JP6452353B2 - 多色成形部品及びカートリッジ - Google Patents

Description

本発明は、画像形成装置に用いられる多色成形部品及び画像形成装置の装置本体に着脱可能なカートリッジに関するものである。

従来から電子写真画像形成装置（以下、画像形成装置）においては、プロセス手段を一体的にカートリッジ化して、このプロセスカートリッジ（以下、カートリッジ）を画像形成装置に着脱可能とするカートリッジ方式が採用されている。このようなカートリッジ方式では、感光体ドラムに対してプロセス手段が安定的に接触した状態を保つために、プロセス手段が移動可能に支持された構成が用いられている。例えば、帯電手段である帯電ローラが感光体ドラムに対して安定した状態で接触するように、一方向に移動可能な軸受部材を介して支持された構成をもつものが知られている。（特許文献１参照）
また、現像剤担持体である現像ローラを感光体ドラムに対して安定した状態で接触するように、一方向に移動可能な軸受部材を介して支持された構成をもつものが知られている。（特許文献２参照）

特開２０１１−９５５３６号公報 特開平７−１６０１７６号公報

前述した従来の構成では軸受部は枠体等の支持部に組付けて使用されるため、組付けの工程が発生する。また、組付ける部品間のガタつきを抑えるためには、それぞれの部品の接触部を高精度に成形する必要があった。

そこで、本発明に係る目的は、回転体を支持する軸受部の組付け工程を削減し、かつ容易に組付け時の部品間のガタつきを抑えることができる構成を提供する。

上記目的を達成するために、本発明に係るカートリッジは、像担持体と、前記像担持体に対して作用するプロセス手段と、前記プロセス手段を回転可能に支持する軸受部と、前記プロセス手段の回転軸線方向に交差する方向である第１の方向において、前記プロセス手段が前記像担持体に近づく方向に前記軸受部を付勢する付勢部材と、前記回転軸線方向と、前記第１の方向と、の双方に交差する方向において前記軸受部を挟んで互いに対向し且つ前記第１の方向に延び、前記軸受部の前記第１方向の移動をガイドする第１ガイド部及び第２ガイド部を有する枠体部と、を有する、画像形成装置の装置本体に着脱可能なカートリッジであって、前記軸受部は、前記回転軸線方向において、前記第１ガイド部と前記第２ガイド部を挟んで互いに対向するように設けられた内側フランジ及び外側フランジを有し、前記軸受部と、前記第１ガイド部及び前記第２ガイド部と、は樹脂を射出形成することによって一体的に成形されていることを特徴とする。

本発明によれば、回転体を支持する軸受部の組付け工程を削減し、かつ容易に組付け時の部品間のガタつきを抑えことができる。

実施例に係る画像形成装置及びカートリッジの概略断面図 実施例１に係るドラムユニット部分の概要構成図 実施例１に係る本体接点当接状態の概略斜視図 実施例１に係る本体接点当接状態の構成例概略斜視図 実施例１に係る帯電ローラ軸受の成形を説明する概略断面図 実施例１に係る軸受部とドラム枠体の接触部の形状を説明する概略説明図 実施例１に係る軸受部とドラム枠体の接触部の形状を説明する概略説明図 実施例１の変形例を説明する概略斜視図 実施例２に係るプロセスカートリッジの構成を示す概略斜視図

以下に図面を参照して、この発明を実施するための形態を例示的に詳しく説明する。但し、この実施の形態に記載されている構成部品の寸法、材質、形状及びそれらの相対配置などは、発明が適用される装置の構成や各種条件により適宜変更されるべきものであり、この発明の範囲を以下の実施の形態に限定する趣旨のものではない。

本発明は、画像形成装置に用いられる多色成形部品及び画像形成装置の装置本体に着脱可能なカートリッジに関するものである。ここで、画像形成装置としては、電子写真方式の画像形成プロセスを用いて記録材に画像を形成する電子写真画像形成装置や、液体吐出記録方式のインクジェット記録装置などがある。電子写真画像形成装置の例としては、電子写真複写機、電子写真プリンタ（例えばレーザビームプリンタ、ＬＥＤプリンタ等）、ファクシミリ装置、及びワードプロセッサ等が含まれる。

また、カートリッジとは感光体ドラム（電子写真感光体）を支持するドラムカートリッジ、現像手段を支持する現像カートリッジ、及び電子写真感光体ドラムとプロセス手段を一体的にカートリッジ化したカートリッジ等を総称したものである。

プロセス手段は、電子写真感光体ドラムに作用するものである。その例としては、電子写真感光体ドラムに作用する帯電手段、現像手段、及びクリーニング手段等の他、現像手段である現像剤担持体（現像ローラ）にトナーを塗布するトナー供給ローラや、トナーの残量検知手段等も含む。

以下、本実施例に係る画像形成装置、カートリッジの実施例について図を用いて説明する。

［電子写真画像形成装置の概要構成］
まず、図１を用いて、電子写真画像形成装置の全体構成について説明する。図１（ａ）は本発明の実施例に係るプロセスカートリッジが装着された画像形成装置の全体構成を示す概略断面図である。本実施例においては、画像形成装置の一例として、モノカラーレーザビームプリンタを用いて説明する。但し、本発明はこれに限定するものではなく、フルカラープリンタ、複写機、ファクシミリ、インクジェットプリンタ等の他の画像形成装置に適用可能である。

図１（ａ）に示すように画像形成装置Ａでは、光学装置１から画像情報に基づいた情報光（レーザ光）を像担持体である感光体ドラム７へ照射して、感光体ドラム７上に静電潜像を形成する。そして、この潜像を現像剤担持体である現像ローラ１２で現像剤（以下、トナー）により現像し、可視化してトナー像を形成する。トナー像の形成と同期して給送カセット３から記録材２が搬送され、感光体ドラム７に形成されたトナー像が転写ローラ４によって記録材２に転写され、この転写トナー像が定着手段５によって記録材２に定着された後、記録材２は排出部６へと排出される。

［カートリッジの概要構成］
次に、図１（ａ）及び図１（ｂ）を用いて、カートリッジの構成について説明する。図１（ｂ）は、本実施例に係るカートリッジＢの概要構成を説明するための概略断面図である。

カートリッジＢは、現像ユニットＣとドラムユニットＤとが相対的に回転可能に結合して構成されたものであって、画像形成装置Ａの装置本体１００に着脱可能に構成されている。ここで、現像ユニットＣは、トナー（不図示）及び現像ローラ１２などで構成される現像手段と、トナーを収容し現像手段を支持する現像枠体８とから構成されている。また、ドラムユニットＤは、感光体ドラム７やクリーニングブレード１４等の構成部材と、これら構成部材を支持するドラム枠体１３とから構成されている。

現像ユニットＣのトナー収容部９に収容されたトナーは現像室１０へと送り出され、現像ブレード１１によって摩擦帯電電荷が付与された現像ローラ１２の表面にトナー層が形成される。そして、現像ローラ１２の表面に形成されたトナーが、潜像に応じて感光体ドラム７へと転移されることによって感光体ドラム７上にトナー像が形成される。そして、転写ローラ４によって感光体ドラム７上のトナー像が記録材２に転写された後は、クリーニングブレード１４によって感光体ドラム７に残留したトナーが掻き落とされ、廃トナー溜め１５に残留トナーが回収（除去）される。その後、感光体ドラム７の表面が帯電部材（プロセス手段）としての帯電ローラ１６によって一様に帯電され、光学装置１によって潜像形成が可能な状態となる。

［ドラムユニットの概要構成］
次に図２を用いて本実施例に係るドラムユニットＤについて説明する。図２は本実施例に係るドラムユニットＤの帯電プロセスに関わる部分の概要構成図である。

以下に、ドラムユニットＤの帯電プロセスに関わる部分の概要構成について説明する。図２に示すように、感光体ドラム７の表面を帯電するための帯電ローラ１６（回転体）は、その軸芯の両端部１６ａ、１６ｂを、帯電ローラ軸受（帯電ローラ端子）１７ａ、１７ｂによって回転可能に支持されている。帯電ローラ軸受１７ａ、１７ｂはそれぞれドラム枠体１３（成形部）の帯電ローラ軸受支持部１３ａ、１３ｂと係合し、一体的に成形され、感光体ドラム７の向かう方向、例えば感光体ドラム７の回転中心へ向かう方向に移動可能とされている。そして、導電性の圧縮バネ１８ａ、１８ｂが圧縮された状態で固定され、感光体ドラム７に対してそれぞれ帯電ローラ軸受１７ａ、１７ｂが押し付けられるように付勢されている。この結果、感光体ドラム７と帯電ローラ１６が接触した状態では、圧縮バネ１８ａ、１８ｂのバネの弾性力によって帯電ローラ１６は感光体ドラム７に対して所定の圧力で付勢するように構成される。

次に図３を用いて感光体ドラム７の帯電方法について説明する。図３はドラム枠体１３の接点側側面部の本体接点との当接状態を示す概略斜視図である。図３に示すように、ドラム枠体１３の側面部には、電極部材１９の接点部１９ａが露出するように取付けられている。電極部材１９は、長手方向において、接点部１９ａからドラム枠体１３の中央側へ延びている。そして、電極部材１９の長手方向の中央側端部は、取付け座面１３ｃで支持され、圧縮バネ１８ｂの一端と接触するように配置される。そして、圧縮バネ１８ｂの他端は、帯電ローラ軸受１７ｂと接触するようにして構成されている。

このため、プロセスカートリッジＢが装置本体１００に装着されると、装置本体１００に設けられた本体接点部材である本体電極２１と、電極部材１９の接点部１９ａが接触する。続いて装置本体１００のコントローラ（不図示）からの指令によって本体電極２１に電圧が出力されると、電極部１９、圧縮バネ１８ｂ、帯電ローラ軸受１７ｂを介して帯電ローラ１６の軸芯の端部１６ｂから帯電ローラ１６の表面に電圧が印加される。そして、帯電ローラ１６によって感光体ドラム７の表面が一様に帯電させることができる。

［軸受の多色成形方法］
次に図４を用いて、本実施例に係る軸受部の多色成形方法について説明する。ここでは実施例１として、帯電ローラ軸受１７ｂとドラム枠体１３を一体化した多色成形部品２０の製造方法について、図４を用いて説明する。

まず、第一の樹脂で形成されたドラム枠体１３を用意する。または、図４（ａ）に示すように枠体成形型３１、第一挿入型３２ａ及びスライド型３３間に形成された空間内に第一のゲート（不図示）から第一の樹脂が注入し、ドラム枠体１３を成形する。その後、ドラム枠体１３に枠体成形型３１、第二挿入型３２ｂ及びスライド型３３により形成した軸受成形空間内に第二のゲート３４から第二の樹脂を注入することで帯電ローラ軸受１７ｂを形成する。また、ドラム枠体１３と帯電ローラ軸受１７ｂを連続的に形成する場合にあっては、図４（ｂ）に示すように第一挿入型３２ａを第二挿入型３２ｂに替え、スライド型３３をスライドさせ、軸受成形空間を形成する。そして、この軸受成形空間に第二のゲート３４から第二の樹脂を注入し、帯電ローラ軸受１７ｂを形成する。

このとき、ドラム枠体１３を一部である帯電ローラ軸受支持部１３ｂを型として用い、帯電ローラ軸受１７ｂを成形する。より具体的には、帯電ローラ軸受支持部１３ｂの接触部１３ｂ１の形状を転写し、接触部１３ｂ１に応じた形状を有する軸受接触部１７ｂ１を含む帯電ローラ軸受１７ｂを形成する。つまり、移動方向を規制するレール状の帯電ローラ軸受支持部１３ｂ（規制部）に係合した帯電ローラ軸受け１７ｂを形成する。これにより、接触部１３ｂ１を高精度に形成しておけば、軸受接触部１７ｂ１も容易に高精度に形成することが可能となる。そのため、従来の別部品を組付ける方式では部品間のガタつきを抑えるには、それぞれの部品の接触部を高精度に形成する必要があったが、本発明を用いれば、容易に部品間のガタつきを抑え、高精度に組付けすることが可能となる。

本実施例では、帯電ローラ軸受１７ａ、１７ｂは、ドラム枠体１３と相溶性がなく、導電性を有する材質（例えば導電樹脂）を用いた。一般的に相溶性とは、多種類の物質が相互に親和性を有し、混合物を形成することを示し、相溶性がないとは、多種類の樹脂同士が接触界面で混合しないことを示す。本実施例において相溶性がないとは、多色成形により一体的に成形された樹脂同士が接触界面で容易に分離可能なことを指す。

例えば、枠体や部品等には、ポリスチレン（ＰＳ）系の樹脂が広く用いられる。ＰＳ系の樹脂に対して相溶性のない樹脂の組み合わせとしては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリアセタール（ＰＯＭ）等の樹脂が挙げられる。また、軸受部材に広く用いられる結晶性樹脂であるＰＯＭは、同材質同士でないと相溶しにくいため、相溶性のない樹脂同士の組み合わせとして、ＰＯＭ以外の材料を用いればよい。非結晶性樹脂であるアクリロニトリルブタジエンスチレン樹脂（ＡＢＳ）やポリカーポネート（ＰＣ）等の場合、同材質以外に、例えば、ＡＢＳとＰＣやＡＢＳとＰＳのうちのいずれかとの組み合わせ以外とすることが好ましい。相溶性のない樹脂同士の組み合わせとしては、ＡＢＳとＰＡ、ＰＣとＰＥやＰＰ等の組み合わせが挙げられ、これらの樹脂を組み合わせ、用いることが好ましい。

また、導電性を有する材料としては、上述の樹脂を基材樹脂とし、カーボンファイバー、他の金属等の粒子又は繊維などの導電材を分散させたものを用いることができる。本実施例では、摩擦等による生産装置へのダメージを極力減らすためにカーボンブラックを使用した。なお、導電性を有するとは、ＪＩＳ Ｋ ７１９４で規定された測定方法による導電率が３０Ω・ｃｍ以下のものを指し、導電性を有さないとは、３０Ω・ｃｍより大きい導電率のものを指す。

そこで本実施例では、二色成形の樹脂の組み合わせとして、ドラム枠体１３の材料にＰＳ系の樹脂、帯電ローラ軸受１７ｂの材料にカーボンブラックを約１０％含む導電性ＰＯＭを用いた。このように、相溶性のない樹脂同士の組み合わせにすることで、二色成形により一体的に成形された後も、樹脂同士の接触界面が分離可能となり、帯電ローラ軸受１７ｂをドラム枠体１３に対して移動可能とすることが出来る。

次に、図５及び６を用いて、ドラム枠体１３上に多色成形された帯電ローラ軸受１７ｂがドラム枠体１３に対して移動可能となるための接触部の形状について例を挙げて説明する。図５は接触部の形状例１における形状を説明する概略図であり、図５（ａ）は側面からみた斜視図の概略図、図５（ｂ）は帯電ローラ軸受１７ｂの成形直後及び所定時間経過後における図５（ａ）のＸ−Ｘ概略断面図を示している。

本実施例において帯電ローラ軸受１７ｂは、図５（ａ）に示すように、感光体ドラム７へ向かう方向、例えば感光体ドラム７の回転中心へ向かう方向に移動可能となるように、ドラム枠体１３の帯電ローラ軸受支持部１３ｂに沿って移動可能に成形する。

このとき、図５（ｂ）に示すように、帯電ローラ軸受１７ｂの軸受接触部１７ｂ１は、帯電ローラ軸受支持部１３ｂに挟まれ、接触部１３ｂ１と接触するようにして形成される。所定時間経過後、帯電ローラ軸受１７ｂを構成する溶融樹脂は、冷却され、収縮し、帯電ローラ軸受支持部１３ｂとの間に間隙部３５が生じる。そのため帯電ローラ軸受１７ｂは帯電ローラ軸受支持部１３ｂに対し移動可能に支持される。この時、発生する間隙部３５は、帯電ローラ軸受１７ｂを構成する第二の樹脂に、例えばＰＯＭを用い、厚みが１ｍｍとした場合、２０μｍ程度である。

この他、図６（ａ）に示すように、帯電ローラ軸受１７ｂの軸受側接触部１７ｂ１が接触部１３ｂ１と接触し、帯電ローラ軸受支持部１３ｂを挟み込むように形成してもよい。この場合、帯電ローラ軸受１７ｂは成形後の収縮により、帯電ローラ軸受支持部１３ｂを挟み込むように収縮する。そのため、ドラム枠体１３の接触部１３ｂ１と帯電ローラ軸受１７ｂの軸受接触部１７ｂ１との間に隙間ができず、帯電ローラ軸受１７ｂは帯電ローラ支持部１３ｂに対し可動しづらい。そこで、図６（ｂ）に示すように、帯電ローラ軸受１７ｂを可動方向であるＺ方向に動かすと間隙部３５が形成されるように、接触部１３ｂ１をＺ方向に対して傾斜させる。より具体的には、少なくとも一方の接触部１３ｂ１は、延在方向が感光体ドラム７、例えば感光体ドラム７の回転中心へ向くように、Ｚ方向に対して傾斜させる。つまり、対向するドラム枠体１３の接触部１３ｂ１同士の延在方向は、非平行となるように形成する。これにより、帯電ローラ軸受１７ｂを成形位置からＺ方向に動かすと、帯電ローラ軸受１７ｂと帯電ローラ軸受支持部１３ｂとの間に間隙部３５を確保することができる。この結果、帯電ローラ軸受１７ｂは帯電ローラ軸受支持部１３ｂの接触部１３ｂ１に沿ってスムーズに移動可能となる。

このように、帯電ローラ軸受１７ｂの使用範囲（例えば図中Ｗ）は、成形位置から動かした範囲とし、その範囲内で所望の間隙部が得られるように接触部の傾斜角度を最適化することで接触部のガタつきを抑えることができる。

また、ドラム枠体１３の帯電ローラ軸受支持部１３ｂは、一端が解放された構成としてもよい。この場合にあっては、対向する接触部１３ｂ１を傾斜させ、解放端に向けてすぼまった形状の帯電ローラ軸受支持部１３ｂとすることにより、帯電ローラ軸受１７ｂの脱落を防止することができる。

以上説明した通り、実施例１によれば、ドラム枠体１３の成形と同時に帯電ローラ軸受１７ｂが移動可能に組まれた状態で形成することができるため、ドラム枠体１３に帯電ローラ軸受１７ｂを組付ける工程を削減することができる。また、ドラム枠体１３の接触部１３ｂ１と帯電ローラ軸受１７ｂの軸受側接触部１７ｂ１は、対応した形状となるように形成されるため、容易に部品間のガタつきを抑え、高精度に組付けすることができる。

（変形例）
実施例１では、電極部材１９はドラム枠体１３に組付ける構成とした。しかし、これに限らず、図７に示すように、電極部材１９を導電性の材質（例えば導電樹脂）でドラム枠体１３と一体的に成形してもよい。なお、この時、帯電ローラ軸受１７ｂと同材質で多色成形すれば、新たな成形工程を増やすことなく帯電ローラ軸受１７ｂと同時に成形することができ、電極部材１９及び電極部材１９の組み付けの工程を削減することができる。

また、実施例１では、本体電極２１が電極部材１９に接触する場合について説明した。しかし、これに限らず、図８（ａ）に示すように帯電ローラ軸受１７ｂに直接接触して給電する構成や、図８（ｂ）に示すように帯電ローラ１６に直接接触して給電する構成としてもよい。これらの構成としても実施例１と同様の作用効果を得ることができる。

次に、実施例２について、図９を用いて説明する。図９は実施例２に係るカートリッジの概略構成図である。実施例１においては、帯電ローラ軸受１７ａ、１７ｂがドラム枠体１３に対し、移動可能に多色成形された構成とした。しかし、帯電ローラ軸受１７ａ、１７ｂ及び現像ローラ軸受２２ａ、２２ｂが軸受支持部材２３ａ、２３ｂ上に移動可能に多色成形された構成としてもよい。以下では、実施例１との差異点を中心に説明を行い、実施例１と同一の構成部分については同一の符号を付して、その説明を省略する。

図９に示すように、実施例２に係るカートリッジは、感光体ドラム７及び、帯電ローラ１６（回転体）、現像ローラ１２（回転体）が長手方向の両端に取り付けられた軸受支持部材２３ａ、２３ｂで回転可能に支持されるようにして構成されている。帯電ローラ１６と現像ローラ１２は、感光体ドラム７へ向かうように移動可能に帯電ローラ軸受１７ａ、１７ｂ及び現像ローラ軸受２２ａ、２２ｂを介して軸受支持部材２３ａ、２３ｂに支持されている。より具体的には、実施例１同様、帯電ローラ軸受１７ａ、１７ｂは、それぞれドラム枠体１３の帯電ローラ軸受支持部１３ａ、１３ｂと係合し、感光体ドラム７の回転中心へ向かう方向に移動可能とされている。また、現像ローラ軸受２２ａ、２２ｂは、それぞれドラム枠体１３の現像ローラ軸受支持部２５ａ、２５ｂと係合し、感光体ドラム７へ向かう方向、例えば感光体ドラム７の回転中心へ向かう方向に移動可能とされている。なお、帯電ローラ軸受支持部１３ｂと同様、現像ローラ軸受支持部２５ａ、２５ｂ（規制部）は、現像ローラ軸受２２ａ、２２ｂと係合し、移動方向以外の動きを規制するレール状に形成されている。

帯電ローラ軸受１７ａ、１７ｂにはそれぞれ、付勢手段である圧縮バネ１８ａ、１８ｂが感光体ドラム７に対して圧縮可能に取り付けられている。また、現像ローラ軸受２２ａ、２２ｂにはそれぞれ、付勢手段である現像圧縮バネ２４ａ、２４ｂが感光体ドラム７に対して圧縮可能に取り付けられている。現像ローラ１２と感光体ドラム７とは、微小間隔（１００〜４００μｍ程度）を持って対向するように位置決めされている。そのため、本実施例では現像ローラ１２の軸線方向の両端部近傍のトナー層形成領域外において、現像ローラ外径よりも微小間隔分だけ外径が大きい当接リング部（不図示）を設けている。これにより、現像ローラ１２は、感光体ドラム７に対して一定の微小間隔を保った状態で、現像圧縮バネ２３ａ、２３ｂの加圧力により所定の圧力で押付けられ、安定した現像が可能となるように構成される。

［軸受の形成方法］
帯電ローラ軸受１７ａ、１７ｂ及び現像ローラ軸受２２ａ、２２ｂは軸受支持部材２３ａ、２３ｂに対し移動可能に多色成形されて形成される。実施例１同様、帯電ローラ軸受１７ａ、１７ｂと現像ローラ軸受２２ａ、２２ｂは、第一の樹脂からなる軸受支持部材２３ａ、２３ｂに対して相溶性のない樹脂で形成される。さらに、本体接点との接点側においては、帯電ローラ軸受１７ａ、１７ｂを構成する第二の樹脂と、現像ローラ軸受２２ａ、２２ｂを構成する第三の樹脂には、導電性の樹脂を用い、本体接点とプロセス手段との通電が確保される。なお、第二の樹脂と第三の樹脂として、同じ材料にすれば、同一の射出成型機により形成することができ、射出成型機を複数設ける必要がないため、好ましい。

以上説明した通り、実施例２によれば、軸受支持部材２３ａ、２３ｂに、移動可能な軸受部を複数有する多色成形部品３０として一体的に成形するため、複数の軸受部の組付け工程を削減することができる。

１ 光学装置
２ 記録材
３ 給送カセット
４ 転写ローラ
５ 定着手段
６ 排出部
７ 感光体ドラム
８ 現像枠体
９ トナー収容部
１０ 現像室
１１ 現像ブレード
１２ 現像ローラ
１３ ドラム枠体
１３ｂ 帯電ローラ軸受支持部
１３ｂ１ 接触部
１３ｃ 取付け座面
１４ クリーニングブレード
１５ 廃トナー溜め
１６ 帯電ローラ
１７ａ 帯電ローラ軸受
１７ｂ 帯電ローラ軸受（導電）
１７ｂ１ 軸受側接触部
１７ｂ２ ガイド部
１８ａ、１８ｂ 圧縮バネ
１９ 電極部材
１９ａ 接点部
２０、３０ 多色成形部品
２１ 本体電極
２２ａ、２２ｂ 現像ローラ軸受
２３ａ、２３ｂ 軸受支持部材
２４ａ、２４ｂ 現像圧縮バネ
３１ 枠体成形型
３２ａ 第一挿入型
３２ｂ 第二挿入型
３３ スライド型
３５ 間隙部

Claims (7)

1. 像担持体と、
   前記像担持体に対して作用するプロセス手段と、
   前記プロセス手段を回転可能に支持する軸受部と、
   前記プロセス手段の回転軸線方向に交差する方向である第１の方向において、前記プロセス手段が前記像担持体に近づく方向に前記軸受部を付勢する付勢部材と、
   前記回転軸線方向と、前記第１の方向と、の双方に交差する方向において前記軸受部を挟んで互いに対向し且つ前記第１の方向に延び、前記軸受部の前記第１方向の移動をガイドする第１ガイド部及び第２ガイド部を有する枠体部と、
   を有する、画像形成装置の装置本体に着脱可能なカートリッジであって、
   前記軸受部と、前記第１ガイド部及び前記第２ガイド部と、は樹脂を射出形成することによって一体的に成形されていることを特徴とするカートリッジ。
2. 前記軸受部は、前記回転軸線方向において、前記第１ガイド部と前記第２ガイド部を挟んで互いに対向するように設けられた内側フランジ及び外側フランジを有し、
   前記第１ガイド部及び前記第２ガイド部の、前記内側フランジと外側フランジとの間に挟まれる部分は、前記回転軸線方向の幅が前記第１方向において前記像担持体から離れるほど狭くなる領域を有することを特徴とする請求項１に記載のカートリッジ。
3. 前記プロセス手段が前記像担持体に作用しているときに前記軸受部が接触している前記第１ガイド部及び前記第２ガイド部の領域は、前記軸受部と、前記第１ガイド部及び前記第２ガイド部と、が射出成形されたときに前記軸受部が接触している前記第１ガイド部と前記第２ガイド部の領域よりも、前記第１の方向において前記像担持体から離れた位置にあることを特徴とする請求項２に記載のカートリッジ。
4. 前記軸受部と、前記第１ガイド部及び前記第２ガイド部と、は異なる種類の樹脂で形成されていることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか1項に記載のカートリッジ。
5. 前記軸受部は、導電樹脂で形成されていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか1項に記載のカートリッジ。
6. 前記プロセス手段は、前記軸受部を介した前記付勢部材の付勢力によって前記像担持体に接触しつつ前記像担持体の表面を帯電する帯電ローラであって、
   前記軸受部は、前記帯電ローラの軸部を支持していることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載のカートリッジ。
7. 前記プロセス手段は、前記像担持体上に形成された静電潜像を、トナーを供給することで現像する現像ローラであって、前記軸受部は前記現像ローラの軸部を支持していることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項に記載のカートリッジ。

Images