JP6406543B2 - 画像形成装置及び物体処理装置。 - Google Patents

Description

本発明は、画像形成装置及び物体処理装置に係り、更に詳しくは、記録媒体に画像を形成する画像形成装置及び物体に処理を施す物体処理装置に関する。

従来、記録媒体上の画像を定着させるための定着部材（移動体）の表面情報を、反射型光学センサを用いて求める画像形成装置が知られている（例えば特許文献１参照）。

しかしながら、特許文献１に開示されている画像形成装置では、移動体の表面情報を安定して精度良く求めることができなかった。

本発明は、画像が転写された記録媒体が当接され、前記画像を定着させるための移動体と、少なくとも１つの発光部から成る光源を少なくとも１つ有し、前記移動体に光を照射する照射系を少なくとも１つ含む反射型光学センサと、前記反射型光学センサの出力信号に基づいて、前記移動体の表面情報を求める処理装置と、を備え、前記光源からの光によって前記移動体上に形成される照射領域は、前記移動体の移動方向の幅よりも前記移動方向に直交する方向の幅のほうが狭く、前記反射型光学センサは、前記移動方向に交差する方向に移動可能であり、前記処理装置は、前記反射型光学センサが前記移動方向に交差する方向に関する複数位置それぞれに位置するときの前記反射型光学センサの出力信号に基づいて、前記移動体の表面情報を求めることを特徴とする画像形成装置である。

本発明によれば、移動体の表面情報を安定して精度良く求めることができる。

図１（Ａ）〜図１（Ｃ）は、それぞれ一実施形態に係るカラープリンタを説明するための図（その１〜その３）である。 図１（Ａ）の定着装置を説明するための図である。 図３（Ａ）及び図３（Ｂ）は、それぞれ反射型光学センサを説明するための図（その１及びその２）である。 反射型光学センサを説明するための図（その３）である。 反射型光学センサを説明するための図（その４）である。 図６（Ａ）及び図６（Ｂ）は、反射型光学センサを説明するための図（その５及びその６）である。 表面情報検出装置の動作の一例を説明するためのフローチャートである。 図８（Ａ）及び図８（Ｂ）は、それぞれ遮光部材が遮蔽位置及び退避位置に位置する状態でのＰＤ出力を示すグラフである。 ＬＥＤからの光が開口体で反射されＰＤに入射する様子を示す図である。 図１０（Ａ）は、遮光部材を遮蔽位置に位置させた状態における２５℃での各ＬＥＤの点灯に対するＰＤ出力を示すグラフであり、図１０（Ｂ）は、遮光部材を退避位置に位置させた状態における２５℃での各ＬＥＤの点灯に対するＰＤ出力から、対応する図１０（Ａ）に示されるＰＤ出力を引いた値（ＰＤ出力）を示すグラフである。 図１１（Ａ）は、遮光部材を遮蔽位置に位置させた状態における７０℃での各ＬＥＤの点灯に対するＰＤ出力を示すグラフであり、図１１（Ｂ）は、遮光部材を退避位置に位置させた状態における７０℃での各ＬＥＤの点灯に対するＰＤ出力から、対応する図１１（Ａ）に示されるＰＤ出力を引いて得られた値（ＰＤ出力）を示すグラフである。 図１０（Ｂ）に示される各ＬＥＤに対するＰＤ出力の和（２５℃での光量ばらつき補正係数）、及び図１１（Ｂ）における各ＬＥＤに対するＰＤ出力の和（７０℃での光量ばらつき補正係数）を示すグラフである。 図１３（Ａ）は、複数の温度環境での各ＬＥＤに対する光量ばらつき補正係数を２５℃での該ＬＥＤに対する光量ばらつき補正係数で除して得られた値（温度係数）を示すグラフであり、図１３（Ｂ）は、図１３（Ａ）を、温度を横軸にとって書き換えたグラフである。 複数の温度環境での各ＬＥＤの光量ばらつきを対応する光量ばらつき補正係数を用いて補正した結果を示すグラフである。 反射型光学センサでの測定値（ＰＤ出力和）を光量ばらつき補正係数を用いて補正した結果（ＰＤ出力和）を示すグラフである。 表面情報検出方法の一例を説明するためのフローチャート（その１）である。 表面情報検出方法の一例を説明するためのフローチャート（その２）である。 図１６及び図１７に示される表面情報検出方法を行い、反射型光学センサを長時間使用したときの複数の温度環境での各ＬＥＤの光量ばらつきを示すグラフである。 表面情報検出方法の他の例を説明するためのフローチャートである。 図２０（Ａ）及び図２０（Ｂ）は、表面情報検出装置の移動動作について説明するための図である。 図２１（Ａ）及び図２１（Ｂ）は、反射型光学センサの移動動作について説明するための図である。 図２２（Ａ）及び図２２（Ｂ）は、それぞれ遮光部材の一例について説明するための図（その１及びその２）である。 遮光部材の他の例について説明するための図である。 表面情報検出装置の動作の他の例について説明するためのフローチャートである。 図２５（Ａ）は、定着ベルトからの反射光強度を示すグラフであり、図２５（Ｂ）は、定着ベルトからの反射強度の微分値を示すグラフである。 図２６（Ａ）及び図２６（Ｂ）は、それぞれ定着ベルトの傷に関する情報を取得するための図（その１及びその２）である。 定着ベルトの傷の深さの求め方について説明するための図である。 図２８（Ａ）及び図２８は、それぞれ定着ベルトの傷に関する情報を取得するための図（その３及びその４）である。 定着ベルトの傷に関する情報を取得するための図（その５）である。 表面情報検出装置の動作の更なる他の例について説明するための図である。 図３１（Ａ）及び図３１（Ｂ）は、定着ベルトの傷に関する情報を取得するための図（その６及びその７）である。 図３２（Ａ）及び図３２（Ｂ）は、それぞれ反射型光学センサの配置例について説明するための図（その１及びその２）である。 図３３（Ａ）及び図３３（Ｂ）は、それぞれ反射型光学センサの移動動作について説明するための図である。 図３４（Ａ）及び図３４（Ｂ）は、それぞれ比較例１の光スポット（横長光スポット）について説明するための図（その１及びその２）である。 図３５（Ａ）及び図３５（Ｂ）は、それぞれ比較例２の光スポットについて説明するための図（その１及びその２）である。 図３６（Ａ）及び図３６（Ｂ）は、それぞれ実施例１の光スポット（縦長光スポット）について説明するための図（その１及びその２）である。 図３７（Ａ）及び図３７（Ｂ）は、それぞれ実施例２において２つの反射型光学センサを用いて定着ベルトの傷に関する情報を取得する方法について説明するための図である。 図３８（Ａ）及び図３８（Ｂ）は、それぞれ実施例３において単一の反射型光学センサを用いて定着ベルトの傷に関する情報を取得する方法について説明するための図である。 図３９（Ａ）は、実施例４の光スポット群について説明するための図であり、図３９（Ｂ）は、実施例５の角型の光スポットについて説明するための図である。 図４０（Ａ）は、比較例３においてＹ軸方向に並べて形成された複数の横長の光スポットと定着ベルトの傷との位置関係を示す図（その１）であり、図４０（Ｂ）は、実施例６においてＹ軸方向に並べて形成された複数の縦長の光スポットと定着ベルトの傷との位置関係を示す図（その１）である。 図４１（Ａ）は、比較例３においてＹ軸方向に並べて形成された複数の横長の光スポットと定着ベルトの傷との位置関係を示す図（その２）であり、図４１（Ｂ）は、実施例６においてＹ軸方向に並べて形成された複数の縦長の光スポットと定着ベルトの傷との位置関係を示す図（その２）である。 実施例６においてＹ軸方向に並べて形成された複数の縦長の光スポットと定着ベルトの傷との位置関係を示す図（その３）である。 図４３（Ａ）は、実施例７において第１の位置に位置する反射型光学センサによって複数の縦長の光スポットをＹ軸方向に並べて形成した状態を示す図であり、図４３（Ｂ）は、実施例７において第１の位置からＹ軸方向にずれた第２の位置に位置する反射型光学センサによって複数の縦長の光スポットをＹ軸方向に並べて形成した状態を示す図である。 実施例７において、少数の発光部を含む反射型光学センサを移動させて複数の縦長の光スポットを形成する場合について説明するための図である。 図４５（Ａ）及び図４５（Ｂ）は、それぞれ表面研磨装置について説明するための図（その１及びその２）である。

以下に、本発明の一実施形態を説明する。図１（Ａ）には、本発明の画像形成装置の一例としてのカラープリンタ１００の構成が概略的に示されている。なお、本発明の画像形成装置は、カラープリンタに限らず、モノクロプリンタ、モノクロ複写機、カラー複写機、ファクシミリ装置、プロッタ装置等として、あるいはこれらの各機能を複合させたＭＦＰ等として実施できることは言うまでもない。以下では、図１（Ａ）等に示されるＸＹＺ３次元直交座標系を適宜用いて説明する。

カラープリンタ１００は、図１（Ａ）から分かるように、所謂「タンデム型のプリンタ」である。図１（Ａ）において符号１１で示される、中間転写体である転写ベルト１１は、無端ベルトであって、Ｙ軸方向を軸方向とする複数のローラ（ここでは３つのローラ）に掛け回されており、これら複数のローラのうちの一のローラである駆動ローラにより駆動されて、Ｙ軸回りの一方向（ここでは−Ｙ側から見て反時計回り）に回転するようになっている。以下で用いられる「時計回り」、「反時計回り」は、いずれも−Ｙ側から見たＹ軸回りの回転方向を意味するものとする。

転写ベルト１１の−Ｚ側の部分はＸＹ平面に平行になるように張られ、この部分に対して、４つの作像ユニットＵＹ、ＵＭ、ＵＣ、ＵＢがＸ軸方向に離間して配設されている。ここに、符号中の「Ｙ、Ｍ、Ｃ、Ｂ」は、それぞれ「イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック」の各色を表し、作像ユニットＵＹはイエロー画像を作像するユニット、作像ユニットＵＭはマゼンタ画像を作像するユニット、作像ユニットＵＣはシアン画像を作像するユニット、作像ユニットＵＢはブラック画像を作像するユニットである。

４つの作像ユニットＵＹ〜ＵＢの−Ｚ側には、「画像書き込み装置」である光走査装置１３（露光装置）が配備され、更にその−Ｚ側にカセット１５が配置されている。

４つの作像ユニットＵＹ〜ＵＢは、実質的に同一の構成を有しているので、作像ユニットＵＹを代表的に、図１（Ｂ）を参照して簡単に説明する。

図１（Ｂ）に示される作像ユニットＵＹは、光導電性の感光体（像担持体）としての感光体ドラム２０Ｙ、感光体ドラム２０Ｙの周囲に配置された、帯電器３０Ｙ、現像ユニット４０Ｙ、転写ローラ５０Ｙ、クリーニングユニット６０Ｙを有している。なお、図１（Ｂ）における「破線で示される長方形」は、作像ユニットＵＹのユニットを一まとめに示すものであり、必ずしもケーシング等の実体を示すものではない。

帯電器３０Ｙは、「接触式の帯電ローラ」である。帯電器３０Ｙと現像ユニット４０Ｙとの間は、走査光ＬＹによる画像書き込み部として設定されている。

感光体ドラム２０Ｙは、転写ベルト１１の−Ｚ側の部分の−Ｚ側に配置され、転写ベルト１１の表面に接触している。

転写ローラ５０Ｙは、転写ベルト１１の−Ｚ側の部分に対して感光体ドラム２０Ｙとは反対側に配置され、転写ベルト１１の裏面に接触している。すなわち、転写ベルト１１は、感光体ドラム２０Ｙと転写ローラ５０ＹとでＺ軸方向に狭持されている。

３つの作像ユニットＵＭ〜ＵＢも、作像ユニットＵＹと同様の構成であり、これらの構成部については、必要に応じて、感光体ドラム２０Ｍ〜２０Ｂ、帯電器３０Ｍ〜３０Ｂ、現像ユニット４０Ｍ〜４０Ｂ、転写ローラ５０Ｍ〜５０Ｂ、クリーニングユニット６０Ｍ〜６０Ｂと表記する。

このようなカラープリンタ１００によるカラー画像プリントのプロセスは比較的良く知られているが、以下に簡単に説明する。

カラー画像形成のプロセスが開始すると、感光体ドラム２０Ｙ〜２０Ｂ、転写ベルト１１が回転（周回）を開始する。各感光体ドラム２０Ｙ〜２０Ｂの回転は時計回り、転写ベルト１１の回転は反時計回りである。

４つの感光体ドラム２０Ｙ〜２０Ｂの感光面（被走査面）は、対応する４つの帯電器３０Ｙ〜３０Ｂにより均一に帯電される。光走査装置１３は、４つの感光体ドラム２０Ｙ〜２０Ｂの感光面に対して、対応する４つの走査光ＬＹ〜ＬＢによる光走査で画像書き込みを行なう。

なお、このような画像書き込みを行なう光走査装置１３は、従来から種々のものが良く知られており、光走査装置１３としては、これら周知のものが適宜利用される。

感光体ドラム２０Ｙに対しては、イエロー画像に応じて強度変調されたレーザビームを走査光ＬＹとして光走査が行われ、イエロー画像が書き込まれ、イエロー画像に対応する静電潜像が形成される。

形成された静電潜像は所謂ネガ潜像であり、現像ユニット４０Ｙによりイエロートナーを用いる反転現像により「イエロートナー画像」として可視化される。

可視化されたイエロートナー画像は、転写ローラ５０Ｙにより、転写ベルト１１の表面側に静電的に１次転写される。

感光体ドラム２０Ｍに対しては、マゼンタ画像に応じて強度変調されたレーザビームを走査光ＬＭとして光走査が行われ、マゼンタ画像が書き込まれ、マゼンタ画像に対応する静電潜像（ネガ潜像）が形成される。

形成された静電潜像は、現像ユニット４０Ｍによりマゼンタトナーを用いる反転現像により「マゼンタトナー画像」として可視化される。

感光体ドラム２０Ｃに対しては、シアン画像に応じて強度変調されたレーザビームを走査光ＬＣとして光走査が行われ、シアン画像が書き込まれ、シアン画像に対応する静電潜像（ネガ潜像）が形成される。

形成された静電潜像は、現像ユニット４０Ｃによりシアントナーを用いる反転現像により「シアントナー画像」として可視化される。

感光体ドラム２０Ｂに対しては、ブラック画像に応じて強度変調されたレーザビームを走査光ＬＢとして光走査が行われ、ブラック画像が書き込まれ、ブラック画像に対応する静電潜像（ネガ潜像）が形成される。

形成された静電潜像は、現像ユニット４０Ｂによりブラックトナーを用いる反転現像により「ブラックトナー画像」として可視化される。

マゼンタトナー画像は、転写ローラ５０Ｍにより転写ベルト１１側へ静電的に１次転写されるが、このとき、転写ベルト１１上に「先に転写されているイエロートナー画像」に重ね合わせられる。

同様に、シアントナー画像は、転写ローラ５０Ｃにより、転写ベルト１１上に「先に重ね合わせて転写されたイエロートナー画像、マゼンタトナー画像」に重ね合わせられて１次転写される。ブラックトナー画像は、転写ローラ５０Ｂにより、転写ベルト１１上のイエロー、マゼンタ、シアンの各色トナー画像に重ね合わせて１次転写される。

このようにして、転写ベルト１１上で、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの４色のトナー画像が重ね合わせられて「カラートナー画像」が形成される。

なお、４つの感光体ドラム２０Ｙ〜２０Ｂは、トナー画像転写後に、対応する４つのクリーニングユニット６０Ｙ〜６０Ｂによりクリーニングされ、残留トナーや紙粉等が除去される。

このようにして転写ベルト１１に形成されたカラートナー画像は、２次転写ローラ１７により転写ベルト１１上からシート状記録媒体である記録紙Ｓ（転写材）上に静電的に「２次転写」され、定着装置１９により記録紙Ｓ上に定着されてプリンタ外に排出される。

記録紙Ｓは、カセット１５内に積載されて収容され、図示されない周知の給紙機構により給紙され、図示されないタイミングローラ（レジストローラとも呼ぶ）により尖端部を保持された状態で待機し、転写ベルト１１上のカラートナー画像の移動にタイミングを合わせて２次転写部へ送り込まれる。

２次転写部は、転写ベルト１１と、これに接して連れ回りする２次転写ローラ１７との当接部であり、転写ベルト１１上のカラートナー画像が２次転写部に到達するのにタイミングを合わせて、記録紙Ｓがタイミングローラにより２次転写部に送り込まれる。

かくして、カラートナー画像と記録紙Ｓが重ね合わせられ、カラートナー画像は記録紙Ｓ上に静電転写される。

２次転写によりカラートナー画像を転写された記録紙Ｓは、続いて、定着装置１９を通過する際にカラートナー画像を定着され、その後、カラープリンタ１００の上部のトレイＴＲ上に排出される。

以上が、カラープリンタ１００による「カラー画像プリントのプロセス」の概略説明である。

次に、図１（Ａ）に示されるカラープリンタ１００における定着装置１９を、図１（Ｃ）を参照して説明する。

定着装置１９は、図１（Ｃ）から分かるように所謂「ベルト定着方式」が採用され、定着部材としての定着ベルト６１、加熱ローラ６２、定着用ローラ６４、加圧ローラ６３、テンションローラ６５、剥離爪６６等を有している。

定着ベルト６１は、例えばニッケル、ポリイミドなどの基材上に「例えばＰＦＡ、ＰＴＦＥなどによる離型層」を有するもの、さらには、これら基材と離型層との間に「シリコンゴムなどの弾性層」を設けた構成である。

すなわち、定着ベルト６１の表面は「離型層をなす例えばＰＦＡ、ＰＴＦＥなどの樹脂」であり、その表面の情報が検出の対象である。

定着ベルト６１は無端ベルトであり、加熱ローラ６２と定着用ローラ６４とに巻き掛けられ、テンションローラ６５により「必要な張り」が与えられている。

加熱ローラ６２は、例えばアルミ、鉄等の金属又は合金からなる中空ローラであって、例えばハロゲンヒータなどの熱源Ｈを内蔵している。この熱源Ｈからの熱が加熱ローラ６２を介して定着ベルト６１に伝わり、該定着ベルト６１が加熱される。なお、図示は省略されているが、定着ベルト６１の表面温度を検出するための温度センサ（サーモパイル等）が、定着ベルト６１の表面に非接触で設けられている。なお、定着ベルト６１と当接する接触型温度センサ（サーミスタ）を用いることも可能である。

定着用ローラ６４は、例えばアルミ、鉄等の金属製又は合金製の芯金をシリコンゴムで囲繞し、弾性を付与したものである。定着用ローラ６４は、定着ベルト６１を反時計回りに周回駆動する。

加圧ローラ６３は、例えばアルミ、鉄等の金属製又は合金製の芯金上にシリコンゴムなどの弾性層を設け、表層は例えばＰＦＡ、ＰＴＦＥ等の離型層により構成されている。

加圧ローラ６３は、定着ベルト６１における定着用ローラ６４に巻き掛けられている部位に圧接する。この圧接は、定着用ローラ６４を変形させ、ニップ部を形成する。このニップ部が定着部となる。

テンションローラ６５は、例えばアルミ、鉄等の金属製又は合金製の芯金上にシリコンゴムを設けたものである。

剥離爪６６は、その尖端部が、定着ベルト６１の表面に当接するように、定着用ローラ６４の軸方向（Ｙ軸方向）に離間して、複数個配設されている。

定着が行なわれるときは、ヒータＨにより加熱されつつ定着ベルト６１が反時計回り、加圧ローラ６３が時計回りにそれぞれ回転し、定着ベルト６１の表面温度が定着可能な温度になると、カラートナー画像が転写された記録紙Ｓが、図１（Ａ）の大きな矢印方向へ搬送されて定着部（ニップ部）に進入する。

そして、カラートナー画像は、定着部において定着ベルト６１側から熱を受け、加圧ローラ６３により定着ベルト６１に対して押圧されて圧力を受け、記録紙Ｓに定着される。

補足すると、カラープリンタ１００は、転写ベルト１１をクリーニングするクリーニング装置（不図示）を有している。

このクリーニング装置は、図１（Ａ）において作像ユニットＵＹの−Ｘ側において、転写ベルト１１における−Ｘ側のローラに巻き掛けられた部位に対向して、転写ベルト１１に当接するように配設されたクリーニングブラシとクリーニングブレードとを有し、転写ベルト１１上の残留トナーや紙粉等の異物を、上記クリーニングブラシとクリーニングブレードとにより掻き取り、除去して、転写ベルト１１をクリーニングするようになっている。

また、上記クリーニング装置は、転写ベルト１１から除去した残留トナーを搬出し廃棄するための排出手段（図示されず）も有している。

図１に示されるカラープリンタ１００では、転写方式は、上述の如く、転写ベルト１１上に各感光体ドラム２０Ｙ〜２０Ｂに形成されたカラートナー画像を順次重畳して１次転写し、転写されたカラートナー画像を２次転写ローラ１７により記録紙Ｓ上に一括転写する方式であるが、これに限らない。

例えば、転写ベルト１１上に記録紙Ｓを担持して搬送し、この記録紙Ｓを各感光体ドラムに対向接触させて各色のトナー画像を、直接記録紙Ｓ上に重畳して転写する方式とすることも可能である。この場合も、カラートナー画像の定着は、上記と同様でよい。

ここで、図１に示されるカラープリンタ１００では、定着装置１９は、定着ベルト６１の表面情報を検出する表面情報検出装置５００を更に備えている。

表面情報検出装置５００は、反射型光学センサ２００、処理装置３００、温度センサ４００などを含む。

反射型光学センサ２００は、図１（Ｃ）に示されるように、定着ベルト６１における加熱ローラ６２に巻き掛けられている部位に対向して配置され、該部位の表面に記録紙Ｓの搬送方向（ここではＺ軸方向）に直交する方向（ここではＹ軸方向）に並ぶ複数の光を例えば時系列で照射し、該表面からの反射光を受光し、受光光量に応じた信号である出力信号（検知信号）を処理装置３００に送る。

定着ベルト６１の幅方向は、光走査装置１３による光走査（画像書き込み）の際の「主走査方向」、すなわち各感光体ドラムの長手方向（Ｙ軸方向）に対応するので、以下では「主走査対応方向」とも呼ぶ。また、光走査装置１３による光走査（画像書き込み）の際の「副走査方向」、すなわち各感光体ドラムの回転方向に対応する方向を「副走査対応方向」とも呼ぶ。

処理装置３００は、反射型光学センサ２００からの検知信号（出力信号）を受けて、定着ベルト６１の表面状態を表面情報として検出する。ここでは、処理装置３００は、カラープリンタ１００の筐体内に配置されている。

温度センサ４００は、カラープリンタ１００の筐体内において、反射型光学センサ２００の温度を計測し、その計測結果を処理装置３００に出力する。温度センサ４００は、反射型光学センサ２００に接触して設けられる接触式温度センサ及び反射型光学センサ２００に非接触で設けられる非接触式温度センサのいずれであっても良い。

接触式温度センサは、直接対象物に接触して測定する方式であり、構造が簡単で広く使われている。主なものとして、白銀測温抵抗体、サーミスタ、熱電対、トランジスタの温度特性を利用したＩＣ化温度センサ、水晶のＹカットを利用した水晶温度計等が挙げられる。

非接触式温度センサは、物体から放射される赤外線を計測し、その赤外線量から温度を測定する方式である。主なものとして、赤外線を受けたセンサ素子の温度変化を利用したサーモパイルやサーミスタなどの熱型と、光量子を受けたセンサ素子の変化を利用したフォトダイオードやフォトトランジスタなどの量子型がある。

ところで、定着ベルト６１の表面は、当初（未使用時）は無傷であるが、定着動作が繰り返されるのに伴い（使用回数の増加に伴い）、剥離爪６６等との接触による「傷」、記録紙Ｓの端部との摺動による「筋状の傷」、記録紙Ｓに付着したトナーが定着ベルトの表面に転移する「オフセット」が発生する。なお、先行する記録紙Ｓから定着ベルトにトナーが転移すると、転移したトナーによって後続の記録紙Ｓが汚れてしまう。

このような「傷やオフセットが生じた定着ベルト６１の表面の状態」、すなわち「オフセットの有無や程度、傷の状態や位置」が表面状態であり、該表面状態に関する情報が「表面情報」である。

以下では、主として「筋状の傷」に対する定着ベルト６１の表面情報の検出について説明する。

図２は、定着装置１９による定着を説明するための図である。図２に示される記録紙Ｓには、カラートナー画像が転写されている。

ここでは、記録紙Ｓは「Ａ４サイズ」であり、長手方向に平行な方向又は短手方向（幅方向）に平行な方向に搬送できるようになっている。図２における符号Ａ４Ｔは、Ａ４サイズの記録紙Ｓを長手方向に平行な方向に搬送するときの紙幅を示し、図２における符号Ａ４Ｌは、Ａ４サイズの記録紙Ｓを短手方向に平行な方向に搬送するときの紙幅を示している。

紙幅Ａ４Ｌは、定着ベルト６１の幅（Ｙ軸方向の長さ）に略等しいため、Ａ４サイズの記録紙Ｓを短手方向に平行な方向に搬送するときには、定着ベルト６１の幅方向端部に生じる筋状の傷は、実際には殆ど問題とならない。

一方、紙幅Ａ４Ｔは、定着ベルト６１の幅よりも短く、筋状の傷は、紙幅Ａ４Ｌの内側に発生するため、該傷により記録紙Ｓに転写されたトナー像の定着ムラが生じるおそれがある。

図２における符号Ｗ１、Ｗ２は、Ａ４サイズの記録紙Ｓを長手方向に平行な方向に搬送するときの、定着ベルト６１に対する記録紙Ｓの短手方向端部の主走査対応方向（Ｙ軸方向）に関するずれ幅を示している。

すなわち、Ａ４サイズの記録紙Ｓを長手方向に平行に搬送するときに、定着ベルト６１に対する主走査対応方向の位置を記録紙Ｓ間で完全に一致させることはできず、記録紙Ｓの短手方向端部の通過位置は、記録紙Ｓ間で主走査対応方向に僅かながらずれる（変動する）。

また、定着ベルト６１自体にも、所謂「ベルトの寄り」が発生すると、定着ベルト６１の表面は、記録紙Ｓに対して主走査対応方向にずれる（変動する）。

ずれ幅Ｗ１、Ｗ２は、このようなずれ（変動）が考慮されたのである。

また、定着ベルト６１における記録紙Ｓが接触する位置のずれ幅（変動幅）が狭いと、筋状の傷も狭い範囲に集中して発生するので、記録紙を搬送する際に、記録紙ごとに意図的に主走査対応方向の搬送位置をずらすこともある。

ずれ幅Ｗ１、Ｗ２は、このような場合にも考慮される。尤も、ずれ幅は大きくても「１０ｍｍ」程度である。

そこで、ずれ幅Ｗ１、Ｗ２を考慮すると、Ａ４サイズの記録紙Ｓを長手方向に平行な方向に搬送する場合「筋状の傷の有無」を表面情報として検出するのであれば、反射型光学センサ２００の主走査対応方向に関する検知範囲は、ずれ幅Ｗ１、Ｗ２よりも大きく設定する必要がある。

図２に示されるように、反射型光学センサ２００の主走査対応方向（Ｙ軸方向）に関する検知範囲Ａは、ずれ幅Ｗ１、Ｗ２のうちずれ幅Ｗ２を含むように設定され、ずれ幅Ｗ１のある側には設定されていない。これは、筋状の傷の発生は、ずれ幅Ｗ１の領域とずれ幅Ｗ２の領域とで略同様に起こるであろうと考えられ、一方のずれ幅内での検出で実用上は十分であると考えられるからである。

勿論、ずれ幅Ｗ１、Ｗ２それぞれに対して検知範囲を設定してもよく、さらには、検知範囲を「定着ベルト６１の幅全体」に亘るように設定しても良い。

そこで、反射型光学センサ２００は、定着ベルト６１の、検知範囲Ａに含まれる領域である被検知領域６１Ｓに主走査対応方向（Ｙ軸方向）に並ぶ複数の光を例えば時系列で照射する。

このように、反射型光学センサ２００は、定着ベルト６１の主走査対応方向に長い被検知領域６１Ｓを検出できるため、反射型光学センサ２００と記録紙Ｓの短手方向端部との「主走査対応方向の相対的な位置関係」は比較的ラフでよい。

処理装置３００は、反射型光学センサ２００からの検知信号（出力信号）を受けて、定着ベルト６１の被検知領域６１Ｓの表面状態を検出することができる。

そして、処理装置３００は、記録紙Ｓの短手方向端部が検知範囲Ａに含まれるとき、記録紙Ｓの短手方向端部により形成される筋状の傷の情報である「傷レベル」および／または「傷の位置（主走査対応方向の位置）」を定着ベルト６１の表面情報として定量化する。この点については後述する。

ここで傷レベルとは、「傷の程度」、すなわち「傷の深さ（粗さ）や傷の幅（大きさ）」を言う。

ここで、「傷の深さ」について補足する。

定着ベルト６１の表面に「傷（サーミスタや剥離爪６６との接触による傷や、筋状の傷）」が生じると、前述の如く、傷の部分で、定着ベルト６１とトナー画像が形成された記録紙Ｓとの接触圧が弱くなり、傷に応じて「定着不全」が生じ、定着された画像では「白抜け（画像濃度が低下する現象）」と呼ばれる「画像異常」が発生する。

本明細書中の「傷の深さ」は、このような「傷と、傷に起因する画像異常との相関関係」を定量的に捉え、画像異常の程度を表すパラメータとして表現したものである。

次に、反射型光学センサ２００について説明する。図３（Ａ）には、反射型光学センサ２００のＸＹ断面図（その１）が示されている。図３（Ｂ）には、反射型光学センサ２００の照射系のＸＺ断面図が示されている。図４には、反射型光学センサ２００のＸＹ断面図（その２）が示されている。

図３（Ａ）〜図４において、符号６１Ｓは、定着ベルト６１の被検知領域を示している。

反射型光学センサ２００は、一例として、図３（Ａ）〜図４に示されるように、Ｙ軸方向（主走査対向方向）に並ぶ複数（例えば４つ）のＬＥＤ２１１（発光ダイオード）をそれぞれが含む複数（例えばＰ個）のＬＥＤ群と、レンズユニットＬＵ、複数のＰＤ２１２（フォトダイオード）、開口体などを有する。

複数（例えばＰ個）のＬＥＤ群は、一例として、図３（Ａ）に示されるように、基板２１０の＋Ｘ側の面上に、Ｙ軸方向に等間隔で配列（実装）されている。以下では、複数のＬＥＤ群の−Ｙ側から数えてｐ番目のＬＥＤ群における−Ｙ側から数えてｑ番目のＬＥＤ２１１を、ＬＥＤ２１１−ｐ―ｑと表記する。ＬＥＤ２１１の総数をＮとすると、Ｎ＝４Ｐである。Ｎ個のＬＥＤ２１１は、符号２１１−１−１、２１１−１−２、２１１−１−３、２１１−１−４、２１１−２−１、・・・、２１１−２−４、・・・、２１１−ｐ−ｑ、・・・２１１−Ｐ−４と表される。一般に、Ｎの値は、数十〜数百とされるが適宜変更可能である。

レンズユニットＬＵは、図３（Ａ）及び図３（Ｂ）に示されるように、複数（例えばＰ個）の照射用レンズ２２０を含むレンズアレイＬＡ、及び受光用レンズ２２０Ｃを有している。

レンズアレイＬＡと受光用レンズ２２０Ｃとは、例えば樹脂成型により一体的に形成されている。

複数（例えばＰ個）の照射用レンズ２２０は、複数（例えばＰ個）のＬＥＤ群に個別に対応し、対応する複数のＬＥＤ群からの光の光路上に配置されている。より詳細には、各照射用レンズ２２０は、対応するＬＥＤ群の複数（例えば４つ）のＬＥＤ２１１に対向するように、基板２１０の＋Ｘ側に、Ｙ軸方向に等間隔で並んでいる。さらに、各照射用レンズ２２０の光軸は、対応するＬＥＤ群のＬＥＤ２１１−ｐ−２とＬＥＤ２１１−ｐ−３との間に位置している。逆に言うと、各ＬＥＤ群のＬＥＤ２１１−ｐ−１及びＬＥＤ２１１−ｐ−２は、対応する照射用レンズ２２０の光軸の−Ｙ側に位置し、各ＬＥＤ群のＬＥＤ２１１−ｐ−３及びＬＥＤ２１１−ｐ−４は、対応する照射用レンズ２２０の光軸の＋Ｙ側に位置している。ここでは、Ｐ個の照射用レンズ２２０を、互いに区別するために、−Ｙ側のものから順に、符号２２０−１、２２０−２、・・・、２２０−ｐ、・・・、２２０−（Ｐ−１）、２２０−Ｐで示している。

そこで、各ＬＥＤ群の各ＬＥＤ２１１から射出された光は、対応する照射用レンズ２２０で集光され、定着ベルト６１の被検知領域６１Ｓに照射される。この結果、被検知領域６１Ｓに複数（Ｎ個）の光スポットＳ１〜ＳＮ（Ｎ＝４Ｐ）がＹ軸方向に並ぶように形成される（図３（Ａ）参照）。

このように、各ＬＥＤ群及び該ＬＥＤ群に対応する照射用レンズ２２０は、定着ベルト６１に光を照射する照射系を構成する。すなわち、反射型光学センサ２００は、複数（例えばＰ個）の照射系から定着ベルト６１に光を照射する。

受光用レンズ２２０Ｃは、図４に示されるように、各照射系から定着ベルト６１の被検知領域６１Ｓに照射され該被検知領域６１Ｓで反射された光の光路上に配置されている。ここでは、受光用レンズ２２０Ｃは、「単一のシリンドリカルレンズ」でありレンズアレイＬＡの＋Ｚ側かつ基板２１０の＋Ｘ側に配置されている（図３（Ｂ）参照）。受光用レンズ２２０Ｃは、Ｚ軸方向にのみ正のパワーを有する。

複数（例えばＮ個）のＰＤ２１２は、基板２１０の＋Ｘ側の面における複数（例えばＮ個）のＬＥＤ２１１の＋Ｚ側にＹ軸方向に等間隔で並べて実装されている（図５参照）。詳述すると、Ｎ個のＰＤ２１２は、Ｎ個のＬＥＤ２１１に個別に対応し、各ＰＤ２１２は、少なくとも対応するＬＥＤ２１１から定着ベルト６１の被検知領域６１Ｓに照射され該被検知領域６１Ｓで反射され受光用レンズ２２０Ｃを介した光の光路上に配置されている。図４及び図５では、Ｎ個のＰＤ２１２を、互いに区別するために、−Ｙ側のものから順に、符号２１２−１、２１２−２、・・・、２１２−（Ｎ−１）、２１２−Ｎで示している。以下では、−Ｙ側から数えてｎ番目のＰＤ２１２を、ＰＤ２１２−ｎと表記する。ここでは、ｎ＝４（ｐ−１）＋ｑが成立する。

このように、複数（例えばＮ個）のＰＤ２１２及び受光用レンズ２２０Ｃは、各照射系から定着ベルト６１に照射され該定着ベルト６１で反射された光を受光する受光系を構成する。すなわち、反射型光学センサ２００は、各照射系から定着ベルト６１に照射され該定着ベルト６１で反射された光を、受光系によって受光する。

図３（Ａ）において、符号２３０−０、２３０−１、・・２３０−ｐ、・・・２３０−Ｎは、Ｙ軸方向に隣り合う２つの照射系間でのフレア光を主に遮光するための、ＸＺ平面に平行な板状の遮光板２３０を示している。

また、図３（Ｂ）で示される符号２３１−１、２３１−２は、ＬＥＤ２１１−ｎとＰＤ２１２−ｎとの間でのフレア光を主に遮光するための、ＸＹ平面に平行な板状の遮光板２３１を示している。

図６（Ａ）及び図６（Ｂ）には、一例として、ｐ＝７としたときの、８個の遮光板２３０（２３０−０〜２３０−７）と２個の遮光板２３１（２３１−１、２３１−２）とが一体化されて形成される開口体が示されている。

この開口体では、図６（Ｂ）から分かるように、Ｙ軸方向に並ぶ８個の遮光板２３０（２３０−０〜２３０−７）がＺ軸方向に対向する２つの遮光板２３１−１、２３１−２で狭持されている。すなわち、開口体には、７個の照射系に個別に対応する、Ｙ軸方向に並ぶ７個の開口が形成されている。つまり、各開口は、対応する照射系の４つのＬＥＤ２１１と照射用レンズ２２０との間に位置している。

このように構成される開口体によって、点灯する任意のＬＥＤ２１１からの光が、対応する照射用レンズ２２０以外の照射用レンズ２２０又は受光用レンズ２２０Ｃを透過して定着ベルト６１に照射されることや、点灯する任意のＬＥＤに対応する照射用レンズ２２０のレンズ面や点灯する任意のＬＥＤ２１１に対応する照射用レンズ２２０以外の照射用レンズ２２０のレンズ面からの直接の反射光（以後、これらの光をフレア光という）が、ＰＤ２１２に直接入射することが防止される。

図３（Ａ）及び図３（Ｂ）における符号２４０は、Ｘ軸方向の両端が開口端である枠状部材を示している。枠状部材２４０の＋Ｘ側の開口端にはレンズユニットＬＵが接合され、枠状部材２４０の−Ｘ側の開口端には基板２１０が接合されている。すなわち、レンズユニットＬＵ、枠状部材２４０及び基板２１０は、全体として、１つのケースを成している。

ここでは、このケースと、上記開口体とが樹脂成形により一体化されている。

以上のように構成される反射型光学センサ２００では、ＬＥＤ２１１−ｐ−ｑを点灯させると、放射された「発散性の光束」は、該ＬＥＤ２１１―ｐ−ｑに対応する照射用レンズ２２０−ｐにより集光され、定着ベルト６１の表面の被検知領域６１Ｓに光スポットが形成される。

被検知領域６１Ｓの「光スポットが形成された部分」での反射光は、図４に示されるように、受光用レンズ２２０ＣによりＺ軸方向にのみ集光されて、複数のＰＤ２１２に入射する。

ここで、定着ベルト６１の表面での光の反射は、鏡面反射ではなく、かつ定着ベルト６１からの反射光は、受光用レンズ２２０ＣによりＹ軸方向には集光されないので、定着ベルト６１からの反射光は、「ＰＤ２１２−ｎ」を含む複数のＰＤ２１２によって受光される。

次に、表面情報検出装置５００の動作を、図７のフローチャートを参照して説明する。表面情報検出装置５００では、反射型光学センサ２００は、処理装置３００によって制御される。

最初のステップＱ１では、ｐに１がセットされる。

次のステップＱ２では、ｑに４がセットされる。

次のステップＱ３では、ＬＥＤ２１１−ｐ−ｑが点灯される。このとき、ＬＥＤ２１１−ｐ−ｑ及び照射用レンズ２２０−ｐを含む照射系によって被検知領域６１Ｓに光が照射される。

次のステップＱ４では、ＬＥＤ２１１−ｐ−ｑの点灯に同期して、被検知領域６１Ｓからの反射光が受光用レンズ２２０ＣによりＺ軸方向にのみ集光されＰＤ２１２−ｎを含む複数のＰＤ２１２、すなわちＰＤ２１２−（ｎ−ｍ）〜ＰＤ２１２−（ｎ＋ｍ）で受光される。なお、前述したように、ｎ＝４（ｐ−１）＋ｑである。

ここでは、説明を簡単にするため、受光するＰＤ２１２の数を「奇数」、すなわちｍを整数として２ｍ＋１とする。

この場合、ＬＥＤ２１１−ｐ−ｑが点灯したときの反射光は、ＰＤ２１２−ｎと、その両側に並ぶｍ個のＰＤ２１２とで受光される。

例えば、ｍ＝２であるとすれば、反射光を受光する複数のＰＤ２１２は、ＰＤ２１２−ｎ−２、ＰＤ２１２−ｎ−１、ＰＤ２１２−ｎ、ＰＤ２１２−ｎ＋１、ＰＤ２１２―ｎ＋２の５個のＰＤ２１２である。

なお、ｍの値は２以外でも良い。画像との相関を予め実験的に求めておき、良好なｍを選択すれば良い。但し、ｍが小さい場合（例えばｍ＝０）には、ＰＤ出力値は１つしかなく、値が小さいため検知ばらつきが大きくなってしまう。また、ｍがＰＤの総和に相当するような大きさの場合には、検出したい筋状の傷のコントラストが低下してしまう。良好なｍは、２〜６程度である。

次のステップＱ５では、ＬＥＤ２１１−ｐ−ｑが消灯される。

次のステップＱ６では、各ＰＤ２１２の検知信号が処理装置３００に送られる。具体的には、各ＰＤ２１２は、受光量を光電変換する。光電変換された信号は、増幅されて「検知信号」となる。各ＰＤの検知信号は、検知の都度、処理装置３００に送られる。

次のステップＱ７では、ｑ＞１であるか否かが判断される。ステップＱ７での判断が肯定されると、ステップＱ８に移行する。一方、ステップＱ７での判断が否定されると、ステップＱ９に移行する。

ステップＱ８では、ｑがデクリメントされる。ステップＱ８が実行されると、フローは、ステップＱ３に戻る。

ステップＱ９では、ｐ＜Ｐであるか否かが判断される。ステップＱ９での判断が肯定されると、ステップＱ１０に移行する。一方、ステップＱ９での判断が否定されると、ステップＱ１１に移行する。

ステップＱ１０では、ｐがインクリメントされる。ステップＱ１０が実行されると、フローは、ステップＱ２に戻る。

すなわち、Ｎ個のＬＥＤ２１１は、光により、定着ベルト６１の被検知領域６１Ｓを左端Ｓ−１から右端Ｓ−Ｎへ走査するように（図３（Ａ）参照）、各ＬＥＤ群（ｐ＝１〜Ｐ）においてＬＥＤ２１１−ｐ−４からＬＥＤ２１１−ｐ−１まで順に１個ずつ点灯と消灯が繰り返される。所謂「順次点灯」である。

順次点灯が繰り返されて、ｐ＝Ｐ、ｑ＝１となり、最終のＬＥＤ２１１−Ｐ−１が「点灯・消灯」すると、これを１周期として順次点灯、すなわち１周期分の測定は終了する。

ステップＱ１１では、もう１周期分測定するか否かが判断される。例えば検知精度を高める必要がある場合に、ステップＱ１１での判断が肯定される。すなわち、順次点灯を複数周期に亘って行い、各周期での検知結果の平均値処理などを行うことで検知精度を高めることができる。ステップＱ１１での判断が肯定されると、フローは、ステップＱ１に戻る。一方、ステップＱ１１での判断が否定されると、フローは、終了する。

そこで、カラープリンタ１００では、画像品質の向上を図るために、処理装置３００での検出結果に基づいて、例えば画像書き込み装置としての光走査装置１３が制御される。

具体的には、ステップＱ１１での判断が否定された後、光走査装置１３を、傷の位置、すなわち処理装置３００での検出結果に基づいて制御する。具体的には、光走査装置１３の光源の発光光量を、各感光体ドラム上での主走査方向の走査タイミング、すなわち主走査方向の位置に応じて調整する。

詳述すると、例えば、光源の発光光量を、定着ベルト６１の傷がない位置に対応する走査タイミングでは通常の大きさとし、定着ベルト６１の傷がある位置に対応する走査タイミングでは、通常よりも大きくする。この結果、各感光体ドラム上における定着ベルト６１の傷がある位置に対応する位置での露光量（トナー付着量）が他の位置での露光量（トナー付着量）よりも大きくなり、結果として、定着装置１９を介した記録紙Ｓには、トナー画像がムラなく定着される。すなわち、画像品質が向上される。

また、光走査装置１３は、傷の位置及び深さに基づいて制御されても良い。具体的には、傷の深さが深いほど、光源の発光光量が大きくされる（トナー付着量が大きくされる）ことが好ましい。

また、光走査装置１３は、傷の位置、深さ及び幅に基づいて制御されても良い。具体的には、傷の幅が大きいほど、光源の発光光量が大きくされる（トナー付着量が大きくされる）時間が長くされることが好ましい。

ここで、光スポットが被検知領域６１Ｓの−Ｙ側の端部寄りのＳ−１やＳ−２にある場合、すなわちＬＥＤ２１１−１やＬＥＤ２１１−２が点灯しているとき、照射用レンズ２２０が倒立拡大系であるため、受光するＰＤ２１２は５個に満たない。また、光スポットが被検知領域６１Ｓの＋Ｙ側の端部寄りのＳ−（Ｎ−１）やＳ−Ｎにある場合も同様である。

そこで、順次点灯するＬＥＤ２１１をＮ個とするのではなく、被検知領域６１Ｓ上の光スポットが−Ｙ側の端部寄りの例えば２個のＬＥＤ２１１及び＋Ｙ側の端部寄りの２個のＬＥＤ２１１について順次点灯を行わず、残りの例えばＮ−４個について順次点灯を行うようにしても良い。

すなわち、点灯・消灯するＬＥＤ２１１は、必ずしもＮ個全てを用いる必要はなく、そのうち任意のＮ’（≦Ｎ）個を用いても良い。

図８（Ａ）及び図８（Ｂ）には、反射型光学センサ２００を図７のフローチャートに従って動作させたときの実験結果が示されている。

図８（Ａ）は、例えば反射型光学センサ２００からの光を定着ベルト６１へ入射させない状態や定着ベルト６１からの反射光を反射型光学センサ２００に入射させない状態、すなわち表面情報検出装置５００から見て検出対象物である定着ベルト６１が存在しないと見做せる状態で、ＬＥＤ２１１−ｐ−ｑ（ｐ＝４、ｑ＝１〜４）を点灯させたときのＰＤ２１２−ｎ（ｎ＝１〜２８）のＰＤ出力値を示している。

この場合、ＰＤ出力はゼロであることが理想的であるが、図８（Ａ）から分かるように、ＰＤ１４（ＰＤ２１２−１４）及びＰＤ１５（ＰＤ２１２−１５）を中心として山状のＰＤ出力が得られていることが分かる。

図８（Ｂ）には、遮光部材６００が退避位置に位置する状態で取得したＰＤ出力から、図８（Ａ）に示される遮光部材６００が遮蔽位置に位置する状態で取得したＰＤ出力を差し引いたときのＰＤ出力、すなわち定着ベルト６１からの反射光のみのＰＤ出力が示されている。

図８（Ｂ）に示されるＰＤ出力の山状のピークに着目してみると、ＬＥＤ２１１−ｐ−４、ＬＥＤ２１１−ｐ−３、ＬＥＤ２１１−ｐ−２、ＬＥＤ２１１−ｐ−１の順に順次点灯した場合に、ＰＤ出力がピークとなるＰＤ番号は小さいほうから大きいほうへシフトしていくことが分かる。これは、ＬＥＤ２１１−ｐ−４、ＬＥＤ２１１−ｐ−３、ＬＥＤ２１１−ｐ−２、ＬＥＤ２１１−ｐ−１の順に順次点灯した場合には、定着ベルト６１の被検知領域６１Ｓが光により−Ｙ側から＋Ｙ側へ走査されることからも明らかである。

発明者らが、この山状のＰＤ出力の発生要因を調査したところ、図８（Ｂ）に示されるように、ＬＥＤ２１１−ｐ−ｑ（ｐ＝４、ｑ＝１〜４）を点灯すると、その発散性の光束の一部は、上記開口体におけるＬＥＤ２１１−ｐ−ｑに対応する開口の−Ｘ側（ＬＥＤ２１１−ｐ−ｑ側）の開口端、すなわちＬＥＤ２１１−ｐ−ｑに対応する開口を定める遮光板２３０−（ｐ−１）、遮光板２３０‐ｐ、遮光板２３１−１及び遮光板２３１−２それぞれの−Ｘ側の面で反射散乱され、複数のＰＤ２１２で受光されてしまうことを突き止めた（図９参照）。すなわち、開口体は、各ＬＥＤ２１１からの光の主光線を含む部分を対応する開口を介して通過させ、該光の主光線を含む部分の周辺部分（フレア光）を遮光（反射）する。

そこで、本実施形態では、一例として、反射型光学センサ２００から射出された光を必要に応じて遮光するための遮光部材６００（図２２（Ａ）及び図２２（Ｂ）参照）を設けている。

詳述すると、遮光部材６００は、反射型光学センサ２００と定着ベルト６１との間の光路上の位置である遮蔽位置と、該遮蔽位置から退避する退避位置との間で不図示のアクチュエータ又は手動によって移動可能である（図２２（Ａ）及び図２２（Ｂ）参照）。遮光部材６００は、例えば処理装置３００により必要に応じて遮蔽位置と退避位置との間で移動される。

ここで、遮光部材６００が退避位置に位置する場合、すなわち反射型光学センサ２００からの光が定着ベルト６１に入射し、該定着ベルト６１からの反射光が反射型光学センサ２００に入射する場合には、検出対象物である定着ベルト６１からの反射光に加え、上記開口体での反射光のＰＤ出力が検出されていることになる。

そこで、遮光部材６００を遮蔽位置に位置させた状態で各照射系から上記開口体に光を照射し、ＰＤ出力を検出するとともに、遮光部材６００を退避位置にさせた状態で各照射系から上記開口体及び定着ベルト６１に光を照射し、ＰＤ出力を検出し、これらの検出結果の差分を求めることで、定着ベルト６１からの反射光のみのＰＤ出力を得ることが可能となる。

以下に、表面情報検出装置５００を用いた定着ベルト６１の表面情報検出方法の一例を説明する。

ここでは、反射型光学センサ２００と、基準反射体としてのガラス板とを対向可能とし（図２０（Ａ）〜図２１（Ｂ）参照）、反射型光学センサ２００とガラス板との間の光路を遮光部材（不図示）によって遮蔽可能としている。ガラス板は、両面で光を反射するので、片面のみで反射できるような加工や処理が施されることが好ましい。具体的には、ガラス板は、片面を粗し面（散乱面）にし、さらに黒色塗装などをして、片面のみで反射できるようにすることが望ましい。

図１０（Ａ）には、遮光部材を反射型光学センサ２００とガラス板との間の光路上に位置させた状態でＬＥＤ２１１−２−４からＬＥＤ２１１−６−１までのＬＥＤ２１１、すなわち２８個のＬＥＤ２１１のうち２０個のＬＥＤ２１１を順次点灯したときの、２８個のＰＤ出力が示されている。

図１０（Ｂ）には、遮光部材を反射型光学センサ２００とガラス板との間の光路上から外れた位置に位置させた状態でＬＥＤ２１１−２−４からＬＥＤ２１１−６−１までのＬＥＤ２１１、すなわち２８個のＬＥＤ２１１のうち２０個のＬＥＤ２１１を順次点灯したときの２８個のＰＤ出力から、図１０（Ａ）に示される対応する２８個のＰＤ出力を差し引いて得られた、ガラス板からの反射光のみのＰＤ出力が示されている。

なお、図１０（Ａ）、図１０（Ｂ）の測定値（ＰＤ出力）が得られたときの温度センサ４００での計測値（計測結果）、すなわち反射型光学センサ２００の温度は、２５℃であった。

また、図１１（Ａ）、図１１（Ｂ）には、温度センサ４００による計測結果が７０℃のときに得られた、図１０（Ａ）、図１０（Ｂ）に対応するＰＤ出力が示されている。

図１０（Ａ）〜図１１（Ｂ）から、温度が７０℃のときは、２５℃のときに比べて、ＬＥＤの発光光量が低下し、ＰＤ出力が低下していることが分かる。

図１２には、図１０（Ｂ）、図１１（Ｂ）に示される、各ＬＥＤに対する複数のＰＤ出力の和、すなわち各ＬＥＤから出射されガラス板で反射された光の複数のＰＤでの受光量（ＰＤ出力）の和（以下では、ＰＤ出力和とも称する）が示されている。

ここでは、２８個全てのＰＤ出力の総和を求めても良いし、最大値を含む任意数のＰＤ出力の和を求めても良い。これは、反射型光学センサ２００の光学系に依存するため、実験等により予め定めておけば良い。ここでは、最大値を含む周辺１３個のＰＤ出力の和を求めた。

すなわち、図１２は、基準反射体としてのガラス板をリファレンスとした、２５℃、７０℃における各ＬＥＤの発光光量のばらつき（光量ばらつき）を表していることになる。

ここで、基準反射体としてのガラス板は、量産される複数の反射型光学センサ２００に共通のリファレンスとして用いられる。

このため、複数の反射型光学センサ２００間での図１２のグラフの差異は、反射型光学センサ２００の個体差を表すと言える。そこで、個体差を含んだ、光量ばらつきで補正することにより、共通のリファレンスを基準として、量産される複数の反射型光学センサ２００の出力レベルを比較することが可能になる。すなわち、図１２に示される各ＬＥＤの数値を、イニシャル（初期状態）での各ＬＥＤの光量ばらつきを補正するための光量ばらつき補正係数として使用することが可能となる。

なお、ガラス板の移動は、手動で行っても良いし、アクチュエータを用いて自動的に行っても良い。また、ガラス板に対して反射型光学センサ２００を移動可能に構成しても良い。

また、ガラス板に代えて、これと同等の特性・機能を有する部材を基準反射体として用いても良い。

また、ガラス板に代えて、例えば未使用状態の定着ベルト６１を基準反射体として用いても良い。但し、定着ベルト６１を基準反射体とする場合、実機（カラープリンタ１００）の構成部品である定着ベルト６１をそのまま用いれば良く基準反射体を別途用意する必要がない反面、経時的な劣化や、環境における変形などの懸念がある。これに対し、ガラス板の場合には経時や環境での安定性や表面の均一性など、リファレンスとして用いる上で優位な点も多い。

ここで、「定着ベルト６１が未使用状態にあるとき」は、例えばカラープリンタ１００の製造前、製造時、製造後の印刷開始前等の「カラープリンタ１００の使用開始前」である。

基準反射体を未使用の定着ベルト６１とする場合は、カラープリンタ１００の使用開始前に、遮光部材６００を退避位置に位置させた状態で各照射系から上記開口体及び未使用の定着ベルト６１に光を照射してＰＤ出力（前者）を検出するとともに、遮光部材６００を遮蔽位置に位置させた状態で各照射系から上記開口体に光を照射してＰＤ出力（後者）を検出し、前者と後者の差分をとれば良い。この結果、基準反射体である未使用の定着ベルト６１からの反射光のみのＰＤ出力を得ることが可能となる。

図１３（Ａ）には、基準反射体としてガラス板を用いたときの複数の温度環境（例えば反射型光学センサ２００の温度が２５℃、４０℃、５０℃、６０℃、７０℃、８０℃となる６つの温度環境）での各ＬＥＤの光量ばらつきを、基準反射体としてガラス板を用いたときの基準となる温度環境（例えば反射型光学センサ２００の温度が２５℃となる温度環境）での該ＬＥＤの光量ばらつき（図１２参照）で除して得られた値、すなわち各ＬＥＤの光量ばらつきの複数の温度環境での温度係数（基準温度（２５℃）からの温度変化に対する変化率）が示されている。図１３（Ｂ）は、図１３（Ａ）のグラフを、横軸に温度をとって書き換えたグラフである。

図１３（Ａ）及び図１３（Ｂ）から分かるように、２５℃での各ＬＥＤの光量ばらつきを補正しても、反射型光学センサ２００の温度が高くなると、各ＬＥＤに対するＰＤ出力和がばらついてくることがわかる。これは、各ＬＥＤの発光光量が温度に対してリニアに変化し、温度係数が、ＬＥＤ毎に、さらには温度変化毎に異なるからである。

そこで、上記複数の温度環境での測定を行い、反射型光学センサ２００の温度が基準温度（例えば２５℃）であるときの各ＬＥＤの光量ばらつきと、複数の温度環境での各ＬＥＤの温度係数を例えば処理装置３００が有するメモリ３００ａ（例えばフラッシュメモリ、ＤＲＡＭ、ＳＲＡＭ、ＲＯＭ、ユニバーサルメモリ等）に保存しておくことが好ましい。なお、メモリ３００ａに代えて、例えばハードディスク等の他の記憶媒体を用いても良い。

そして、各ＬＥＤに対する定着ベルト６１からの反射光のみによるＰＤ出力和を取得し、その取得時の温度を温度センサ４００で計測し、その計測値とメモリ３００ａに保存された基準温度（例えば２５℃）での各ＬＥＤの光量ばらつき（光量ばらつき補正係数）と複数の温度環境での各ＬＥＤの温度係数とを用いて各温度環境での光量ばらつき補正係数を算出し、算出された光量ばらつき補正係数を用いて、取得された各ＬＥＤに対するＰＤ出力和を補正すれば、定着ベルト６１の表面状態を検出時の温度によらず、精度良く検出することが可能となる。

図１４には、この補正方法を用いて、複数の温度環境（上記６つの温度環境）においてＬＥＤから基準反射体に光を照射したときの該ＬＥＤに対するＰＤ出力の和を補正した結果が示されている。図１４から、いずれの温度環境での測定であっても、ほぼ同じ結果が得られており、温度変化に伴う各ＬＥＤの発光光量の変動を十分に補正できていることが分かる。

また、図１５には、この補正方法を用いて、カラープリンタ１００の使用開始後において、定着ベルト６１の表面状態を検出した結果（各ＬＥＤに対する定着ベルト６１からの反射光のみによるＰＤ出力和）が示されている。図１５から、ＬＥＤ２１１−３−３による光スポットが形成される定着ベルト６１上の位置の傷の程度を精度良く検出できていることが分かる。

なお、以上の説明では、温度変化に伴うＬＥＤの発光光量の変動を補正しているが、本来は、経時変化に伴うＬＥＤの発光光量の変動、ＰＤの受光感度の温度変化や経時変化、光学系の温度変化や経時変化も含めた、反射型光学センサ２００全体の特性変化を考慮して補正を行うべきであるのは言うまでもない。

実際には、ＰＤの受光感度の変化はＬＥＤの発光光量の変化に比べると十分小さく、また光学系の温度変化に対する特性変化（光学特性の変化）の影響も十分に小さいことが分かっている。そのため、ＬＥＤの発光光量変化を反射型光学センサ２００の変化の主要因として取り上げている。とはいえ、測定上としては、反射型光学センサ２００として、ＬＥＤ、光学系及びＰＤの特性変化の影響を反映するＰＤ出力値として捉えているので、実際には反射型光学センサ２００全体としての光量変化を示していることになる。

次に、表面情報検出装置５００を用いた定着ベルト６１の表面情報検出方法の具体的な手順を、図１６及び図１７に示されるフローチャートを用いて説明する。

まず、カラープリンタ１００の使用開始前の一連の処理について、図１６を参照して説明する。ここでは、基準反射体として、未使用状態の定着ベルト６１が用いられる。遮光部材６００は、当初、退避位置に位置している。

最初のステップＪ１では、ｎに１をセットする。

次のステップＪ２では、反射型光学センサ２００の温度を第ｎ温度（１≦ｎ≦Ｎ）に設定する。具体的には、例えば加熱ローラ６２の熱源Ｈの温度を調整することで反射型光学センサ２００の温度を例えば２５℃〜８０℃の任意の温度に設定することができる。ここでの温度設定は、温度センサ４００での計測値をモニタリングしながら行う。ここでは、２５℃を第１温度、４０℃を第２温度、５０℃を第３温度、６０℃を第４温度、７０℃を第５温度、８０℃を第６温度とする。すなわち、Ｎ＝６である。なお、反射型光学センサ２００の温度設定は、加熱ローラ６２以外の熱源により行っても良い。Ｎは、６に限らず、要は、２以上であれば良い。温度範囲は２５℃〜８０℃に限られない。第１〜第Ｎ温度も適宜変更可能である。

次のステップＪ３では、遮光部材６００を遮蔽位置に位置させる。

そして、図７に示されるフローチャートの手順で、複数のＬＥＤ２１１を順次点灯させ（ステップＪ４）、各ＬＥＤの点灯に対するＰＤ毎のＰＤ出力１を取得する（ステップＪ５）。取得されたＰＤ出力は、処理装置３００のメモリ３００ａに保存される。

次のステップＪ６では、遮光部材６００を退避位置に位置させる。そして、図７に示されるフローチャートの手順で、複数のＬＥＤ２１１を順次点灯させ（ステップＪ７）、各ＬＥＤの点灯に対するＰＤ毎のＰＤ出力２を取得する（ステップＪ８）。

次のステップＪ９では、遮光部材６００を遮蔽位置に位置させる。なお、ここでは、遮光部材６００を必ずしも遮蔽位置に位置させる必要はないが、遮蔽位置に位置させることにより、反射型光学センサ２００を熱や塵から保護することが期待できる。すなわち、定着ベルト６１への光照射時以外は、遮光部材６００は、遮蔽位置に位置させることが好ましい。

次のステップＪ１０では、ＰＤ出力の差分を取得する。具体的には、各ＬＥＤの点灯に対するＰＤ毎のＰＤ出力２−ＰＤ出力１（ＰＤ毎のＰＤ出力差）を求める。すなわち、遮光部材６００を遮蔽位置に位置させた状態でＰＤ出力１を検出し、遮光部材６００を退避位置に位置させた状態でＰＤ出力２を検出し、両者の差分をとることで、基準反射体としての未使用の定着ベルト６１からの反射光のみによるＰＤ毎のＰＤ出力を得ることが可能となる。

次のステップＪ１１では、第ｎ温度での各ＬＥＤの光量ばらつきである第ｎ光量ばらつき補正係数を算出する。第ｎ光量ばらつき補正係数は、第ｎ温度での各ＬＥＤに対するＰＤ毎のＰＤ出力差の和（ＰＤ出力和）である。

次のステップＪ１２では、第ｎ温度係数を算出する。第ｎ温度係数は、第ｎ光量ばらつき補正係数を、第１温度での各ＬＥＤの光量ばらつきである第１光量ばらつき補正係数で除して得られる。

次のステップＪ１３では、ｎがＮよりも小さいか否かを判断する。ステップＪ１３での判断が肯定されると、ステップＪ１４に移行する。一方、ステップＪ１３での判断が否定されると、ステップＪ１５に移行する。

ステップＪ１４では、ｎをインクリメントする。ステップＪ１４が実行されると、ステップＪ２に戻る。

このようにして、各設定温度で一連の動作が行われ、該設定温度での光量ばらつき補正係数及び温度係数が算出される。

ステップＪ１５では、第１光量ばらつき補正係数、第１〜第Ｎ温度係数及び温度センサ４００での計測値（第１〜第Ｎ温度）をテーブル化した状態で処理装置３００のメモリ３００ａに保存する。なお、第１〜第Ｎ温度係数に代えて、第２〜第Ｎ光量ばらつき補正係数をメモリ３００ａに保存しても良い。

ここで、基準反射体として、未使用状態の定着ベルト６１以外のもの（例えばガラス板）を用いる場合、基準反射体を反射型光学センサ２００と定着ベルト６１との間の所定位置と該所定位置から退避する退避位置との間を移動可能に構成しても良いし（図２０（Ａ）及び図２０（Ｂ）参照）、表面情報検出装置５００を、反射型光学センサ２００が定着ベルト６１に対向する位置と、反射型光学センサ２００が基準反射体に対向する位置との間を移動可能に構成しても良い（図２１（Ａ）及び図２１（Ｂ）参照）。

そして、基準反射体として、例えばガラス板を用いる場合には、ステップＪ７の前に、ガラス板を反射型光学センサ２００と定着ベルト６１との間に位置させる工程（ステップ）又は反射型光学センサ２００をガラス板に対向する位置に位置させる工程（ステップ）を行う必要がある。

次に、カラープリンタ１００の使用開始後の任意のタイミングで行われる一連の処理ついて、図１７を参照して説明する。ここでは、基準反射体として、例えばガラス板が用いられる。遮光部材６００は、当初、退避位置に位置している。

なお、「カラープリンタ１００の使用開始後」とは、定着装置１９による定着動作を含む画像形成（印刷）が少なくとも１回行われたことを意味する。上記任意のタイミングは、例えば１０００枚印刷毎のように所定の印刷枚数を経過する時点に設定することができる。なお、印刷中にジョブを止めると生産性が低下してしまうので、所定枚数の印刷が完了するジョブ後に行なうことが好ましい。

最初のステップＵ１では、遮光部材６００を遮蔽位置に位置させる。

そして、図７に示されるフローチャートの手順で、複数のＬＥＤ２１１を順次点灯させ（ステップＵ２）、各ＬＥＤの点灯に対するＰＤ毎のＰＤ出力３を取得する（ステップＵ３）。

次のステップＵ４は、遮光部材６００を退避位置に位置させる。

そして、図７に示されるフローチャートの手順で、複数のＬＥＤ２１１を順次点灯させ（ステップＵ５）、各ＬＥＤの点灯に対するＰＤ毎のＰＤ出力４を取得する（ステップＵ６）。

次のステップＵ７では、遮光部材６００を遮蔽位置に位置させる。ここでは、遮光部材６００を必ずしも遮蔽位置に位置させる必要はないが、遮蔽位置に位置させることにより、反射型光学センサ２００を熱や塵から保護するが期待できる。そのため、定着ベルト６１への光照射時以外は遮蔽位置に位置させておくことが好ましい。

次のステップＵ８では、取得したＰＤ出力の差分を取得する。具体的には、各ＬＥＤの点灯に対するＰＤ毎のＰＤ出力４−ＰＤ出力３（ＰＤ毎のＰＤ出力差）を求める。すなわち、遮光部材６００を遮蔽位置に位置させた状態でＰＤ出力を検出し、続いて遮光部材６００を退避位置に位置させた状態でＰＤ出力を検出し、両者の差分を求めることで、定着ベルト６１からの反射光のみによるＰＤ出力を得ることが可能となる。

次のステップＵ９では、温度センサ４００での計測値を取得する。

次のステップＵ１０では、取得された温度センサ４００での計測値、メモリ３００ａに保存された、複数の温度（第１〜第Ｎ温度）、該複数の温度に対応する複数の温度係数及び第１光量ばらつき補正係数を含むテーブルに基づいて、第ｋ光量ばらつき補正係数を算出する。具体的には、第ｋ光量ばらつき補正係数は、第１〜第Ｎ温度環境のうち温度センサ４００での計測値に最も近似する第ｋ温度の温度係数である第ｋ温度係数と、第１光量ばらつき補正係数とを乗じることで得られる。なお、図１６のフローチャートのステップＪ１５において、第１〜第Ｎ温度係数に代えて、第２〜第Ｎ光量ばらつき補正係数をメモリ３００ａに保存している場合は、第１〜第Ｎ温度環境のうち温度センサ４００での計測値に最も近似する第ｋ温度の光量補正係数を第ｋ光量ばらつき補正係数としても良い。

次のステップＵ１１では、第ｋ光量ばらつき補正係数を用いて、光量ばらつき（定着ベルト６１からの反射光のみによるＰＤ出力和のばらつき）を補正する。

次のステップＵ１２では、光量ばらつきが補正された、各ＬＥＤに対する定着ベルト６１からの反射光のみによるＰＤ出力和を定着ベルト６１の表面情報として定量化する。この定量化の方法については、後述する。

図１８には、カラープリンタ１００の使用開始後、反射型光学センサ２００を長時間（ＬＥＤが劣化するほどの時間）使用した所定タイミングで、図１７の一連の処理を行ったときの光量ばらつき補正後の各ＬＥＤに対するＰＤ出力和が示されている。この場合、反射型光学センサ２００がほぼ新品状態のときに図１７の一連の処理を行ったときの光量ばらつき補正後の各ＬＥＤに対するＰＤ出力和（図１４）に比べて、光量ばらつきが大きくなっており（光量ばらつきが充分に補正されておらず）、定着ベルト６１の表面情報の検出精度が低下してしまう。

そこで、カラープリンタ１００の使用開始後の上記所定タイミングで例えば図１９のフローチャートに示される一連の処理（ステップＷ１〜ステップＷ２７）を行っても良い。図１９のステップＷ１〜ステップＷ１５は、図１６のステップＪ１〜ステップＪ１５に対応し、図１９のステップＷ１７〜ステップＷ２７は、図１６のステップＵ２〜Ｕ１２に対応している。なお、図１９のステップＷ１７が開始されるときには、遮光部材は遮蔽位置に位置している（ステップＷ９参照）。

但し、図１９のフローチャートには明示されていないが、ステップＷ７の前に、反射型光学センサ２００とガラス板とを対向させる工程（ステップ）が行われ、ステップＷ８とステップＷ１７との間に反射型光学センサ２００とガラス板との対向を解除する工程（ステップ）が行われる。カラープリンタ１００の使用開始後では、定着ベルト６１に傷が発生しているおそれがあり、基準反射体として定着ベルト６１以外のもの（例えばガラス板）を用いる必要があるからである。これらの工程では、ガラス板を移動させても良いし、反射型光学センサ２００を移動させても良い。

図１９に示される一連の処理を行うことで、各ＬＥＤの温度変化による発光光量の変動のみならず経時変化（経時劣化）による発光光量の変動をも考慮（反映）した光量ばらつき補正を行うことができる。

そして、カラープリンタ１００の使用開始後、図１９に示される一連の処理を定期的に行うことで、検出時の各ＬＥＤの劣化状態及び温度を考慮（反映）した光量ばらつき補正を行うことができ、検出タイミングによらず定着ベルト６１の表面情報を精度良く検出することができる。

なお、図１９のフローチャートでは、ステップＷ１〜Ｗ１５の一連の処理と、ステップＷ１７〜Ｗ２７の一連の処理とが連続して行われているが、これに限られない。例えばステップＷ１〜Ｗ１５の一連の処理を行った後、所定時間経過後にステップＷ１７〜Ｗ２７の一連の処理を行なっても良いし、ステップＷ１〜Ｗ１５の一連の処理を行った後、ステップＷ１７〜Ｗ２７の一連の処理のみを定期的に行っても良い。

但し、ステップＷ１〜Ｗ１５の一連の処理を行った後、カラープリンタ１００の使用（印刷）を極力行わないうちに、より好ましくはカラープリンタ１００の使用前（印刷前）にステップＷ１７〜Ｗ２７の一連の処理を行うことが望ましい。ステップＷ１５を行ってから各ＬＥＤが極力劣化しないうちにステップＷ１７〜Ｗ２７を行うことで、光量ばらつきを精度良く補正でき、定着ベルト６１の表面情報を精度良く検出できるからである。なお、カラープリンタ１００では、印刷を行う度に機内が高温となり、各ＬＥＤの劣化が進行する。

また、ＰＤ出力１、ＰＤ出力２、ＰＤ出力３及びＰＤ出力４の取得に際し、図７のフローチャートに示されるように、複数のＬＥＤ２１１の順次点灯を複数周期分行うことで、周期数で平均化しても良いし、異常値を除去するために中央値（メディアン）を用いたりすることにより、検出精度を向上させることができる。

また、定着ベルト６１の１周長以上に亘って複数のＬＥＤ２１１の順次点灯を少なくとも１周期分行うことが好ましく、この場合には、定着ベルト６１の回転変動による検出誤差の影響を緩和することができる。特に、順次点灯を５周期分以上行い、最大値と最小値を除いた３周期分以上のデータを使用することで異常値除去も可能である。

ここで、遮光部材６００について具体的に説明する。図２２（Ａ）には、遮光部材６００が遮蔽位置に位置する状態が示され、図２２（Ｂ）には、遮光部材６００が退避位置に位置する状態が示されている。なお、図２２（Ａ）及び図２２（Ｂ）では、定着ベルト６１等の図示が省略されている。

ここでは、遮光部材６００は、アクチュエータ７００により遮蔽位置と退避位置との間でＺ軸方向に移動可能なっている。遮光部材６００は、高温耐熱性を有する不透明のエンジニアリングプラスチックを主成分とし、反射型光学センサ２００側には、図示しない黒色の低反射部材が貼り付けられている。

アクチュエータ７００は、処理装置３００によって、反射型光学センサ２００の動作タイミングと同期して、自動的に作動される。なお、遮光部材６００は、手動で移動可能とされても良い。

遮光部材６００に用いられているエンジニアリングプラスチックは、遮光部材６００が遮蔽位置に位置するとき、定着ベルト６１からの熱が反射型光学センサ２００に直接伝わらないように遮蔽し、その伝熱を低減する機能を有している。

エンジニアリングプラスチックはエンプラとも呼ばれ、特に耐熱性の高いスーパーエンプラを用いても良い。黒色の低反射部材としては薄いフィルムなどが挙げられ、反射型光学センサ２００からの光を吸収し、入射光のＰＤ２１２への反射を防止する機能を有する。もちろん、エンジニアリングプラスチック自体が低反射機能を有していれば黒色の低反射部材は設けられていなくても良い。

図２２（Ａ）及び図２２（Ｂ）に示される遮光部材６００のＹ軸方向の長さは、一例として、定着ベルト６１のＹ軸方向（主走査対応方向）の全幅とほぼ同じ、もしくは若干長く形成されており、定着ベルト６１全体から反射型光学センサ２００への伝熱を低減する。

これに対して、遮光部材の別の例として、Ｙ軸方向の長さが、定着ベルト６１のＹ軸方向の全幅より短く、反射型光学センサ２００よりも長い遮光部材を用いても良い。この場合、反射型光学センサ２００に対向する定着ベルト６１の部分からの直接的な伝熱は低減できるが、該部分の周囲からの伝熱は低減できないため、図２２（Ａ）及び図２２（Ｂ）に示される遮光部材６００の場合よりも伝熱の低減効果は小さくなってしまう。しかし、それでも反射型光学センサ２００の性能が十分に確保できる場合には、遮光部材の小型化を優先し、この直接的な伝熱の低減のみでも良い。この結果、遮光部材の設置スペースを小さくでき、ひいてはカラープリンタ１００の小型化を図ることができる。

図２３には、遮光部材の更なる別の例が示されている。図２２（Ｂ）では、遮光部材６００のＺ軸方向の可動範囲に対応するスペースを確保する必要である。そこで、図２３に示されるように、一例として、帯状の遮光部材６５０をＹ軸に平行な回転軸に巻き付ける構成としても良い。すなわち、遮光部材６５０は、回転軸を例えばアクチェータ又は手動で回転させることにより、巻き取り、引き出し可能である。この結果、省スペース化を図ることができる。なお、回転軸は、手動で回転されても良いし、自動で回転されても良い。図２３では、定着ベルト６１等の図示が省略されている。

なお、通常、定着ベルトの表面温度は１００数十度〜２００度程度に設定されるため、定着ベルトに対向して配置される反射型光学センサには直接的に熱の移動が生じてしまう。反射型光学センサは、例えばＬＥＤ、ＰＤ、レンズ、電子回路、これらを収容するケースなどから構成されており、特に高温時においては、レンズやケースの熱変形や、ＬＥＤ、ＰＤ、電子回路等の熱特性による性能劣化が生じてしまうという問題がある。あるいは、センサ性能を確保するために、高温に耐えうる部品を選択せざるを得なくなり反射型光学センサ自体が非常に高価となってしまうという問題がある。

また、反射型光学センサの防塵効果を高める観点からも、遮光部材は、主走査対応方向の長さが長いほど好ましい。一方、小型化の観点から、遮光部材は、主走査対応方向の長さが短いこと、あるいは上述したように巻き取り、引き出し可能であることが好ましい。

ここで、図１７のステップＵ１２や図１９のステップＷ２７において、定着ベルト６１の表面状態、すなわち「傷レベル」および／または「傷の位置」を定量化する方法はいくつかあるが、ここでは、一例を説明する。

上記の如く、各ＬＥＤ２１１−ｐ−ｑの順次点灯が行なわれ、点灯毎の検知信号（ＰＤ出力）が処理装置３００に送られると、処理装置３００は、差分処理、光量ばらつき補正を行なった後、図２４に示されるフローチャートの手順で定着ベルト６１の表面状態を定量化する。

処理装置３００は、全ＰＤ２１２（２１２−１〜２１２−Ｎ）の検知信号を受信する（検知信号数は、原則として、ＬＥＤが１個点灯・消灯する度に（２ｍ＋１）個である）と（ステップＧ１）、受信する度に（２ｍ＋１）個の検知信号の「和」を算出し、これを「検知結果：Ｒ−ｐ−ｑ」とする（ステップＧ２）。このようにして、主走査対応方向に離間するように定着ベルト６１の表面に順次照射される複数の光それぞれの該表面からの反射光強度：Ｒ−ｐ−ｑを得ることができる。

次に、検知結果：Ｒ−ｐ−ｑに基づいて、定着ベルト６１の表面情報を検出する。一般に、定着ベルト６１の表面に傷がある場合には、傷がない場合に比べ、定着ベルト６１からの反射光は「正反射成分が減少」し「拡散反射成分が増加」する。
上述した例で言えば、ＬＥＤ２１１−ｐ−ｑを点灯させたときに、照射される光スポットの位置に傷があれば、この部分では正反射光成分が減少するので、ＰＤ２１２−ｎが受光する光量は減少し、その周辺のＰＤ２１２−ｎ−ｍ〜ＰＤ２１２−ｎ−１、ＰＤ２１２−ｎ＋１〜ＰＤ２１２−ｎ＋ｍでは、受光量が増大する。しかし、一般的に、傷がある部位に対応する検知結果：Ｒ−ｐ−ｑは、傷が無い部位のものに比して減少する。

このような検知信号の特性に基づき、表面状態としての「傷の有無」と「傷レベル」と「傷の位置（主走査対応方向の位置）」を表面情報として定量化する。

このために、上記の如くして得られた検知結果：Ｒ−ｐ−ｑを「微分」する（ステップＧ３）。微分操作には、種々の方法があるが、ここでは最も簡単な操作として「隣接する２つのＰＤの検知結果の差分を、ＰＤの配列ピッチで割算する」ものとして説明する。すなわち、「隣接する２つのＰＤの検知結果の傾き」を演算する操作である。

図２５（Ａ）には、複数のＬＥＤ２１１の１周期分の順次点灯から得られた検知結果：Ｒ−ｐ−ｑの例が模式的に示されている。図２５（Ａ）では、データ点が１３点描かれているが、図示を簡単化するためであり、データ点が１３点であることには特に意味はない。

反射型光学センサ２００では、定着ベルト６１の表面上の主走査対応方向の各位置に対応して、反射光強度が得られるので、処理装置３００において複数の反射光強度を主走査対応方向について比較することで定着ベルト６１の表面上の傷の有無を判定することができる。すなわち、「反射光強度が低下している位置」には傷があることが分かる。

図２５（Ａ）においては、検知範囲Ａの中央部近傍で、検知結果：Ｒ−ｐ−ｑ（縦軸の反射光強度）の値が減少しており、これにより「傷が存在する」ことが分かる。このようにして、表面情報として「傷の存在」が検出される。なお、傷が存在しない場合は、フローは終了する（ステップＧ４）。

次に、「傷の位置」の検出、すなわちステップＧ５「傷の位置を判定」について説明する。

図２５（Ｂ）は、図２５（Ａ）に示される検知結果のデータに対して、前述の微分操作を行なった結果を示している。微分理論一般から明らかなように、極小位置では「微分値が０」であって、極小の前後では「微分値は負から正に向かって変化」している。

従って、図２５（Ｂ）に示されるように、微分値が「負から正に大きく変化するゼロクロス位置」を求めることで「傷の位置」を検出（判定）できる。

なお、「微分値の絶対値」が、予め設定した所定の値より小さい場合は「反射光強度の低下が小さい」ことを示しており「傷は無い」と判定される。

以下、具体例（実施例）に即して説明する。ここでは、図３（Ａ）及び図３（Ｂ）に示される反射型光学センサ２００を以下のように構成している。

ＬＥＤ２１１、ＰＤ２１２の配列数：Ｎ＝２４
順次点灯させるＬＥＤ２１１：ｎ＝３〜２２
ＬＥＤ２１１、ＰＤ２１２の配列ピッチ：１ｍｍ

この反射型光学センサ２００では、定着ベルト６１の表面に１ｍｍピッチで光スポットが照射される。４０万枚の転写紙（Ａ４サイズで長手方向に平行な方向に搬送）に対して定着を行なった後の定着ベルト６１に対して、上述の反射型光学センサ２００を用いて得られた検知結果：Ｒ−ｐ−ｑと、主走査方向位置との関係が、図２６（Ａ）に示されている。

光スポットは、定着ベルト６１の表面にＰ＝１ｍｍで照射されるので、図２６（Ａ）における横軸のｎは、光スポット照射位置を「ｍｍ単位」で表したものと同等である。

図２６（Ｂ）には、図２６（Ａ）の検知結果を主走査対応方向に関して微分した結果が示されている。

なお、微分値を平滑化するために「Ｒ−（ｎ―１）、Ｒ−ｎ、Ｒ−（ｎ＋１）の３点での傾き」を算出しても良い。

図２６（Ｂ）における「ゼロクロス位置」を求めるとｎ＝１２．５となり、ＬＥＤ２１１−１２とＬＥＤ２１１−１３とに対応する光スポット照射位置の中間である「１２．５ｍｍの位置」を傷の位置として検出（判定）できる。

次に、傷レベルの検出（判定）について説明する。傷レベルとしては、前述の「傷の深さ」と「傷の幅」があるが、先ずは「傷の深さ」の検出、すなわち傷の深さの判定について説明する。なお、傷の深さの判定は、必要に応じて行われ、行われない場合、フローは終了する（ステップＧ６）。

定性的に見て「傷の深さが深いほど、定着ベルト６１の表面の粗さが大きく、反射光強度の低下が大きい」と考えられる。そこで、「傷の深さ」を検出するために「反射光強度の低下量」を求める。その模式図が図２７に示されている。

検知結果：Ｒ−ｎ（反射光強度）が、図２７に示されるような場合には、単純に「検知結果：Ｒ−ｎの最小値」を求めても良いが、反射型光学センサ２００の取り付態位の傾き（取り付け精度）や、定着ベルト６１の傾き等に起因して、検知結果：Ｒ−ｎに「傾き成分が重畳」されることも考えられる。

「傷の位置」は前述のように検出できている。傷のない位置は「検知結果：Ｒ−ｎの変動が小さい位置」、すなわち「微分値が０付近に集まる位置」である。この点を考慮して、主走査対応方向に関する微分結果から、傷のない位置を算出する（ステップＧ７）。

図２８（Ａ）及び図２８（Ｂ）を参照して、傷のある位置：ｎ０での検知結果：Ｒ−ｎ０と、少なくとも２つの傷のない位置：ｎ１、ｎ２での検知結果：Ｒ−ｎ１、Ｒ−ｎ２から「反射光強度の低下量」を求める一例を説明する。

検知結果：Ｒ−ｎに重畳される傾き成分を差し引くため「複数の傷のない位置での検知結果を結んだ近似直線」と、傷のある位置での検知結果との距離を求めればよい。

先に説明した図２６（Ａ）及び図２６（Ｂ）の結果に、この方法を適用し、反射光強度の低下量を求める場合を説明する。

図２６（Ｂ）から、傷の位置に対して「微分値が小さい±２０の範囲で複数点集まっている位置」を求めたのが図２８（Ａ）である。図２８（Ａ）から、傷のない位置としてｎ＝６とｎ＝１５を選択できる。

そこで、傷のある位置：ｎ０＝１２．５と、傷のない位置：ｎ１＝６、ｎ２＝１５を抽出し、それぞれにおける検知結果：Ｒ−ｎを用いて「傷の深さ（粗さ）」を算出する（ステップＧ８）。

図２８（Ｂ）における破線は「Ｒｎ−ｎ１とＲｎ−ｎ２を結んだ直線」であり、「破線の矢印は傷の深さ」に対応している。ここでは「傷の深さは６３．１」である。

傷の位置における「反射光強度の低下の比率」は０．１６（１６％）である。前述の如く「傷の深さ」は「傷と、傷に起因する画像異常との相関関係」を定量的に捉え、画像異常の程度を表すパラメータとして表現したものであり、ここでの傷の深さ「６３．１」は、「傷そのものの物理的な深さ」ではなく、これに対応する「画像異常（濃度低下）の程度」を特定するものである。

図２８（Ｂ）から、破線で示される傾き成分に「傷の深さが重畳」している様子が見て取れる。

傷レベル（傷の深さ）が大きくなるにつれ、この「反射光強度の低下」が増加する。

もう１つの表面情報として「傷の幅（大きさ）」を検出、すなわち傷の幅の判定について説明する。なお、傷の幅の判定は、必要に応じて行われ（ステップＧ９）、行われない場合、フローは終了する。

傷の中央位置は前述の如く検出されている。そこで、傷のある位置での検知結果：Ｒ−ｎから「傷の深さ（粗さ）に相当する反射光強度の低下量」が所定量（例えば５０％）低下する反射光強度を持つ位置を算出する。

図２９は、図２８（Ｂ）の縦軸を拡大して示す図である。図２９から「傷の半値幅」を３ｍｍとして検出（判定）することができる（ステップＧ１０）。ステップＧ１０が実行されると、フローは、終了する。

以上のようにして、傷が存在する場合、傷の深さや傷の幅、すなわち表面情報（表面状態のパラメータ）を検出しても良いし、必要なパラメータのみを判定することもできる。

以下に、発明者らが本実施形態に至った思考過程を説明する。

発明者らは、実験の中で、点灯するＬＥＤに対応する照射用レンズ以外の照射用レンズを透過して定着ベルトに照射される光（フレア光と呼ぶ）を無くすためのＬＥＤと照射用レンズとの間に位置する開口が設けられた開口体には厚さがあるため、開口体の前面（ＬＥＤ側の面）での反射光がＰＤに直接入射してしまう問題が発生した。

すなわち、反射型光学センサの検知対象物である定着ベルトが存在しないと見做せる場合には、定着ベルトから反射してくる光が無いため、理想的にはＰＤ出力はゼロとなるはずであるが、開口体の前面での反射光によってＰＤ出力はゼロとならない。そのため、定着ベルトが存在する場合には、検出すべき定着ベルトからの反射光に加え開口体の前面での反射光を含むＰＤ出力が検出されてしまう問題が生じた。

逆に、定着ベルトが存在しないと見做せる場合のＰＤ出力は、検知対象物である定着ベルトからの反射光を含まないため、ＬＥＤの発光光量に比例する出力であり、ＬＥＤの発光光量変化を把握するために使用できることに着眼した。

ところで、複数のＬＥＤを用いる場合には、各ＬＥＤの発光光量（もしくは光スポット光量）を等しく調整することが求められる。一般的には、工場出荷時（初期）においてレンズ透過後の光スポットの光量が等しくなるように電流値や抵抗値が調整されるが、各ＬＥＤの経時的な発光光量の劣化率は不均一であるため、所定の時間が経過した後の各ＬＥＤの発光光量は等しくならない。また、各ＬＥＤの発光光量の温度依存性も不均一であるため、使用環境下の温度が変化すると各ＬＥＤの発光光量は等しくならない。

上述したように工場出荷時（初期）に各ＬＥＤの発光光量が完全に等しく調整されていれば（光量ばらつきがゼロであれば）、検知精度への影響はないが、これには非常にコストがかかる。

そこで、コストダウンのために、調整誤差が存在する場合や調整を実施しない場合にも適用できることが必要である。このため、例えば光スポットの光量に基づく光量ばらつき補正係数を用いた補正が必要である。

しかしながら、光スポットの光量を測定するためには、例えば光パワーメータ等の測定のための専用の測定装置が別途必要であるため、製造設備のコストアップを招いてしまう。

そこで、発明者らは、カラープリンタの使用開始前又は使用開始後の光量ばらつき補正係数の算出と、カラープリンタの使用開始後の任意のタイミング及び温度での光量補正を組み合わせた補正手法を提案し、経時変化や温度変化が生じても定量的に等しい検出ができる表面情報検出装置を実現した。

特に光量ばらつき補正に際し、センサ自身の受光部（例えばＰＤ）での受光結果を利用することで、特別な測定装置を不要とした。

また、シート状の記録媒体と定着ベルトの表面との接触に起因する、該記録媒体の搬送方向の筋状の傷を正確に検出することが可能である。

さらに、表面情報検出装置での検出結果に基づいて、定着ベルトの交換時期であることを知らせるための信号を発したり、定着ベルトの表面状態調整手段により表面状態を良好にしたりすることで、光沢スジのない高品質な画像を形成できる画像形成装置を提供できる。

以上説明した本実施形態のカラープリンタ１００では、記録紙Ｓに転写されたトナー像を定着させるための定着ベルト６１と、該定着ベルト６１の表面情報を検出する表面情報検出装置５００とを備える画像形成装置であり、表面情報検出装置５００は、複数のＬＥＤを含む照射系及び受光系を有する反射型光学センサ２００と、該反射型光学センサ２００の温度を計測する温度センサ４００と、照射系から少なくとも基準反射体に光を照射する第１の照射が複数の温度環境で行われたときの温度環境毎の受光系での第１の受光結果及び温度センサ４００での第１の計測結果と、照射系から少なくとも定着ベルト６１に光を照射する第２の照射が行われたときの受光系での第２の受光結果及び温度センサ４００での第２の計測結果とに基づいて、定着ベルト６１の表面情報を求める処理装置３００と、を含む。

また、本実施形態の表面情報検出方法は、記録紙Ｓに転写されたトナー像を定着させるための定着ベルト６１の表面情報を検出する表面情報検出方法であり、複数の温度環境において、複数のＬＥＤを含む照射系及び受光系を有する反射型光学センサ２００の照射系から少なくとも基準反射体に光を照射し、その反射光を前記受光系で受光するとともに反射型光学センサ２００の温度を計測する第１の工程と、照射系から少なくとも定着ベルト６１に光を照射し、その反射光を受光系で受光するとともに反射型光学センサ２００の温度を計測する第２の工程と、第１の工程での受光結果及び計測結果と、第２の工程での受光結果及び計測結果とに基づいて、定着ベルト６１の表面情報を求める工程と、を含む。

本実施形態のカラープリンタ１００及び表面情報検出方法では、複数の温度環境での反射型光学センサ２００の状態を反映する第１の受光結果及び第１の計測結果（第１の工程での受光結果及び計測結果）と、任意の温度環境での定着ベルト６１の表面状態を反映する第２の受光結果及び第２の計測結果（第２の工程での受光結果及び計測結果）とに基づいて定着ベルト６１の表面情報を求めることができる。

詳述すると、複数の温度環境での第１の受光結果及び第１の計測結果（第１の工程での受光結果及び計測結果）から温度環境毎の光量ばらつき補正係数を算出し、第２の計測結果（第２の工程での計測結果）に対応する光量ばらつき補正係数を用いて第２の受光結果（第２の工程での受光結果）を補正することができる。

結果として、本実施形態のカラープリンタ１００及び表面情報検出方法によれば、定着ベルト６１の表面情報を安定して精度良く検出できる。

一方、例えば、照射系からの光を光パワーメータ等を用いて測定する場合には、コストアップを招き、かつ受光系の特性を反映したデータを取得することができない。

また、例えば特開２００６−２５１１６５号公報に開示されている画像形成装置では、フォトセンサを複数個使用しているため，フォトセンサの特性の個体バラツキや取り付けバラツキが発生しやすく、反射率の測定バラツキが大きくなってしまう。さらには、ＬＥＤの発光光量の経時変化や温度変化が考慮されていない。

また、基準反射体を、カラープリンタ１００に実際に用いられる未使用状態の定着ベルト６１とすることで、光量ばらつき補正係数を算出する際の反射光の状態と、定着ベルト６１の表面情報を検出する際の反射光の状態を、反射時における定着ベルト６１の表面状態の違いを除いて同一とすることができ、より高精度な検出が可能となる。また、基準反射体として、別な部材を追加する場合に比べて構成が簡素であり、光量ばらつき補正係数の算出、表面情報の検出に手間がかからない。

また、基準反射体に例えばガラス板を用いることで、経時や環境での安定性が高く、また表面の均一性も高いので、リファレンスとして優位な点も多く、より高精度な検出が可能となる。

また、反射型光学センサ２００は、複数の発光部ＬＥＤ２１１からの光の主光線を含む部分を個別に通過させる複数の開口が設けられ、該光の前記主光線を含む部分の周辺部分を反射する開口体を有するため、該開口体により各ＬＥＤからのフレア光を遮光することができる。また、開口体を各ＬＥＤ２１１の発光光量のばらつきを補正するためのリファレンス（基準反射体）として用いることもできる。

また、表面情報検出装置５００は、開口体と定着ベルト６１との間の光路上又は定着ベルト６１と受光系との間の光路上の遮蔽位置と、該遮光位置から退避する退避する退避位置と間を移動可能な遮光部材６００を更に含む。

この場合、遮光部材６００を遮蔽位置に位置させた状態でのＰＤ出力検出と、遮光部材６００を遮蔽位置から退避させた状態でのＰＤ出力検出が可能となるので、この２種のＰＤ出力から定着ベルト６１に起因しないＰＤ出力成分をキャンセルしたり、遮光部材６００を遮蔽位置に位置させた状態でのカラープリンタ１００の使用開始前後のＰＤ出力検出から光量ばらつき補正係数を算出することが可能となる。また、遮光部材６００は、定着ベルト６１から反射型光学センサ２００への伝熱を低減する機能や反射型光学センサ２００への粉塵等の侵入を防止する機能も兼ね備えている。

なお、複数のＰＤ２１２での検知結果として、最大値から最小値を引いたＰＶ値（電気的ノイズ等の影響を差し引くという点で有効）、複数のＰＤ２１２でのＰＤ出力和（誤差が軽減）、最大値付近の複数のＰＤ出力値の和から最小値を引く（電気的ノイズ等の影響を差し引くと共に誤差を軽減）などから、反射型光学センサ２００の仕様に合わせて選択することで、高精度な光量ばらつき補正係数を算出することが可能となる。

また、カラープリンタ１００は、記録紙Ｓ（シート状の記録媒体）に画像を形成する画像形成装置であり、記録紙Ｓに形成されたトナー画像を該記録紙Ｓに定着させるための定着ベルト６１と、該定着ベルト６１を対象物とする本実施形態の反射型光学センサ２００と、を備えている。

この場合、定着ベルト６１表面の傷を精度良く検出することができ、画像品質の劣化を未然に防ぐことが可能となる。

従来、ＬＥＤの温度変化や経時変化を補正した状態で傷の有無を検知することができなかったのに対し、本実施形態では光量ばらつき補正係数を用いることにより、定量的に傷の有無を検知することができる。

また、従来、傷の位置や傷の幅を検知することはできなかったのに対し、本実施形態では、検知結果より、定着ベルト６１の、検知範囲Ａに対応する被検知領域６１Ｓの傷の位置や傷の幅を検知することが可能である。

また、定着ベルト６１の表面状態として、傷レベル（傷の深さと傷の幅）と、傷の主走査方向の位置を同時に検知することが可能となった。従来、傷の深さは分かったとしても、記録紙Ｓのサイズに関連する傷の幅や傷の主走査方向の位置は検知することができなかった。

以下に、反射型光学センサ２００を用いる表面情報検出方法の他の例（上記実施形態よりも簡便な例）を図３０のフローチャートを参照して説明する。

ここでは、図３１（Ａ）に示される具体的な結果を基に、検知結果：Ｒ−ｐ−ｑに基づいて、定着ベルト６１の表面情報を検出する。

なお、図３１（Ａ）中のＬＥＤ２１１−ｐ−ｑ（ｐ＝２〜６、ｑ＝１〜４）は、Ｒ−ｐ−ｑを示すので（図３１（Ｂ）参照）、図３０では、Ｒ−ｐ−ｑと読み替えている。

上記実施形態では、最初に「傷の有無」を判定していたが、ここでは、「傷の有無」を最後に判定する。

最初のステップＶ１では、図２４のステップＧ１と同様にして、各ＰＤ検知信号を受信する。

次のステップＶ２では、図２４のステップＧ２と同様にして、ＬＥＤ２１１−ｐ−ｑに対する検知結果Ｒ−ｐ−ｑを算出する。

次のステップＶ３では、「傷の位置」を判定する。

具体的には、一番大きな傷、すなわちＲ−ｐ−ｑでのＰＤ出力和が最も小さい値を取る位置を「傷の位置」とする。図３１（Ｂ）から、傷の位置はＲ−４−３であることが分かる。

次のステップＶ４では、傷のない位置を算出する。傷のない位置は、傷の位置Ｒ−４−３に対して、図３１（Ｂ）の左側と右側をそれぞれ探索し，ＰＤ出力和が２番目に大きい値を取る位置とする。図３１（Ｂ）から、左側ではＲ−３−２、右側ではＲ−５−４である。

ここで、最も大きい値を取らない理由の１つを示す。傷は１つであると仮定し、傷の両端は傷がない位置であるとすると、その値は理想的には一定である（図２５（Ａ）参照）。しかしながら、実際には定着ベルト６１のばらつき、反射型光学センサ２００のばらつき、などの測定上のばらつきを含むため、なんらかの異常値を含む可能性がある。そのため、異常値除去の意味をこめて、２番目に大きい値を取ることにする。

次のステップＶ５では、「傷の深さ」を判定する。傷の深さは、Ｒ−３−２とＲ−５−４のＰＤ出力和の平均値から、Ｒ−４−３のＰＤ出力和を差し引いた値に相当する。

前述の如く「傷の深さ」は「傷と、傷に起因する画像異常との相関関係」を定量的に捉え、画像異常の程度を表すパラメータとして表現したものであり、「傷そのものの物理的な深さ」ではなく、これに対応する「画像異常（濃度低下）の程度」が特定されるものである。この「傷の深さ」を用いて、「傷の有無」を判定する（ステップＶ６）。

ここでは、予め傷の深さと、画像異常の相関関係を実験等により把握しておき、傷有りと判断すべき傷の深さを設定しておく。この設定値と、検知した傷の深さを比較することにより、検知した傷の深さが、設定値以上であれば傷有りと判定し、以下であれば傷無しと判定する。

なお、上記実施形態の反射型光学センサ２００では、複数のＬＥＤ２１１を「順次点灯」させていたが、複数のＬＥＤ２１１を同時点灯しても良い。この場合には、同時点灯のタイミングに同期して、複数のＰＤ２１２もそれぞれ反射光を受光する。

この場合、表面情報検出装置では、上記のようにＰＤ２１２の検知信号の和を取ることなく「ＬＥＤ２１１−ｐ−ｑに対応したＰＤ２１２−ｎの検知内容を検知結果：Ｒ−ｐ−ｑとして採用する。

すなわち、主走査対応方向に離間して照射される各光スポット、換言すると「定着ベルト６１の表面上の主走査対応方向の各位置」に対応して反射光強度を得ることができる。

また、反射型光学センサの形態は、上記実施形態の反射型光学センサ２００に限定されるものではない。

要は、定着ベルト６１の表面に「主走査方向に離間する複数の光スポットを照射でき、その反射光が受光できる構成」であれば良い。

ところで、上記実施形態で説明した反射型光学センサ２００は、定着ベルト６１の表面に主走査方向に複数の光スポットを照射し，その反射光を受光する反射型光学センサを用いているので、小サイズ用紙端部近傍に対向する位置に配置することで、その端部を含む検知範囲Ａを小さくできる。すなわち、反射型光学センサ２００の小型化が可能となる。さらに、反射型光学センサ２００は、定着ベルト６１の表面上の主走査対応方向において、例えば小サイズ（例えばＡ４サイズ）用紙を長手方向に平行な方向に搬送する場合の搬送方向に直交する方向の片側に比較的ラフに配置できる。

反射型光学センサ２００を記録紙Ｓの搬送方向に直交する方向の端部近傍に対向する箇所に設置することにより、検知範囲Ａの主走査対応方向の長さを短くしても、用紙幅端部を検知範囲Ａに含むようにすることができる。検知範囲Ａを短くできることは「反射型光学センサ２００を、特に主走査対応方向に小型化することが可能になるメリットがある。

「傷の幅」は、数１００μｍ〜数ｍｍ程度であり、傷の位置の変動範囲は、数ｍｍ程度であることから、検知範囲Ａは「主走査対応方向に５ｍｍ〜１５ｍｍ程度」の大きさが好適である。

また、カラープリンタ１００では、例えばＡ３サイズ、Ａ４サイズ、Ａ５サイズなどの「複数のサイズの転写紙」を使用することができる。

一般的には、通紙可能な最大の転写紙（記録紙Ｓ）は、Ａ３サイズであり、これを長手方向に平行な方向に搬送する場合が多く、「小サイズの用紙幅」としては、Ａ３サイズを除くサイズの転写紙による「筋状の傷」による表面情報の検出が対象となる。

なお、仮に、Ａ２サイズ以上の記録紙Ｓを長手方向に通紙可能な場合には、該記録紙Ｓのサイズを除くサイズの記録紙Ｓによる筋状の傷による表面情報が検出の対象となる。

上記実施形態では、反射型光学センサ２００は１つ設置されているが、例えば反射型光学センサ２００をＡ４サイズの記録紙Ｓの搬送方向に直交する方向の両端部に対向する位置に１個ずつ、計２個配置することもできる。また、複数のサイズの転写紙に対応できるように、さらに多くの反射型光学センサ２００を配置することもできる。

しかし、前述したように、筋状の傷の発生は、記録紙の幅方向両端部で略同様に起こり、傷レベルに大きな相違は見られないこことから、上述のように、片側のみでも十分である。

さらに、例えばカラープリンタ１００等の画像形成装置に、反射型光学センサ２００を種々の用紙サイズに対応できるように、定着ベルト６１の主走査対応方向の略全域の表面状態を検出できるようにしても良い。

例えば、Ａ１縦通紙が可能な画像形成装置である場合、Ａ２サイズ、Ａ３サイズ、Ａ４サイズ、Ａ５サイズ、Ｂ３サイズ、Ｂ４サイズ、Ｂ５サイズ、Ｂ６サイズの各用紙の幅方向両端部に接触する、定着ベルト６１の部位の表面状態を反射型光学センサで検知可能となるように、該反射型光学センサを主走査対応方向に長く設計する。

すなわち、反射型光学センサの複数の照射用レンズの配列方向（ここでは主走査対応方向）に関して、反射型光学センサの長さを、種々の用紙サイズ（種々のサイズの記録媒体）に対応可能なように十分大きくすることで、用紙サイズによって定着ベルト６１上の異なる場所に出現する傷の未検知を防ぐことができる。

なお、配置する反射型光学センサ２００を１個とすると、複数個用いる場合に発生する「反射型光学センサ２００の特性ばらつきや取り付ばらつき」の影響を受けることなく、定着ベルト６１の表面情報を良好に検出することができる。

上記実施形態では、反射型光学センサ２００により照射される「複数の光スポットの配列」が、記録紙Ｓの搬送方向に対して直交する「主走査対応方向」とされている（図３２（Ａ）参照）が、図３において符号Ｓ−Ｐで示される光スポットの配列は、これに限られず、要は、複数の光スポットの配列は、搬送方向に対して交差していれば良い。

図３２（Ｂ）には、「光スポットＳＰの配列が、搬送方向に対して交差する場合」の一例であり、搬送方向（Ｙ方向）に対して４５度傾斜した状態が示されている。この場合、主走査対応方向の検知範囲Ａ’は、検知範囲Ａの「１／√２」となり、短くなるが、主走査対応方向の光スポットの配列ピッチも１／√２に小さくでき、検出結果の位置分解能を向上させることができる。

また、上記実施形態では、定着ベルト６１における「筋状の傷」による表面情報を主たる検出対象としているが、検出対象は、これに限らず、前述のオフセットや「サーミスタや剥離爪との接触に起因する傷」としても良い。

例えば、オフセットの場合、定着ベルト６１の表面に固着したトナーの状態が「フィルム状」である場合、検知結果である反射光強度：Ｒ−ｐ−ｑの低下は「比較的小さく、かつ広い範囲に及ぶ」ので、このような特性から検出できる。

また、「筋状の傷の幅」は、前述の如く数１００μｍ〜数ｍｍ程度であるのに対し、「サーミスタや剥離爪との接触に起因する傷」の幅は「数１０μｍ〜数１００μｍ」であり、その発生位置もほぼ決まっているので、検出位置と傷の幅とにより「筋状の傷」と区別できる。

また、上記実施形態では、定着部材として「定着ベルト」を用いる場合を説明したが、定着部材は、これに限らず、例えば定着ローラを用いることもできることは言うまでもない。

また、定着部材として定着ベルトを用いる場合、定着ベルトとして「特に表層にＰＦＡ等の表面硬度が高い材料を用いた定着ベルト」は傷つきやすく、表面情報の検出が重要であるが、反射型光学センサ２００を用いて表面情報を検知することで、ベルト交換等の管理が容易になる。

また、定着部材表面の表面情報は、上記実施形態のように「シート状の記録媒体と定着部材表面との接触（摺動）により発生する、記録媒体の搬送方向に沿う筋状の傷に係る情報」とすることができるが、この場合、表面情報として、傷レベル（傷の深さや傷の幅）と、傷の主走査対応方向の位置を同時に検知可能である。

また、定着部材表面の表面情報が、筋状の傷の傷レベルと傷の位置とに係る情報である場合、傷の位置を、上述の如く、複数の検知結果：Ｒ−ｐ−ｑに対し、複数の光スポットの配列方向における微分操作により特定することにより、検知結果の変曲点（ｖａｌｌｅｙ値）を精度良く算出でき、傷の位置を精度良く算出できる。

また、上述の如く、傷の位置での検知結果と、複数の検知結果に対する微分操作の結果である微分値の絶対値がゼロ付近に集まる少なくとも２つの位置での検知結果から、傷レベルを判定するようにすると、傷のない位置での検知結果も用いることになるので「重畳する傾き成分を除去」して、精度良く傷レベルを算出できる。

また、複数の光スポットを、定着ベルト表面に「搬送方向に交差する方向に離間させて順次照射」することにより、同時に照射する場合に比べて、クロストーク（１つのＰＤから見たとき，複数のＬＥＤからの反射光を同時に受光してしまう）がなくなり、主走査対応方向の各光スポット位置に対応して得られる検知結果の検知精度を向上させることができる。

また、反射型光学センサは、１方向に配列されたＮ（≧１）個のＬＥＤと、これらＮ個のＬＥＤそれぞれからの光を定着部材表面に光スポットとして集光させるＭ（Ｎ≧Ｍ≧１）個の集光レンズを含むレンズアレイと、各光スポットにおける定着部材表面での反射光を受光するＫ（≧１）個のフォトセンサとを有する構成とすることもできる。

この場合、１個の集光レンズに対して複数個のＬＥＤが対応することになり、レンズアレイの構造が簡素化される。また、フォトセンサの数を減らすことにより、オペアンプ等の電子部品も削減できるため、コスト面での利点がある。さらには、フォトセンサとしては単一の受光面を持つものでも良い。また、集光レンズは、サイズを大きくすることにより、フォトセンサへ反射光を導く受光レンズとして機能させることもできる。

また、上記実施形態では、カラープリンタ１００の使用開始前後において、遮光部材６００を遮蔽位置に位置させた状態でＬＥＤ２１１−２−４からＬＥＤ２１１−６−１までのＬＥＤ２１１、すなわち２８個のＬＥＤ２１１のうち２０個のＬＥＤ２１１を順次点灯したときの２８個のＰＤ出力を用いているが、遮光部材６００を退避位置に位置させた状態でも光量ばらつき補正係数を算出することは可能である。

しかしながら、定着ベルト６１の傷の程度が劣悪である場合には、その部分の影響を受けてしまうため、算出される光量ばらつき補正係数の精度が落ちてしまう。このため、定着ベルト６１からの反射光を含まない状態、すなわち遮光部材６００を遮蔽位置に位置させた状態での複数のＰＤ２１２の検知結果を取得することが好ましい。

図３３（Ａ）及び図３３（Ｂ）には、図１（Ｃ）において、反射型光学センサ２００を定着ベルト６１に対して移動可能にした一例が示されている。反射型光学センサ２００は、アクチュエータにより移動可能である。このアクチュエータとしては、例えば移動ステージ、回転ステージ、ソレノイド機構、送りねじ機構、リニアモータ装置、シリンダ装置等如何なるものでも良い。

詳述すると、図３３（Ａ）に示されるように、反射型光学センサ２００を定着ベルト６１に対向する対向位置と、該対向位置から退避する退避位置との間を移動可能としても良い。この場合、退避位置に位置する反射型光学センサ２００からの光の光路上に基準反射体（例えば板ガラス）が配置されても良い。

また、図３３（Ｂ）に示されるように、反射型光学センサ２００を、定着ベルト６１側を向く位置と、基準反射体（例えば板ガラス）側を向く位置との間を回転可能に設けても良い。

結果として、反射型光学センサ２００の位置を定着ベルト６１に光が照射される位置と照射されない位置との間で変更できるため、遮光部材６００をアクチュエータにより移動させる場合に比べて遮光部材６００を設ける必要がなく、部品点数の削減を図ることができる。

また、上記実施形態では、反射型光学センサ２００は、ＬＥＤとＰＤが１対１で対応する構成を有しているが、これに限らず、例えばレーザ光を光偏向器で偏向し、定着ベルト６１の表面からの反射光を少なくとも１つのＰＤで受光するような構成を有していても良いし、１つのＬＥＤと１つのＰＤを含む反射型光学センサを駆動手段により主走査対応方向に移動させる構成を有していても良い。

ところで、図３４（Ａ）に示される比較例１のように、定着ベルト６１の移動方向であるＺ軸方向（以下では副方向とも呼ぶ）の光スポットの幅が、定着ベルト６１の移動方向に直交する方向であるＹ軸方向（以下では主方向とも呼ぶ）の光スポットの幅以下である場合、すなわち光スポットの縦横の長さが同じ場合や光スポットが横長である（主方向を長手方向とする）場合、光スポットが定着ベルト６１の縦筋状の傷上に形成されるとき、主方向に関して光スポットの幅に対する傷の幅が狭いほど、光スポットにおける傷上の部分（傷部）の占める割合が少なくなり（図３４（Ｂ）参照）、傷の状態を検出する精度が低下してしまう。これは、光スポットに傷部と傷なし部（傷部以外の部分）が混在する場合と、光スポットに傷なし部のみが存在する場合との検出値の差が小さくなってしまうからである。

光スポットにおける傷部の占める割合を多くするためには、図３５（Ａ）及び図３５（Ｂ）に示される比較例２のように、光スポットを小さくすることが考えられる。光スポットを小さくするためには、発光部からの光を定着ベルトに導く照射光学系の倍率を低くするか、発光部（例えばＬＥＤ）の面積を小さくする必要がある。

しかし、照射光学系の倍率を低くするために、発光部と照射用レンズとの距離を長くすると光利用効率の低減を招く（副作用１）。また、照射光学系の倍率を低くするために、発光部と定着ベルトとの距離を短くすると反射型光学センサの温度上昇による出力低下、劣化、破損などを招く（副作用２）。

また、発光部の面積を小さくすることも、出力低下につながり、ＳＮ比が上昇し、検出精度が低下する。

そこで、図３６（Ａ）に示される実施例１のように、光スポットの副方向の幅を主方向の幅よりも広くすれば良い。すなわち、照射領域としての光スポットの形状を縦長に（副方向を長手方向に）すれば良い。なお、ここでの「照射領域」は、反射型光学センサの１つの発光部からの光が照射される領域を意味する。実施例１では、反射型光学センサが複数の発光部を有する場合、定着ベルト６１上に複数の照射領域が形成されることになる。実施例１では、光スポットの形状は、一例として副方向を長手方向とする楕円形とされている。

縦長の光スポットの形成は、発光部の副方向の幅を主方向の幅よりも広くすること（例えば発光部の形状を副方向を長手方向とする楕円形とすること）によって実現できるため、照射光学系の倍率を低くすることや発光部の面積を小さくすることなく（上記副作用１、２なしに）、光スポットにおける傷部の占める割合を向上させることができ、縦筋状の傷の状態の検出精度を向上させることができる。この結果、定着ベルト６１上の傷の画像に与える影響を精度よく判定することが可能となる。

なお、照射領域を縦長にするための方法としては、発光部の副方向の幅を主方向の幅よりも広げる方法以外にも、例えば副方向と主方向の幅が同じ発光部からの副方向と主方向の幅が同じ断面形状の光を、副方向の集光パワーよりも主方向の集光パワーが大きいレンズで集光する方法もある。

ここで、定着ベルト６１上の縦筋状の傷の状態を判定する方法の一つとしては、図３７（Ａ）及び図３７（Ｂ）に示される実施例２のように、定着ベルト６１における縦筋状の傷が発生する箇所（記録紙のＹ軸方向の端部と当接する箇所）に対向する位置と、定着ベルト６１における縦筋状の傷が発生しない箇所（記録紙のＹ軸方向の端部と当接しない箇所）に対向する位置とに、いずれも実施例１の反射型光学センサである反射型光学センサ１、２をそれぞれ設置し、反射型光学センサ１、２の出力信号（検出値）を比較することにより、傷が画像品質に与える影響を判断する方法が考えられる。

また、図３８（Ａ）及び３８（Ｂ）に示される実施例３のように、実施例１の反射型光学センサを主方向に移動させながら検出を行い、定着ベルト６１における縦筋状の傷が発生する箇所に対向する位置に反射型光学センサが位置するときの出力信号（検出値）と、定着ベルト６１における縦筋状の傷が発生しない箇所に対向する位置に反射型光学センサが位置するときの出力信号（検出値）とを比較することにより、傷が画像品質に与える影響を判断する方法が考えられる。ここで、反射型光学センサの検出値のうち、最小値を傷が発生する箇所の検出値として採用し、最大値を傷が発生しない箇所の検出値として採用すれば良い。

実施例２及び３によれば、傷部の位置が主方向にずれた場合においても、光スポットにおける傷部と傷なし部の検出結果を用いて、定着ベルト６１の傷の画像に与える影響を精度良く判定することができる。

なお、実施例１では、光スポットの形状を縦長に（副方向を長手方向に）しているが、これに代えて、例えば図３９（Ａ）に示される実施例４のように、複数の光スポットを副方向に並べて光スポット群を形成し、全体として（マクロ的に見て）、縦長の照射領域を構成しても良い。これは、発光部が副方向に平行な方向に複数配列されて成る光源（発光部群）を用いて実現できる。

この場合、複数の光スポットにおける傷部の面積の合計が傷なし部の面積の合計よりも大きければ、上記副作用１、２なしに縦筋状の傷の状態の検出精度を向上させることができる。更に、照射領域の強度（光量）を向上させ、ＳＮ比を低減させることができる。

また、図３９（Ｂ）に示される実施例５のように、照射領域を単一の縦長の光スポットとする場合に、光スポットの形状を角型にしても良い。ここでの「角型」は、楕円と長方形との間の形状を意味する。光スポットの形状が長方形に近い形状であることによって、該光スポットと副方向の幅が同じ楕円形の光スポットよりも光スポットにおける傷部を大きくすることが可能となり、傷状態の副方向におけるばらつきを平均化できるため、検出精度が向上する。なお、光スポットの形状を角型にするためには、発光部の形状を略長方形にする必要がある。

なお、図３９（Ａ）に示される副方向に並ぶ複数の光スポットそれぞれを、角型としても良い。ここでの「角型」は、円と正方形との間の形状を意味する。この場合にも、検出精度をより向上させることができる。なお、光スポットの形状を角型にするためには、発光部の形状を略正方形にする必要がある。

ここで、図４０（Ａ）に示される比較例３のように反射型光学センサによって定着ベルト６１上に横長の光スポットを主方向に並べて複数形成する場合と、図４０（Ｂ）に示される変形例６のように反射型光学センサによって定着ベルト６１上に縦長の光スポットを主方向に並べて複数形成する場合とを、定着ベルト６１の傷上に光スポットが形成される場合（ケース１）で比較すると、比較例３よりも実施例６の方が検出精度を高くすることができる。すなわち、ケース１では、光スポットの形状が横長よりも縦長の方が、光スポットにおける傷部の占める割合が大きくなり、検出精度が高くなる。

一方、比較例３と実施例６とを、定着ベルト６１の傷を挟む位置に２つの光スポットが形成される場合（ケース２）で比較すると、比較例３の方が実施例６よりも検出精度を高くすることができる（図４１（Ａ）及び図４１（Ｂ）参照）。すなわち、ケース２では、光スポットの形状が縦長よりも横長の方が、光スポットにおける傷部の占める割合が大きくなり、検出精度が高くなる。

そこで、実施例６において、ケース２での検出精度を高めるために、複数の光スポットの主方向の間隔を狭めることが考えられる（図４２参照）。

しかし、この場合、主方向の総検出可能範囲が狭くなる。

そこで、図４３（Ａ）及び図４３（Ｂ）に示される実施例７のように、実施例６の反射型光学センサを主方向に移動させ、主方向における複数位置での検出を行い、定着ベルト６１の傷上に光スポットが形成されたときの検出結果と、定着ベルト６１の傷がない箇所上に光スポットが形成されたときの検出結果を用いて傷の状態を判断すれば、主方向の総検出可能範囲を狭めることなく、傷の状態を精度良く判定することが可能となる。

具体的には、一例として図４３（Ａ）及び図４３（Ｂ）に示されるように、実施例７の反射型光学センサにより、定着ベルト６１上に複数（例えば２０個）の縦長の光スポットＳ−１〜Ｓ−２０を等間隔で形成した後、該反射型光学センサを光スポットのピッチＬ（隣り合う２つの光スポットの中心間の間隔）の半分であるＬ／２だけ主方向に移動させ、定着ベルト６１上に２０個の縦長の光スポットＳ−１〜Ｓ−２０を等間隔で形成し、移動前後における反射型光学センサの検出値を用いて縦筋状の傷の状態を判断すれば、光スポットの配列方向である主方向の分解能を２倍にすることが可能となる。なお、実施例７の反射型光学センサは、Ｙ軸方向に等間隔で配列された２０個の発光部又は発光部群を含む。

また、反射型光学センサの主方向の移動距離が、（Ｌ／Ｎ）、（Ｌ／Ｎ）×２、（Ｌ／Ｎ）×３、・・・、（Ｌ／Ｎ）×（Ｎ−１）（ここでＮは３以上の整数）であるときにそれぞれ、定着ベルト６１上に光スポットＳ−１〜Ｓ−２０を形成し、Ｎ−１個の位置それぞれに位置するときの反射型光学センサの検出値を用いて傷の状態を判断すれば、より高分解能な検出を行うことができる。

また、実施例７の反射型光学センサでは、主方向に移動させることができるため、図４４に示されるように、発光部の数（光スポットの数）を減らすことができ、センサの低価格化を実現することもできる。

なお、実施例３及び７の反射型光学センサを移動させる手段としては、コイルに通電したときの磁界と永久磁石の磁界とを利用したソレノイドアクチュエータ、駆動源としてのモータとラック＆ピニオン機構やボールねじ機構とを含む回転運動を直線運動に変換するアクチュエータなどが挙げられる。なお、実施例３及び４の反射型光学センサは、主方向に移動されるが、要は、副方向（定着ベルト６１の移動方向）に交差する方向に移動されれば良い。

そして、反射型光学センサの移動距離を測定する位置センサを設けることによって、該位置センサでの測定結果を上記アクチュエータを制御する制御部にフィードバックすることにより、反射型光学センサを、正確に目標の位置に移動させることが可能となる。

なお、以上説明して実施例１〜７は、上記実施形態の変形例でもあり、実施例１〜７の反射型光学センサ、表面情報検出装置、カラープリンタは、それぞれ上記実施形態の反射型光学センサ２００、表面情報検出装置５００、カラープリンタ１００と同様の構成を有する。

すなわち、実施例１〜７のカラープリンタは、画像が転写された記録紙Ｓ（記録媒体）が当接され、該画像を定着するための定着ベルト６１（移動体）と、少なくとも１つの発光部から成る光源を少なくとも１つ有し、定着ベルト６１に光を照射する照射系を少なくとも１つ含む反射型光学センサと、該反射型光学センサの出力信号に基づいて、定着ベルト６１の表面情報を求める処理装置３００と、を備え、前記光源からの光によって定着ベルト６１上に形成される照射領域は、定着ベルト６１の移動方向（副方向）の幅よりも移動方向に直交する方向（主方向）の幅のほうが狭い。

実施例１〜７によれば、定着ベルト６１の表面情報を安定して精度良く求めることができる。

なお、実施例２、３、６、７では、複数の照射領域が主方向に並べて形成されているが、これに限らず、要は、副方向（定着ベルト６１の移動方向）に交差する方向に並べて形成されれば良い。すなわち、複数の発光部又は複数の発光部群を副方向に交差する方向に平行な方向に並べて配置すれば良い。

ところで、上記実施形態及び各実施例において、画像形成装置に定着ベルト６１の表面を研磨する表面研磨装置を設けても良い。この場合、表面研磨装置で定着ベルトの表面をフラットに研磨することで、定着ベルトの表面に発生した傷の影響を低減することができる。例えば、反射型光学センサでの検出結果に基づいて、研磨装置による研磨位置、研磨時間、研磨力の調整を行うことで、定着ベルトの表面をよりフラットに研磨することができ、定着ムラの発生を抑制でき、ひいては画像品質の向上を図ることができる。

以下に、表面研磨装置の具体例である表面研磨装置１０００について説明する。

表面研磨装置１０００は、一例として、カラープリンタ１００（図１（Ａ）参照）の筐体内に配置され、図４５（Ａ）及び図４５（Ｂ）に示されるように、定着ベルト６１の表面を研磨するための研磨ローラ８００と、該研磨ローラ８００を定着ベルト６１に当接する位置と該当接位置から退避する退避位置との間で移動させ、かつ回転駆動させる、駆動源としてのモータを含む駆動部９００と、反射型光学センサでの検出結果に基づいて駆動部９００を制御する制御部９５０とを有している。

詳述すると、制御部９５０は、処理装置３００からの表面情報の判定結果に応じて、駆動部９００を介して研磨ローラ８００を制御する。詳述すると、処理装置３００は、反射型光学センサの出力信号に基づいて定着ベルト６１の傷が画像に与える影響について判定し、その判定結果を制御部９５０に出力する。制御部９５０は、傷が画像品質をＮＧにするレベル（合格基準に満たないレベル）にあるという判定結果を受けたときに、表面研磨装置１０００を用いて定着ベルト６１の表面研磨を行う。

なお、制御部９５０が反射型光学センサの出力信号を受けて、上記判定を自ら行っても良い。この場合、制御部９５０は、縦筋状の傷が画像品質をＮＧにするレベルにあると判定した場合に、表面研磨装置１０００を用いて定着ベルト６１の表面の研磨動作を行う。

研磨ローラ８００は、図４５（Ａ）及び図４５（Ｂ）に示されるように、Ｙ軸に平行な回転軸６８に一端が固定されたアーム６９の他端にＹ軸周りに回転可能に設けられている。回転軸６８及び研磨ローラ８００の軸は、駆動部９００によって個別に回転駆動される。

研磨ローラ８００のＹ軸方向（定着ベルト６１の幅方向）の長さは、定着ベルト６１の幅方向全域を研磨できるよう定着ベルト６１の幅以上の長さに設定されている。

この場合、記録紙Ｓの幅方向両端部（Ｙ軸方向両端部）との摺動に起因して定着ベルト６１に形成された縦筋状の傷を含む部分を平坦化できるだけでなく、定着ベルト６１の幅方向の略全域に亘って定着ベルト６１の表面の平面度を向上でき（表面を均一化でき）、分離爪や接触式温度センサによる傷、あるいはオフセットに対しても有効に定着ベルト６１の表面状態の改善できる。

また、上記実施形態及び各実施例におけるＬＥＤ配列ピッチやＰＤ配列ピッチ、レンズ曲率半径などのパラメータの数値は、上述した数値に限定されるものではない。

また、上記実施形態及び各実施例では、複数のＬＥＤに個別に対応して複数のＰＤが設けられているが、複数のＬＥＤに対応して１つのＰＤが設けられても良い。

また、上記実施形態及び各実施例では、複数のＬＥＤに個別に対応して複数のＰＤが設けられているが、複数のＬＥＤに対応する複数の受光領域を含む１つのＰＤが設けられてもよい。

また、上記実施形態及び各実施例では、受光用レンズは、定着ベルト６１からの反射光をＹ軸方向に直交する方向にのみ収束させるが、これに限らず、要は、少なくともＹ軸方向に直交する方向に収束させることが好ましい。

また、上記実施形態及び各実施例では、複数の照射系の照射用レンズ及び受光用レンズは、一体化されているが、別体であっても良い。

また、上記実施形態及び各実施例では、複数の照射系それぞれの複数のＬＥＤを含むＬＥＤ群と照射用レンズとの間に位置する開口が設けられた開口体が設けられているが、必ずしも設けられていなくても良い。

なお、開口体が設けられない場合には、図１６においてステップＪ３〜Ｊ６、Ｊ１０は不要であり、図１７においてステップＵ１〜Ｕ４、Ｕ８は不要であり、図１９においてステップＷ３〜Ｗ６、Ｗ１０、Ｗ１７〜Ｗ１９、Ｗ２３は不要である。

また、上記実施形態及び各実施例では、定着ベルト６１のＹ軸方向の複数位置に光を順次照射しているが、少なくとも２つの位置に同時に照射しても良い。

また、上記実施形態及び各実施例では、表面情報検出装置の検出対象物として、定着ベルトを採用しているが、これに限られず、要は、物体が当接される移動体全般を表面情報検出装置の検出対象物とすることができる。例えば移動体として転写ベルト１１を採用し、該転写ベルト１１の表面情報を上記実施形態や各実施例と同様にして検出しても良い。この場合、検出された転写ベルト１１の表面情報に基づいて、例えば帯電装置による帯電条件、光走査装置１３による露光条件、現像装置による現像条件、転写装置による転写条件等を制御することで、記録紙Ｓ（転写材）に対するトナー像の転写むらを抑制できる。

すなわち、上記反射型光学センサ及び処理装置を含む表面情報検出装置は、物体（例えば記録媒体、鋼材、搬送物）に処理（例えば画像形成処理、圧延処理、搬送処理）を施す物体処理装置（例えば画像形成装置、圧延処理装置、ベルトコンベア装置）であって、該物体が当接される表面情報の検出対象の移動体（例えば定着ベルト６１、転写ベルト１１、圧延ローラ、圧延ベルト、搬送用ベルト）を含む物体処理装置に用いることができる。

また、上記実施形態及び各実施例では、定着装置１９は、移動体としての定着ベルト６１を有しているが、これに代えて、移動体としての定着ローラを有していても良い。この場合、定着ローラと加圧ローラとで形成されるニップに記録紙Ｓが搬送されることになる。すなわち、移動体は、無端ベルトのみならず、ローラであっても良い。また、移動体は、周回するベルトや回転するローラのみならず、往復移動する部材であっても良い。

また、上記実施形態及び各実施例では、反射型光学センサの検出結果に基づいて、露光装置としての光走査装置１３を制御しているが、これに限らず、定着ベルト６１における傷のある位置でのトナー付着量が傷のない位置でのトナー付着量よりも大きくなるように、例えば現像装置による現像バイアス、転写装置による転写電位、帯電装置による帯電電位等を制御しても良い。

また、上記実施形態及び各実施例では、画像形成装置が４つの感光体ドラムを有する場合について説明したが、これに限定されるものではない。具体的には、画像形成装置は、例えば５つ以上の感光体ドラムを有するカラープリンタであっても良いし、例えば１つの感光体ドラムを有するモノクロプリンタであっても良い。

また、上記実施形態及び各実施例では、反射型光学センサの発光部として、ＬＥＤが用いられているが、これに限らず、例えば有機ＥＬ素子、端面発光レーザ、面発光レーザ、その他のレーザ等が用いられても良い。

また、上記実施形態及び各実施例では、画像書き込み装置（露光装置）として、光走査装置１３が採用されたが、これに限らず、一軸方向（例えばＹ軸方向）に並べて配置された複数の発光部を含み、画像情報に応じて変調された複数の光を感光体ドラムに照射して潜像を形成する光プリントヘッドを採用しても良い。この場合、反射型光学センサでの検出結果に基づいて、定着ベルトにおける傷のある位置でのトナー付着力が傷のない位置でのトナー付着量よりも大きくなるように少なくとも１つの発光部の発光光量を調整しても良い。

また、上記実施形態及び各実施例では、「基準反射体」として、ガラス板、開口体、未使用状態の定着ベルト６１などが用いられているが、要は、使用状態の定着ベルト６１の表面情報（傷に関する情報）を反映しない部材であることが好ましく、光が照射される領域の反射率が均一な部材であることがより好ましい。

６１…定着ベルト（移動体）、１００…カラープリンタ（画像形成装置）、２００…反射型光学センサ、２１１…ＬＥＤ（発光部、照射系の一部）、２２０…照射用レンズ（照射系の一部）、３００…処理装置、６５０…遮光部材、１０００…表面研磨装置、Ｓ…記録紙（記録媒体）。

特許第４６３２８２０号公報

Claims (11)

1. 画像が転写された記録媒体が当接され、前記画像を定着させるための移動体と、
   少なくとも１つの発光部から成る光源を少なくとも１つ有し、前記移動体に光を照射する照射系を少なくとも１つ含む反射型光学センサと、
   前記反射型光学センサの出力信号に基づいて、前記移動体の表面情報を求める処理装置と、を備え、
   前記光源からの光によって前記移動体上に形成される照射領域は、前記移動体の移動方向の幅よりも前記移動方向に直交する方向の幅のほうが狭く、
   前記反射型光学センサは、前記移動方向に交差する方向に移動可能であり、
   前記処理装置は、前記反射型光学センサが前記移動方向に交差する方向に関する複数位置それぞれに位置するときの前記反射型光学センサの出力信号に基づいて、前記移動体の表面情報を求めることを特徴とする画像形成装置。
2. 前記照射系は、前記光源からの光の光路上に配置されたレンズを有し、
   前記光源は、１つの前記発光部から成り、
   前記照射領域は、前記発光部から射出され前記レンズを介した光によって前記移動体上に形成される光スポットであることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
3. 前記照射系は、前記光源からの光の光路上に配置されたレンズを有し、
   前記光源は、前記移動方向に平行な方向に並ぶ複数の前記発光部から成り、
   前記照射領域は、前記複数の発光部から射出され前記レンズを介した複数の光によって前記移動体上に形成される前記移動方向に並ぶ複数の光スポットから成ることを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
4. 前記光スポットは、角型であることを特徴とする請求項２又は３に記載の画像形成装置。
5. 前記少なくとも１つの照射系は、複数の照射系であり、
   前記複数の照射系によって前記移動体上に前記照射領域が前記移動方向に交差する方向に並ぶように複数形成されることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の画像形成装置。
6. 前記複数の照射領域は、前記移動体上に等間隔に形成され、
   前記複数位置のうち隣り合う２つの位置の間隔は、前記複数の照射領域のピッチＬ以下であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の画像形成装置。
7. 前記複数位置は、Ｎを整数として、隣り合う２つの位置の間隔がＬ／ＮであるＮ−１個の位置であることを特徴とする請求項６に記載の画像形成装置。
8. 前記反射型光学センサと前記移動体との間の光路上の遮光位置と該遮光位置から退避する退避位置との間を移動可能な遮光部材を更に備え、
   前記処理装置は、前記遮光部材が遮光位置及び退避位置それぞれに位置するときの前記反射型光学センサの出力信号に基づいて、前記移動体の表面情報を求めることを特徴とする請求項１〜７のいずれか一項に記載の画像形成装置。
9. 前記記録媒体は、シート状であり、
   前記表面情報は、前記記録媒体の幅方向端部と前記移動体とが摺動することで該移動体上に発生する傷に関する情報であることを特徴とする請求項１〜８のいずれか一項に記載の画像形成装置。
10. 前記反射型光学センサの出力信号に基づいて、前記移動体の表面を研磨する表面研磨装置を更に備えることを特徴とする請求項９に記載の画像形成装置。
11. 物体に処理を施す物体処理装置であって、
    前記物体が当接される移動体と、
    少なくとも１つの発光部から成る光源を少なくとも１つ有し、前記移動体に光を照射する照射系を少なくとも１つ含む反射型光学センサと、
    前記反射型光学センサの出力信号に基づいて、前記移動体の表面情報を求める処理装置と、を備え、
    前記光源からの光によって前記移動体上に形成される照射領域は、前記移動体の移動方向の幅よりも前記移動方向に直交する方向の幅のほうが狭く、
    前記反射型光学センサは、前記移動方向に交差する方向に移動可能であり、
    前記処理装置は、前記反射型光学センサが前記移動方向に交差する方向に関する複数位置それぞれに位置するときの前記反射型光学センサの出力信号に基づいて、前記移動体の表面情報を求めることを特徴とする物体処理装置。