JP6398783B2 - Color unevenness detection method, head adjustment method using this color unevenness detection method, and color unevenness inspection apparatus - Google Patents
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本発明は、インクジェットプリンタの技術分野において、特に、色ムラ検出、及び、その色ムラ検出に基づいたヘッド調整方法に関する。 In particular, the present invention relates to color unevenness detection and a head adjustment method based on the color unevenness detection.
２色以上のインクを使用して被記録媒体にカラー画像を形成する、カラーインクジェットプリンタの分野において、印字品質の低下する要因の１つとして、画像の色ムラがある。色ムラの発生要因としては、例えば、２色のインクをそれぞれ吐出する２種類のノズルの位置が、正規の位置関係に対してずれている場合が挙げられる。即ち、２種類のノズルからそれぞれ吐出された２色のインクの着弾位置がずれることにより、その部分の色が、他の画像部分と異なることによって、画像に色ムラが発生する。例えば、（１）インクジェットヘッドが正規の位置に対して傾いて取り付けられている場合、（２）同じ色のインクを吐出する複数のノズルの配列ピッチが均等ではなく一部において不均等になっている場合、あるいは、（３）異なる色のインクを吐出するノズルの間で配列ピッチが一致しない場合などに、上記の色ムラが生じ得る。 In the field of color ink jet printers that use two or more colors of ink to form a color image on a recording medium, one of the factors that degrades printing quality is color unevenness of the image. As a cause of occurrence of color unevenness, for example, there are cases where the positions of two types of nozzles that respectively eject two colors of ink are shifted from the normal positional relationship. That is, when the landing positions of the two colors of ink ejected from the two types of nozzles are shifted, the color of the portion is different from that of the other image portions, thereby causing color unevenness in the image. For example, (1) when the inkjet head is mounted inclined with respect to the regular position, (2) the arrangement pitch of the plurality of nozzles that eject ink of the same color is not uniform but partially uneven. Or (3) the above-described color unevenness may occur when the arrangement pitch does not match between nozzles that eject inks of different colors.
この点、特許文献１には、テストパターンを印刷して、そのテストパターンの読取データに応じて、ヘッドの傾き等の調整を行う方法が開示されている。インクジェットヘッドの傾き等によって、異なる色のインクの着弾位置がずれたときには、インクの重なり度合いが変化して、異なる色が発生する（本文献では、「にじみ」と称している）。特許文献１では、テストパターンの各領域に対して、上記の「にじみ」を検出し、その「にじみ」の位置に応じた点数を決定する。テストパターンの全ての領域についての上記点数を合計することで、ヘッドがどの程度傾いているのか等を判断し、その判定結果に応じてヘッドの調整を行う。 In this regard, Patent Document 1 discloses a method of printing a test pattern and adjusting the head tilt and the like according to the read data of the test pattern. When the landing positions of inks of different colors are shifted due to the inclination of the ink jet head or the like, the degree of overlapping of the inks changes and different colors are generated (referred to as “bleed” in this document). In Patent Document 1, the above-mentioned “smear” is detected for each region of the test pattern, and the number of points corresponding to the position of the “smudge” is determined. By summing up the scores for all areas of the test pattern, it is determined how much the head is tilted and the head is adjusted according to the determination result.
特許文献１では、ノズルの配列ピッチが全て等しい場合は、上記（１）に起因する色ムラの発生を抑制することは可能となる。しかしながら、実際の製造ばらつき等も考慮して、一部のノズルで配列ピッチが異なっている場合、即ち、上記（２）と（３）に起因する色ムラの発生を抑制することは考慮されていない。上記特許文献１の方法は、異なる色間での着弾位置の相対的な位置ズレを検出するものであって、位置ズレによってもたらされる色ムラの程度を検出するものではない。 In Patent Document 1, when all of the nozzle arrangement pitches are equal, it is possible to suppress the occurrence of color unevenness due to the above (1). However, in consideration of actual manufacturing variation and the like, it is considered that some nozzles have different arrangement pitches, that is, suppression of occurrence of color unevenness due to the above (2) and (3). Absent. The method of Patent Document 1 detects a relative positional shift of landing positions between different colors, and does not detect the degree of color unevenness caused by the positional shift.
本発明の目的は、色ムラの程度を効果的に検出することである。あるいは、その検出結果を用いて上記の色ムラを効果的に抑制することである。 An object of the present invention is to effectively detect the degree of color unevenness. Alternatively, the color unevenness is effectively suppressed using the detection result.
本発明の色ムラ検査方法は、所定のノズル配列方向に沿って配列され、第１のインクをそれぞれ吐出する複数の第１ノズルと、前記ノズル配列方向と直交する方向において前記複数の第１ノズルと並ぶ位置に、前記ノズル配列方向に沿って配列され、前記第１のインクとは異なる色の第２のインクをそれぞれ吐出する複数の第２ノズルと、を有するインクジェットヘッドにおいて、被記録媒体に形成したパターンの色ムラを検出する方法であって、
前記インクジェットヘッドを前記被記録媒体に対して前記ノズル配列方向と直交する方向に相対移動させながら、前記複数の第１ノズルと前記複数の第２ノズルから、前記被記録媒体に向けて前記第１のインクと前記第２のインクを吐出させて、前記被記録媒体に検査パターンを印刷するパターン印刷ステップと、前記パターン印刷ステップで前記被記録媒体に印刷された検査パターンを、読取装置で読み取る読取ステップと、前記読取ステップで得られた前記検査パターンの画像データから、前記検査パターンの所定方向における色分布情報を取得する色分布取得ステップと、前記色分布取得ステップで取得された、前記検査パターンの色分布情報に基づいて、前記検査パターンの色ムラに関連するパラメータを算出する色ムラ検出ステップと、を備えていることを特徴とするものである。
According to the color unevenness inspection method of the present invention, a plurality of first nozzles arranged along a predetermined nozzle arrangement direction and respectively ejecting a first ink, and the plurality of first nozzles in a direction orthogonal to the nozzle arrangement direction In an inkjet head having a plurality of second nozzles that are arranged along the nozzle arrangement direction and respectively eject a second ink having a different color from the first ink, A method for detecting color unevenness in a formed pattern,
While moving the inkjet head relative to the recording medium in a direction perpendicular to the nozzle arrangement direction, the first nozzle and the plurality of second nozzles toward the recording medium from the first nozzle. A pattern printing step for ejecting the second ink and the second ink to print a test pattern on the recording medium; and a reading device for reading the test pattern printed on the recording medium in the pattern printing step A color distribution acquisition step for acquiring color distribution information in a predetermined direction of the inspection pattern from the image data of the inspection pattern obtained in the reading step, and the inspection pattern acquired in the color distribution acquisition step. The color unevenness detection step for calculating parameters related to the color unevenness of the inspection pattern based on the color distribution information of the inspection pattern. When, and is characterized in that it comprises a.
本発明では、まず、複数の第１ノズルと複数の第２ノズルから、被記録媒体に対して、色の異なる第１インクと第２インクをそれぞれ吐出させて、検査パターンを印刷する。そして、この被記録媒体の検査パターンを読取装置で読み取る。次に、検査パターンの画像データから、その検査パターンの、所定方向における色分布情報を取得する。尚、色分布情報とは、画像を、何らかの表色系（ＲＧＢ表色系やＬａｂ表色系など）で示したときの、その表色系における色の数値の分布のことを言う。本発明では、検査パターンの所定方向における色分布情報を取得し、この色分布情報に基づいて、前記所定方向において検査パターンにどのような色ムラが生じているのかを示す、色ムラに関連するパラメータを算出する。これにより、検査パターンの前記所定方向における色ムラの程度を数値的に把握できる。 In the present invention, first, a test pattern is printed by ejecting first and second inks of different colors from a plurality of first nozzles and a plurality of second nozzles onto a recording medium. Then, the inspection pattern of the recording medium is read by a reading device. Next, color distribution information in a predetermined direction of the inspection pattern is acquired from the image data of the inspection pattern. Note that the color distribution information refers to the distribution of numerical values of colors in the color system when the image is shown in some color system (RGB color system, Lab color system, etc.). In the present invention, color distribution information in a predetermined direction of an inspection pattern is acquired, and based on this color distribution information, what kind of color unevenness occurs in the inspection pattern in the predetermined direction is related to color unevenness. Calculate the parameters. Thereby, the degree of color unevenness in the predetermined direction of the inspection pattern can be grasped numerically.
本発明のヘッド調整方法は、上記の色ムラ検査方法を用いて、前記インクジェットヘッドの前記第１ノズルと前記第２ノズルの位置関係、又は、前記第１ノズル及び前記第２ノズルの吐出条件を調整する方法であって、前記色ムラ検出ステップで算出された前記パラメータに基づいて、前記被記録媒体に印刷される前記検査パターンの色ムラが小さくなるように、前記インクジェットヘッドの前記第１ノズルと前記第２ノズルの位置関係、又は、前記第１ノズル及び前記第２ノズルの吐出条件を調整することを特徴とするものである。 The head adjustment method of the present invention uses the above-described color unevenness inspection method to determine the positional relationship between the first nozzle and the second nozzle of the inkjet head or the discharge conditions of the first nozzle and the second nozzle. A method of adjusting, wherein the first nozzle of the inkjet head is configured to reduce color unevenness of the inspection pattern printed on the recording medium based on the parameter calculated in the color unevenness detecting step. And the positional relationship between the second nozzle and the discharge conditions of the first nozzle and the second nozzle are adjusted.
上記の色ムラ検査方法では、被記録媒体に印刷した検査パターンの、色ムラに関するパラメータを算出するため、検査パターンの色ムラの程度を数値的に把握できる。そこで、本発明では、上記色ムラ検査方法で算出されたパラメータに基づいて、色ムラが小さくなるように、インクジェットヘッドの前記第１ノズルと前記第２ノズルの位置関係、又は、前記第１ノズル及び前記第２ノズルの吐出条件を調整する。これにより、被記録媒体に印刷される画像に生じる色ムラを効果的に抑制することができる。 In the color unevenness inspection method described above, since the parameters related to color unevenness of the inspection pattern printed on the recording medium are calculated, the degree of color unevenness of the inspection pattern can be grasped numerically. Therefore, in the present invention, the positional relationship between the first nozzle and the second nozzle of the inkjet head or the first nozzle so that the color unevenness is reduced based on the parameter calculated by the color unevenness inspection method. And adjusting the discharge conditions of the second nozzle. Thereby, the color unevenness which arises in the image printed on a recording medium can be suppressed effectively.
本発明の検査装置は、所定のノズル配列方向に沿って配列され、第１のインクをそれぞれ吐出する複数の第１ノズルと、前記ノズル配列方向と直交する方向において前記複数の第１ノズルと並ぶ位置に、前記ノズル配列方向に沿って配列され、前記第１のインクとは異なる色の第２のインクをそれぞれ吐出する複数の第２ノズルと、を有するインクジェットヘッドにおいて、前記インクジェットヘッドを前記被記録媒体に対して前記ノズル配列方向と直交する方向に相対移動させながら、前記複数の第１ノズルと前記複数の第２ノズルから、前記被記録媒体に向けて前記第１のインクと前記第２のインクを吐出させて、前記被記録媒体に印刷した、検査パターンの色ムラを検出する装置であって、
前記被記録媒体の前記検査パターンを読取装置で読み取って得られた、前記検査パターンの画像データから、前記検査パターンの所定方向における色分布情報を取得し、前記検査パターンの色分布情報に基づいて、前記検査パターンに生じている色ムラに関連するパラメータを算出する、演算装置を備えていることを特徴とするものである。
The inspection apparatus according to the present invention is arranged along a predetermined nozzle arrangement direction, and is arranged with the plurality of first nozzles that respectively discharge the first ink, and the plurality of first nozzles in a direction orthogonal to the nozzle arrangement direction. An inkjet head having a plurality of second nozzles that are arranged along the nozzle arrangement direction and respectively eject a second ink having a color different from that of the first ink. The first ink and the second ink from the plurality of first nozzles and the plurality of second nozzles toward the recording medium while relatively moving in a direction orthogonal to the nozzle arrangement direction with respect to the recording medium. A device for detecting color unevenness of an inspection pattern printed on the recording medium by discharging the ink of
Color distribution information in a predetermined direction of the inspection pattern is obtained from image data of the inspection pattern obtained by reading the inspection pattern of the recording medium with a reading device, and based on the color distribution information of the inspection pattern And an arithmetic unit for calculating a parameter related to the color unevenness occurring in the inspection pattern.
本発明によれば、被記録媒体に印刷された検査パターンの画像データから、その検査パターンの、所定方向における色分布情報を取得する。さらに、取得した検査パターンの色分布情報から、検査パターンの色ムラに関連するパラメータを算出する。これにより、検査パターンの所定方向における色ムラの程度を数値的に把握できる。 According to the present invention, the color distribution information in the predetermined direction of the inspection pattern is acquired from the image data of the inspection pattern printed on the recording medium. Further, parameters relating to the color unevenness of the inspection pattern are calculated from the acquired color distribution information of the inspection pattern. Thereby, the degree of color unevenness in a predetermined direction of the inspection pattern can be grasped numerically.
（第１実施形態）
次に、本発明の第１実施形態について説明する。図１は、第１実施形態に係るプリンタの概略構成図である。尚、以下の説明では、図１の紙面手前側を「上」、紙面向こう側を「下」とそれぞれ定義する。
(First embodiment)
Next, a first embodiment of the present invention will be described. FIG. 1 is a schematic configuration diagram of a printer according to the first embodiment. In the following description, the front side of the sheet of FIG. 1 is defined as “up” and the other side of the sheet is defined as “down”.
（プリンタの構成）
図１に示すように、インクジェットプリンタ１（本発明の液体吐出装置）は、プラテン２と、キャリッジ３と、インクジェットヘッド５と、カートリッジホルダ６と、搬送機構７と、制御装置８等を備えている。
(Printer configuration)
As shown in FIG. 1, an ink jet printer 1 (liquid ejection device of the present invention) includes a
プラテン２の上面には、記録用紙１００が載置される。キャリッジ３は、プラテン２と対向する領域において２つのガイド部材１０，１１に沿って図１の左右方向（以下、走査方向ともいう）に往復移動可能に構成されている。キャリッジ３には無端ベルト１３が連結され、キャリッジ駆動モータ１４によって無端ベルト１３が駆動されることで、キャリッジ３は走査方向に移動する。
A
インクジェットヘッド５は、キャリッジ３に搭載され、キャリッジ３とともに走査方向に移動可能である。また、カートリッジホルダ６には、４色（ブラック、イエロー、シアン、マゼンタ）のインクをそれぞれ貯留する４つのインクカートリッジ１２が着脱自在に装着されている。インクジェットヘッド５は、カートリッジホルダ６と、４本のチューブ１６を介して接続されており、４つのインクカートリッジ１２から４色のインクがそれぞれ供給される。
The
尚、以下の説明において、プリンタ１の構成要素のうち、ブラック（Ｋ）、イエロー（Ｙ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）のインクにそれぞれ対応するものについては、その構成要素を示す符号の後に、どのインクに対応するかが分かるように、適宜、ブラックを示す“ｋ”、イエローを示す“ｙ”、シアンを示す“ｃ”、マゼンタを示す“ｍ”の何れかの記号を付す。例えば、インクカートリッジ１２ｋとは、ブラックインクを貯留するインクカートリッジ１２のことを指す。
In the following description, among the components of the printer 1, those corresponding to the black (K), yellow (Y), cyan (C), and magenta (M) inks are indicated by the reference numerals indicating the components. After that, in order to identify which ink corresponds to, any symbol of “k” indicating black, “y” indicating yellow, “c” indicating cyan, and “m” indicating magenta is appropriately attached. . For example, the
インクジェットヘッド５は、その下面に複数のノズル２０と、前記複数のノズル２０内のインクにそれぞれ吐出エネルギーを与えるアクチュエータ（図示省略）とを有する。尚、複数のノズル２０が形成されたインクジェットヘッド５の下面（図１の紙面向こう側の面）を、以下、「インク吐出面」ともいう。複数のノズル２０は、搬送方向に沿って配列されており、４色のインクにそれぞれ対応した、走査方向に並ぶ４列のノズル列２１（２１ｋ，２１ｙ，２１ｃ，２１ｍ）を構成している。尚、４列のノズル列２１の間で、ノズル配列方向におけるノズル２０の位置は互いに一致している。そして、インクジェットヘッド５は、上記のアクチュエータを制御して、インクカートリッジ１２から供給されたインクを各ノズル２０から吐出させる。
The
尚、キャリッジ３は２つのガイド部材１０，１１に取り付けられているが、このキャリッジ３が、本来取り付けられるべき正規な姿勢に対して少し傾いて取り付けられていると、インクジェットヘッド５のノズル配列方向が、記録用紙１００の搬送方向に対して傾いてしまう。後でも説明するが、このノズル配列方向の傾きによって、４色のノズル２０の間の搬送方向における位置関係がずれるため、記録用紙１００に印刷した画像にムラを生じさせる要因の１つとなる。そこで、キャリッジ３には、水平面内においてインクジェットヘッド５を回転させることにより、インクジェットヘッド５の姿勢を調整する姿勢調整機構が設けられている。この姿勢調整機構の構成は特に限定されないが、以下にその構成の一例を挙げる。
The
図２は、インクジェットヘッド５の姿勢調整機構２２を示す図である。キャリッジ３を走査方向に案内する２つのガイド部材１０，１１には、ガイドレール１０ａ，１１ａがそれぞれ設けられている。キャリッジ３の下面側（図２の紙面向こう側）には、搬送方向上流側のガイドレール１０ａに対して摺動する２つの摺動部２３ａ，２３ｂと、搬送方向下流側のガイドレール１１ａに対して摺動する２つの摺動部２４ａ，２４ｂを有する。搬送方向上流側の２つの摺動部２３ａ，２３ｂは、それぞれ、バネ２５によってガイドレール１０ａに付勢されて押し付けられている。一方、搬送方向下流側の２つの摺動部２４ａ，２４ｂのうち、一方の摺動部２４ａはキャリッジ３に固定されている。他方の摺動部２４ｂは、カム２６によってキャリッジ３に対して搬送方向に移動可能に構成されている。また、カム２６は、図示しないダイヤルを操作することにより回転される。ダイヤルを操作してカム２６を回転させることで、２つの摺動部２４ａ，２４ｂの間の、搬送方向における位置が変化する。これにより、キャリッジ３全体が水平面内で回転することになり、キャリッジ３に搭載されたインクジェットヘッド５の姿勢が調整される。
FIG. 2 is a view showing the
図１に示すように、搬送機構７は、前後方向にプラテン２を挟むように配置された２つの搬送ローラ１８，１９を有する。２つの搬送ローラ１８，１９は、搬送モータ１８（後で説明する図３参照）によって同期して駆動される。この搬送機構７は、搬送モータ１８により２つの搬送ローラ１８，１９を駆動することにより、プラテン２に載置された記録用紙１００を、搬送方向に搬送する。
As shown in FIG. 1, the
制御装置８は、ＲＯＭ（Read Only Memory）、ＲＡＭ（Random Access Memory）、及び、各種制御回路を含むＡＳＩＣ（Application Specific Integrated Circuit）等を備える。また、制御装置８は、ＰＣ等の外部装置とデータ通信可能に接続されている。ＲＯＭに格納されたプログラムに従い、ＡＳＩＣにより、記録用紙１００への印刷等の各種処理を実行する。例えば、印刷処理においては、制御装置８は、ＰＣ等の外部装置から入力された印刷指令に基づいて、インクジェットヘッド５やキャリッジ駆動モータ１４等を制御して、記録用紙１００に画像等を印刷させる。具体的には、キャリッジ３とともにインクジェットヘッド５を走査方向に移動させながらインクを吐出させるインク吐出動作と、搬送ローラ１８，１９によって記録用紙１００を搬送方向に所定量搬送する搬送動作とを、交互に行わせることにより、記録用紙への印刷を行わせる。
The
（印刷画像の色ムラについて）
ところで、上述したインクジェットヘッド５から４色（ブラック、イエロー、シアン、マゼンタ）のインクを吐出させて、記録用紙１００にカラー画像を印刷した場合に、その画像に色ムラが生じることがある。具体的には、キャリッジ３の姿勢が、インク吐出面と平行な水平面内で傾くことにより、ノズル列２１の方向が搬送方向に対して傾いてしまうと、４色のノズル２０（２０ｋ，２０ｙ，２０ｃ，２０ｍ）の間で搬送方向における位置が僅かにずれてしまう。本来、ノズル配列方向において同じ位置にある４色のノズル２０からそれぞれ吐出された、４色のインクは、記録用紙１００上において同じ位置に着弾して１つの画素を形成するのが理想である。しかし、４色のノズル２０の位置が互いにずれると、それら４色のノズル２０からそれぞれ吐出された４色のインクの、記録用紙１００上における着弾位置がずれてしまうため、画像に色ムラが生じる。
(About color unevenness of printed images)
By the way, when a color image is printed on the
そこで、本実施形態では、記録用紙１００に検査パターンを印刷し、その検査パターンの色ムラが小さくなるように、インクジェットヘッド５の姿勢を最適な姿勢に調整する。より具体的には、意図的にインクジェットヘッド５の姿勢を変化させて、それぞれの姿勢のインクジェットヘッド５で、記録用紙１００に検査パターンを印刷する。このようにして印刷された複数の検査パターンのそれぞれについて色ムラの程度を検出し、その検出結果から、色ムラが最も小さい検査パターンを印刷したときの姿勢となるように、インクジェットヘッド５の姿勢を調整する。
Therefore, in the present embodiment, an inspection pattern is printed on the
尚、上記のインクジェットヘッド５において、１つのノズル列２１の複数のノズル２０の間で、ノズル２０の径が僅かにばらついているなどの要因によって、複数のノズル２０の間でインクの吐出量にばらつきが生じる場合がある。この吐出量ばらつきによって、記録用紙１００に印刷した検査パターンには濃度ムラが生じる。そこで、事前に、各ノズル２０の吐出量に補正をかけるなど、複数のノズル２０の吐出量ばらつきに起因する、濃度ムラを抑制するための補正処理を行っておくことが望ましい（例えば、特開２０１１−１３１４２８号公報）。
In the
図３は、インクジェットプリンタ１と、色ムラ検出を行う検査装置３０を含む、プリンタ検査システムの構成を概略的に示すブロック図である。検査装置３０は、コンピュータで構成されており、ＣＰＵ等からなる演算装置３１と、各種データを記憶する記憶装置３２とを備えている。また、この検査装置３０には、画像の読取装置であるスキャナ３３が接続されている。
FIG. 3 is a block diagram schematically showing a configuration of a printer inspection system including the inkjet printer 1 and an
図４は、第１実施形態の色ムラ検査、及び、ヘッド調整についてのフローチャートである。尚、図４におけるＳｉ（ｉ＝１，２，３・・・）はステップ番号である。図４を参照して、色ムラ検査、及び、その色ムラ検査の結果を用いたインクジェットヘッド５の傾き調整について説明する。
FIG. 4 is a flowchart for color unevenness inspection and head adjustment according to the first embodiment. Note that Si (i = 1, 2, 3...) In FIG. 4 is a step number. With reference to FIG. 4, the color unevenness inspection and the inclination adjustment of the
（パターン印刷ステップ）
まず、記録用紙１００に検査パターンを印刷する（Ｓ１）。図５は、パターン印刷ステップの説明図である。図５に示すように、キャリッジ３とともにインクジェットヘッド５を走査方向に移動させながら、４色のノズル２０の全てからそれぞれインクを吐出させて、コンポジットグレーの検査パターン４０を、記録用紙１００に印刷する。尚、検査パターン４０を印刷する方法としては、１回の走査方向における移動（パス）だけで検査パターン４０を印刷する方法と、複数回のパスを重ねて検査パターン４０を印刷する方法があるが、複数回のパスを重ねた場合の方が、色ムラが目立ちにくい。そこで、ここでは、最も色ムラが目立つ、色ムラについて厳しい条件である、１回のパスで検査パターン４０を印刷する方法をとる。
(Pattern printing step)
First, an inspection pattern is printed on the recording paper 100 (S1). FIG. 5 is an explanatory diagram of the pattern printing step. As shown in FIG. 5, while moving the
また、このパターン印刷ステップでは、姿勢調整機構２２（図２参照）により、図５（ａ）〜（ｃ）のように、インクジェットヘッド５の傾き姿勢を意図的に少しずつ異ならせ、複数の異なる姿勢のそれぞれについて印刷を行い、複数の検査パターン４０を印刷する。
In this pattern printing step, the posture adjustment mechanism 22 (see FIG. 2) intentionally changes the tilt posture of the
（読取ステップ）
次に、記録用紙１００に印刷した複数の検査パターン４０を、検査装置３０に接続されたスキャナ３３で読み取る（Ｓ２）。スキャナ３３で読み取られた各検査パターン４０の画像データは、検査装置３０に送られて、検査装置３０の記憶装置３２に記憶される。
(Reading step)
Next, the plurality of
（色分布取得ステップ）
次に、検査装置３０により、スキャナ３３で取得された検査パターン４０の画像データから、検査パターン４０の、ノズル配列方向に対応した方向における色分布情報を取得する（Ｓ３）。尚、以下の説明において、記録用紙１００に印刷された検査パターン４０の、インクジェットヘッド５のノズル配列方向に対応する方向を第１方向、走査方向に対応する方向を第２方向と呼ぶ。また、色分布情報とは、画像内の色の分布を何らかの表色系で表現したときの、その表色系における数値の分布のことを言う。図６は、色分布取得ステップ及び色ムラ検出ステップの説明図である。
(Color distribution acquisition step)
Next, the
画像の色の表現法として最も一般的に用いられているのは、赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）の３つの原色を混ぜ合わせて様々な色を表現する、ＲＧＢ表色系である。検査装置３０は、検査パターン４０の画像データから、ノズル配列方向に対応した第１方向におけるＲＧＢでの輝度分布を取得する。即ち、スキャナ３３で読み取られた画像データの各画素について、赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）の３原色のそれぞれについての輝度を取得する。横軸を第１方向（ノズル配列方向）における距離、縦軸を輝度とすると、例えば、図６（ａ）のような分布となる。尚、図６（ａ）において、ＲＧＢの各曲線がフラットに近いほど、第１方向において、ＲＧＢの値が一定になっているということであり、第１方向における色ムラは小さいと言える。
The most commonly used image color expression method is an RGB color that expresses various colors by mixing three primary colors of red (R), green (G), and blue (B). It is a system. The
但し、ＲＧＢ表色系では、ＲＧＢの輝度値の差と人間の目が感じる色差とが必ずしも一致するとは限らない。即ち、輝度値が大きく離れていても、人間の目からはそれほど大きな色違いに見えない場合がある一方で、輝度値がそれほど離れていないのに、人間の目にはかなり大きな色違いに見える場合もある。そこで、検査パターン４０の色ムラを把握するための色分布情報としては、色を示す数値の差と人間が感じる色差とが、常に等しくなるような表色系を採用することが好ましい。このような表色系として、Ｌａｂ表色系が知られている。
However, in the RGB color system, the RGB luminance value difference and the color difference perceived by the human eye do not always match. In other words, even if the brightness value is far away, the human eye may not see a very large color difference. On the other hand, the brightness value is not so far away, but the human eye looks a very large color difference. In some cases. Therefore, as the color distribution information for grasping the color unevenness of the
Ｌａｂ表色系は、国際照明委員会（ＣＩＥ）が策定した、「CIE 1976 (L*, a*, b*) 色空間」（ＣＩＥＬＡＢとも呼ばれる）で示す表色系である。Ｌａｂの色空間は、色の明度（Ｌ）、赤と緑の間の位置（ａ）、青と黄色の間の位置（ｂ）で示される、三次元空間となる。このＬａｂ表色系は、人間の視覚を近似するように設計された表色系であり、Ｌａｂ色空間は、人間の目から見て同じ程度の色違いに見える色同士の距離（心理的な距離感）が均等となっている。即ち、Ｌａｂ色空間内のある領域において、距離がＡだけ離れた２色と、Ｌａｂ色空間内の別の領域において距離がＡだけ離れた２色とでは、人間が見たときの色違いの程度（色差ともいう）が同じ、ということである。従って、検査パターン４０の色分布情報を、Ｌａｂ表色系におけるＬ値、ａ値、及び、ｂ値で示したＬａｂ色分布情報とすることで、人間の目の感覚に近い色ムラの程度を、数値によって把握することができるようになる。
The Lab color system is a color system represented by the “CIE 1976 (L *, a *, b *) color space” (also called CIELAB), which was formulated by the International Commission on Illumination (CIE). The Lab color space is a three-dimensional space represented by the color brightness (L), the position between red and green (a), and the position between blue and yellow (b). This Lab color system is a color system designed to approximate human vision, and the Lab color space is the distance between colors that appear to have the same color difference as viewed from the human eye (psychologically). The sense of distance is even. In other words, in two areas that are separated by A in a certain area in the Lab color space and in two colors that are separated by A in another area in the Lab color space, the color difference when viewed by humans is different. The degree (also called color difference) is the same. Therefore, the color distribution information of the
尚、上記のＲＧＢ表色系は、スキャナ３３による依存性が存在する。つまり、どのタイプのスキャナ３３で画像データを取得したかによって、ＲＧＢ輝度分布が多少変化する。これに対して、Ｌａｂ表色系は、スキャナ３３による依存性がない。即ち、どのようなスキャナ３３で画像データを取得しても、Ｌａｂ表色系で示したときの色分布情報は同じになる。
Note that the RGB color system is dependent on the
装置依存性のあるＲＧＢ表色系でのＲＧＢ輝度情報を、装置依存性のないＬａｂ色分布情報に変換するためには、ＲＧＢ→Ｌａｂに変換するための変換式が必要である。この変換式は、使用するスキャナ３３について事前に取得しておく。そして、検査パターン４０の画像データからＲＧＢ輝度情報を取得したら、先に取得した変換式を用いて、図６（ｂ）に示すＬａｂ色分布情報に変換する。
In order to convert RGB luminance information in a device-dependent RGB color system into Lab color distribution information having no device dependency, a conversion formula for converting from RGB to Lab is required. This conversion formula is acquired in advance for the
尚、スキャナ３３の画像データから取得したそのままの、いわば、生の色分布情報は、実際には、その数値が、第１方向において非常に短い間隔で細かく変動しているのが普通である。このような変動をそのまま残しておくと、微小な間隔で上下に大きく変動している箇所がある場合に、誤った判定を行ってしまう虞もある。例えば、人間の目で見る限り、色ムラがほとんど感じられないのに、上記に微小な間隔で変動している箇所によって、大きな色差が存在すると誤って判定してしまう。
It should be noted that the raw color distribution information as it is obtained from the image data of the
ここで、色分布情報に存在する上記の細かい変動は、人間の目には識別できないほどの微小な間隔内での変動であるため、このような変動は平滑化して除去しても問題ない。そこで、色分布情報に対して、第１方向における移動平均処理を行うことで、色分布情報を平滑化して、上記の細かい変動を消去することが好ましい。移動平均で平均化する１つの区間の長さは、人間の目で、変動がどうにか知覚される程度の間隔であることが好ましい。人間の目視感度が、０．４〜２．０サイクル／ｍｍ程度で最も高くなることが知られている（例えば、特開２００６−３０６１０７の図８参照）。そこで、移動平均で平均化する１つの区間の長さは、例えば、目視感度のピークの半周期（例えば、０．７サイクル／ｍｍ）とする。 Here, the above-described fine fluctuations present in the color distribution information are fluctuations within a minute interval that cannot be discerned by the human eye. Therefore, such fluctuations can be smoothed and removed. Therefore, it is preferable to smooth the color distribution information by performing a moving average process in the first direction on the color distribution information and eliminate the fine fluctuations. It is preferable that the length of one section averaged by the moving average is an interval that allows human eyes to perceive fluctuations. It is known that the human visual sensitivity is highest at about 0.4 to 2.0 cycles / mm (see, for example, FIG. 8 of JP-A-2006-306107). Therefore, the length of one section averaged by the moving average is, for example, a half cycle (for example, 0.7 cycle / mm) of the peak of visual sensitivity.
（色ムラ検出ステップ）
次に、検査装置３０により、図６（ｂ）のＬａｂ色分布情報に基づいて、各検査パターン４０にどの程度の色ムラが発生しているのかを検出する（Ｓ４）。図６（ｃ）は、Ｌａｂ色分布情報を、ａｂ平面で示した図である。図６（ｂ）の第１方向におけるＬａｂ色分布情報の複数のデータを、横軸をａ値、縦軸をｂ値としてプロットすることにより、図６（ｃ）に示す、ａｂ平面色分布を取得する。尚、図６（ｃ）において、θで示される角度は色相角度といい、０度が赤方向、９０度が黄方向、１８０度が緑方向、２７０度が青方向というように、色の色相が角度θで表現される。また、径方向は色の彩度を示し、外側に向かうほど色が鮮やかであり、中心に向かうほど色がくすむことを示している。
(Color unevenness detection step)
Next, the
先にも述べたが、Ｌａｂ表色系は、その色空間内での２色の距離が同じであれば、人間の目でも同じ色違いに感じられるように、色空間内での２色の距離＝２色の色差となるように設計されている。そこで、図６（ｃ）のａｂ平面において、プロットされた複数のデータが存在する範囲Ａが小さいほど、その元となる検査パターン４０内での色差のばらつき、即ち、色ムラは小さいと判断できる。即ち、上記範囲Ａが、本発明における、「検査パターン４０の色ムラに関連するパラメータ」である。
As described above, the Lab color system has two colors in the color space so that even if the distance between the two colors in the color space is the same, a human eye can feel the same color difference. The distance is designed to be a color difference of two colors. Therefore, in the ab plane of FIG. 6C, it can be determined that the smaller the range A in which a plurality of plotted data exists is, the smaller the color difference variation, that is, the color unevenness in the
範囲Ａの算出は、検査装置３０の演算装置３１により、例えば、以下のようにして行う。まず、ａ座標とｂ座標について、それぞれ、ａｂ平面でプロットするデータの平均値ａｍ、ｂｍを取得する。その上で、ａｂ平面上の複数個のデータ（ａｘ，ｂｘ）のそれぞれについて、平均点（ａｍ，ｂｍ）との距離、即ち、［（ａｘ−ａｍ）2＋（ｂｘ−ｂｍ）2］1/2を算出する。そして、複数個のデータについての上記距離の最大値を、データが存在する範囲Ａとする。
For example, the calculation of the range A is performed by the
尚、スキャナ３３で検査パターン４０を読み取って得られた画像データから、Ｌａｂ色分布情報を取得する処理、及び、Ｌａｂ色分布情報から色ムラに関連するパラメータを算出する処理は、検査装置３０の演算装置３１において行われる。より具体的には、演算装置３１は、検査装置３０内の記憶装置３２に格納された検査プログラムを実行することにより、上記の処理を行う。
The process of acquiring Lab color distribution information from the image data obtained by reading the
（ヘッド調整ステップ）
以上のステップで、複数の検査パターン４０のそれぞれについて、色ムラのばらつきの程度を示す前記範囲Ａを検出したら、この範囲Ａが最も小さい検査パターン４０を選択する。そして、この検査パターン４０を印刷したときと同じ姿勢となるように、姿勢調整機構２２によってインクジェットヘッド５を水平面内で回転させる。これにより、インクジェットヘッド５の姿勢、即ち、４色のノズル２０（２０ｋ，２０ｙ，２０ｃ，２０ｍ）のノズル配列方向における位置関係が、記録用紙１００に印刷される画像の色ムラが小さくなるように調整される。
(Head adjustment step)
In the above steps, when the range A indicating the degree of variation in color unevenness is detected for each of the plurality of
以上説明した第１実施形態では、４色のノズル２０（２０ｋ，２０ｙ，２０ｃ，２０ｍ）から、記録用紙１００に対して、４色のインクをそれぞれ吐出させて検査パターン４０を印刷する。そして、この記録用紙１００の検査パターン４０をスキャナ３３で読み取り、その画像データから、検査パターン４０の、第１方向における色分布情報を取得する。そして、この色分布情報に基づいて、第１方向における色ムラに関連するパラメータ（前記の範囲Ａ）を算出する。これにより、検査パターン４０の第１方向における色ムラの程度を数値的に把握することができる。また、この色ムラ（色差のばらつき）が小さくなるようにインクジェットヘッド５の姿勢を調整することで、そのインクジェットヘッド５によって記録用紙１００に印刷される画像に生じる色ムラを、効果的に抑制することができる。
In the first embodiment described above, the
また、色分布取得ステップにおいて、検査パターン４０の色分布情報として、Ｌａｂ表色系で表したＬａｂ色分布情報を取得している。これにより、人間の目の感覚に近い色ムラの程度を、数値で把握することができる。
In the color distribution acquisition step, Lab color distribution information expressed in the Lab color system is acquired as the color distribution information of the
以上説明した第１実施形態において、色の異なる４色（ブラック、イエロー、シアン、マゼンタ）のインクが第１インク又は第２インクに相当する。４色のインクをそれぞれ吐出する４種類のノズル２０（２０ｋ，２０ｙ，２０ｃ，２０ｍ）が、第１ノズル又は第２ノズルに相当する。 In the first embodiment described above, four different color inks (black, yellow, cyan, magenta) correspond to the first ink or the second ink. Four types of nozzles 20 (20k, 20y, 20c, and 20m) that respectively eject four colors of ink correspond to the first nozzle or the second nozzle.
（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態について説明する。但し、前記第１実施形態と同様の構成を有するものについては、同じ符号を付して適宜その説明を省略する。図７は、第２実施形態に係るプリンタ５１の概略平面図である。図７に示すように、第２実施形態のプリンタ５１は、第１実施形態とはインクジェットヘッドの構成が少し異なる。
(Second Embodiment)
Next, a second embodiment of the present invention will be described. However, components having the same configuration as in the first embodiment are denoted by the same reference numerals and description thereof is omitted as appropriate. FIG. 7 is a schematic plan view of the
インクジェットヘッド５５は、４色（ブラック、イエロー、シアン、マゼンタ）のインクにそれぞれ対応し、走査方向に並ぶ４つのヘッドユニット６１（６１ｋ，６１ｙ，６１ｃ，６１ｍ）を備えている。各ヘッドユニット６１は、搬送方向に沿って配列された複数のノズル６０を有する。
The
この第２実施形態のインクジェットヘッド５５において、４つのヘッドユニット６１の取り付け位置が搬送方向において少しずれる、あるいは、取り付け角度が正規の角度に対して傾くと、それによって４つのヘッドユニット６１の間でノズル６０の位置が搬送方向にずれる。つまり、４色のノズル６０の位置が搬送方向にずれることになり、記録用紙１００に印刷された画像には、４色のドットの着弾位置ズレによる色ムラが発生する。
In the
そこで、前記第１実施形態と同じように、記録用紙１００に検査パターン４０を印刷し、この検査パターン４０の画像データから、色ムラに関連するパラメータ（色差のばらつき）を算出して、ヘッドユニット６１の位置調整、及び、傾きの調整を行う。尚、４つのヘッドユニット６１の調整は、４つ全てを一度に行うのではなく、１つずつ順番に行う。
Therefore, as in the first embodiment, the
図８は、第２実施形態の色ムラ検査、及び、ヘッド調整についてのフローチャートである。また、図９は、第２実施形態のパターン印刷ステップの説明図である。まず、記録用紙１００に検査パターン４０を印刷する（Ｓ１１）。Ｓ１１では、４つのヘッドユニット６１のうちの、調整対象である１つのヘッドユニット６１（図９では、シアンのヘッドユニット６１ｃ）の、他の３つのヘッドユニット６１に対するノズル配列方向における位置を意図的に少しずつ異ならせ、それぞれの関係で記録用紙１００に印刷を行い、複数の検査パターン４０を印刷する。次に、これら複数の検査パターン４０のそれぞれについて、検査パターン４０の読取（Ｓ１２）、Ｌａｂ色分布情報の取得（Ｓ１３）を行う。これらのステップについては、第１実施形態と同じであり、説明は省略する。
FIG. 8 is a flowchart of color unevenness inspection and head adjustment according to the second embodiment. FIG. 9 is an explanatory diagram of the pattern printing step of the second embodiment. First, the
次に、Ｌａｂ色分布情報に基づいて、検査パターン４０にどの程度の色ムラが生じているのかを検出する（Ｓ１４）。図１０は、第２実施形態の色ムラ検出ステップの説明図である。図１０には、前記第１実施形態の図６（ｃ）と同様、Ｌａｂ色分布情報をａｂ平面にプロットした図が示されている。図９のように、シアンのヘッドユニット６１ｃの調整を行う場合を例に挙げて説明する。シアンのヘッドユニット６１ｃの、搬送方向における相対位置を変化させて検査パターン４０を印刷すると、検査パターン４０におけるシアンの色合いが変化する。先にも説明したが、Ｌａｂ表色系のａｂ平面では、色相は、ａ軸からの色相角度θ（図６（ｃ）参照）で表される。そして、シアンのヘッドユニット６１ｃの位置を変化させると、シアン単色を示すａｂ平面上の基準点（ａ１，ｂ１）と原点を結ぶ直線の方向、即ち、シアンの色相方向に沿って、検査パターン４０のａｂ値が変化する。
Next, based on the Lab color distribution information, it is detected how much color unevenness occurs in the inspection pattern 40 (S14). FIG. 10 is an explanatory diagram of the color unevenness detection step of the second embodiment. FIG. 10 is a diagram in which Lab color distribution information is plotted on the ab plane, as in FIG. 6C of the first embodiment. A case where adjustment of the
そこで、シアンのヘッドユニット６１ｃの位置を調整する場合には、Ｌａｂ色分布情報の、ａｂ平面における複数のデータの、前記直線方向における範囲Ｂを算出する。範囲Ｂが小さいほど、シアンの色相方向における色差のばらつきが小さくなる。即ち、この範囲Ｂが、シアンに起因する色差のばらつきの程度を示す。尚、範囲Ｂが、本発明における「色ムラに関連するパラメータ」に相当する。
Therefore, when adjusting the position of the
複数の検査パターン４０のそれぞれについて、ａｂ平面における範囲Ｂを算出したら、上記範囲Ｂが最も小さい検査パターン４０を選択する。そして、位置調整対象のヘッドユニット６１のノズル６０と、他のヘッドユニット６１のノズル６０とのノズル配列方向における位置関係が、選択した検査パターン４０を印刷したときと同じになるように、調整対象のヘッドユニット６１の位置を調整する（Ｓ１５）。
When the range B in the ab plane is calculated for each of the plurality of
１つのヘッドユニット６１の位置調整が完了したら、残りのヘッドユニット６１についても、同様に、Ｓ１１〜Ｓ１５のステップを行って、位置調整を行う。４色のヘッドユニット６１の位置調整が完了したら、次に、４つのヘッドユニット６１の傾き調整を行う。 When the position adjustment of one head unit 61 is completed, the remaining head units 61 are similarly adjusted by performing the steps S11 to S15. When the position adjustment of the four color head units 61 is completed, the inclination adjustment of the four head units 61 is performed next.
ヘッドユニット６１の傾き調整は、先に説明した位置調整とほぼ同様である。即ち、調整対象である１つのヘッドユニット６１の傾きを意図的に変化させ、それぞれの角度で記録用紙１００に印刷を行い、複数の検査パターンを印刷する（Ｓ１７）。次に、これら複数の検査パターンのそれぞれについて、検査パターンの読取（Ｓ１８）、Ｌａｂ色分布情報の取得（Ｓ１９）を行う。さらに、Ｌａｂ色分布情報に基づいて、検査パターン４０にどの程度の色ムラが生じているのかを検出する（Ｓ２０）。即ち、図１０と同様に、Ｌａｂ色分布情報の、ａｂ平面における複数のデータの範囲Ｂを算出する。そして、上記範囲Ｂが最も小さい検査パターンを選択し、その検査パターンを印刷したときの角度となるように、ヘッドユニット６１の傾きを調整する（Ｓ２１）。１つのヘッドユニット６１の傾き調整が完了したら、残りのヘッドユニット６１についても、同様に、Ｓ１７〜Ｓ２１のステップを行って、傾き調整を行う。そして、４つのヘッドユニット６１の全てについて傾き調整が完了したら（Ｓ２２：Ｙｅｓ）、調整作業を終了する。
The tilt adjustment of the head unit 61 is substantially the same as the position adjustment described above. That is, the inclination of one head unit 61 to be adjusted is intentionally changed, printing is performed on the
尚、４色のヘッドユニット６１をどの順番で調整するかは特に限定されない。但し、ある１つのヘッドユニット６１の位置を調整し、次に、別のヘッドユニット６１の位置を調整したときに、後のヘッドユニット６１の位置調整の影響で、先に調整したヘッドユニット６１の位置が、最適なものでなくなる場合がある。そこで、ヘッドユニット６１の位置ズレが、色ムラへ及ぼす影響が低いものから先に調整することが好ましい。ブラック、イエロー、シアン、マゼンタの４色であれば、（１）イエロー、（２）シアン、（３）マゼンタ、（４）ブラックの順で調整するのがよい。 The order in which the four-color head units 61 are adjusted is not particularly limited. However, when the position of one head unit 61 is adjusted and then the position of another head unit 61 is adjusted, the position of the head unit 61 adjusted earlier is affected by the position adjustment of the subsequent head unit 61. The position may not be optimal. Therefore, it is preferable to adjust the positional deviation of the head unit 61 from the one that has a low influence on the color unevenness. For four colors of black, yellow, cyan, and magenta, it is preferable to adjust in the order of (1) yellow, (2) cyan, (3) magenta, and (4) black.
また、図８では、ヘッドユニットの位置調整を行ってから、その後に、ヘッドユニットの傾き調整を行っているが、先に傾き調整を行って、その後に位置調整を行ってもよい。 In FIG. 8, the head unit position is adjusted and then the head unit is adjusted for tilting. However, the tilt may be adjusted first and then the position may be adjusted.
次に、前記第１、第２実施形態に種々の変更を加えた変更形態について説明する。但し、前記第１、第２実施形態と同様の構成を有するものについては、同じ符号を付して適宜その説明を省略する。 Next, modified embodiments in which various modifications are made to the first and second embodiments will be described. However, components having the same configuration as those of the first and second embodiments are denoted by the same reference numerals, and description thereof is omitted as appropriate.
１］前記第１、第２実施形態では、複数の検査パターン４０の中で、色ムラの程度（色差のばらつき）が最も小さい検査パターン４０を印刷したときと同じになるように、インクジェットヘッド５の姿勢、あるいは、ヘッドユニット６１の位置を調整している。これに対して、１つの検査パターン４０を印刷し、この１つの検査パターン４０について色分布情報を取得し、色差のばらつき（図６（ｃ）の範囲Ａ、あるいは、図１０の範囲Ｂ）を所定値と比較することにより、その検査パターン４０の色ムラの程度を判定してもよい。
1] In the first and second embodiments, the
即ち、色差のばらつき（範囲Ａ、あるいは、範囲Ｂ）が所定値以下であれば、色ムラの程度は小さいとして、ノズル２０（６０）の位置を調整する作業は行わない。一方、色差のばらつきが所定値を超えている場合には、色ムラを許容できないとして、ノズル２０（６０）の位置を調整する調整作業を行う。 That is, when the color difference variation (range A or range B) is equal to or smaller than a predetermined value, the degree of color unevenness is small and the operation of adjusting the position of the nozzle 20 (60) is not performed. On the other hand, when the variation in color difference exceeds a predetermined value, an adjustment operation for adjusting the position of the nozzle 20 (60) is performed on the assumption that the color unevenness cannot be allowed.
２］前記第１、第２実施形態では、インクジェットヘッド５の全てのノズル２０（６０）を使用して検査パターン４０を印刷しているが、一部のノズルのみを使用して検査パターン４０を印刷してもよい。また、色についても、４色全ての種類のノズルを使用して検査パターン４０を印刷する必要もなく、ブラックとイエローなど、２色のノズルのみを使用して検査パターン４０を印刷してもよい。
2] In the first and second embodiments, the
３］記録用紙１００に印刷した検査パターン４０に生じる色ムラは、ノズル配列方向に対応する第１方向に沿って生じるとは限らない。例えば、第１実施形態において、インクジェットヘッド５の姿勢が傾いていると、２色のノズル２０の位置関係は、搬送方向だけでなく、走査方向についても変化する。従って、記録用紙１００における２色のインクの着弾位置が、走査方向に対応する第２方向においてずれることも考えられる。この場合には、検査パターン４０の画像データから、第２方向における色分布情報を取得し、第２方向において色ムラがどの程度生じているのかを検出するようにしてもよい。
3] The color unevenness generated in the
４］検査パターン４０に生じている色ムラの検出結果に応じて、その色ムラを抑えるための方法は、前記第１実施形態のインクジェットヘッド５の姿勢調整や、前記第２実施形態のヘッドユニット６１の位置調整には限られず、例えば、ノズルの吐出条件を調整してもよい。２色のノズル２０（６０）の走査方向における位置ズレに起因して、検査パターン４０に第２方向の色ムラが生じている場合は、その色ムラに関するパラメータ（色差のばらつき）に応じて、ノズル２０（６０）のインク吐出タイミングを補正することにより、色ムラを抑制することが可能である。
4] According to the detection result of the color unevenness occurring in the
また、ある色のインクを吐出する複数のノズルの間で、吐出インク量がばらつくことによる色ムラについても、検出対象とすることができる。このような場合に、検査パターン４０の色ムラの検出結果に応じて、各ノズルから吐出させるインクの吐出量を調整することにより、色ムラを抑制することも可能である。各ノズルのインク吐出量の調整は、例えば、ノズルからインクを吐出させるためのアクチュエータにおいて、駆動電圧や駆動波形等を変更することにより実現可能である。
In addition, color unevenness due to variation in the amount of ejected ink among a plurality of nozzles that eject ink of a certain color can be detected. In such a case, it is also possible to suppress the color unevenness by adjusting the ejection amount of the ink ejected from each nozzle according to the detection result of the color unevenness of the
５］前記第１、第２実施形態では、検査パターン４０の画像データから取得した色分布情報に移動平均処理を行っているが、検査パターン４０の印字解像度やスキャナ３３の解像度等の条件によって、色分布情報の変動がそれほど大きくない場合には、移動平均処理を行わなくてもよい。
5] In the first and second embodiments, the moving average processing is performed on the color distribution information acquired from the image data of the
６］前記第１、第２実施形態では、検査パターン４０の色分布情報として、Ｌａｂ表色系で表したＬａｂ色分布情報を取得している。Ｌａｂ表色系は、色空間内での２色間の距離が、人間が知覚する２色の色差と一致する均等色空間である。そのため、検査パターン４０内の色ムラを数値的に示したときに、その数値の分布と、人間の目が実際に感じる色ムラとがほぼ一致することになり、人間の目の感覚に合った色ムラを把握できるという点で有利である。
6] In the first and second embodiments, Lab color distribution information expressed in the Lab color system is acquired as the color distribution information of the
但し、本発明の色分布情報は、上記のＬａｂ色分布情報に限られるものではない。例えば、画像データから取得したＲＧＢ輝度そのものを、色分布情報として用いることもできる。この場合、ＲＧＢの３色の輝度値の差を、色ムラに関するパラメータとして取得し、この輝度値の差に応じてヘッドの調整を行えばよい。また、ＸＹＺ表色系で示した色分布情報を取得してもよい。 However, the color distribution information of the present invention is not limited to the Lab color distribution information. For example, the RGB brightness itself acquired from the image data can be used as the color distribution information. In this case, the difference between the luminance values of the three colors RGB may be acquired as a parameter relating to color unevenness, and the head may be adjusted according to the difference in the luminance values. Further, the color distribution information shown in the XYZ color system may be acquired.
１ インクジェットプリンタ
５ インクジェットヘッド
２０ ノズル
２１ ノズル列
３０ 検査装置
３１ 演算装置
３３ スキャナ
４０ 検査パターン
５１ プリンタ
５５ インクジェットヘッド
６０ ノズル
６１ ヘッドユニット
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1
Claims (13)
前記ノズル配列方向と直交する方向において前記複数の第１ノズルと並ぶ位置に、前記ノズル配列方向に沿って配列され、前記第１のインクとは異なる色の第２のインクをそれぞれ吐出する複数の第２ノズルと、
を有するインクジェットヘッドにおいて、被記録媒体に形成したパターンの色ムラを検査する方法であって、
前記インクジェットヘッドを前記被記録媒体に対して前記ノズル配列方向と直交する方向に相対移動させながら、前記複数の第１ノズルと前記複数の第２ノズルから、前記被記録媒体に向けて前記第１のインクと前記第２のインクを吐出させて、前記被記録媒体に検査パターンを印刷するパターン印刷ステップと、
前記パターン印刷ステップで前記被記録媒体に印刷された検査パターンを、読取装置で読み取る読取ステップと、
前記読取ステップで得られた前記検査パターンの画像データから、前記検査パターンの所定方向における色分布情報を取得する色分布取得ステップと、
前記色分布取得ステップで取得された、前記検査パターンの色分布情報に基づいて、前記検査パターンの色ムラに関連するパラメータを算出する色ムラ検出ステップと、
を備えていることを特徴とする色ムラ検査方法。 A plurality of first nozzles that are arranged along a predetermined nozzle arrangement direction and respectively discharge the first ink;
A plurality of second inks that are arranged along the nozzle arrangement direction at positions aligned with the plurality of first nozzles in a direction orthogonal to the nozzle arrangement direction and respectively eject a second ink having a different color from the first ink. A second nozzle;
In a method for inspecting color unevenness of a pattern formed on a recording medium,
While moving the inkjet head relative to the recording medium in a direction perpendicular to the nozzle arrangement direction, the first nozzle and the plurality of second nozzles toward the recording medium from the first nozzle. A pattern printing step of ejecting the ink and the second ink to print a test pattern on the recording medium;
A reading step of reading the inspection pattern printed on the recording medium in the pattern printing step with a reading device;
A color distribution acquisition step of acquiring color distribution information in a predetermined direction of the inspection pattern from the image data of the inspection pattern obtained in the reading step;
A color unevenness detecting step for calculating a parameter related to the color unevenness of the inspection pattern based on the color distribution information of the inspection pattern acquired in the color distribution acquisition step;
A method for inspecting color unevenness, comprising:
前記検査パターンの色分布情報として、横軸を前記所定方向とし、縦軸を、前記検査パターンの画素をＬａｂ表色系で表したときのＬ値、ａ値、及び、ｂ値とした、Ｌａｂ色分布情報を取得することを特徴とする請求項１又は２に記載の色ムラ検査方法。 In the color distribution acquisition step,
As the color distribution information of the inspection pattern, the horizontal axis is the predetermined direction, the vertical axis is the Lab value when the pixels of the inspection pattern are expressed in the Lab color system, the a value, and the b value. The color unevenness inspection method according to claim 1, wherein color distribution information is acquired.
前記色ムラ検出ステップにおいて、前記検査パターンの前記ａｂ平面色分布内で、プロットした複数のデータが存在する範囲を取得することを特徴とする請求項４に記載の色ムラ検査方法。 In the color distribution acquisition step, the ab plane color distribution is acquired by plotting a plurality of pieces of data of the Lab color distribution information with the horizontal axis representing the a value and the vertical axis representing the b value,
5. The color unevenness inspection method according to claim 4, wherein, in the color unevenness detection step, a range where a plurality of plotted data exists is acquired in the ab plane color distribution of the inspection pattern.
前記色ムラ検出ステップで算出された前記パラメータに基づいて、前記被記録媒体に印刷される前記検査パターンの色ムラが小さくなるように、前記インクジェットヘッドの前記第１ノズルと前記第２ノズルの位置関係、又は、前記第１ノズル及び前記第２ノズルの吐出条件を調整することを特徴とするヘッド調整方法。 A method for adjusting the positional relationship between the first nozzle and the second nozzle of the inkjet head or the discharge conditions of the first nozzle and the second nozzle using the color unevenness inspection method according to claim 1. There,
Based on the parameter calculated in the color unevenness detection step, the positions of the first nozzle and the second nozzle of the ink jet head so that the color unevenness of the inspection pattern printed on the recording medium is reduced. A head adjustment method comprising adjusting a relationship or a discharge condition of the first nozzle and the second nozzle.
前記色分布取得ステップにおいて、各検査パターンの色分布情報として、横軸を前記所定方向とし、縦軸を、前記検査パターンの画素をＬａｂ表色系で表したときのＬ値、ａ値、及び、ｂ値とした、Ｌａｂ色分布情報を取得し、
前記色ムラ検出ステップにおいて、前記複数の検査パターンのそれぞれについて、Ｌａｂ色分布情報から、前記検査パターンの色ムラに関連するパラメータとして、前記検査パターンの前記所定方向における色差のばらつきを検出し、
前記複数の検査パターンのうち、前記色差のばらつきが最も小さくなる検査パターンを選択し、前記インクジェットヘッドの前記第１ノズルと前記第２ノズルの位置関係、又は、前記第１ノズル及び前記第２ノズルの吐出条件を、前記選択した検査パターンの印刷時と同じ条件に調整することを特徴とする請求項８に記載のヘッド調整方法。 In the pattern printing step, the plurality of inspection patterns are printed on the recording medium by changing the positional relationship between the first nozzle and the second nozzle or the ejection conditions of the first nozzle and the second nozzle. And
In the color distribution acquisition step, as the color distribution information of each inspection pattern, the horizontal axis is the predetermined direction, the vertical axis is the L value when the pixels of the inspection pattern are expressed in the Lab color system, the a value, and Lab color distribution information obtained as b values,
In the color unevenness detection step, for each of the plurality of inspection patterns, from Lab color distribution information, as a parameter related to color unevenness of the inspection pattern, a variation in color difference in the predetermined direction of the inspection pattern is detected,
From among the plurality of inspection patterns, an inspection pattern that minimizes the variation in color difference is selected, and the positional relationship between the first nozzle and the second nozzle of the inkjet head, or the first nozzle and the second nozzle. The head adjustment method according to claim 8, wherein the ejection condition is adjusted to the same condition as when the selected inspection pattern is printed.
前記色ムラ検出ステップにおいて、前記検査パターンのＬａｂ色分布情報から、前記検査パターンの色ムラに関連するパラメータとして、前記検査パターンの前記所定方向における色差のばらつきを検出し、
前記色差のばらつきが所定値を超えている場合に、前記色差のばらつきが小さくなるように、前記インクジェットヘッドの前記第１ノズルと前記第２ノズルの位置関係、又は、前記第１ノズル及び前記第２ノズルの吐出条件を調整することを特徴とする請求項８に記載のヘッド調整方法。 In the color distribution acquisition step, as the color distribution information of the inspection pattern, the horizontal axis is the predetermined direction, the vertical axis is the L value when the pixels of the inspection pattern are expressed in the Lab color system, the a value, and Lab color distribution information obtained as b values,
In the color unevenness detection step, from the Lab color distribution information of the inspection pattern, as a parameter related to the color unevenness of the inspection pattern, a variation in color difference in the predetermined direction of the inspection pattern is detected,
When the color difference variation exceeds a predetermined value, the positional relationship between the first nozzle and the second nozzle of the inkjet head, or the first nozzle and the first nozzle, so that the color difference variation becomes small. The head adjustment method according to claim 8, wherein a discharge condition of two nozzles is adjusted.
前記色ムラ検出ステップで算出された前記パラメータに基づいて、前記第１ヘッドユニットと前記第２ヘッドユニットの間の、前記ノズル配列方向における相対位置を変更することを特徴とする請求項８〜１０の何れかに記載のヘッド調整方法。 The inkjet head has a first head unit having the plurality of first nozzles and a plurality of second nozzles, and is arranged side by side in a direction orthogonal to the first head unit and the nozzle arrangement direction. A second head unit,
11. The relative position in the nozzle arrangement direction between the first head unit and the second head unit is changed based on the parameter calculated in the color unevenness detection step. The head adjustment method according to any one of the above.
前記被記録媒体の前記検査パターンを読取装置で読み取って得られた、前記検査パターンの画像データから、前記検査パターンの所定方向における色分布情報を取得し、前記検査パターンの色分布情報に基づいて、前記検査パターンに生じている色ムラに関連するパラメータを算出する、演算装置を備えていることを特徴とする色ムラ検査装置。 The plurality of first nozzles arranged along a predetermined nozzle arrangement direction and respectively ejecting the first ink, and the nozzle arrangement direction at positions aligned with the plurality of first nozzles in a direction orthogonal to the nozzle arrangement direction And a plurality of second nozzles that respectively eject second ink having a color different from that of the first ink, wherein the inkjet head is connected to the recording medium with the nozzles. While relatively moving in a direction orthogonal to the arrangement direction, the first ink and the second ink are ejected from the plurality of first nozzles and the plurality of second nozzles toward the recording medium, An apparatus for detecting color unevenness of an inspection pattern printed on the recording medium,
Color distribution information in a predetermined direction of the inspection pattern is obtained from image data of the inspection pattern obtained by reading the inspection pattern of the recording medium with a reading device, and based on the color distribution information of the inspection pattern A color unevenness inspection apparatus comprising: an arithmetic unit that calculates a parameter related to color unevenness occurring in the inspection pattern.
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