JP6428154B2 - 液体用紙容器 - Google Patents

Description

本発明は、液体用紙容器に関するものである。

食品や非食品の液体の内容物に使用される液体用紙容器は、果汁飲料、ジュース、お茶、コーヒー、乳飲料、スープ等の液体飲料、日本酒、焼酎等の酒類に広く用いられている。この液体用紙容器は、紙層の内面に熱可塑性樹脂によるシーラント層が設けられた積層材料からなり、内容物によっては紙層とシーラント層の間にアルミ箔やアルミ蒸着フィルム、あるいは、無機酸化物蒸着フィルムなどのバリア性のある層を設けたものなどがある。

近年、環境保全の問題から使用後の空容器の分別収集や、廃棄物の減容化が行われるようになり、廃棄の際に空容器を解体することが行われている。酒用等の容器としては切妻屋根形の屋根板に口栓を設けた液体用紙容器がある。この容器の場合には、解体にあたって上部トップシール部を開封する必要があるが、トップシール部の熱融着による封鎖が強固であるため、トップシール部を開口して容器を解体するのには力が必要であり、困難であった。

トップシール部の熱融着による封鎖が強固である理由は液体用紙容器のトップシール部は折り曲がった積層体が突き当たった状態でシールするために隙間が生じ易いので、最内層のシーラント層には一般的に流動性の良いポリエチレン樹脂が用いられ、高い温度と強い押圧でシールすることにより隙間を埋めて完全密封するようにしてある為である。

このようなことから、トップシール部のシール強度が強くなっているのだが、開封性を向上させる為にシールする温度を下げたり、押圧を弱くしたりして、トップシール部のシール強度をさげると密封が不完全になり、落下時に液漏れが生じてしまうおそれがある。

そのため、トップシール部を開口するのではなく、口栓の開口部からハサミで切り込んでいって、空容器を解体することが推奨されているが、ハサミで硬い口栓を切ることは極めて困難であり、一般に行われている状況にはない。

この改良として、胴部の側面板を切り破って、それをきっかけとして容易に解体できるようにした液体用紙容器がある。

例えば、特許文献１では、形成用シートの両端部を互いに重ね合わせてシールされる容器本体のサイドシール部に剥離可能なプルタブが設けられており、前記プルタブが、前記サイドシール部において重ね合わせた外面側の前記容器本体形成用シートの端部により形成され、易剥離性のテープ状フィルムによる剥離層を介して剥離可能に設けられていることを特徴とする液体包装用紙容器を提案している。
このテープ状フィルムは、四方の側面板の内面に沿って連続して設けられていて、テープ状フィルムの幅方向両端縁に沿って、複合シートの紙層に切り込み線、ハーフカット、ミシン目などのカッテングラインが刻設されている。
しかし、易剥離性のテープ状フィルムが必要であり、又、胴部貼り合わせ部のシールが易剥離性のテープ状フィルムの為、不安定になる恐れもあった。

また、特許文献２では、予め紙基材を貫通するミシン目を該紙基材に形成し、該ミシン目に沿って液体紙容器を開封する開封口を形成し、さらに、前記液体紙容器内側に一軸延
伸された高密度ポリエチレンフィルムを、その延伸方向が前記開封口を形成するミシン目の形成方向と同一の方向になるようにして、ミシン目と一軸延伸された高密度ポリエチレンフィルムの相乗効果で、開封しやすくしている液体用紙容器が提案されている。
しかし、一軸延伸されたフィルムを用いた方法では解体性が不充分であり、容器の落下時には容器本体が延伸方向に裂けてしまう問題があった。

特許第３８４３５１０号公報 特許第３６４４９９４号公報

そこで、易剥離性のフィルムを用いずに、易解体性を有し、かつ、充分な落下強度を確保できる形成用シートを使用した液体用紙容器を提供することを目的とする。

本発明は上記課題を解決するためになされたもので、本発明の請求項１の発明は、外層側から内層側に向かって、熱可塑性樹脂層、紙基材、シーラント層が、順次積層された積層体から構成され、筒状胴部、この胴部の上端を塞ぐ頂部及び胴部の下端を塞ぐ底部を有する液体用紙容器であって、
前記紙基材に傷加工が施され、かつ前記紙基材とシーラント層の間に、縦軸延伸熱可塑性樹脂層と横軸延伸熱可塑性樹脂層とが積層されており、
前記傷加工が胴部又は頂部を１周するように施されていることを特徴とする液体用紙容器である。

本発明の請求項２の発明は、前記縦軸延伸熱可塑性樹脂層の延伸方向と、前記横軸延伸熱可塑性樹脂層の延伸方向が直交するように積層されていることを特徴とする請求項１に記載の液体用紙容器である。

本発明の請求項３の発明は、前記縦軸延伸熱可塑性樹脂層と、前記横軸延伸熱可塑性樹脂層とが隣接していることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の液体用紙容器である。

本発明の請求項４の発明は、前記液体用紙容器に口栓が溶着されており、前記傷加工が口栓周縁部のＵ字状の傷加工に接続していることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の液体用紙容器である。

本発明の液体用紙容器は、紙基材に、あるいは熱可塑性樹脂層から前記紙基材に渡って傷加工Ａが施され、かつ紙基材とシーラント層の間には異なった方向に一軸延伸されたフィルムを貼り合わせているので傷加工Ａの部分から容易に破って解体することができる。また、異なった方向に一軸延伸されたフィルムを延伸方向が直交するように貼り合わせているので、さらに容易に破って解体することができ、さらに落下時に一軸延伸方向にフィルムが裂けてしまい、そこから内容物が漏れてしまうというおそれがない。加えて、易剥離性のフィルムを使用していないので、層間の接着強度も確保されていて、落下で裂ける等の問題も発生せず、落下強度、座屈強度など、容器本体の強度を高く保つことが出来て、かつ、生産性も高い。

本発明の液体用紙容器の実施形態１、および、実施形態２に用いられる積層体を模式的に断面で示した説明図である。 本発明の液体用紙容器の実施形態３、および、実施形態４に用いられる積層体を模式的に断面で示した説明図である。 本発明の液体用紙容器の例を、模式的に斜視で示した説明図である。 本発明の液体用紙容器の例のブランクを模式的に示した説明図である。 （ａ）〜（ｅ）本発明の液体用紙容器の一例に設ける傷加工の形状を例示した説明図である。 本発明の液体用紙容器の一例で傷加工を胴部に設けたときの切断・解体の方法を説明する模式図である。 本発明の液体用紙容器の一例で傷加工を頂部に設けたときの切断・解体の方法を説明する模式図である。 本発明の液体用紙容器の比較例１に用いられる積層体を模式的に断面で示した説明図である。 本発明の液体用紙容器の実施形態に用いられる積層体で、傷加工の別の形態例を模式的に断面で示した説明図である。 本発明の液体用紙容器の別の実施形態に用いられる積層体を模式的に断面で示した説明図である。

以下、本発明を実施するための形態について、図を用いて説明する。
図１−１は、本発明の液体用紙容器の実施形態１に用いられる積層体１０１を模式的に断面で示した説明図である。表から、印刷層１０００、熱可塑性樹脂層１、紙基材層２、接着樹脂層３、縦軸延伸熱可塑性樹脂層４ｃ、横軸延伸熱可塑性樹脂層４ａ、シーラント層５が積層されている。さらに、表側の印刷層１０００、熱可塑性樹脂層１と、紙基材層２の半ばまで傷加工が処理されている。
傷加工は、図９のように、表側の熱可塑性樹脂層１を積層する前に行い、紙基材層２のみ、厚みの半ばまで加工する傷加工（基材のみ）でも、かまわない。

積層体１０１は、図１−２で示すように、縦軸延伸熱可塑性樹脂層４ｃと、横軸延伸熱可塑性樹脂層４ａとを入れ違いにした構成であってもかまわない。

さらに、酒やコーヒー飲料などの酸化劣化しやすい内容物に対してはガスバリア性を有する容器にする為にバリア層を設けることが好ましい。例えば、図２−１で示すように縦軸延伸熱可塑性樹脂層４ｃの外側面にアルミニウムなどの蒸着層４ｖを設けた構成にすることが出来る。さらに、確実にガスバリア性を向上させる為、図２−２で示すように、アルミ箔などの金属箔４ｍを延伸熱可塑性樹脂層に貼り合せても良い。

縦軸延伸熱可塑性樹脂層４ｃに蒸着したバリア層を設けるには、アルミニウムやスズなどの金属や、シリカやアルミナなどの金属酸化物などの蒸着層４ｖを設けることができる。蒸着層４ｖの厚みは、５〜１００ｎｍが好ましい。このような蒸着層を設けても、解体性はほとんど低下しない。

また、バリア層としてアルミニウムなどの金属箔４ｍを縦軸延伸熱可塑性樹脂層４ｃや横軸延伸熱可塑性樹脂層４ａのフィルムに積層する場合は、ドライラミネーションや押出しラミネーション、サーマルラミネーションなどの既存の積層方法で積層することができる。金属箔４ｍの厚さは、５〜２０μｍが好ましい。金属箔は引き裂き性が良好な為、金属箔を設ける構成は解体性がさらに向上することになる。

本発明の液体用紙容器１００に用いる積層体１０１を構成する外層側の熱可塑性樹脂層１に用いる樹脂には低密度ポリエチレン樹脂や直鎖状低密度ポリエチレン樹脂などの熱可塑性樹脂が好ましい。

これらの熱可塑性樹脂を用いて、紙基材２の外面に押出しラミネーションにより設けることができる。尚、熱可塑性樹脂層１の外面に設けられる印刷層は周知のインキを用いてグラビア印刷やオフセット印刷等の方法で施される絵柄や商品情報などを含む層である。コロナ処理などの易接着処理を行って、印刷層との接着性を高めることが好ましい。印刷層上には耐摩耗性向上の為に印刷層の上へさらにオーバーコート層を設けても良い。

紙基材２としては、通常、ミルクカートン原紙等の板紙が用いられる。坪量と密度は容器の容量やデザインにより適宜選定されるが、通常は坪量２００〜５００ｇ／ｍ^２の範囲で密度０．６〜１．１ｇ／ｃｍ^３の紙が好適に用いられる。

接着樹脂層３は、紙基材２と縦軸延伸熱可塑性樹脂層４ｃや横軸延伸熱可塑性樹脂層４ａを貼り合わせるためのエクストルージョンラミネーションに用いるポリオレフィン系樹脂からなる層である。厚みは１０μｍから６０μｍの範囲が通常用いられる。１０μｍ未満では十分な接着強度が得られない。

具体的には、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレンなどのエチレン系樹脂やポリプロピレン、あるいは、エチレン・アクリル酸共重合体やエチレン・メタクリル酸共重合体などのエチレン・α，β不飽和カルボン酸共重合体、エチレン・アクリル酸メチルやエチレン・アクリル酸エチルやエチレン・メタクリル酸メチルやエチレン・メタクリル酸エチルなどのエチレン・α，β不飽和カルボン酸共重合体のエステル化物、カルボン酸部位をナトリウムイオン、あるいは、亜鉛イオンで架橋した、エチレン・α，β不飽和カルボン酸共重合体のイオン架橋物、エチレン・無水マレイン酸グラフト共重合体やエチレン・アクリル酸エチル・無水マレイン酸のような三元共重合体に代表される酸無水物変性ポリオレフィン、エチレン・グリシジルメタクリレート共重合体などのエポキシ化合物変性ポリオレフィン、エチレン・酢酸ビニル共重合体から選ばれる樹脂の単体、あるいは、これらから選ばれる２種以上の混合物などにより設けられる。

接着強度を高めるために、紙基材２や縦軸延伸熱可塑性樹脂層４ｃ、横軸延伸熱可塑性樹脂層４ａの面に、予め、コロナ放電処理、オゾン処理、アンカーコートなどの易接着処理を行うことにより、接着強度を向上させることができる。

縦軸延伸熱可塑性樹脂層、横軸延伸熱可塑性樹脂層に使用する一軸延伸熱可塑性樹脂としては、一軸延伸ポリエチレン、一軸延伸ポリプロピレン、一軸延伸エチレン・プロピレン共重合体、一軸延伸ポリエチレンテレフタレートなどが使用できる。

縦軸延伸熱可塑性樹脂層４ｃや横軸延伸熱可塑性樹脂層４ａとシーラント層との間に、別に接着層を設けてもよい。この接着層は、押し出し樹脂層であってもよいし、また、ラミネート用接着剤であってもよい。押し出し樹脂層に用いる樹脂としては、接着樹脂層３と同様に、オレフィン系樹脂などの熱可塑性樹脂を用いることができる。厚みは、貼り合わす延伸熱可塑性樹脂の延伸性が損なわれないように、５μｍから１５μｍの範囲にすることが望ましい。また、ラミネート用接着剤としては、ウレタン系２液硬化型のドライラミネート用接着剤（無溶剤型接着剤を含む）を用いることができる。乾燥塗布量は、０．５〜７．０ｇ／ｍ^３が好ましい。

シーラント層５には、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、エチレン・酢酸ビニル共重合体などが使用できるが、直鎖状低密度ポリエチレンを用いるのが好ましい。また、シール部の開封を容易にさせる目的で、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレンなどのポリエチレン樹脂と熱可塑性エラストマーとのブレンド樹脂としても良い。さらに、シーラント層を多層構成とし、内容物の低吸着や接着剤成分の低溶出を目的と
して環状ポリオレフィン樹脂層を設けても良い。

用いる直鎖状低密度ポリエチレンとしては、密度が０．９２５以下、ＭＩが４以上であるものが好ましく用いられる。シーラント層５の厚みは、３０〜１００μｍが好ましく、Ｔダイ法やインフレーション法で製膜された無延伸フィルムが好ましい。

本発明の液体用紙容器１００における実施形態の例は、例えば、図３−１のような、胴部貼り合せ部を設けて筒状にした胴部２０と、該胴部の上端を塞ぐ頂部１０と、前記胴部の下端を塞ぐ底部３０とからなる液体用紙容器であって、頂部がゲーベルトップ型（屋根型）の液体用紙容器１００である。

また、本発明の液体用紙容器は、図３−２のような、頂部１０の前方が傾斜部で後方が平らな液体用紙容器２００であっても良い。また、図には示さないが、頂部も平らなフラットトップ型の液体用紙容器や、頂部や底部に頂部材や底部材を設けて、環状脚部などを設けた缶状の液体用紙容器であっても良い。また、頂部１０に口栓１５を設けた口栓付きの液体用紙容器であっても良い。

液体用紙容器を成形する前のブランク１０２の一例を図４に示した。
この液体用紙容器は、積層体を、一点鎖線で示す折罫を押圧して設けると同時に打ち抜いて、図３−１で示した液体用紙容器１００用のブランク１０２を作成する。このブランク１０２を折罫に沿って折曲げ、組み立てて必要な部分を加熱融着することによって図３−１で示した液体用紙容器１００が製造される。

液体用紙容器１００のブランク１０２は、図３−１に示すように、胴部２０を形成する、左側面板２１、正面板２２、右側面板２３、背面板２４の四枚の四角形状の面板が順次設けられ、左側面板２１の左側端縁には、貼着板２５が設けられている。貼着板２５は頂部１０から底部３０まで、それぞれ延設されている。

胴部２０の上方の頂部１０には、正面板２２、背面板２４の上方に長方形状の屋根板１１、１１がそれぞれ連設されていて、正面板２２の上方の屋根板１１には、口栓１５に連通して内容物を注ぎ出すための、口栓孔１６が設けられている。

左側面板２１、右側面板２３の上方には、三角形状の折り込み片１２、１２がそれぞれ連設されている。左側面板２１、右側面板２３から折り込み片１２、１２の三角形の頂点までの長さは、正面板２２、背面板２４の横幅の半分より長く、折りこんだときに、屋根板１１、１１が平面にならず、傾斜した切妻屋根型になるように形成されている。

三角形状の折り込み片１２、１２の上の２辺には、折り返し片１３、１３、１３、１３が連設されていて、折り返し片１３、１３、１３、１３は、それぞれ、屋根板１１、１１に接続するようになっている。更に、屋根板１１、１１と折り返し片１３、１３、１３、１３の上方には、トップシール部１４が設けられている。

屋根板１１、１１の上方のトップシール部１４の高さは、折り返し片１３、１３、１３、１３の上方のトップシール部１４の高さより高く形成されていて、製函したときにその高い部分では、屋根板１１、１１の上方のトップシール部１４どうしが直接シールされるようになっている。

胴部２０の下方の底部３０は、頂部１０と類似の形状をしていて、正面板２２、背面板２４の下方に底板３１、３１がそれぞれ連設されていて、左側面板２１、右側面板２３の下方には、三角形状の底部折り込み片３２、３２が三角形の頂点を下にして、それぞれ連
設されている。

左側面板２１、右側面板２３から底部折り込み片３２、３２の逆三角形の頂点までの長さは、正面板２２、背面板２４の横幅の半分と略等しく、折りこんだときに、底板３１、３１が略平面になるように形成されている。

三角形状の底部折り込み片３２、３２の下の２辺には、底部折り返し片３３、３３、３３、３３が連設されていて、底部折り返し片３３、３３、３３、３３は、それぞれ、底板３１、３１あるいは貼着板２５に接続している。更に、底板３１、３１と底部折り返し片３３、３３、３３、３３の下方には、ボトムシール部３４が設けられている。

傷加工する場所は、容器によって、胴部２０の頂部側に設けた傷加工Ａ、頂部１０に設けた傷加工Ｂ，胴部２０の底部３０側に設けた傷加工Ｃ、その他、容器の頂部１０から底部３０にかけて胴部２０の縦に傷加工を設けるなどの方法があり、併用して設けたり、単独で設けても良い。

これらの傷加工の中で、胴部２０の頂部側に傷加工を施した傷加工Ａの場合は、例えば、図４の傷加工Ａが、頂部１０の近傍の胴部２０に水平に２本、液体用紙容器１００に製函した時に胴部２０を1周するように、紙基材２に施されている。

また、傷加工Ｂでは、胴部２０ではなく頂部１０に設けた傷加工である。頂部１０に傷加工Ｂを設けた場合は、胴部２０の近傍の頂部１０に水平に１本、液体用紙容器１００に製函した時に頂部１０を1周するように、紙基材２に、あるいは、印刷層１０００や熱可塑性樹脂層１から前記紙基材２に渡って施す。
傷加工Ｂは、図で示すように、出来るだけ胴部２０に近い位置が好ましい。

さらに、傷加工Ｃでは、胴部２０の頂部１０側ではなく、底部３０側に設けた傷加工である。胴部２０の底部３０側に傷加工Ｃを設けた場合は、底部３０近傍の胴部２０に水平に１本、液体用紙容器１００に製函した時に胴部２０を1周するように、紙基材２に、あるいは、印刷層１０００や熱可塑性樹脂層１から前記紙基材２に渡って施す。

上記、紙基材２の傷加工Ａ、あるいは傷加工Ｂは、単独でもかまわないが、傷加工Ｃと合わせて施すことが好ましい。

紙基材２の傷加工Ａ、あるいは傷加工Ｂ、傷加工Ｃは、積層体を貼り合わせた後に、刃型を用いた半抜き加工により、図２の積層体のように設けることができる。また、外層側の熱可塑性樹脂層１を積層する前に、刃型を用いた半抜き加工により設けて、その後に、熱可塑性樹脂層１を押出しラミネーションにより設け、図９の積層体のようにすることもできる。

図９の積層体の場合、紙基材２に施された傷加工Ａが外側表面に露出することがなく、外からの水や汚れなどが紙基材２の傷加工Ａに進入することがない。

図１や図２の積層体の場合は、貼り合わせや印刷を行った後で、印刷に合わせて傷加工Ａを施すことができるので、工程が簡略であり、加工が容易である。

傷加工Ａや、傷加工Ｂ、傷加工Ｃの形状を図５に示す。傷加工Ａ、傷加工Ｂ，傷加工Ｃの形状は、図５の（ａ）のように、直線状の傷加工を設けても良いし、（ｂ）のような破線状に設けることもできる。さらには、（ｃ）のような直線の先端が、２本の傷加工の間方向へ斜めに折り曲がった折れ線状にしても良い。

また、（ｄ）のように、２本の短い線分が、先端側が閉じるように斜めに傾斜していて、それが、２列で２本の傷加工を形成するようにしてもよい。またさらには、（ｅ）のように、水平方向の短い線分が、上下に交互に水平位置をずらして並び、それが、２列で２本の傷加工を形成するようにしてもよい。また、帯状に切り取れるように２本の傷加工を設ければ、これらの形状に限定するものではない。

このブランク１０２を用いて、液体用紙容器１００を成形するには、左側面板２１と正面板２２の間の折罫、及び、右側面板２３と背面板２４の間の折罫を山折りする。このとき、折罫の延長上の頂部１０、底部３０における折罫も同時に山折りする。

そして、貼着板２５の表側を、背面板２４、及び、背面板２４の上下に位置する頂部１０と底部３０の裏側にシールさせる。尚、あらかじめ貼着板２５の端縁部は、紙基材２が内容物に触れないように、端面保護をおこなうことが望ましい。
また、貼着板２５と、背面板２４や背面板２４の上下に位置する頂部１０との融着端部に、少しの未融着部を設けると、傷加工Ａ，傷加工Ｂ，傷加工Ｃから切断するきっかけが作り易いので、切断するのに便利である。

端面保護の方法は、内層のシーラント層５を残して、紙基材２から外層側を削り取って、削り残された内層のシーラント層５側を外層側に折り返すスカイブヘミング法や、エッジプロテープを端面が覆われるように貼る方法など、いずれの方法でも構わない。

貼着板２５をシールさせたら、正面板２２と右側面板２３の間の折罫およびその延長線状の折罫を山折りし、背面板２４に貼着している貼着板２５と左側面板２１の間の折罫およびその延長線状の折罫を山折りし、左側面板２１、正面板２２、右側面板２３、背面板２４の四枚の面板からなる四角筒状の胴部２０を形成する。

次に、底部３０を成形する。まず、底部折り込み片３２、３２を左側面板２１や、右側面板２３との間の折罫で内方に折り込み、底部折り返し片３３、３３、３３、３３を底部折り込み片３２、３２との折罫で外側に折り返し、底板３１、３１を正面板２２、背面板２４との間の折罫で山折りして、底部折り返し片３３、３３、３３、３３の裏面をそれぞれ底板３１、３１の裏面に対向して接触するようにし、ボトムシール部３４をシールして、底部３０を形成する。

胴部２０と底部３０が形成された液体用紙容器１００の口栓孔１６に口栓１５を溶着し、内容物を充填する。続いて、折り込み片１２、１２を左側面板２１、右側面板２３との間の折罫で内方に折り込み、折り返し片１３、１３、１３、１３を折り込み片１２、１２との間の折罫で外側に折り返し、屋根板１１、１１を正面板２２、背面板２４との間の折罫で山折りして、折り返し片１３、１３、１３、１３の裏面をそれぞれ屋根板１１、１１の裏面に対向して接触するようにし、トップシール部１４をシールして、頂部１０を形成して、内容物が充填された、図３−１のような、頂部１０が切り妻屋根型の本例の液体用紙容器１００が完成する。

図６（ａ）（ｂ）は、本発明の液体用紙容器の一例で傷加工を胴部トップ側に設けたときの切断・解体の方法を説明する模式図、図７（ａ）（ｂ）は、本発明の液体用紙容器の一例で傷加工を頂部に設けたときの切断・解体の方法を説明する模式図である。

液体用紙容器１００を、内容物を使用した後、廃棄するには、貼着板２５の上に重なって貼着されている背面板２４や屋根板１１の側端部から、２本の傷加工Ａの間や、傷加工Ｂでは頂部、傷加工Ｃでは底部を引っ張って、切断して切り取る。
底部の場合は、胴部を内側に押し込んで、切断してもかまわない。

図６のように、傷加工Ａを胴部２０頂部側に設けた場合は、傷加工Ａの間を帯状に切り取ると、図６（ａ）のように、傷加工Ａの上の部分と下の部分を分離することができる。そして、分離した液体紙容器１００の上の部分を、下から鋏を入れて、図６（ｂ）のように、口栓１５を取り付けた部分を容易に切り取ることができる。口栓周縁部にＵ字状の傷加工を、胴部に設けた傷加工と接続するように設けておくことで、鋏を用いずに口栓を切り取ることができるようにしても良い。

そして、傷加工Ａの下の部分は、上端が開口されているので、上端より鋏を入れて、切り開いて平坦にし、減容化して廃棄することができる。また、胴部に上下に傷加工を施し、かつ底部近傍に胴部の１周するような図４で示す傷加工Ｃを合わせて施しておき、鋏を用いずに切り開いて平坦にし、減容化して廃棄することもできる。バリア層４に金属箔を用いなかった場合では、紙パックなどとしてリサイクルすることも可能となる。

また、図７のように、傷加工Ｂを頂部１０に設けた場合では、頂部を折畳んでから切り取ることができる。切り取ると、図７（ａ）のように、傷加工Ａの上の部分と下の部分が分離することができる。そして、分離した液体紙容器１００の上の部分を、下から鋏を入れて、図７（ｂ）のように、口栓１５を取り付けた部分を切り取ることができる。口栓周縁部にＵ字状の傷加工を、頂部に設けた傷加工と接続するように設けておくことで、鋏を用いずに口栓を切り取ることができるようにしても良い。

以下に、本発明の具体的実施例について説明する。

＜実施例１＞
縦軸延伸ポリエチレンフィルム２５μｍと、横軸延伸ポリエチレンフィルム２０μｍと、シーラント層５として直鎖状低密度ポリエチレンの６０μｍの無延伸フィルムとを用い、コロナ放電処理をしながら、それらを、接着剤のドライラミネート用ウレタン系２液硬化型接着剤を介してドライラミネーションによって積層した。

紙基材２として、板紙（坪量４００ｇ／ｍ^２）を用意した。上記縦軸延伸ポリエチレンフィルム２５μｍと横軸延伸ポリエチレンフィルム２０μｍと直鎖状低密度ポリエチレン６０μｍとの積層フィルムと、上記紙基材２との間に、接着樹脂層３の低密度ポリエチレン樹脂をＴダイから３０μｍの厚さで押し出して積層した。同時に、紙基材の表側にも低密度ポリエチレン樹脂をＴダイから１８μｍの厚さで押し出した。これを、タンデム式のエクストルージョンラミネーション機によって積層し、積層体を製造した。
その後、積層体表面に印刷を施した。さらに、印刷面から２本の傷加工Ａを、図４のＡで示す形状で、刃型を設けたロールを用いて加工しながら、外形や口栓挿入部を打ち抜き、かつ、罫線の加工を行って、ブランクを作成した。
傷加工Ａは、図５の（ａ）で示す２本の直線形状で、紙基材の厚みの４分の３まで刃が入るように加工した。
そして、図４のようなブランクにし、製函し、口栓を取り付け、容量２０００ｍｌの液体用紙容器を作成し、実施例１の液体用紙容器とした。

＜実施例２＞
実施例１の縦軸延伸ポリエチレンフィルム２５μｍと、横軸延伸ポリエチレンフィルム２０μｍとを入れ替え、その他は実施例１と同じ加工を行い、容量２０００ｍｌの液体用紙容器を作成し、実施例２の液体用紙容器とした。

＜実施例３＞
実施例１の縦軸延伸ポリエチレンフィルム２５μｍの表側に、３０ｎｍのアルミニウム蒸着層を付けて、その他は実施例１と同じ加工を行い、容量２０００ｍｌの液体用紙容器を作成し、実施例３の液体用紙容器とした。

＜実施例４＞
実施例１の縦軸延伸ポリエチレンフィルム２５μｍの表側に、７μｍのアルミニウム金属箔を貼り合わせ、その他は実施例１と同じ加工を行い、容量２０００ｍｌの液体用紙容器を作成し、実施例４の液体用紙容器とした。

＜実施例５＞
実施例１の縦軸延伸ポリエチレンフィルムを縦軸延伸ポリプロピレンフィルムとした以外は実施例と同じにした。

＜実施例６＞
実施例１の横軸延伸ポリエチレンフィルムを横軸延伸ポリプロピレンフィルムとした以外は実施例と同じにした。

＜実施例７＞
実施例１の縦軸延伸ポリエチレンフィルムを縦軸延伸ポリプロピレンフィルムとし、横軸延伸ポリエチレンフィルムを横軸延伸ポリプロピレンフィルムとした以外は実施例１と同じにした。

＜実施例８＞
実施例３の縦軸延伸ポリエチレンフィルムを縦軸延伸ポリプロピレンフィルムとした以外は実施例３と同じにした。

＜実施例９＞
実施例３の横軸延伸ポリエチレンフィルムを横軸延伸ポリプロピレンフィルムとした以外は実施例３と同じにした。

＜実施例１０＞
実施例３の縦軸延伸ポリエチレンフィルムを縦軸延伸ポリプロピレンフィルムとし、横軸延伸ポリエチレンフィルムを横軸延伸ポリプロピレンフィルムとした以外は実施例３と同じにした。

＜実施例１１＞
実施例４の縦軸延伸ポリエチレンフィルムを縦軸延伸ポリプロピレンフィルムとした以外は実施例４と同じにした。

＜実施例１２＞
実施例４の横軸延伸ポリエチレンフィルムを横軸延伸ポリプロピレンフィルムとした以外は実施例４と同じにした。

＜実施例１３＞
実施例４の縦軸延伸ポリエチレンフィルムを縦軸延伸ポリプロピレンフィルムとし、横軸延伸ポリエチレンフィルムを横軸延伸ポリプロピレンフィルムとした以外が実施例４と同じにした。

＜実施例１４＞
実施例１の縦軸延伸ポリエチレンフィルムを縦軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムとし、横軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムとした以外は実施例１と同じにした。

＜実施例１５＞
実施例３の縦軸延伸ポリエチレンフィルムを縦軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムとし、横軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムとした以外は実施例３と同じにした。

＜実施例１６＞
実施例４の縦軸延伸ポリエチレンフィルムを縦軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムとし、横軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムとした以外は実施例４と同じにした。

以下に、本発明の比較例について説明する。

＜比較例１＞
実施例１の縦軸延伸ポリエチレンフィルム２０μｍを省き、その他は実施例１と同じ加工を行い、容量２０００ｍｌの液体用紙容器を作成し、比較例１の液体用紙容器とした。

＜比較例２＞
実施例１の横軸延伸ポリエチレンフィルム２５μｍを省き、その他は実施例１と同じ加工を行い、容量２０００ｍｌの液体用紙容器を作成し、比較例２の液体用紙容器とした。

＜比較例３＞
縦軸延伸ポリエチレンフィルムと横軸延伸ポリエチレンフィルムを省いた以外は実施例１と同じ加工を行い、容量２０００ｍｌの液体用紙容器を作成し、比較例３の液体用紙容器とした。

＜比較例４＞
実施例１の縦軸延伸ポリエチレンフィルムを２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルムとした以外は実施例と同じにした。

＜試験方法＞
実施例と比較例について、下記の方法で試験し、比較評価した。

＜解体性評価＞
手で解体を行い、開けやすいか、否かを官能で評価した。実施例、比較例共、胴部の貼り合せ部で、傷加工Ａが上下に２本並んでいる間に指を掛けて剥がすように破断させた。

評価は、成人男性・成人女性各々３０で行い、８割以上の人が容易に解体できたものを○とし、解体できたのが８割未満であったものを×とし、８割以上の人が解体できたが、解体がしにくかったものを△として評価した。その結果を表１にまとめた。

＜落下衝撃試験＞
水を充填した実施例と比較例の液体用紙容器を、正立の状態で高さ８０ｃｍよりコンクリートの床面に落下させ、液漏れの状態を確認した。

落下は各５回行い、落下後、浸透液で漏れをチェックした。特に実施例の液体用紙容器では、傷加工した部分を詳しく観察した。各々１０個試験して、１つも漏れの無いものを
○とした。１つでも漏れのあった場合を、×として評価した。その結果を表１にまとめた。

以下に、実施例と比較例との評価結果について説明する。

＜評価結果＞
実施例１、実施例２、実施例３、実施例４など実施例はすべて、解体性は容易に解体でき、また落下衝撃試験でも液漏れを生じたものが無く良好であった。

一方、比較例１、比較例３の液体用紙容器は、解体はできるが非常に解体しづらく、落下衝撃試験も横軸延伸ポリエチレン方向である容器の縦に亀裂が入り、裂けて破損するものが出た。
また、比較例２では、解体できたものの解体しづらく、かつ落下衝撃試験ではほとんどの容器に亀裂が大きく入り、裂けて破損した。
比較例４では、落下衝撃試験では液漏れがなかったが、非常に解体しづらかった。

本発明の液体用紙容器は、以上のように、解体しやすく廃棄し易い、かつ、落下衝撃性に強い。さらに、座屈強度も高く、容器本体の強度を高く保つことが出来るので、積載や搬送などにおける問題などがない。かつ、従来の加工機に傷加工機能を付与するだけで生産できるので、生産性も高く、本発明のメリットは高い。

１・・・・・・・・熱可塑性樹脂層
１００・・・・・・液体用紙容器
１０１・・・・・・積層体
１０２・・・・・・ブランク
１０００・・・・・印刷層
２・・・・・・・・紙基材
３・・・・・・・・接着樹脂層
４ａ・・・・・・・横軸延伸熱可塑性樹脂層
４ｃ・・・・・・・縦軸延伸熱可塑性樹脂層
４ｍ・・・・・・・金属箔
４ｖ・・・・・・・蒸着層
５・・・・・・・・シーラント層
Ａ・・・・・・・・傷加工（胴部の頂部側）
Ｂ・・・・・・・・傷加工（頂部）
Ｃ・・・・・・・・傷加工（胴部の底部側）
１０・・・・・・・頂部
１１・・・・・・・屋根板
１２・・・・・・・折り込み片
１３・・・・・・・折り返し片
１４・・・・・・・トップシール部
１５・・・・・・・口栓
１６・・・・・・・口栓孔
２０・・・・・・・胴部
２１・・・・・・・左側面板
２２・・・・・・・正面板
２３・・・・・・・右側面板
２４・・・・・・・背面板
２５・・・・・・・貼着板
３０・・・・・・・底部
３１・・・・・・・底板
３２・・・・・・・底部折り込み片
３３・・・・・・・底部折り返し片
３４・・・・・・・ボトムシール部

Claims (4)

1. 外層側から内層側に向かって、熱可塑性樹脂層、紙基材、シーラント層が、順次積層された積層体から構成され、筒状胴部、この胴部の上端を塞ぐ頂部及び胴部の下端を塞ぐ底部を有する液体用紙容器であって、
   前記紙基材に傷加工が施され、かつ前記紙基材とシーラント層の間に、縦軸延伸熱可塑性樹脂層と横軸延伸熱可塑性樹脂層とが積層されており、
   前記傷加工が胴部又は頂部を１周するように施されていることを特徴とする液体用紙容器。
2. 前記縦軸延伸熱可塑性樹脂層の延伸方向と、前記横軸延伸熱可塑性樹脂層の延伸方向が直交するように積層されていることを特徴とする請求項１に記載の液体用紙容器。
3. 前記縦軸延伸熱可塑性樹脂層と、前記横軸延伸熱可塑性樹脂層とが隣接していることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の液体用紙容器。
4. 前記液体用紙容器に口栓が溶着されており、前記傷加工が口栓周縁部のＵ字状の傷加工に接続していることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の液体用紙容器。

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