による機能を付加することが可能となる。

また、表面材２２Ａ及び裏面材２２Ｂの外周部同士を接合することにより、芯材２１が表面材２２Ａ及び裏面材２２Ｂによって完全に覆われた見栄えのよいサイドレール２０を提供することができる。また、芯材２１が表面材２２Ａ及び裏面材２２Ｂによって完全に覆われているため、芯材２１を濡らすことなく、サイドレール２０の外表面を丸洗いすることができ、洗浄性のよいサイドレール２０を提供することができる。

仮に、芯材を表面材及び裏面材に接着せず、芯材を表面材と裏面材の間に単に挟んだパネルについて考える。このようなパネルの場合、芯材の表面及び裏面に対して表面材及び裏面材が動いて（ずれて）しまうため、荷重に対してパネル全体が撓み易い。すなわち、芯材の厚みを有効に活かすことができず、表面材の厚み及び裏面材の厚みに応じた剛性しか得ることができない。

この点、サイドレール２０では、芯材２１の表面及び裏面のそれぞれに表面材２２Ａ及び裏面材２２Ｂが接着されているので、表面材２２Ａ及び裏面材２２Ｂに対して芯材２１が一体化される。このため、表面材２２Ａ及び裏面材２２Ｂのそれぞれの厚みに加え、芯材２１の厚みを有効に活かすことができ、サイドレール２０の総厚みに応じた高い剛性が得られ、サイドレール２０全体が撓みにくくなる。これにより、表面材２２Ａ及び裏面材２２Ｂをより薄く形成することが可能となり、より軽量性に優れたサイドレール２０を得ることができる。また、芯材２１を発泡成形体で形成することにより、剛性及び軽量性をより向上させることができる。

さらに、本実施形態では、周壁部２３と芯材２１の外周部２１ａの間でかつパーティングラインＰＬの近傍に隙間部３５を形成した。

これに対し、周壁部と芯材の外周部との間に芯材を隙間なく充填した構造では、表面材及び裏面材の外周部同士を接合する際、パーティングラインに芯材が挟まるなどして表面材及び裏面材の外周部同士を良好に接合できない場合がある。また、サイドレールの製造時に、表面材及び裏面材が冷却されて収縮する際、収縮量によっては、表面材及び裏面材が芯材から無理な力を受けてしまう場合がある。

この点、サイドレール２０では、周壁部２３と芯材２１の外周部２１ａの間でかつパーティングラインＰＬの近傍に隙間部３５を形成したので、芯材２１の外周部２１ａがパーティングラインＰＬに干渉することを防止でき、表面材２２Ａ及び裏面材２２Ｂの外周部同士を良好に接合することができる。また、サイドレール２０の製造時に、表面材２２Ａ及び裏面材２２Ｂが冷却されて収縮しても、無理な力が芯材２１から表面材２２Ａ及び裏面材２２Ｂに加わることも防止できる。

加えて、サイドレール２０では、貫通穴２６に手を差し込んで把手部２８を持つことができるので、サイドレール２０をベッド１０のフレームに固定する手段を設けておけば、車輪付きフレーム（不図示）へのベッド１０（ベッドボトム１１）の着脱作業や、サイドレール２０の持ち運びを容易に行うことができる。

（サイドレールの変形例）
次に、本発明に係るサイドレールの変形例を図１０に基づいて説明する。

前述したサイドレール２０は、通常の仕様状態において、ベッド１０に着脱可能に固定される態様のものについて説明したが、これに限らず、可動式の態様のものとすることもできる。例えば、図１０（ａ）に示すように、ベッド１０の上肢側の両側方にサイドレール２０を設けておき、ベッド１０に横臥する使用者からみて右側のサイドレール２０（本体部）の腹部側の端部２０Ａ（第１の端部）に回動可能なヒンジ２０１を介してアーム２０２の一方端２０２Ａを取り付ける。アーム２０２の他方端２０２Ｂはベッド１０の右側の側方１０Ａ（第１の側方）のフレームに取り付けられている。そして、図１０（ｂ）に示すように、ベッド１０の右側の側方１０Ａにセットした状態から、サイドレール２０の頭部側の端部２０Ｂ（第２の端部）を矢印の方向に回動させる。次に、図１０（ｃ）に示すように、サイドレール２０が一旦直立した後、頭部側の端部２０Ｂをベッド１０の左側の側方１０Ｂ（第２の側方）にある別のサイドレール２０に載置し、ベッド１０を横断架橋するように横置する。

このようにすると、従来、ベッド１０の使用者が例えば食事や読書をする際には、キャスタ付きのテーブルをベッド１０を跨いで移動させて使用していたが、その置き場所などに難儀することがよく見受けられたのに対し、本変形例によれば、サイドレール２０をテーブルとして使用することができ、使用しない場合にはサイドレール２０として収納できることとなる。なお、この変形例については、種々のさらなる変形が可能である。例えば、左側のサイドレール２０がない状態においても、右側のサイドレール２０を横置したときにベッド１０の左側の側方１０Ｂのフレームに支持されて水平な状態とできるように、右側のサイドレール２０の頭部側の端部２０Ｂからヘッドボード１５Ａに沿って屈曲する所望の長さの延在部（固定式でも折り畳み式でもよい）を設けて全体としてカギ状（くの字状）のものにしてもよい。また、右側のサイドレールを横置したときにベッド１０の使用者と適切な距離を保つことができるように、サイドレール２０に溝又はレールを設けてヒンジ２０１を溝又はレールに沿って摺動可能なものとしてもよい。

なお、本変形例では、サイドレール２０をテーブルとしても利用するものであるので、ベッド１０を横断架橋した際に表面となるサイドレール２０の裏面材２２Ｂ側については、少なくとも湾曲させずに平面状に形成することとなる。また、貫通穴２６や開口窓２７は設けないこととしてもよいし、テーブルとして利用する際に別の部材をもってサイドレール２０の裏面材２２Ｂ側を塞ぐようにしてもよい。

以上、実施形態及び変形例を用いて本発明を説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施形態に記載の範囲には限定されないことは言うまでもない。上記実施形態に、多様な変更又は改良を加えることが可能であることが当業者に明らかである。またそのような変更又は改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。

１０ ベッド
１１ ベッドボトム
１５ ベッドボード
１５Ａ ヘッドボード
１５Ｂ フットボード
２０ サイドレール
２００ 脚部
２０１ ヒンジ
２０２ アーム
２１ 芯材
２１ａ 外周部
２２Ａ 表面材
２２Ｂ 裏面材
２３ 周壁部
２６ 貫通穴
２７ 開口窓
２８ 把手部
３５ 隙間部
３６ 芯材
４１Ａ 第１樹脂シート
４１Ｂ 第２樹脂シート
４２Ａ 第１押出装置
４２Ｂ 第２押出装置
５７Ａ 第１分割型
５７Ｂ 第２分割型
６１Ａ 第１環状ピンチオフ部
６１Ｂ 第２環状ピンチオフ部
７１ 成形体
７２ 隙間
ＰＬ パーティングライン（接合部）

Claims (11)

1. ベッドの側方に取り付けられるサイドレールであって、
   本体部を備え、
   前記本体部が、
   板状の芯材と、
   前記芯材の表面に接着される樹脂製の表面材と、
   前記芯材の裏面に接着される樹脂製の裏面材と、を備えるサンドイッチ構造から構成され、
   前記表面材の外周部と前記裏面材の外周部が全周にわたって接合されることにより、前記芯材の外周部に対向する周壁部が形成されるとともに、前記芯材の全体が前記表面材及び前記裏面材によって覆われ、
   前記芯材の外周部と前記周壁部の間には、前記芯材の外周部と略等厚の隙間部が形成され、
   前記隙間部に対応する前記周壁部には、前記表面材と前記裏面材の接合部であるパーティングラインが形成されることを特徴とするサイドレール。
2. 前記本体部の下部から延在し、前記ベッドのフレームに挿入可能な脚部をさらに備え、
   前記脚部は、前記裏面材若しくは前記表面材によって囲繞されて固定される、又は前記芯材によって挟持されて固定されることを特徴とする請求項１に記載のサイドレール。
3. 前記本体部の第１の端部にヒンジを介して回動可能に設けられ、前記ベッドの第１の側方のフレームに取り付けられたアームをさらに備え、前記本体部が前記アーム上で回動されて前記ベッドの第２の側方との間を架橋するように横置されることを特徴とする請求項１に記載のサイドレール。
4. 前記表面材及び前記裏面材を厚み方向に貫通する貫通穴が前記周壁部の近傍に形成されることにより、前記貫通穴の縁部から前記周壁部にかけて、使用者が手で把持可能な把手部が形成されることを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１項に記載のサイドレール。
5. 前記芯材が、樹脂を発泡させて形成した発泡成形体であることを特徴とする請求項１ないし４のいずれか１項に記載のサイドレール。
6. 前記表面材及び前記裏面材のそれぞれが前記芯材の表面及び裏面に溶着によって接着されることを特徴とする請求項１ないし５のいずれか１項に記載のサイドレール。
7. 前記芯材が複数に分割されることを特徴とする請求項１ないし６のいずれか１項に記載のサイドレール。
8. ベッドの側方に取り付けられるサイドレールであって、
   本体部を備え、
   前記本体部が、
   板状の芯材と、
   前記芯材の表面に接着される樹脂製の表面材と、
   前記芯材の裏面に接着される樹脂製の裏面材と、を備えるサンドイッチ構造から構成され、
   前記本体部の下部から延在し、前記ベッドのフレームに挿入可能な脚部をさらに備え、
   前記脚部の上部は、前記本体部の内部に配置されていることを特徴とするサイドレール。
9. 前記脚部の上部は、前記芯材に設けられた切り欠き部に配置され、
   前記脚部は、前記裏面材若しくは前記表面材によって囲繞されて固定される、又は前記芯材によって挟持されて固定されることを特徴とする請求項８に記載のサイドレール。
10. ベッドの側方に取り付けられるサイドレールの製造方法であって、
    第１樹脂シートと第２樹脂シートの間に芯材を配置する配置工程と、
    前記第１樹脂シートの外側に配置される第１分割型及び前記第２樹脂シートの外側に配置される第２分割型によって、前記第１樹脂シート、前記芯材及び前記第２樹脂シートを挟み、前記第１樹脂シート及び前記第２樹脂シートのそれぞれを前記芯材の表面及び裏面に接着してサイドレールの成形体を得る成形工程と、を備え、
    前記成形工程において、前記第１樹脂シートと前記第２樹脂シートの接合部であるパーティングラインが前記芯材の外周部に対向する周壁部に形成されるとともに前記芯材の外周部に対して前記芯材の外周部と略等厚の隙間を有するように、前記第１分割型の第１環状ピンチオフ部と前記第２分割型の第２環状ピンチオフ部を前記芯材の外周部よりも外側で突き合わせることにより、前記第１樹脂シートと前記第２樹脂シートを接合することを特徴とするサイドレールの製造方法。
11. 前記配置工程において、第１押出装置から押し出された溶融状態の前記第１樹脂シートと、第２押出装置から押し出された溶融状態の前記第２樹脂シートとの間に前記芯材を配置することを特徴とする請求項１０に記載のサイドレールの製造方法。

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