JP6391458B2 - 現像装置、現像方法、画像形成装置、および画像形成方法 - Google Patents

Description

本発明は現像装置、現像方法、画像形成装置、および画像形成方法に関する。

近年の電子写真画像に対するより一層の高品位化の要求に対し、電子写真画像の非画像部にトナーが付着することによる「かぶり」の発生の抑制が求められている。

また、近年の画像形成装置の小型化への要求に対して、画像形成装置の容積の相当部分を占めている現像装置の小型化が有効である。

現像装置の小型化を達成する具体的手段の１つとして、電子写真感光体のクリーナーを無くしたシステム（以下、「クリーナーレスシステム」ともいう）がある。しかし、電子写真感光体のクリーナーを無くすことによって、電子写真感光体の非現像部、たとえば、非静電潜像部に付着し、転写工程の後にも電子写真感光体上に残留しているトナーが帯電部材に付着し、帯電部材を汚染することがある。そこで、クリーナーレスシステムを採用するにあたって、より高品位な電子写真画像の形成を可能とするためには、これまで以上に、電子写真感光体の非現像部へのトナーの付着を抑制することが必要である。

ここで、特許文献１には、１０^６Ω・ｃｍ以下の第１樹脂被覆層上に、導電性微粒子を含有しない１０^１０Ω・ｃｍ以上である第２樹脂被覆層を設けた現像ローラを用いることにより、良好な画像を提供する技術が開示されている。

特開２００２−２３４８５号公報

本発明者等の検討によれば、特許文献１に係る現像ローラを用いた場合、電子写真感光体の非現像部へのトナー付着を有効に抑えられることがあることを知見した。これは、特許文献１に係る現像ローラは、電気抵抗の高い層を表面に有するため、電子写真感光体と現像ローラとの間に介在したトナーの電荷が現像ローラ側にリークしにくく、トナーが高い電荷を保持し続けることができるためであると考えられる。

しかしながら、本発明者らの更なる検討によれば、かかる現像ローラは、トナーが摩擦帯電されやすい低湿環境下においては、現像ローラが搬送するトナー量をトナー層厚規制部材によって十分に規制できない現象（以後、規制不良）を生じさせることがあった。すなわち、規制不良は、下記１）及び／または２）の理由で生じるものと考えられる。

１）現像ローラ表面の電気抵抗が高いため、現像ローラが担持するトナーの有する電荷が過剰となり、他のトナーを電気的引力によって引き付けること。

２）現像ローラ表面に過剰に帯電したトナーが鏡映力によって貼り付き、現像ローラ表面が粗面化されることによって多量のトナーが現像ローラ上に載ってしまうこと。

このような規制不良は、電子写真画像にゴーストと呼ばれる欠陥や、非画像部への斑点状、波状のムラを生じさせる場合がある。

本発明の目的は、トナーの帯電性が変化するような多様な環境下でも安定して高品位な電子写真画像を形成することのできる現像装置及び現像方法を提供することにある。また、本発明の目的は、多様な環境下でも、高品位な画像を安定して形成することができる画像形成装置及び画像形成方法を提供することを目的とする。

本発明によれば、
トナーと、該トナーが収容されている現像容器と、該現像容器から供給され該トナーを表面に担持してトナー層を形成し、且つ、搬送する回転自在に保持された現像ローラと、前記トナー層の層厚を規制するためのトナー層厚規制部材と、を備えている現像装置であって、
該トナーは、
結着樹脂及び着色剤を含有するトナー粒子と、シリカ微粒子と、を含有し、
Ｘ線光電子分光装置（ＥＳＣＡ）により求めた、該トナー粒子表面の該シリカ微粒子による被覆率Ｘ１が４０．０面積％以上７５．０面積％以下であり、
該シリカ微粒子による理論被覆率をＸ２としたとき、下記（式１）で示される拡散指数が下記（式２）を満足し、
（式１）拡散指数＝Ｘ１／Ｘ２
（式２）拡散指数≧−０．００４２×Ｘ１＋０．６２；
該現像ローラは、
基体と、該基体の外周面に形成された基層と、該基層の外周に直接または他の層を介して形成された被覆部と、を備え、
該被覆部の体積抵抗率が１．０×１０^８Ω・ｃｍ以上であり、該被覆部の平均膜厚が０．３μｍ以上５．０μｍ以下である現像装置が提供される。

又、本発明によれば、上記の現像装置を用いて、電子写真感光体に対向する現像領域へ前記現像ローラを接触させ前記トナーを搬送し、前記トナーにより前記電子写真感光体上に形成された静電潜像を現像する工程を有する現像方法が提供される。

更に、本発明によれば、電子写真感光体、該電子写真感光体の表面を帯電するための帯電手段、帯電された該電子写真感光体の表面に像露光光を照射して該電子写真感光体の表面に静電潜像を形成するための像露光手段、該電子写真感光体の表面に形成された静電潜像を現像して該電子写真感光体の表面にトナー像を形成するための現像手段、中間転写体を介してまたは介さずに該電子写真感光体の表面に形成された該トナー像を転写材に転写するための転写手段、および、前記転写材に転写された該トナー像を前記転写材に定着するための定着手段を有する画像形成装置であって、該現像手段が、上記の現像装置である画像形成装置が提供される。

更に、本発明によれば、（１）電子写真感光体の表面を帯電する工程、（２）帯電された該電子写真感光体の表面に像露光光を照射して該電子写真感光体の表面に静電潜像を形成する工程、（３）該電子写真感光体の表面に形成された静電潜像を現像して該電子写真感光体の表面にトナー像を形成する工程、（４）中間転写体を介してまたは介さずに該電子写真感光体の表面に形成されたトナー像を転写材に転写する工程、および、（５）該転写材に転写されたトナー像を該転写材に定着する工程を有する画像形成方法であって、該工程（３）が、上記の現像方法によって行われる画像形成方法が提供される。

本発明によれば、高温高湿環境下および低温低湿環境下での使用においても、カブリの発生、およびチャージアップに起因する規制不良の発生を抑制でき、高品位の画像を形成できる現像装置及び現像方法を提供できる。また、本発明によれば、高品位な画像を安定して形成することができる画像形成装置及び画像形成方法を提供できる。

本発明に係る現像ローラの一例を示す断面図である。 本発明に係る現像装置の一例を示す断面図である。 本発明に係る画像形成装置の一例を示す断面図である。 本発明に係る現像装置の一例を示す断面図である。 拡散指数の境界線を示す図である。 無機微粒子の外添混合に用いることができる混合処理装置の一例を示す断面図である。 混合処理装置に使用される攪拌部材の構成の一例を示す側面図である。 インピーダンス解析時に用いるフィッティング回路のモデル図である。

本発明者は、本発明に係る特定の物性の被覆部を備える現像ローラ及び本発明に係る流動性を制御したトナーを備える現像装置を用いることにより、高湿および低湿の環境下においても、カブリおよび規制不良の発生を抑制出来ることを見出した。この理由は、以下にように考えられる。

まず、高温高湿環境下でのカブリについて、トナーが帯電し難い高温高湿環境下にて均一な帯電性を得るためには次の二つの条件が必要であると考えられる。一つ目は、現像ローラの帯電付与性が高いことであり、二つ目は帯電機会が多いことである。

一つ目の現像ローラの帯電付与性について考える。トナーは現像ローラと接し、摩擦されることにより帯電することができる。しかしその際、同時に、トナーと現像ローラの接触部（以下、「接触部」ともいう）でトナー電荷の減衰が発生することによりトナーが十分に帯電されず、帯電量分布の広いトナーが現像ローラ上に存在することに起因して、カブリが増加することが分かった。

接触部でのトナー電荷の減衰とは、現像ローラと感光体との間にトナーが介在しているとき、及び、現像ローラとトナー層厚規制部材との間にトナーが介在しているときに、現像ローラ側にトナーの電荷がリークし、トナーの電荷が減衰することである。その結果、トナーの摩擦電荷（トリボ）が十分に上がらず、現像ローラ表面には、帯電分布の広いトナーが担持されることとなり、その結果、電子写真感光体の非現像部へのトナー付着（カブリ）が生じやすくなる。

中でも、電子写真感光体と現像ローラとの間にトナーが介在したときにおけるトナー電荷の減衰が顕著である。なお、現像ローラとトナー層厚規制部材との当接部（以下、規制部）においてもトナーの電荷の減衰も起きていると思われるが、それ以上にトナーに対して摩擦電荷が付与されているため、カブリへの関与の程度は小さいものと考えられる。

そのため、カブリの抑制には、接触部におけるトナーの電荷の減衰を抑制することが必要である。そこで、本発明においては、体積抵抗率が１．０×１０^８Ω・ｃｍ以上、平均膜厚が０．３μｍ以上５．０μｍ以下である被覆部を表面に有する現像ローラを使用する。これにより、接触部におけるトナー電荷の減衰を抑制することが可能である。

ところで、上記したような、表面に電気抵抗の高い部分を有する現像ローラは、過剰に帯電したトナーからの電荷のリークをも抑制してしまうため、低温低湿環境下では、トナーのチャージアップを生じさせ、前述した規制不良を生じさせ易くなる。

そこで、本発明者らは、トナーの帯電機会の多寡について検討した。

すなわち、トナーは現像ローラによって現像領域まで搬送されるが、現像ローラとトナー層厚規制部材との当接部においては、トナーには、現像ローラで搬送される力とトナー層厚規制部材からの押圧による力が作用する。その結果、現像ローラ表面のトナーはかき混ざるように入れ替わりながら搬送されていく。また、トナー層厚規制部材の当接部においては、トナー粒子が順次入れ替わることによってトナー粒子が現像ローラに順次接触し、均一に摺擦を受けることにより、トナーが均一に帯電されることが理想的である。

すなわち、現像ローラのトナー層厚規制部材との当接部におけるトナーの入れ替わりを良好とし、トナー粒子の帯電機会を増やすことにより、トナーの電荷の均一化を図ることが重要である。

そこで、本発明に係るトナーとしては、流動性が高く入れ替わり易い構成とする。具体的には、結着樹脂及び着色剤を含有するトナー粒子と、シリカ微粒子と、を含有し、
Ｘ線光電子分光装置（ＥＳＣＡ）により求めた、該トナー粒子表面の該シリカ微粒子による被覆率Ｘ１が４０．０面積％以上７５．０面積％以下であり、
該シリカ微粒子による理論被覆率をＸ２としたとき、下記（式１）で示される拡散指数が下記（式２）を満足するものである：
（式１）拡散指数＝Ｘ１／Ｘ２
（式２）拡散指数≧−０．００４２×Ｘ１＋０．６２。

その結果、本発明では高温高湿環境下または低温低湿環境下での使用によっても、カブリの発生を大幅に抑制できる。また、チャージアップに起因する規制不良の発生も抑制できる。これにより、高品位の電子写真画像の形成に資する現像装置を提供できる。

＜現像装置、画像形成装置および画像形成方法＞
本発明に係る現像装置は、前記トナーと、前記トナーが収容されている現像容器と、前記現像容器から供給された前記トナーを表面に担持してトナー層を形成し且つ搬送する回転自在に保持された前記現像ローラと、前記トナー層の層厚を規制するためのトナー層厚規制部材とを備える。

本発明に係る画像形成装置は、前記現像装置を備える画像形成装置である。該画像形成装置は、電子写真感光体、前記電子写真感光体の表面を帯電するための帯電手段、帯電された前記電子写真感光体の表面に像露光光を照射して前記電子写真感光体の表面に静電潜像を形成するための像露光手段、前記電子写真感光体の表面に形成された静電潜像を現像して前記電子写真感光体の表面にトナー像を形成するための前記現像装置、中間転写体を介してまたは介さずに前記電子写真感光体の表面に形成されたトナー像を転写材に転写するための転写手段、および、前記転写材に転写されたトナー像を前記転写材に定着するための定着手段を備えることができる。

本発明に係る画像形成方法は、前記現像装置を用いて、電子写真感光体に対向する現像領域へ前記現像ローラを接触させ前記トナーを搬送し、前記トナーにより前記電子写真感光体上に形成された静電潜像を現像する現像方法により現像する工程を含む。該画像形成方法は、電子写真感光体の表面を帯電する帯電工程、帯電された前記電子写真感光体の表面に像露光光を照射して前記電子写真感光体の表面に静電潜像を形成する像露光工程、前記電子写真感光体の表面に形成された静電潜像を現像して前記電子写真感光体の表面にトナー像を形成する前記現像工程、中間転写体を介してまたは介さずに前記電子写真感光体の表面に形成されたトナー像を転写材に転写する転写工程、および、前記転写材に転写されたトナー像を前記転写材に定着する定着工程を含むことができる。

本発明に係る現像装置及び画像形成装置の一例について図を用いて詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されない。図２は、本発明に係る現像装置の一例を示す模式的断面図である。また、図３は、本発明に係る現像装置が組み込まれた画像形成装置の一例を示す模式的断面図である。

図２又は図３において、静電潜像が形成された像担持体である電子写真感光体５は、矢印Ｒ１方向に回転される。現像ローラ７は矢印Ｒ２方向に回転することによって、現像ローラ７と電子写真感光体５とが対向している現像領域にトナー１９を搬送する。また、現像ローラ７にはトナー供給部材８が接しており、現像ローラ７表面にトナー１９を供給している。

電子写真感光体５の周囲には帯電ローラ６、転写部材（転写ローラ）１０、クリーナー容器１１、クリーニングブレード１２、定着器１３、ピックアップローラ１４等が設けられている。電子写真感光体５は帯電ローラ６によって帯電される。そして、レーザー発生装置１６によりレーザー光を電子写真感光体５に照射することによって露光が行われ、目的の画像に対応した静電潜像が形成される。電子写真感光体５上の静電潜像は現像装置９内のトナー１９で現像されてトナー画像を得る。トナー画像は転写材（紙）１５を介して電子写真感光体５に当接された転写部材（転写ローラ）１０により転写材（紙）１５上へ転写される。トナー画像を載せた転写材（紙）１５は定着器１３へ運ばれ転写材（紙）１５上に定着される。また、一部電子写真感光体５上に残されたトナー１９はクリーニングブレード１２によりかき落とされ、クリーナー容器１１に収納される。

図４は、本発明に係る現像装置の他の一例を示す模式的断面図である。図４のように、トナー供給部材８を有さず、マグネットローラ２１を有する現像装置９も用いることができる。

本発明に係る現像装置を用いた画像形成方法における帯電工程では、電子写真感光体と帯電ローラとが当接部を形成して接触し、帯電ローラに所定の帯電バイアスを印加して電子写真感光体面を所定の極性・電位に帯電させる接触帯電装置を用いることが好ましい。このように接触帯電を行うことで、安定した均一な帯電を行うことが出来る。さらに、オゾンの発生を低減することが可能である。また、電子写真感光体との接触を均一に保ち、均一な帯電を行うために、電子写真感光体と同方向に回転する帯電ローラを用いることがより好ましい。

帯電ローラの当接圧は４．９Ｎ／ｍ以上４９０．０Ｎ／ｍ以下であることが好ましい。また、直流電圧、または直流電圧に交流電圧を重畳したものを用いることが好ましい。交流電圧を重畳する場合、交流電圧は０．５ｋＶｐｐ以上５．０ｋＶｐｐ以下、交流周波数は５０Ｈｚ以上５ｋＨｚ以下、直流電圧の絶対値が２００Ｖ以上１５００Ｖ以下であることが好ましい。

帯電ローラとしては、芯金上に弾性層が設けられたローラが挙げられる。弾性層の材料としては、エチレン−プロピレン−ジエン（ＥＰＤＭ）、ポリエチレン、ポリウレタン、ブタジエンアクリロニトリルゴム（ＮＢＲ）、シリコーンゴム、イソプレンゴム等に抵抗調整のためにカーボンブラックや金属酸化物等の導電性物質を分散したゴム材、またはこれらを発泡させたものが挙げられる。これらは一種を用いてもよく、二種以上を併用してもよい。また、導電性物質を分散させずに、またはイオン導電性の材料を併用して抵抗調整をすることも可能である。芯金としては、アルミニウム、ＳＵＳ等が挙げられる。帯電ローラは、電子写真感光体としての被帯電体に対して弾性に抗して所定の押圧力で圧接されて配設され、帯電ローラと電子写真感光体の当接部である帯電当接部が形成される。

次に、本発明に係る現像装置を用いた画像形成方法における接触転写工程について具体的に説明する。接触転写工程とは、電子写真感光体が記録媒体を介してトナーと逆極性の電圧が印加された転写部材と当接しながらトナー像を記録媒体に静電転写する工程である。転写部材の当接圧力としては線圧２．９Ｎ／ｍ以上であることが好ましく、より好ましくは１９．６Ｎ／ｍ以上である。当接圧力としての線圧が２．９Ｎ／ｍ以上であることにより、記録媒体の搬送ずれや転写不良の発生を抑制できる。

本発明においては、トナー層厚規制部材がトナーを介して現像ローラに当接することによって、現像ローラ上のトナー層厚を規制する。このようにすることでカブリの無い高画質が得られる。現像ローラに当接するトナー層厚規制部材としては、規制ブレードが好ましい。

前記規制ブレードの材料としては、シリコーンゴム、ウレタンゴム、ＮＢＲの如きゴム弾性体；ポリエチレンテレフタレートの如き合成樹脂弾性体、リン青銅板、ＳＵＳ板等の金属弾性体、それらの複合体が挙げられる。更に、ゴム、合成樹脂、金属弾性体の如き弾性支持体に、トナーの帯電性を制御する目的で、樹脂、ゴム、金属酸化物、金属の如き帯電制御物質を現像ローラ当接部分に当たるように付与してもよい。この中でも、前記規制ブレードとしては、金属弾性体に樹脂またはゴムを現像ローラ当接部に当たるように貼り合わせたものが好ましい。金属弾性体に貼り合わせる樹脂またはゴムとしては、ウレタンゴム、ウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、ナイロン樹脂の如き正極性に帯電しやすい樹脂またはゴムが好ましい。

前記規制ブレードの上辺部側である基部は現像装置側に固定され保持されている。前記規制ブレードの下辺部側はブレードの弾性力に抗して現像ローラの順方向または逆方向にたわめた状態にして、前記規制ブレードを現像ローラ表面に適度の弾性押圧力をもって当接させる。

規制ブレードと現像ローラとの当接圧力は、現像ローラ母線方向の線圧として、２．９４Ｎ／ｍ以上２４５．００Ｎ／ｍ以下が好ましく、４．９０Ｎ／ｍ以上１１８．００Ｎ／ｍ以下がより好ましい。当接圧力が２．９４Ｎ／ｍ以上であることにより、トナーを均一に塗布でき、カブリや飛散を抑制できる。当接圧力が２４５．００Ｎ／ｍ以下であることにより、トナーにかかる圧力を低減でき、トナーの劣化を抑制できる。

現像ローラ上のトナー層の量は、２．０ｇ／ｍ^２以上１２．０ｇ／ｍ^２以下であることが好ましい。より好ましくは、３．０ｇ／ｍ^２以上１０．０ｇ／ｍ^２以下である。現像ローラ上のトナー量が２．０ｇ／ｍ^２以上であることにより、十分な画像濃度が得られる。また、現像ローラ上のトナー量が１２．０ｇ／ｍ^２以下であることにより、規制不良の発生を抑制できる。さらに、均一帯電性が損なわれず、カブリを低減できる。

なお、本発明において、現像ローラ上のトナー量は、現像ローラの表面粗さ（Ｒａ）、トナー層厚規制部材の自由長、トナー層厚規制部材の当接圧によって任意に変更できる。また、現像ローラ上のトナー量の測定は以下の方法により行う。外径が６．５ｍｍの吸い口に円筒ろ紙を装着する。これを掃除機に取り付け、吸引しながら現像ローラ上のトナーを吸い取り、吸い取ったトナー量（ｇ）を吸い取った面積（ｍ^２）で割った値をもって現像ローラ上のトナー量とする。

本発明に係る現像装置を用いた画像形成方法における現像工程では、電子写真感光体と現像ローラとが当接部を形成して接触し、現像ローラに所定の現像バイアスを印加して電子写真感光体に現像する接触現像装置を用いることが好ましい。このように接触現像を行うことで、安定して均一な現像を行うことが可能である。また、電子写真感光体との接触を均一に保ち、均一な現像を行うために、電子写真感光体と同方向に回転する現像ローラを用いることがより好ましい。

現像ローラに印加する電圧としては、直流電圧を重畳したものを用いることが好ましい。直流電圧を重畳する場合、電子写真感光体上の電位に合わせて印加することが好ましいが、直流電圧の絶対値が２００Ｖ以上５００Ｖ以下であることが好ましい。２００Ｖ以上であることにより、電子写真感光体上の絶対値が低い電位部との電位差が大きくなるため、電位の低い部分の画像が形成されやすい。また、５００Ｖ以下であることにより、電子写真感光体上の絶対値が高い電位部をさらに高くする必要がなく、画像が均一になる。

本発明に係る現像装置を用いた画像形成方法における潜像作製工程では、電子写真感光体上に絶対値が高い電位部と絶対値が低い電位部を設けることで、潜像を作製することが好ましい。また、電子写真感光体上の電位の正負は、電子写真感光体の特性に合わせて設定されれば良い。電位の正負と現像ローラに印加する直流電圧の正負は同じであることが好ましい。また、絶対値の高い電位と絶対値の低い電位の間に現像ローラに印加する電圧を設定することが好ましい。絶対値の高い電位部は、４００Ｖ以上８００Ｖ以下であることが好ましい。絶対値の高い電位部が４００Ｖ以上であることにより、絶対値の低い電位部と現像ローラに印加する直流電圧を設定する範囲が広く、電圧差を利用した現像が行いやすいため、濃度が高くなり、カブリが低下する。また、絶対値の高い電位部が８００Ｖ以下であることにより、帯電ローラの帯電バイアスを過剰にかける必要がないことと、現像ローラに印加する電圧を低く抑えられるので現像ローラと電子写真感光体の間でリークが発生しにくい。絶対値の低い電位部は、０Ｖ以上２００Ｖ以下であることが好ましい。絶対値の低い電位部が０Ｖ以上であることにより、電位を安定して設定でき、安定した画像が得られる。また、絶対値の高い電位部が２００Ｖ以下であることにより、絶対値の高い電位部をさらに高くする必要がなく、安定した画像が得られる。

例えば、クリーナーレス方式で負帯電電子写真感光体を用いた場合においては、黒部は−１００Ｖ、白部は−６００Ｖ、現像ローラに印加する直流電圧は−３００Ｖにすることで画像のバランスが良くなるため好ましい。特にクリーナーレス方式の場合、静電潜像上の白部と現像ローラの直流電圧との電位差（以後、Ｖｂａｃｋ）が大きいことが好ましい。好ましい理由は、白部に飛翔したトナーが回収されないまま帯電ローラまでいくことでトナーの乗っていた電子写真感光体上は帯電不良となるが、Ｖｂａｃｋが大きいことで画像に現れにくくなるためである。但しＶｂａｃｋを大きくすることでカブリは増加し易いため、カブリを低減してよりＶｂａｃｋの大きい条件に設定することで画像品質を向上させることができる。

電子写真感光体に対する現像ローラの周速差は、１００％以上、１７０％以下であることが好ましい。また、現像ローラの電子写真感光体への当接圧力の目安としては、０．００Ｎ／ｍ以上２４５．００Ｎ／ｍ以下が好ましい。周速差及び感光体への当接圧力を上記数値範囲とすることで、現像領域における電子写真感光体（電子写真感光体）の静電潜像の現像を良好に行うことができる。

［現像部材（現像ローラ）］
本発明に係る現像装置が備える現像ローラの一実施形態を図１に示す。図１に示される現像ローラ１は、円柱状または中空円筒状の導電性の基体２の外周面に基層３が形成されている。また、被覆部４は、基層３の外周面を被覆している。

＜基体＞
基体２は、現像ローラ１の電極および支持部材として機能する。基体２は、アルミニウム、銅合金、ステンレス鋼の如き金属または合金；クロム、又はニッケルで鍍金処理が施された鉄；導電性を有する合成樹脂の如き導電性の材質で構成される。

＜基層＞
基層３は、現像ローラ１と電子写真感光体５とがトナーを介して当接する部分においてトナーに過度な圧力を加えないように、現像ローラ１の表面に必要な弾性を与えるものである。

基層３は、ゴム材料の成型体により形成されることが好ましい。ゴム材料としては以下のものが挙げられる。エチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム（ＥＰＤＭ）、アクリロ二トリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、フッ素ゴム、シリコーンゴム、エピクロロヒドリンゴム、ＮＢＲの水素化物、ウレタンゴム。これらは単独であるいは２種以上を混合して用いることができる。

これらの中でも、基層３の材料としては、長期に亘る他の部材（トナー層厚規制部材１７等）が当接した場合にも圧縮永久歪みを基層３に生じさせにくいシリコーンゴムが好ましい。シリコーンゴムとしては、付加硬化型のシリコーンゴムの硬化物などが挙げられる。特に、後述する被覆部４や中間層との接着性が優れることから、付加硬化型ジメチルシリコーンゴムの硬化物が好ましい。

基層３中には、導電性付与剤、非導電性充填剤、架橋剤、触媒の如き各種添加剤が適宜配合される。導電性付与剤としては、カーボンブラック；アルミニウム、銅の如き導電性金属；酸化亜鉛、酸化錫、酸化チタンの如き導電性金属酸化物の微粒子を用いることができる。このうち、カーボンブラックは比較的容易に入手でき、良好な導電性が得られるため好ましい。導電性付与剤としてカーボンブラックを用いる場合は、ゴム材料中のゴム１００質量部に対してカーボンブラックを２〜５０質量部配合することができる。非導電性充填剤としては、シリカ、石英粉末、酸化チタン、酸化亜鉛又は炭酸カルシウムが挙げられる。架橋剤としては、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ヘキサン又はジクミルパーオキサイドが挙げられる。これらは一種を用いてもよく、二種以上を併用してもよい。

＜被覆部＞
被覆部４は、トナーの電荷が基層３を経由して基体２側から逃げるのを抑制するために必要であり、体積抵抗率が１．０×１０^８Ω・ｃｍ以上である。体積抵抗率が１．０×１０^８Ω・ｃｍ以上であれば、基体２側から逃げる電荷を大きく抑制することができる。被覆部４に使用される材質としては、有機系の樹脂またはアルミナが好ましい。有機系の樹脂としては、ウレタン樹脂、シリコーン樹脂、カーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、ポリオレフィン樹脂が好ましい。これらは一種を用いてもよく、二種以上を併用してもよい。前記樹脂は、基本となる骨格がそれぞれの構造を有していれば良く、体積抵抗率と膜厚が規定の範囲に入っていれば、側鎖や官能基がどのような構造であってもよい。前記樹脂を用いることにより、体積抵抗率が１．０×１０^８Ω・ｃｍ以上である構造を作製し易く、さらには製膜性及び下層との密着性が良好である。また、被覆部に使用される材質がアルミナの場合、体積抵抗率は１．０×１０^１０Ω・ｃｍ以上であることが好ましく、５．０×１０^１０Ω・ｃｍ以上であることがより好ましい。また、被覆部に使用される材質が有機系樹脂の場合、体積抵抗率は１．０×１０^１２Ω・ｃｍ以上であることがより好ましく、１．０×１０^１３Ω・ｃｍ以上であることが更に好ましい。アルミナと有機系の樹脂で好ましい体積抵抗率の範囲が異なる理由は、アルミナは特にネガ帯電付与性が強いため、多少電荷が抜けても強いネガ帯電付与性でより多く帯電付与してカバーできるためである。

被覆部の平均膜厚は０．３μｍ以上５．０μｍ以下である。被覆部の平均膜厚が０．３μｍ以上であれば、トナーの電荷の逃げを抑制する効果が発揮できる。また、被覆部の平均膜厚が５．０μｍ以下であれば、現像ローラ側からかけた印加電圧がかかりやすく、十分な画像濃度が得られる。被覆部の平均膜厚は０．５μｍ以上４．５μｍ以下であることが好ましく、１．０μｍ以上４．０μｍ以下であることがより好ましい。

また、被覆部は直下の層全体を覆っている方が好ましいが、必ずしも覆っていなくても効果を発現する。この理由としては、現像ローラの抵抗の低い層上をトナーが転がる際、一気に電荷が減衰するのではなく、少しずつ電荷が減衰するためであると考えられる。つまり、被覆部が直下の抵抗の低い層を一部覆っていることで抵抗の低い層上を転がる機会が減少し、電荷の減衰を抑制していると考えられる。被覆部は、直下の層を３０．０面積％以上覆っていることが好ましく、５０．０面積％以上覆っていることがより好ましく、８０．０面積％以上覆っていることがさらに好ましい。被覆部が直下の層を３０．０面積％以上覆っていればトナーの電荷が減衰する機会を抑制でき、カブリを低減できる。

被覆部は、充填剤として樹脂以外のものを含有しても良い。導電性付与剤、非導電性充填剤、架橋剤、触媒の如き各種添加剤が適宜配合される。導電性付与剤としては、カーボンブラック；アルミニウム、銅の如き導電性金属；酸化亜鉛、酸化錫、酸化チタンの如き導電性金属酸化物の微粒子を用いることができる。なお、導電性付与剤は被覆部の体積抵抗率が１．０×１０^８Ω・ｃｍ以上となるように添加できる。導電性付与剤を用いる場合は、被覆部主材質１００質量部に対して０．０１質量部以上３．００質量部以下配合できる。非導電性充填剤としては、シリカ、石英粉末、酸化チタン、酸化亜鉛、炭酸カルシウムが挙げられる。これらは一種を用いてもよく、二種以上を併用してもよい。

被覆部の形成方法としては特に限定されるものではないが、被覆部の材料が有機系の樹脂であれば塗料によるスプレー、浸漬、又はロールコートが挙げられる。特開昭５７−５０４７号公報に記載されているような浸漬槽上端から塗料をオーバーフローさせる浸漬塗工方法は、簡便で生産安定性に優れている。また、被覆部がアルミナ膜であれば、蒸着、電解メッキ、無電解メッキ、塗料によるスプレー、浸漬又はロールコートにより形成できる。アルミナ膜の形成方法は、蒸着やメッキのようなひび割れの少ない方法が好ましい。

＜中間層＞
また、現像ローラに適切な表面形状を付与しトナーの搬送量を制御するために、基層３と被覆部４との間に１層以上の中間層を有することが好ましい。この中間層は、少なくとも樹脂と、導電性粒子と、粗し粒子とを含むことが好ましい。更に、中間層は基層３からオイルが染み出す場合であっても、オイルが表面に染み出さないように閉じ込める効果もある。

中間層の樹脂として用いられる材料としては、バインダー樹脂として機能する以下のものが挙げられる。ウレタン樹脂、アクリルウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ジアリルフタレート樹脂、ポリカーボネート樹脂、フッ素樹脂、ポリプロピレン樹脂、ユリア樹脂、メラミン樹脂、珪素樹脂、ポリエステル樹脂、スチレン系樹脂、酢酸ビニル樹脂、フェノール樹脂、ポリアミド樹脂、繊維素系樹脂、シリコーン樹脂、ポリオレフィン樹脂、及び水系樹脂。これらは１種を単独で用いてもよく、２種類以上組み合わせて用いてもよい。これらの中でも、樹脂としては含窒素化合物であるウレタン樹脂、アクリルウレタン樹脂を用いることがトナーの帯電を制御する上で好ましい。特に、樹脂としてはイソシアネート化合物とポリオールを反応させて得られるウレタン樹脂がより好ましい。

イソシアネート化合物としては、以下のものが挙げられる。ジフェニルメタン−４，４’−ジイソシアネート、１，５−ナフタレンジイソシアネート、３，３’−ジメチルビフェニル−４，４’−ジイソシアネート、４，４’−ジシクロへキシルメタンジイソシアネート、ｐ−フェニレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、カルボジイミド変性ＭＤＩ（ジフェニルメタンジイソシアネート）、キシリレンジイソシアネート、トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、ナフチレンジイソシアネート、パラフェニレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、及びポリメチレンポリフェニルポリイソシアネート。また、これらの混合物を用いることもでき、その混合割合はいかなる割合でもよい。

また、ポリオールとしては、以下のものが挙げられる。２官能のポリオール（ジオール）として、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、キシレングリコール、トリエチレングリコール。３官能以上のポリオールとして、１，１，１−トリメチロールプロパン、グリセリン、ペンタエリスリトール、ソルビトール。さらに、ジオール、トリオールに、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイドを付加した高分子量のポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、エチレンオキサイド−プロピレンオキサイドブロックグリコール。また、これらの混合物を用いることもでき、その混合割合はいかなる割合でもよい。

現像ローラの表面粗さは特に限定されないが、トナーの搬送力を確保して、充分な画像濃度によりゴーストや濃度ムラを抑制し高品質の画像を得る目的で、適宜調整して用いることができる。本発明においては、ＪＩＳ Ｂ ０６０１：１９９４表面粗さの規格における中心線平均粗さＲａが、０．３μｍ以上５．０μｍ以下であることが好ましく、０．５μｍ以上４．０μｍ以下であることがより好ましい。Ｒａを０．３μｍ以上にすることで、温度によらず安定したトナーのコート量を得ることができ、画像濃度の低下やゴーストといった画像品質の低下を抑制することができる。また、Ｒａを５．０μｍ以下とすることで、かぶりやガサツキといった画像品質の低下を抑制することができる。

現像ローラとして表面粗度が必要な場合は、中間層に粗さ制御のための粗し粒子を添加することが好ましい。粗し粒子の体積平均粒径は３μｍ以上２０μｍ以下であることが好ましい。また、中間層に添加する粗し粒子の量は、中間層の樹脂固形分１００質量部に対し、１質量部以上７０質量部以下であることが好ましい。粗し粒子の例としては、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエーテル樹脂、ポリアミド樹脂、アクリル樹脂、フェノール樹脂の微粒子が挙げられる。これらは一種を単独で用いてもよく、二種以上を併用してもよい。

中間層は、導電性を有することが好ましい。導電性の付与手段としてはイオン導電剤や導電性粒子の添加が挙げられる。この中でも、安価であり抵抗の環境変動が少ない導電性粒子が好適に用いられ、また導電付与性と補強性の観点からカーボンブラックがより好ましい。特に、一次粒子径が１８ｎｍ以上５０ｎｍ以下、かつＤＢＰ吸油量が５０ｍｌ／１００ｇ以上１６０ｍｌ／１００ｇ以下であるカーボンブラックは、導電性、硬度、分散性のバランスが良好であるため好ましい。導電性微粒子の含有率は、中間層を形成する樹脂成分１００質量部に対して１０質量％以上３０質量％以下であることが好ましい。

中間層の形成方法としては特に限定されるものではないが、塗料によるスプレー、浸漬、又はロールコートが挙げられる。特開昭５７−５０４７号公報に記載されているような浸漬槽上端から塗料をオーバーフローさせる浸漬塗工方法は、簡便で生産安定性に優れている。本発明に係る現像ローラは、磁性一成分現像剤や非磁性一成分現像剤を用いた非接触型現像装置及び接触型現像装置や、二成分現像剤を用いた現像装置等のいずれにも適用することができる。

［トナー］
本発明に係るトナーは、結着樹脂及び着色剤を含有するトナー粒子と、シリカ微粒子とを含有し、Ｘ線光電子分光装置（ＥＳＣＡ）により求めた、該トナー粒子表面の該シリカ微粒子による被覆率Ｘ１が４０．０面積％以上７５．０面積％以下であり、該シリカ微粒子による理論被覆率をＸ２としたとき、下記（式１）で示される拡散指数が下記（式２）を満足する。

（式１）拡散指数＝Ｘ１／Ｘ２
（式２）拡散指数≧−０．００４２×Ｘ１＋０．６２
本発明者らの検討によれば、上記のようなトナーを用いることにより、使用環境によらず、カブリを抑制することができる。また、余剰帯電によるトナーの静電的凝集（以下、規制不良）も抑制できる。ここで、カブリは以下の原因により発生すると考えている。

トナーが十分な流動性を確保できなくなることにより、現像ローラ上のトナーのうち、現像ローラ表面に初めから接触していたトナーは十分な電荷を得ることができる。一方、現像ローラ表面に接触していなかったトナーは、入れ替わることができず現像ローラに接触する機会がないため、帯電付与の機会が少なく、トナー層厚規制部材との当接部（以下、ブレードニップとも示す）を通過する。その結果、トナーの電荷が不均一になり易く、一部のトナーの電荷だけが高まるチャージアップが発生し易く、反転トナーも多く発生することにより、カブリが増加する。

本発明者らは、上述の厳しい評価条件においてもカブリを抑制するために、以下の点が重要であると考えている。

（１）外添剤をトナー粒子へしっかり付着させること
（２）ブレードニップにおいてトナー一粒一粒が帯電すること。

特に、（２）を解決するためには、次の３点が重要であると考えられる。

（２−１）トナーの離型性
これは、トナーが現像ローラから離れやすいことを示す。

（２−２）トナーの循環性
これは、現像ローラまたはトナー層厚規制部材に接触するトナーが動く際、接触していないトナーがそれに連動して動くことを示す。

（２−３）トナーのほぐれ易さ
これは、ブレードニップにおける摺擦が、トナー粒子の一粒一粒に対して行われるようにトナーがほぐれやすいことを示す。

これらを同時に解決することで、カブリに対して厳しい条件においても、カブリの発生を抑制できることを見出した。特に、後述の「拡散指数」と、「トナーが劣化した際にも、トナーが一粒にほぐれ易くなる現象」との間に密接な相関関係を見出し、本発明に至った。

本発明に係るトナーは、結着樹脂及び着色剤を含有するトナー粒子と、シリカ微粒子とを含有する。トナー粒子は負帯電性のトナー粒子であることが好ましい。本発明に係るトナーは、「シリカ微粒子の外添状態」を以下のように規定する。本発明に係るトナーは、Ｘ線光電子分光装置（ＥＳＣＡ）により求めた、トナー粒子表面のシリカ微粒子による被覆率Ｘ１が４０．０面積％以上７５．０面積％以下であり、シリカ微粒子による理論被覆率をＸ２としたとき、下記（式１）で示される拡散指数が下記（式２）を満足する。

（式１）拡散指数＝Ｘ１／Ｘ２
（式２）拡散指数≧−０．００４２×Ｘ１＋０．６２
前記被覆率Ｘ１は、シリカ微粒子単体をＥＳＣＡで測定した時のＳｉ元素の検出強度に対して、トナーを測定した時のＳｉ元素の検出強度の比から、算出することができる。この被覆率Ｘ１は、トナー粒子表面のうち、シリカ微粒子が実際に被覆している面積の割合を示す。

被覆率Ｘ１が４０．０面積％以上７５．０面積％以下の場合、耐久試験を通じて、トナーの流動性及び帯電性を良好な状態に制御できる。被覆率Ｘ１が４０．０面積％未満の場合、後述するトナーのほぐれ易さを十分に得ることができず、厳しい評価条件においては、カブリを低減できない。被覆率Ｘ１は４５．０面積％以上７０．０面積％以下であることが好ましく、５０．０面積％以上６０．０面積％以下であることがより好ましい。

一方、シリカ微粒子による理論被覆率Ｘ２は、トナー粒子１００質量部あたりのシリカ微粒子の質量部数、及びシリカ微粒子の粒径等を用い、下記（式４）より算出される。これはトナー粒子表面を理論的に被覆できる面積の割合を示す。

（式４）理論被覆率Ｘ２（面積％）＝３ ^1/2 ／（２π）×（ｄｔ／ｄａ）×（ρｔ／ρａ）×Ｃ×１００
（式４）において、
ｄａ：シリカ微粒子の一次粒子の個数平均粒径（Ｄ１）、
ｄｔ：トナーの質量平均粒径（Ｄ４）、
ρａ：シリカ微粒子の真比重、
ρｔ：トナーの真比重、
Ｃ：シリカ微粒子の質量／トナーの質量
（Ｃは後述するトナー中のシリカ微粒子の含有量を用いる。）、である。

前記（式１）で示される拡散指数の物理的な意味合いを以下に示す。拡散指数は、実測の被覆率Ｘ１と理論的な被覆率Ｘ２の乖離を示す。この乖離の程度は、トナー粒子表面から垂直方向に二層、三層と積層したシリカ微粒子の多さを示すと考えている。理想的には拡散指数は１になるが、これは、被覆率Ｘ１が理論被覆率Ｘ２と一致した場合であり、二層以上積層したシリカ微粒子が全く存在しない状態である。一方、シリカ微粒子が、凝集した二次粒子としてトナー粒子表面に存在すると、実測の被覆率と理論的な被覆率との乖離が生じ、拡散指数が低くなる。つまり、拡散指数は、二次粒子として存在するシリカ微粒子の量を示すと言い換えることもできる。

本発明において、拡散指数は前記（式２）で示される範囲であることが重要であり、この範囲は従来製造されるトナーよりも大きい。拡散指数が大きいということは、トナー粒子表面のシリカ微粒子のうち二次粒子として存在している量が少なく、一次粒子として存在する量が多いことを示す。なお、上述した通り、拡散指数の上限は１である。被覆率Ｘ１、及び、拡散指数が式２で示される範囲を同時に満たした場合、加圧時のトナーのほぐれ易さが大幅に改善できることを本発明者らは見出した。

これまで、トナーのほぐれ易さは、数ｎｍ程度の小粒径の外添剤を多量に外添して被覆率Ｘ１を上げることで、向上すると考えられてきた。一方、本発明者らの検討によると、被覆率Ｘ１を同じにして、拡散指数の異なるトナーのほぐれ易さを測定した場合、トナーのほぐれ易さに差が生じることが明らかとなった。さらに、加圧しながらほぐれ易さを測定した場合、さらに顕著な差が見られることも明らかとなった。特に、ブレードニップにおけるトナーの挙動をより反映するのは、加圧時のトナーのほぐれ易さであると本発明者らは考えている。このため、加圧時のトナーのほぐれ易さをより緻密に制御するために、被覆率Ｘ１に加えて拡散指数も重要であると本発明者らは考えている。

被覆率Ｘ１、及び、拡散指数が式２で示される範囲を同時に満たした場合、トナーのほぐれ易さが良好になる理由について、詳細は分かっていないが、本発明者らは次のように推測している。トナーがブレードニップのような狭く圧の高い場所に存在するとき、トナー同士が表面に存在する外添剤同士が衝突しないように、「噛みあわせ」の状態になりやすいことに起因すると考えている。このとき、二次粒子として存在しているシリカ微粒子が多いと、噛みあわせの影響が大きくなりすぎ、迅速にトナー同士をほぐすのが困難になる。

特に、トナーが劣化した際には、一次粒子として存在しているシリカ微粒子がトナー粒子表面に埋没し、トナーの流動性が低下する。その時に、埋没していない二次粒子として存在するシリカ微粒子同士による噛みあわせの影響が大きくなり、トナーのほぐれやすさを阻害すると推察される。本発明に係るトナーは、多くのシリカ微粒子が一次粒子として存在するため、トナーが劣化した際にも、トナー同士の噛み込みが発生しにくく、ブレードニップで摺擦を受けた際に、一粒にほぐれやすい。すなわち、被覆率Ｘ１の制御だけでは困難であった、前記（２−３）で述べた「トナーのほぐれ易さ」を改善することが可能となった。

さらに、被覆率Ｘ１、及び、拡散指数が（式２）で示される範囲を同時に満たした場合、トナーの劣化の進行度合いが大幅に低減されることを本発明者らは見出した。その理由は、トナー粒子表面のシリカ微粒子が一次粒子で存在している場合、トナー同士が接触しても、シリカ微粒子同士の接触する可能性が低くなるとともに、シリカ微粒子のうける圧力が小さくなるためと推察される。すなわち前記（１）の効果を得ることができる。

本発明における拡散指数の境界線は、被覆率Ｘ１が４０．０面積％以上７５．０面積％以下の範囲において、被覆率Ｘ１を変数とした関数である。この関数の算出は、シリカ微粒子、外添条件等を変化させて、被覆率Ｘ１と拡散指数を得た際、トナーが加圧時に十分にほぐれ易くなる現象から、経験的に得たものである。

図５は、３種の外添混合条件を用いて、添加するシリカ微粒子の量を変えて被覆率Ｘ１を任意に変化させたトナーを製造し、被覆率Ｘ１と拡散指数の関係をプロットしたグラフである。このグラフにプロットしたトナーのうち、式２を満足する領域にプロットされるトナーは、加圧時のほぐれ易さが十分に向上することが分かった。

ここで、拡散指数の境界線が被覆率Ｘ１に依存する理由に関して、詳細は分かっていないが、本発明者らは次のように推測している。加圧時のトナーのほぐれ易さを改善するためには、二次粒子として存在しているシリカ微粒子の量が少ない方が良いが、被覆率Ｘ１の影響も少なからず受ける。被覆率Ｘ１が増加するにつれて、トナーのほぐれ易さが徐々に良好になるため、二次粒子として存在するシリカ微粒子の許容量が増えることになる。このように、拡散指数の境界線は、被覆率Ｘ１を変数とした関数になると考えている。すなわち、被覆率Ｘ１と拡散指数の境界線との間には相関関係があり、被覆率Ｘ１に応じて拡散指数を制御することが重要であることを、上記の如く実験的に求めた。

一方、拡散指数が下記（式３）の範囲にある場合には、二次粒子として存在するシリカ微粒子の量が多くなり、トナーのほぐれやすさが足りないため、流動性が低くなりカブリが増加する。

（式３）拡散指数＜−０．００４２×Ｘ１＋０．６２
上述してきたように、本発明において、カブリを低減するためには、上記（１）及び（２）を解決する必要がある。その中で、（２−１）乃至（２−３）に関する点は、「シリカ微粒子の表面性状」および「シリカ微粒子の外添状態」の組み合わせによる相乗効果により、初めて全て解決できるものであると、本発明者らは考えている。

次にシリカ微粒子について、トナーは該シリカ微粒子をトナー粒子１００質量部あたり０．４０質量部以上１．５０質量部以下含有することが好ましい。トナーはシリカ微粒子をトナー粒子１００質量部あたり０．６０質量部以上１．２０質量部以下含有することがより好ましい。シリカ微粒子の含有量を前記範囲に制御することで、トナーの流動性を適正な状態に制御でき、優れた画像を提供できる。一方、シリカ微粒子の含有量が０．４０質量部未満の場合、トナーの流動性が低く、カブリを十分に抑制することができない場合がある。

シリカ微粒子は、シリカ原体１００質量部に対して１５．０質量部以上４０．０質量部以下のシリコーンオイルによって処理されていることが好ましい。また、該シリコーンオイルの炭素量基準の固定化率（％）が７０％以上であることが好ましい。ここで、シリコーンオイルの炭素量基準の固定化率は、シリカ原体表面に化学的に結合しているシリコーンオイル分子の量に対応する。

本発明に係るトナーに用いられるシリカ微粒子において、シリコーンオイルによる処理部数及び固定化率を上記範囲に制御することで、シリカ微粒子間の凝集性および摩擦係数を制御できる。そして、このシリカ微粒子を外添したトナーにも、同様な性質を付与させることができ、前記（２）の効果が得られる。効果発現メカニズムの詳細は分かっていないが、発明者らは以下のように推測している。

シリカ原体に添加されるシリコーンオイルの量が増加すると、シリコーンオイル分子の有する低表面エネルギー性により、現像ローラやトナー層厚規制部材からの離型性が向上する。一方、シリコーンオイルの分子同士の親和性により、シリカ微粒子同士の離型性、又は凝集性は低下し、シリカ微粒子同士の摩擦係数が増加する。シリコーンオイルによる処理量が比較的多く、固定化率も高いシリカ微粒子は、シリカ微粒子同士の凝集性を低下させずに、摩擦係数を増加させることができる。シリコーンオイル分子の末端をシリカ原体表面に固定化することで、凝集性の低下を軽減できていると本発明者らは考えている。

次に、シリカ微粒子をトナー粒子に外添した時の、トナー粒子表面への影響について述べる。後述するトナー粒子表面のシリカ微粒子による被覆率Ｘ１の範囲においては、トナー粒子同士が接触する場合に、微視的には、トナー粒子表面に存在するシリカ微粒子同士の接触が支配的であるため、トナー粒子もシリカ微粒子の性質の影響を強く受ける。このため、本発明に係るトナーは、トナー同士の凝集性を低下させずに、トナー同士の摩擦係数を増加させたトナーであり、現像ローラやトナー層厚規制部材からの離型性が向上したトナーである。

トナー同士の凝集性を低下させずに摩擦係数を増加させることで、トナー層厚規制部材または現像ローラに接するトナーが動く時、トナー間の十分な摩擦力によって、トナー層厚規制部材または現像ローラに接していないトナーを動かすことができる。その結果、ブレードニップにおいて大きなトナーの循環を生み出すことが可能となる。すなわち、前記（２−１）および前記（２−２）の効果を同時に得ることが可能となる。

前記シリコーンオイルによる処理部数が１５．０質量部未満の場合、十分な摩擦係数を得ることができず、ブレードニップにおけるトナーの循環が行われにくく、流動性が低下することでカブリが増加する場合がある。一方、前記シリコーンオイルによる処理部数が４０．０質量部より多い場合、十分な摩擦係数を得ることができるものの、固定化率を適正な範囲に制御することが難しく、シリカ微粒子同士が凝集し易くなるため、流動性が低下しカブリが増加する場合がある。また、シリコーンオイルの炭素量基準の固定化率が７０％未満の場合、シリカ微粒子同士の凝集性が低下するため、上述のような厳しい評価条件においてカブリを低減することが困難な場合がある。

前記シリカ微粒子のシリコーンオイルによる処理部数は、シリカ原体１００質量部に対して１７．０質量部以上３０．０質量部以下であることがより好ましく、２０．０質量部以上２５．０質量部以下であることがさらに好ましい。また、シリコーンオイルの炭素量基準の固定化率（％）は９０％以上であることがより好ましく、９５％以上であることがさらに好ましい。

本発明に係るトナー粒子は、着色剤を含有する。本発明に好ましく使用される着色剤として、以下のものが挙げられる。シアン系着色剤としての有機顔料又は有機染料としては、銅フタロシアニン化合物及びその誘導体、アントラキノン化合物、塩基染料レーキ化合物が挙げられる。マゼンタ系着色剤としての有機顔料又は有機染料としては、以下のものが挙げられる。縮合アゾ化合物、ジケトピロロピロール化合物、アントラキノン、キナクリドン化合物、塩基染料レーキ化合物、ナフトール化合物、ベンズイミダゾロン化合物、チオインジゴ化合物、ペリレン化合物。イエロー系着色剤としての有機顔料又は有機染料としては、縮合アゾ化合物、イソインドリノン化合物、アントラキノン化合物、アゾ金属錯体、メチン化合物、アリルアミド化合物に代表される化合物が挙げられる。黒色着色剤としては、カーボンブラック、上記イエロー系着色剤、マゼンタ系着色剤、及びシアン系着色剤を用い黒色に調色されたものが挙げられる。着色剤の添加量は、結着樹脂１００質量部に対し１質量部以上２０質量部以下であることが好ましい。

本発明に係るトナー粒子は結着樹脂を含む。結着樹脂としては特に限定されず、例えばポリエステル樹脂等を用いることができる。

本発明に係るトナーは、磁性体を含有させることも可能である。本発明において、磁性体は着色剤の役割をかねることもできる。本発明に用いられる磁性体は、四三酸化鉄やγ−酸化鉄などを主成分とするものであり、リン、コバルト、ニッケル、銅、マグネシウム、マンガン、アルミニウムなどの元素を含んでもよい。磁性体の形状としては、多面体、８面体、６面体、球形、針状、燐片状などがあるが、多面体、８面体、６面体、球形等の異方性の少ないものが、画像濃度を高める上で好ましい。本発明における磁性体の含有量は、結着樹脂１００質量部に対して、５０質量部以上１５０質量部以下であることが好ましい。

本発明に係るトナーは、ワックスを含有することが好ましい。該ワックスとしては、炭化水素系ワックスが好ましい。その他のワックスとして、以下のものが挙げられる。アミドワックス、高級脂肪酸、長鎖アルコール、ケトンワックス、エステルワックス及びこれらのグラフト化合物、ブロック化合物の如き誘導体。必要に応じて２種以上のワックスを併用しても良い。その中でも、フィッシャートロプシュ法による炭化水素系ワックスを使用した場合、現像性を長期にわたり良好に維持した上で、耐高温オフセット性を良好に保ち得るため好ましい。なお、これらの炭化水素系ワックスには、トナーの帯電性に影響を与えない範囲で酸化防止剤が添加されていてもよい。ワックスの含有量は、結着樹脂１００質量部に対して、４．０質量部以上３０．０質量部以下であることが好ましく、より好ましくは１６．０質量部以上２８．０質量部以下である。

本発明に係るトナーは、必要に応じて荷電制御剤を含むことも可能である。荷電制御剤を配合することにより、荷電特性が安定化し、現像システムに応じた最適の摩擦帯電量の制御が可能となる。荷電制御剤としては、公知のものが利用でき、特に帯電スピードが速く、かつ、一定の帯電量を安定して維持できる荷電制御剤が好ましい。さらに、トナー粒子を直接重合法により製造する場合には、重合阻害性が低く、水系媒体への可溶化物が実質的にない荷電制御剤が好ましい。本発明に係るトナーは、これら荷電制御剤を単独でまたは２種類以上組み合わせて含有することができる。荷電制御剤の配合量は、結着樹脂１００質量部に対して、０．３質量部以上１０．０質量部以下であることが好ましく、より好ましくは０．５質量部以上８．０質量部以下である。

本発明のトナーは、トナー粒子とシリカ微粒子とを含有する。本発明に用いられるシリカ微粒子は、シリカ原体１００質量部に対して１５．０質量部以上４０．０質量部以下のシリコーンオイルによって疎水化処理されて製造されることが好ましい。疎水化処理の程度は、高温多湿環境における帯電性の低下の抑制という観点から、メタノール滴定試験によって測定された疎水化度が７０％以上であることが好ましく、より好ましくは８０％以上である。

シリコーンオイルとしては、ジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイル、α−メチルスチレン変性シリコーンオイル、クロルフェニルシリコーンオイル、フッ素変性シリコーンオイル等が挙げられる。これらは一種を単独で用いてもよく、二種以上を併用してもよい。

本発明において、シリカ微粒子の処理に用いるシリコーンオイルの２５℃における動粘度は、３０ｃＳｔ以上５００ｃＳｔ以下であることが好ましい。動粘度が上記範囲内の場合、シリカ原体をシリコーンオイルで疎水化処理する際に、均一性を制御しやすい。さらに、シリコーンオイルの動粘度は、シリコーンオイルの分子鎖長に密接に関係しており、動粘度が上述の範囲にある場合、シリカ微粒子の凝集度を好適な範囲に制御しやすい。シリコーンオイルの２５℃における動粘度のより好ましい範囲は、４０ｃＳｔ以上３００ｃＳｔ以下である。シリコーンオイルの動粘度を測定する装置としては、細管式動粘度計（蕪木科学器械工業（株）製）又は全自動微量動粘度計（ビスコテック（株）製）が挙げられる。

本発明に用いられるシリカ微粒子は、シリカ原体をシリコーンオイルにより処理した後に、アルコキシシラン及びシラザンの少なくとも一方で処理されたものであることが好ましい。こうすることにより、シリコーンオイルで疎水化処理できなかったシリカ原体表面を疎水化処理できるため、高疎水化度のシリカ微粒子を安定して得ることが可能である。さらに、トナーのほぐれ易さを大幅に改善できる。ほぐれ易さを改善できる理由の詳細は明らかになっていないが、本発明者らは以下のように考えている。シリカ微粒子表面のシリコーンオイル分子末端のうち、片末端のみが自由度を有しており、シリカ微粒子同士の凝集性に影響する。一方、上述のような２段処理を行うことで、シリカ微粒子の最表面にシリコーンオイル分子末端がほとんど存在しなくなるため、シリカ微粒子の凝集性をより低下させることができる。これにより、外添した際のトナー同士の凝集性を大幅に低下させることができ、トナーのほぐれ易さを向上することが可能である。

本発明において、シリカ原体は、例えば、ケイ素ハロゲン化物の蒸気相酸化により生成された、いわゆる乾式法又はヒュームドシリカと称される乾式シリカ、水ガラス等から製造された、いわゆる湿式シリカが使用可能である。これらは一種を単独で用いてもよく、二種以上を併用してもよい。

本発明に用いられるシリカ微粒子は、前記シリコーンオイルによる処理工程中に、又は、処理工程後に解砕処理を行ってもよい。さらに、２段処理を行う場合、処理の間に解砕処理を行うことも可能である。

前記シリカ原体のシリコーンオイルによる表面処理、並びに、アルコキシシラン及びシラザンによる表面処理は乾式処理または湿式処理の何れでも良い。

前記シリカ原体のシリコーンオイルによる表面処理の具体的な手順は、例えば、シリコーンオイルを溶かした溶剤の中にシリカ微粒子を入れて反応させ、その後、溶剤を除去する。該溶剤は有機酸等でｐＨが４に調整されていることが好ましい。その後、解砕処理を施してもよい。また、シリカ微粒子を反応槽に入れ、窒素雰囲気下、撹拌しながらアルコールを添加し、シリコーンオイルを反応槽に導入して表面処理を行い、さらに加熱撹拌して溶剤を除去し、解砕処理を行ってもよい。

アルコキシシラン及びシラザンの少なくとも一方による表面処理の具体的な手順としては、アルコキシシラン及びシラザンの少なくとも一方を溶かした溶剤の中に、解砕したシリコーンオイル処理済シリカ微粒子を入れて反応させた後、溶剤を除去する。その後、解砕処理を施してもよい。また、窒素雰囲気下、撹拌しながら、アルコキシシラン及びシラザンの少なくとも一方を導入して表面処理を行い、さらに加熱撹拌して溶剤を除去した後に冷却することもできる。

アルコキシシランとしては、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、フェニルトリエトキシシランが好ましい。シラザンとしては、ヘキサメチルジシラザンが好ましい。これらアルコキシシラン及びシラザンの少なくとも一方による処理量は、シリカ原体１００質量部に対して、アルコキシシラン及びシラザンの少なくとも一方の総量として、０．１質量部以上２０．０質量部以下が好ましい。

シリカ微粒子における、シリコーンオイルの炭素量基準の固定化率を上げるためには、上述のシリカ微粒子を得る過程において、シリコーンオイルをシリカ原体の表面に化学的に固定化させる必要がある。そのためには、シリカ微粒子を得る過程において、シリコーンオイルの反応のために、加熱処理を行うことが好ましい。加熱処理温度は１００℃以上が好ましく、加熱処理温度が高いほど、固定化率を上げることが可能である。この加熱処理工程は、シリコーンオイル処理を行った直後に行うことが好ましいが、解砕処理を行う場合は、解砕処理工程後に加熱処理工程を行ってもよい。

本発明に用いられるシリカ微粒子は、見掛け密度が１５ｇ／Ｌ以上５０ｇ／Ｌ以下であることが好ましい。シリカ微粒子の見掛け密度が上記範囲にある場合、シリカ微粒子が密に詰まり難く、シリカ微粒子間に空気が多く介在しており、見掛け密度が低い。このため、トナーにおいても、トナー同士が密に詰まりにくくなるため、トナーの劣化速度を大幅に低下することが可能である。見掛け密度のより好ましい範囲は、１８ｇ／Ｌ以上４５ｇ／Ｌ以下である。

シリカ微粒子の見掛け密度を上記範囲に制御する手段としては、シリカ微粒子に用いるシリカ原体の粒径、上述の解砕処理の有無とその強度、及びシリコーンオイルの処理量等を調整することが挙げられる。シリカ原体の粒径を低下させることで、得られるシリカ微粒子のＢＥＴ比表面積が大きくなり、空気を多く介在できるようになるため、見掛け密度を低下させることができる。また、解砕処理を行うことで、シリカ微粒子に含有される、比較的大きな二次粒子を、比較的小さな二次粒子へほぐすことができ、見掛け密度を低下させることが可能である。

本発明に用いられるシリカ原体は、トナーに良好な流動性を付与するために、窒素吸着によるＢＥＴ法で測定した比表面積（ＢＥＴ比表面積）が１３０ｍ^２／ｇ以上３３０ｍ^２／ｇ以下であることが好ましい。ＢＥＴ比表面積がこの範囲内である場合、トナーに付与される流動性及び帯電性が確保しやすくなる。シリカ原体のＢＥＴ比表面積は、２００ｍ^２／ｇ以上３２０ｍ^２／ｇ以下であることがより好ましい。該ＢＥＴ比表面積の測定は、ＪＩＳ Ｚ８８３０（２００１年）に準じて行う。測定装置としては、定容法によるガス吸着法を測定方式として採用している「自動比表面積・細孔分布測定装置 ＴｒｉＳｔａｒ３０００（島津製作所社製）」を用いる。

本発明に用いられるシリカ原体の一次粒子の個数平均粒径は、３ｎｍ以上５０ｎｍ以下であることが好ましく、５ｎｍ以上４０ｎｍ以下であることがより好ましい。トナー粒子の重量平均粒径（Ｄ４）は、現像性や定着性のバランスの観点から、５．０μｍ以上、１０．０μｍ以下であることが好ましく、より好ましく５．５μｍ以上、９．５μｍ以下である。

トナー粒子の平均円形度は、０．９６０以上であることが好ましく、０．９７０以上であることがより好ましい。トナー粒子の平均円形度が０．９６０以上の場合、トナーの形状が球形又はこれに近い形となり、流動性に優れ均一な摩擦帯電性が得られやすい。そのため、耐久後半においても高い現像性を維持し易くなる。加えて、平均円形度が高いトナー粒子は、後述する無機微粒子の外添処理において、前記被覆率Ｘ１及び拡散指数を本発明の範囲へ制御しやすくなる。さらに、加圧時のトナーのほぐれ易さという観点においても、トナー粒子の表面形状における噛み合わせ効果が発生し難くなり、ほぐれ易さをさらに向上できる。

以下に、本発明に係るトナーの製造方法について例示するが、これに限定されるわけではない。本発明に係るトナーは、シリカ微粒子のシリコーンオイルによる処理量、シリコーンオイルの炭素量基準の固定化率、被覆率Ｘ１及び拡散指数を調整することができ、好ましくは平均円形度を調整できれば、それ以外の工程は特に限定されない。

粉砕法によりトナーを製造する場合は、例えば、結着樹脂及び着色剤、並びに、必要に応じて離型剤等のその他の添加剤等を、ヘンシェルミキサー又はボールミル等の混合機により十分混合する。その後、加熱ロール、ニーダー、及びエクストルーダーの如き熱混練機を用いて溶融混練してトナー材料を分散又は溶解し、冷却固化、粉砕後、分級、表面処理を行ってトナー粒子を得る。分級及び表面処理の順序はどちらが先でもよい。分級工程においては生産効率上、多分割分級機を用いることが好ましい。

前記粉砕は、機械衝撃式、ジェット式等の公知の粉砕装置を用いた方法により行うことができる。また、本発明の好ましい円形度を有するトナーを得るためには、更に熱をかけて粉砕したり、補助的に機械的衝撃力を加える処理を行ったりすることが好ましい。また、微粉砕（必要に応じて分級）されたトナー粒子を熱水中に分散させる湯浴法、熱気流中を通過させる方法などを用いても良い。

機械的衝撃力を加える手段としては、例えば川崎重工社製のクリプトロンシステムやターボ工業社製のターボミル等の機械衝撃式粉砕機を用いる方法が挙げられる。また、ホソカワミクロン社製のメカノフージョンシステムや奈良機械製作所製のハイブリダイゼーションシステム等の装置のように、圧縮力、摩擦力等の力によりトナーに機械的衝撃力を加える方法が挙げられる。

本発明に用いられるトナー粒子は、分散重合法、会合凝集法、溶解懸濁法、及び懸濁重合法等の如き水系媒体中で製造されたものであることが好ましく、懸濁重合法で製造されたものであることがより好ましい。

懸濁重合法とは、重合性単量体及び着色剤、並びに、必要に応じて重合開始剤、架橋剤及び荷電制御剤などのその他の添加剤を、均一に溶解又は分散させて重合性単量体組成物を得る。その後、この重合性単量体組成物を、分散安定剤を含有する連続層（例えば水相）中に適当な撹拌器を用いて分散後、重合性単量体組成物中の重合性単量体を重合し、所望の粒径を有するトナー粒子を得る方法である。この懸濁重合法で得られるトナー粒子（以後、「重合トナー粒子」ともいう）は、個々のトナー粒子形状がほぼ球形に揃っているため、所定の平均円形度を満たし、かつ、帯電量の分布も比較的均一となるために好ましい。

重合トナー粒子の製造において、重合性単量体組成物を構成する重合性単量体としては公知のものが使用できる。その中でも、スチレン又はスチレン誘導体を単独で、或いは他の重合性単量体と混合して使用することがトナーの現像特性及び耐久性の点から好ましい。

本発明において、上記懸濁重合法に使用される重合開始剤としては、重合反応時における半減期が０．５時間以上３０．０時間以下であるものが好ましい。また、重合開始剤の添加量は重合性単量体１００質量部に対して０．５質量部以上２０．０質量部以下であることが好ましい。具体的な重合開始剤としては、アゾ系又はジアゾ系重合開始剤、過酸化物系重合開始剤が挙げられる。これらは一種を単独で用いてもよく、二種以上を併用してもよい。

前記懸濁重合法において、重合反応時に架橋剤を添加しても良い。架橋剤の好ましい添加量としては、重合性単量体１００質量部に対して０．１質量部以上１０．０質量部以下である。架橋剤としては、２個以上の重合可能な二重結合を有する化合物が用いられる。例えば、芳香族ジビニル化合物、二重結合を２個有するカルボン酸エステル、ジビニル化合物、及び３個以上のビニル基を有する化合物が挙げられる。これらは１種を単独で、又は２種以上の混合物として用いられる。

以下、具体的に懸濁重合法によるトナー粒子の製造について説明するが、これに限定されるわけではない。まず、上述の重合性単量体及び着色剤等を適宜加えて、ホモジナイザー、ボールミル、超音波分散機等の分散機により均一に溶解又は分散させた重合性単量体組成物を、分散安定剤を含有する水系媒体中に懸濁させる。この時、高速撹拌機もしくは超音波分散機のような分散機を使用して一気に所望のトナー粒子のサイズとする方が、得られるトナー粒子の粒径がシャープになる。重合開始剤添加の時期としては、重合性単量体中に他の添加剤を添加する時に同時に加えても良いし、水系媒体中に懸濁する直前に混合しても良い。また、造粒直後、重合反応を開始する前に重合性単量体又は溶媒に溶解した重合開始剤を加えることもできる。造粒後は、撹拌機を用いて、粒子状態が維持され且つ粒子の浮遊・沈降が防止される程度の撹拌を行なえば良い。

前記分散安定剤としては、公知の界面活性剤、有機分散剤又は無機分散剤が使用できる。中でも無機分散剤は、有害な超微粉を生じ難く、その立体障害性により分散安定性を得ているので反応温度を変化させても安定性が崩れ難く、洗浄も容易でトナーに影響を与え難いため、好ましく使用できる。無機分散剤の例としては、燐酸カルシウム、燐酸マグネシウム、燐酸アルミニウム、燐酸亜鉛、ヒドロキシアパタイト等の燐酸多価金属塩、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等の炭酸塩、メタ硅酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム等の無機塩、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム等の無機化合物が挙げられる。これらの無機分散剤は、重合性単量体１００質量部に対して０．２０質量部以上２０．００質量部以下用いることが好ましい。また、前記分散安定剤は単独で用いても良いし、複数種を併用してもよい。更に、重合性単量体１００質量部に対して、０．０００１質量部以上０．１０００質量部以下の界面活性剤を併用しても良い。

前記重合性単量体の重合反応における重合温度は４０℃以上であることが好ましく、５０℃以上９０℃以下であることがより好ましい。

前記重合性単量体の重合終了後、得られた重合体粒子を濾過、洗浄、乾燥することによりトナー粒子が得られる。このトナー粒子に、無機微粒子であるシリカ微粒子を外添混合してトナー粒子の表面に付着させることで、本発明に係るトナーが得られる。また、無機微粒子の混合前に分級工程を行い、トナー粒子中に含まれる粗粉や微粉を除去することも可能である。

本発明に係るトナーには、シリカ微粒子に加えて、一次粒子の個数平均粒径（Ｄ１）が８０ｎｍ以上、３μｍ以下の粒子を添加してもよい。該粒子としては、例えば、フッ素樹脂粉末、ステアリン酸亜鉛粉末、ポリフッ化ビニリデン粉末の如き滑剤；酸化セリウム粉末、炭化硅素粉末、チタン酸ストロンチウム粉末などの研磨剤；シリカ等のスペーサー粒子が挙げられる。これらの粒子を本発明の効果に影響を与えない程度に少量用いることもできる。

前記シリカ微粒子を外添混合する混合処理装置としては、公知の混合処理装置を用いることができるが、被覆率Ｘ１及び拡散指数を容易に制御できる点で図６に示すような装置が好ましい。

図６は、本発明に用いられるシリカ微粒子を外添混合する際に、用いることができる混合処理装置の一例を示す模式図である。また、図７は、前記混合処理装置に使用される攪拌部材の構成の一例を示す模式図である。当該混合処理装置は、トナー粒子とシリカ微粒子に対して、狭いクリアランス部においてシェアがかかる構成になっているために、シリカ微粒子を二次粒子から一次粒子へとほぐしながら、トナー粒子表面に付着させることができる。さらに、後述するように、回転体の軸方向において、トナー粒子とシリカ微粒子が循環しやすく、固着が進む前に十分に均一混合されやすい点で、被覆率Ｘ１及び拡散指数を本発明における範囲に制御しやすい。

以下、前記シリカ微粒子の外添混合工程について図６及び図７を用いて説明する。前記シリカ微粒子を外添混合する混合処理装置は、少なくとも複数の攪拌部材２４が表面に設置された回転体２３と、回転体２３を回転駆動する駆動部２９と、攪拌部材２４と間隙を有して設けられた本体ケーシング２２とを有する。本体ケーシング２２の内周部と、撹拌部材２４との間隙（クリアランス）は、トナー粒子に均一にシェアを与え、シリカ微粒子を二次粒子から一次粒子へとほぐしながら、トナー粒子表面に付着しやすくするために、一定かつ微小に保つことが重要である。

また本装置は、本体ケーシング２２の内周部の径が、回転体２３の外周部の径の２倍以下であることが好ましい。図６において、本体ケーシング２２の内周部の径が、回転体２３の外周部の径（回転体２３から撹拌部材２４を除いた胴体部の径）の１．７倍である例を示す。本体ケーシング２２の内周部の径が、回転体２３の外周部の径の２倍以下であると、トナー粒子に力が作用する処理空間が適度に限定されるため、二次粒子となっているシリカ微粒子に十分に衝撃力が加わるようになる。

また、前記クリアランスは、本体ケーシング２２の大きさに応じて、調整することが重要である。前記クリアランスは、本体ケーシング２２の内周部の径の１％以上５％以下とすることが、シリカ微粒子に十分なシェアをかけるという点で好ましい。具体的には、本体ケーシング２２の内周部の径が１３０ｍｍ程度の場合、クリアランスを２ｍｍ以上５ｍｍ以下とすることが好ましい。また、本体ケーシング２２の内周部の径が８００ｍｍの場合、クリアランスを１０ｍｍ以上３０ｍｍ以下とすることが好ましい。

シリカ微粒子の外添混合工程は、混合処理装置を用い、駆動部２９によって回転体２３を回転させ、混合処理装置中に投入されたトナー粒子及びシリカ微粒子を攪拌、混合することで、トナー粒子の表面にシリカ微粒子を外添混合処理する。

図７に示すように、複数の撹拌部材２４の少なくとも一部が、回転体２３の回転に伴って、トナー粒子及びシリカ微粒子を回転体の軸方向の一方向に送る送り用撹拌部材２４ａとして機能する。また、複数の撹拌部材２４の少なくとも一部が、トナー粒子及びシリカ微粒子を、回転体２３の回転に伴って、回転体の軸方向の他方向に戻す戻し用撹拌部材２４ｂとして機能する。ここで、図６のように、原料投入口２６と製品排出口２７が本体ケーシング２２の両端部に設けられている場合には、原料投入口２６から製品排出口２７へ向かう方向（図６で右方向）を「送り方向」という。

すなわち、図７に示すように、送り用撹拌部材２４ａの表面は送り方向３４にトナー粒子を送るように傾斜している。一方、撹拌部材２４ｂの表面は戻り方向３３にトナー粒子及びシリカ微粒子を送るように傾斜している。これにより、送り方向３４への送りと、戻り方向３３への送りとを繰り返し行いながら、トナー粒子の表面にシリカ微粒子の外添混合処理を行う。

また、撹拌部材２４ａと２４ｂは、回転体２３の円周方向に間隔を置いて配置された複数枚の部材が一組となって形成されている。図７に示す例では、撹拌部材２４ａ、２４ｂが回転体２３に互いに１８０度の間隔で２枚の部材が一組をなしているが、１２０度の間隔で３枚、あるいは９０度の間隔で４枚、というように多数の部材を一組としてもよい。図７に示す例では、撹拌部材２４ａと２４ｂは等間隔で、計１２枚形成されている。

さらに、図７において、Ｄは撹拌部材の幅、ｄは撹拌部材の重なり部分を示す間隔を示す。トナー粒子及びシリカ微粒子を、送り方向３４と戻り方向３３に効率よく送る観点から、図７における回転体３１の長さに対して、Ｄは２０％以上３０％以下であることが好ましい。図７においては、Ｄが２３％である例を示す。さらに撹拌部材２４ａと２４ｂは撹拌部材２４ａの端部位置から垂直方向に延長線を引いた場合、撹拌部材２４ｂと撹拌部材の重なり部分ｄを有することが好ましい。これにより、二次粒子となっているシリカ微粒子に効率的にシェアをかけることが可能である。Ｄに対するｄは、１０％以上３０％以下であることがシェアをかける点で好ましい。なお、羽根の形状に関しては、図７に示すような形状以外にも、送り方向及び戻り方向にトナー粒子を送ることができ、クリアランスを維持することができれば、曲面を有する形状や先端羽根部分が棒状アームで回転体に結合されたパドル構造であってもよい。

以下、図６及び図７に示す装置の模式図に従って、本発明を更に詳細に説明する。図６に示す装置は、少なくとも複数の攪拌部材２４が表面に設置された回転体２３と、回転体２３を回転駆動する駆動部２９と、攪拌部材２４と間隙を有して設けられた本体ケーシング２２と、本体ケーシング２２の内側及び回転体端部側面３１において、冷熱媒体を流すことのできるジャケット２５を有している。更に、図６に示す装置は、トナー粒子及びシリカ微粒子を導入するために、本体ケーシング２２上部に形成された原料投入口２６を有する。また、図６に示す装置は、外添混合処理されたトナーを本体ケーシング２２から外に排出するために、本体ケーシング２２下部に形成された製品排出口２７を有している。更に、図６に示す装置は、原料投入口２６内に、原料投入口用インナーピース３７が挿入されており、製品排出口３７内に、製品排出口用インナーピース３８が挿入されている。

本発明においては、まず、原料投入口２６から原料投入口用インナーピース３７を取り出し、トナー粒子を原料投入口２６より処理空間３０に投入する。次にシリカ微粒子を原料投入口２６より処理空間３０に投入し、原料投入口用インナーピース３７を挿入する。次に、駆動部２９により回転体２３を回転させ（３２は回転方向を示す）、上記で投入した処理物を、回転体２３表面に複数設けられた撹拌部材２４により撹拌、混合しながら外添混合処理する。尚、投入する順序は、先にシリカ微粒子を原料投入口２６より投入し、次に、トナー粒子を原料投入口２６より投入しても構わない。また、ヘンシェルミキサーのような混合機で予め、トナー粒子とシリカ微粒子を混合した後、混合物を、図６に示す装置の原料投入口２６より投入しても構わない。

外添混合処理条件として、駆動部２９の動力を、０．２Ｗ／ｇ以上、２．０Ｗ／ｇ以下に制御することが、本発明で規定する被覆率Ｘ１及び拡散指数を得る観点から好ましい。また、駆動部２９の動力を、０．６Ｗ／ｇ以上、１．６Ｗ／ｇ以下に制御することがより好ましい。該動力が０．２Ｗ／ｇ以上であることにより、被覆率Ｘ１が高くなり、拡散指数が本発明の範囲内となりやすい。また、該動力が２．０Ｗ／ｇ以下であることにより、シリカ微粒子が埋め込まれすぎることを抑制できる。処理時間としては、特に限定されないが、好ましくは、３分以上、１０分以下である。処理時間が３分以上であることにより、被覆率Ｘ１及び拡散指数が本発明の範囲内となりやすい。

外添混合時の撹拌部材の回転数については特に限定されない。しかし、図６に示す装置の処理空間３０の容積が２．０×１０^−３ｍ^３の装置において、撹拌部材２４の形状を図７のものとしたときの撹拌部材の回転数としては、８００ｒｐｍ以上、３０００ｒｐｍ以下であることが好ましい。撹拌部材の回転数が８００ｒｐｍ以上、３０００ｒｐｍ以下であることで本発明で規定する被覆率Ｘ１及び拡散指数を得やすくなる。

さらに、本発明においては、外添混合処理操作の前に、プレ混合工程を行うことが好ましい。プレ混合工程を行うことにより、シリカ微粒子がトナー粒子表面上で高度に均一分散され、被覆率Ｘ１が高くなりやすく、さらに拡散指数を高くしやすい。より具体的には、プレ混合処理条件として、駆動部２９の動力を、０．０６Ｗ／ｇ以上、０．２０Ｗ／ｇ以下とし、処理時間を０．５分以上、１．５分以下とすることが好ましい。該動力が０．０６Ｗ／ｇ以上である、または処理時間が０．５分以上であることにより、十分に均一な混合がなされる。また、該動力が０．２０Ｗ／ｇ以下である、または処理時間が１．５分以下であることにより、十分な均一混合がなされる前に、トナー粒子表面にシリカ微粒子が固着されることを防ぐことができる。

プレ混合処理の撹拌部材の回転数については特に限定されない。しかし、図６に示す装置の処理空間３０の容積が２．０×１０^−３ｍ^３の装置において、撹拌部材２４の形状を図７のものとしたときの撹拌部材の回転数としては、５０ｒｐｍ以上、５００ｒｐｍ以下であることが好ましい。撹拌部材の回転数が５０ｒｐｍ以上、５００ｒｐｍ以下であることで本発明で規定する被覆率Ｘ１及び拡散指数を得やすくなる。

外添混合処理終了後、製品排出口２７内の、製品排出口用インナーピース３８を取り出し、駆動部２９により回転体２３を回転させ、製品排出口２７からトナーを排出する。得られたトナーを、必要に応じて円形振動篩機等の篩機で粗粒等を分離し、トナーを得る。

＜＜物性測定方法＞＞
本発明に係る各種物性の測定方法を以下に述べる。

〔１〕被覆部の体積抵抗率の測定
＜使用機器＞
周波数応答アナライザ１２６０型（ソーラートロン社製）、誘電率測定インターフェイス１２９６型（ソーラートロン社製）を使用して測定を行う（参考：ｈｔｔｐ：／／ｗｗｗ．ｔｏｙｏ．ｃｏ．ｊｐ／ｓｏｌａｒｔｒｏｎ／ｙｕｕｄｅｎｔａｉ．ｈｔｍｌ）。

＜測定サンプル＞
現像ローラの３０ｍｍの幅に全周電極を作製する。電極は金蒸着で作製する。

＜測定条件＞
外周に作製した電極と基体との間にＡＣ電圧を印加して、インピーダンスを測定する。ＡＣ電圧の印加条件は０．１Ｖｐｐであり、設定周波数は０．０１Ｈｚ〜１ＭＨｚである。

＜解析方法＞
インピーダンス解析ソフトウエア ＺＶｉｅｗを使用して解析を行う（ＺＰｌｏｔ ａｎｄ ＺＶｉｅｗ ｆｏｒ Ｗｉｎｄｏｗｓ ｆｒｏｍ Ｓｃｒｉｂｎｅｒ Ａｓｓｏｃｉａｔｅｓ）。解析時に用いるフィッティング回路は、「測定系の抵抗」と「各層の成分」を直列にｎ層を図８のモデル図のように回路設定して行う。

〔２〕被覆部、中間層の平均膜厚測定
被覆部の平均膜厚は、マイクロスコープＶＨＸ−６００（商品名、キーエンス製）を用いて観察する。測定方法は、現像ローラを円弧状にカッターで切りだし、断面を２０００倍で１０箇所ランダムに観察する。各観察画像での被覆部の膜厚を、中心部と両端の３箇所で測定し、合計３０箇所の平均をその現像ローラの被覆部の平均膜厚とした。但し、観察像に被覆部が見られない時は観察箇所を増やして、被覆部が１０箇所観察できるまで行った。被覆部が一部だけ存在する場合は、被覆部が存在しない箇所の測定膜厚を０μｍとした。中間層の平均膜厚についても同様に測定した。

〔３〕被覆部の被覆率測定
被覆部の被覆率は、レーザーマイクロスコープＶＫ−Ｘ１００（商品名、キーエンス製；商品名）を用いて観察する。測定方法は、対物レンズを２０倍とし現像ローラ表面をランダムに１０視野観察する。各視野を２５マスに等分し、半分以上被覆されている箇所がどれだけあるか確認し、全２５０マス中半分以上被覆されているマスの数で被覆率を計算する。

〔４〕粗し粒子の体積平均粒径測定
現像ローラの表面形状形成に用いられる粗し粒子の体積平均粒径は、レーザー回折型粒度分布計コールターＬＳ−２３０型粒度分布計（商品名、ベックマン・コールター株式会社製）を用いて測定する。具体的な測定方法としては、少量モジュールを用い、測定溶媒としてはイソプロピルアルコール（ＩＰＡ）を使用する。まず、ＩＰＡにて粒度分布計の測定系内を５分間洗浄し、洗浄後バックグラウンドファンクションを実行する。次に、ＩＰＡ５０ｍｌ中に、測定試料を１ｍｇ以上２５ｍｇ以下加えて、得られる懸濁液を超音波分散機で３分間分散処理し、被験試料液を得る。そして、測定装置の測定系内にこの被験試料液を徐々に加えて、装置の画面上のＰＩＤＳ（偏光散乱強度差）が４５％以上５５％以下になるように測定系内の試料濃度を調整して測定を行い、体積分布から算出した体積平均粒径を求める。

〔５〕現像ローラの表面粗さ（Ｒａ：算術平均粗さ）測定
表面粗さ（ＪＩＳ Ｂ０６０１−２００１）に準拠する表面粗さ測定器サーフコーダＳＥ−３５００（商品名、株式会社小坂研究所製）にて、軸方向３箇所、周方向３箇所の計９箇所について測定し、その平均値を試料（現像剤担持体）の表面粗さＲａとする。なお、カットオフは０．８ｍｍ、測定距離は８．０ｍｍ、送り速度は０．２ｍｍ／ｓｅｃとする。

〔６〕シリカ微粒子の定量方法
（１）トナー中のシリカ微粒子の含有量の定量（標準添加法）
トナー３ｇを直径３０ｍｍのアルミリングに入れ、１０トンの圧力でペレットを作製する。そして、波長分散型蛍光Ｘ線分析（ＸＲＦ）により、珪素（Ｓｉ）の強度を求める（Ｓｉ強度−１）。なお、測定条件は使用するＸＲＦ装置で最適化されたものであれば良いが、一連の強度測定はすべて同一条件で行うこととする。トナーに、一次粒子の個数平均粒径が１２ｎｍのシリカ微粒子を、トナーに対して１．０質量％添加して、コーヒーミルにより混合する。混合後、上記と同様にペレット化した後に、上記と同様にＳｉの強度を求める（Ｓｉ強度−２）。同様の操作を、シリカ微粒子を、トナーに対して２．０質量％、３．０質量％添加混合したサンプルにおいても、Ｓｉの強度を求める（Ｓｉ強度−３、Ｓｉ強度−４）。Ｓｉ強度−１乃至４を用いて、標準添加法によりトナー中のシリカ含有量（質量％）を計算する。

（２）トナーからのシリカ微粒子の分離
トナーが磁性体を含有する場合、次の工程を経て、シリカ微粒子の定量を行う。トナー５ｇを、精密天秤を用いて２００ｍｌの蓋付きポリカップに秤量し、メタノールを１００ｍｌ加え、超音波分散機で５分間分散させる。ネオジム磁石によりトナーを引き付け、上澄み液を捨てる。メタノールによる分散と上澄みを捨てる操作を３回繰り返す。その後、１０質量％ＮａＯＨを１００ｍｌと、「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）を数滴加え、軽く混合した後、２４時間静置する。その後、再びネオジム磁石を用いて分離する。なお、この際にＮａＯＨが残留しないように繰り返し蒸留水ですすぐ。回収された粒子を真空乾燥機により十分に乾燥させ、粒子Ａを得る。上記操作により、外添されたシリカ微粒子は溶解、除去される。

（３）粒子Ａ中のＳｉ強度測定
３ｇの粒子Ａを直径３０ｍｍのアルミリングに入れ、１０トンの圧力でペレットを作製し、波長分散型蛍光Ｘ線分析（ＸＲＦ）により、Ｓｉの強度を求める（Ｓｉ強度−５）。Ｓｉ強度−５とトナー中のシリカ微粒子の含有量の定量で使用したＳｉ強度−１乃至４を利用して、粒子Ａ中のシリカ含有量（質量％）を計算する。

（４）トナーからの磁性体の分離
５ｇの粒子Ａに対して、１００ｍｌのテトラヒドロフランを加え、良く混合した後に超音波分散を１０分間行う。磁石により磁性粒子を引き付け、上澄み液を捨てる。この作業を５回繰り返し、粒子Ｂを得る。この操作で、磁性体以外の樹脂等の有機成分はほぼ取り除くことができる。ただし、樹脂中のテトラヒドロフラン不溶解分が残存する可能性があるため、上記操作で得られた粒子Ｂを８００℃まで加熱して残存する有機成分を燃焼させる。加熱後に得られた粒子Ｃを、トナーに含有されていた磁性体と近似することができる。粒子Ｃの質量を測定することにより、磁性トナー中の磁性体含有量Ｗ（質量％）とすることができる。この際、磁性体の酸化増量分を補正するために、粒子Ｃの質量に０．９６６６（Ｆｅ_２Ｏ_３→Ｆｅ_３Ｏ_４）を乗じる。各定量値を以下の式に代入することにより、外添されたシリカ微粒子量を算出する。

外添されたシリカ微粒子量（質量％）＝トナー中のシリカ含有量（質量％）−粒子Ａ中のシリカ含有量（質量％）
〔７〕被覆率Ｘ１の測定方法
トナー粒子表面のシリカ微粒子による被覆率Ｘ１は、以下のようにして算出する。下記装置を下記条件にて使用し、トナー表面の元素分析を行う。
・測定装置：Ｑｕａｎｔｕｍ２０００（商品名、アルバックファイ株式会社製）
・Ｘ線源：モノクロＡｌ Ｋα
・Ｘｒａｙ Ｓｅｔｔｉｎｇ：１００μｍφ（２５Ｗ（１５ＫＶ））
・光電子取りだし角：４５度
・中和条件：中和銃とイオン銃の併用
・分析領域：３００×２００μｍ
・Ｐａｓｓ Ｅｎｅｒｇｙ：５８．７０ｅＶ
・ステップサイズ：１．２５ｅＶ
・解析ソフト：Ｍａｌｔｉｐａｋ（ＰＨＩ社）。

ここで、Ｓｉ原子の定量値の算出には、Ｃ １ｃ（Ｂ．Ｅ．２８０〜２９５ｅＶ）、Ｏ１ｓ（Ｂ．Ｅ．５２５〜５４０ｅＶ）及びＳｉ ２ｐ（Ｂ．Ｅ．９５〜１１３ｅＶ）のピークを使用した。ここで得られたＳｉ元素の定量値をＹ１とする。次いで、シリカ微粒子単体の測定を行う。トナーからシリカ微粒子単体を得る方法としては、上述の「トナーからのシリカ微粒子を分離」に記載した手法を用いる。ここで得たシリカ微粒子を用いて、上述のトナー表面の元素分析と同様にして、シリカ微粒子単体の元素分析を行い、ここで得られたＳｉ元素の定量値をＹ２とする。本発明において、トナー粒子表面のシリカ微粒子による被覆率Ｘ１を次のように定義する。

被覆率Ｘ１（面積％）＝Ｙ１／Ｙ２×１００
尚、本測定の精度を向上させるために、Ｙ１及びＹ２の測定を２回以上行う。

〔８〕トナーの質量平均粒径（Ｄ４）の測定方法
トナーの質量平均粒径（Ｄ４）は、以下のようにして算出する（トナー粒子の場合も同様に算出する）。測定装置としては、１００μｍのアパーチャチューブを備えた細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装置「コールター・カウンター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３」（商品名、ベックマン・コールター社製）を用いる。測定条件の設定及び測定データの解析は、付属の専用ソフト「ベックマン・コールター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３ Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１」（商品名、ベックマン・コールター社製）を用いる。尚、測定は実効測定チャンネル数２万５千チャンネルで行う。

測定に使用する電解水溶液は、特級塩化ナトリウムをイオン交換水に溶解して濃度が約１質量％となるようにしたもの、例えば、「ＩＳＯＴＯＮ ＩＩ」（商品名、ベックマン・コールター社製）が使用できる。

尚、測定、解析を行う前に、以下のように専用ソフトの設定を行う。専用ソフトの「標準測定方法（ＳＯＭ）を変更」画面において、コントロールモードの総カウント数を５００００粒子に設定し、測定回数を１回、Ｋｄ値は「標準粒子１０．０μｍ」（ベックマン・コールター社製）を用いて得られた値を設定する。「閾値／ノイズレベルの測定ボタン」を押すことで、閾値とノイズレベルを自動設定する。また、カレントを１６００μＡに、ゲインを２に、電解液をＩＳＯＴＯＮ ＩＩに設定し、「測定後のアパーチャチューブのフラッシュ」にチェックを入れる。専用ソフトの「パルスから粒径への変換設定」画面において、ビン間隔を対数粒径に、粒径ビンを２５６粒径ビンに、粒径範囲を２μｍから６０μｍまでに設定する。具体的な測定法は以下の通りである。

（１）Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３専用のガラス製２５０ｍｌ丸底ビーカーに前記電解水溶液約２００ｍｌを入れ、サンプルスタンドにセットし、スターラーロッドの撹拌を反時計回りで２４回転／秒にて行う。そして、専用ソフトの「アパーチャのフラッシュ」機能により、アパーチャチューブ内の汚れと気泡を除去しておく。

（２）ガラス製の１００ｍｌ平底ビーカーに前記電解水溶液約３０ｍｌを入れる。この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（商品名、非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で約３質量倍に希釈した希釈液を約０．３ｍｌ加える。

（３）発振周波数５０ｋＨｚの発振器２個を、位相を１８０度ずらした状態で内蔵する、電気的出力１２０Ｗの超音波分散器「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ Ｄｉｓｐｅｒｓｉｏｎ Ｓｙｓｔｅｍ Ｔｅｔｏｒａ１５０」（商品名、日科機バイオス社製）を準備する。超音波分散器の水槽内に約３．３ｌのイオン交換水を入れ、この水槽中にコンタミノンＮを約２ｍｌ添加する。

（４）前記（２）のビーカーを前記超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させる。そして、ビーカー内の電解水溶液の液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整する。

（５）前記（４）のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、トナー約１０ｍｇを少量ずつ前記電解水溶液に添加し、分散させる。そして、さらに６０秒間超音波分散処理を継続する。尚、超音波分散にあたっては、水槽の水温が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜調節する。

（６）サンプルスタンド内に設置した前記（１）の丸底ビーカーに、ピペットを用いてトナーを分散した前記（５）の電解水溶液を滴下し、測定濃度が約５質量％となるように調整する。そして、測定粒子数が５００００個になるまで測定を行う。

（７）測定データを装置付属の前記専用ソフトにて解析し、質量平均粒径（Ｄ４）を算出する。尚、専用ソフトでグラフ／体積％と設定したときの、「分析／体積統計値（算術平均）」画面の「平均径」が質量平均粒径（Ｄ４）である。

〔９〕シリカ微粒子の一次粒子の個数平均粒径（Ｄ１）の測定方法
シリカ微粒子の一次粒子の個数平均粒径は、日立超高分解能電界放出形走査電子顕微鏡Ｓ−４８００（商品名、株式会社日立ハイテクノロジーズ製）にて撮影されるトナー表面のシリカ微粒子画像から算出される。Ｓ−４８００の画像撮影条件は以下の通りである。

（１）試料作製
試料台（アルミニウム試料台１５ｍｍ×６ｍｍ）に導電性ペーストを薄く塗り、その上にトナーを吹きつける。さらにエアブローして、余分なトナーを試料台から除去し十分乾燥させる。試料台を試料ホルダにセットし、試料高さゲージにより試料台高さを３６ｍｍに調節する。

（２）Ｓ−４８００観察条件設定
シリカ微粒子の一次粒子の個数平均粒径の算出は、Ｓ−４８００の反射電子像観察により得られた画像を用いて行う。反射電子像は二次電子像と比べてシリカ微粒子のチャージアップが少ないため、シリカ微粒子の粒径を精度良く測定することが出来る。

Ｓ−４８００の鏡体に取り付けられているアンチコンタミネーショントラップに液体窒素を溢れるまで注入し、３０分間置く。Ｓ−４８００の「ＰＣＳＴＥＭ」を起動し、フラッシング（電子源であるＦＥチップの清浄化）を行う。画面上のコントロールパネルの加速電圧表示部分をクリックし、［フラッシング］ボタンを押し、フラッシング実行ダイアログを開く。フラッシング強度が２であることを確認し、実行する。フラッシングによるエミッション電流が２０〜４０μＡであることを確認する。試料ホルダをＳ−４８００鏡体の試料室に挿入する。コントロールパネル上の［原点］を押し試料ホルダを観察位置に移動させる。

加速電圧表示部をクリックしてＨＶ設定ダイアログを開き、加速電圧を［０．８ｋＶ］、エミッション電流を［２０μＡ］に設定する。オペレーションパネルの［基本］のタブ内にて、信号選択を［ＳＥ］に設置し、ＳＥ検出器を［上（Ｕ）］および［＋ＢＳＥ］を選択し、［＋ＢＳＥ］の右の選択ボックスで［Ｌ．Ａ．１００］を選択し、反射電子像で観察するモードにする。同じくオペレーションパネルの［基本］のタブ内にて、電子光学系条件ブロックのプローブ電流を［Ｎｏｒｍａｌ］に、焦点モードを［ＵＨＲ］に、ＷＤを［３．０ｍｍ］に設定する。コントロールパネルの加速電圧表示部の［ＯＮ］ボタンを押し、加速電圧を印加する。

（３）シリカ微粒子の一次粒子の個数平均粒径（Ｄ１）（前記ｄａ）の算出
コントロールパネルの倍率表示部内をドラッグして、倍率を１０００００（１００ｋ）倍に設定する。操作パネルのフォーカスつまみ［ＣＯＡＲＳＥ］を回転させ、ある程度焦点が合ったところでアパーチャアライメントの調整を行う。コントロールパネルの［Ａｌｉｇｎ］をクリックし、アライメントダイアログを表示し、［ビーム］を選択する。操作パネルのＳＴＩＧＭＡ／ＡＬＩＧＮＭＥＮＴつまみ（Ｘ，Ｙ）を回転し、表示されるビームを同心円の中心に移動させる。次に［アパーチャ］を選択し、ＳＴＩＧＭＡ／ＡＬＩＧＮＭＥＮＴつまみ（Ｘ，Ｙ）を一つずつ回し、像の動きを止める又は最小の動きになるように合わせる。アパーチャダイアログを閉じ、オートフォーカスで、ピントを合わせる。この操作を更に２度繰り返し、ピントを合わせる。

その後、トナー表面上の少なくとも３００個のシリカ微粒子について粒径を測定して、平均粒径を求める。ここで、シリカ微粒子は凝集塊として存在するものもあるため、一次粒子と確認できるものの最大径を求め、得られた最大径を算術平均することによって、シリカ微粒子の一次粒子の個数平均粒径（Ｄ１）（ｄａ）を得る。

〔１０〕トナー粒子の平均円形度の測定方法
トナー粒子の平均円形度は、フロー式粒子像分析装置「ＦＰＩＡ−３０００」（商品名、シスメックス社製）によって、校正作業時の測定及び解析条件で測定する。具体的な測定方法は、以下の通りである。まず、ガラス製の容器中に予め不純固形物などを除去したイオン交換水約２０ｍｌを入れる。この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（商品名、非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で約３質量倍に希釈した希釈液を約０．２ｍｌ加える。更に測定試料を約０．０２ｇ加え、超音波分散器を用いて２分間分散処理を行い、測定用の分散液とする。その際、分散液の温度が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜冷却する。超音波分散器としては、発振周波数５０ｋＨｚ、電気的出力１５０Ｗの卓上型の超音波洗浄器分散器（「ＶＳ−１５０」（商品名、ヴェルヴォクリーア社製））を用いる。水槽内には所定量のイオン交換水を入れ、この水槽中に前記コンタミノンＮを約２ｍｌ添加する。

測定には、対物レンズとして「ＵＰｌａｎＡｐｒｏ」（倍率１０倍、開口数０．４０）を搭載した前記フロー式粒子像分析装置を用いる。シース液にはパーティクルシース「ＰＳＥ−９００Ａ」（商品名、シスメックス社製）を使用する。前記手順に従い調製した分散液を前記フロー式粒子像分析装置に導入し、ＨＰＦ測定モードで、トータルカウントモードにて３０００個のトナー粒子を計測する。そして、粒子解析時の２値化閾値を８５％とし、解析粒子径を円相当径１．９８５μｍ以上、３９．６９μｍ未満に限定し、トナー粒子の平均円形度を求める。

測定にあたっては、測定開始前に標準ラテックス粒子（例えば、Ｄｕｋｅ Ｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃ社製の「ＲＥＳＥＡＲＣＨ ＡＮＤ ＴＥＳＴ ＰＡＲＴＩＣＬＥＳ Ｌａｔｅｘ Ｍｉｃｒｏｓｐｈｅｒｅ Ｓｕｓｐｅｎｓｉｏｎｓ ５２００Ａ」をイオン交換水で希釈）を用いて自動焦点調整を行う。その後、測定開始から２時間毎に焦点調整を実施する。

なお、本発明においては、シスメックス社による校正作業が行われた、シスメックス社が発行する校正証明書の発行を受けたフロー式粒子像測定装置を使用する。解析粒子径を円相当径１．９８５μｍ以上、３９．６９μｍ未満に限定した以外は、校正証明を受けた時の測定及び解析条件で測定を行う。

フロー式粒子像測定装置「ＦＰＩＡ−３０００」（商品名、シスメックス社製）の測定原理としては、流れている粒子を静止画像として撮像し、画像解析を行う。試料チャンバーへ加えられた試料は、試料吸引シリンジによって、フラットシースフローセルに送り込まれる。フラットシースフローに送り込まれた試料は、シース液に挟まれて扁平な流れを形成する。フラットシースフローセル内を通過する試料に対しては、１／６０秒間隔でストロボ光が照射されており、流れている粒子を静止画像として撮影することが可能である。また、扁平な流れであるため、焦点の合った状態で撮像される。粒子像はＣＣＤカメラで撮像され、撮像された画像は５１２×５１２画素の画像処理解像度（一画素あたり０．３７×０．３７μｍ）で画像処理され、各粒子像の輪郭抽出を行い、粒子像の投影面積Ｓや周囲長Ｌ等が計測される。

次に、前記面積Ｓと周囲長Ｌを用いて円相当径と円形度を求める。円相当径とは、粒子像の投影面積と同じ面積を持つ円の直径のことである。円形度は、円相当径から求めた円の周囲長を粒子投影像の周囲長で割った値として定義され、次式で算出される。

円形度＝２×（π×Ｓ）１／２／Ｌ
粒子像が円形の時に円形度は１．０００になり、粒子像の外周の凹凸の程度が大きくなればなるほど円形度は小さい値になる。各粒子の円形度を算出後、円形度０．２００〜１．０００の範囲を８００分割し、得られた円形度の相加平均値を算出し、その値を平均円形度とする。

〔１１〕シリカ微粒子の見掛け密度の測定方法
シリカ微粒子の見掛け密度の測定は、１００ｍｌのメスシリンダーに、紙の上にのせた測定試料をゆっくり加えて１００ｍｌになるようにし、試料を加える前と後のメスシリンダーの質量差を求め次式によって算出する。なお、試料をメスシリンダーに加える場合、紙を叩いたりしないようにする。

見掛け密度（ｇ／Ｌ）＝（１００ｍｌ投入した時点の質量（ｇ））／０．１
〔１２〕トナー及びシリカ微粒子の真比重の測定方法
トナー及びシリカ微粒子の真比重は、乾式自動密度計オートピクノメーター（商品名：ユアサアイオニクス社製）により測定した。条件は下記の通りである。

セル：ＳＭセル（１０ｍｌ）
サンプル量：約２．０ｇ（トナー）、０．０５ｇ（シリカ微粒子）
この測定方法は、気相置換法に基づいて、固体・液体の真比重を測定するものである。液相置換法と同様、アルキメデスの原理に基づいているが、置換媒体としてガス（アルゴンガス）を用いるため、微細孔に対する精度が高い。

〔１３〕シリカ微粒子における、シリコーンオイルの炭素量基準の固定化率の測定方法（遊離シリコーンオイルの抽出）
（１）ビーカーにシリカ微粒子０．５０ｇ、クロロホルム４０ｍｌを入れ、２時間攪拌する。
（２）攪拌を止めて、１２時間静置する。
（３）サンプルをろ過して、クロロホルム４０ｍｌで３回洗浄する。

（炭素量測定）
酸素気流下、１１００℃で試料を燃焼させ、発生したＣＯ、ＣＯ_２量をＩＲの吸光度により測定して、試料中の炭素量を測定する。シリコーンオイルの抽出前後での炭素量を比較して、シリコーンオイルの炭素量基準の固定化率を下記の通り計算する。
（１）試料０．４０ｇを円筒金型に入れプレスする。
（２）プレスした試料０．１５ｇを精秤し、燃焼用ボードに乗せ、堀場製作所ＥＭＡ−１１０（製品名）で測定する。
（３）［シリコーンオイル抽出後の炭素量］／［シリコーンオイル抽出前の炭素量］×１００、をシリコーンオイルの炭素量基準の固定化率とする。

なお、シラン化合物等で疎水処理後にシリコーンオイルによる表面処理を行った場合、シラン化合物等で疎水処理後に試料中の炭素量を測定し、シリコーンオイル処理後に、シリコーンオイルの抽出前後での炭素量を比較して、シリコーンオイル由来の炭素量基準の固定化率を下記の通り計算する。
（４）［シリコーンオイル抽出後の炭素量］／［（シリコーンオイル抽出前の炭素量−シラン化合物等で疎水処理後の炭素量）］×１００、をシリコーンオイルの炭素量基準の固定化率とする。

一方、シリコーンオイルによる表面処理後にシラン化合物等で疎水処理を行っている場合は、シリコーンオイル由来の炭素量基準の固定化率を下記の通り計算する。
（５）［（シリコーンオイル抽出後の炭素量−シラン化合物等で疎水処理後の炭素量）］／［シリコーンオイル抽出前の炭素量］×１００、をシリコーンオイルの炭素量基準の固定化率とする。

本発明によれば、高温高湿環境下および低温低湿環境下での使用においても、カブリの発生、およびチャージアップに起因する規制不良の発生を抑制でき、高品位の画像を形成できる現像装置及び現像方法を提供できる。また、本発明によれば、高品位な画像を安定して形成することができる画像形成装置及び画像形成方法を提供できる。

以下に、実施例をもって本発明をさらに詳しく説明するが、本発明は何らこれらに限定されるものではない。なお、実施例及び比較例の部数及び％は特に断りが無い場合、すべて質量基準である。

（弾性体の作製）
基体として、直径（外径）が１０ｍｍであり、算術平均粗さＲａが０．２μｍである研削加工されたアルミニウム製円筒管に、プライマー（商品名、ＤＹ３５−０５１；東レダウコーニング社製）を塗布し、焼付けした。該基体を金型に配置し、以下の材料を混合した付加型シリコーンゴム組成物を金型内に形成されたキャビティに注入した。
・液状シリコーンゴム材料（商品名、ＳＥ６７２４Ａ／Ｂ；東レ・ダウコーニング社製）１００質量部、
・カーボンブラック（商品名、トーカブラック＃４３００；東海カーボン社製）１５質量部、
・耐熱性付与剤としてのシリカ粉体 ０．２質量部、
・白金触媒 ０．１質量部。

続いて、金型を加熱してシリコーンゴムを温度１５０℃で１５分間加硫して硬化させた。周面に硬化したシリコーンゴム層が形成された基体を金型から外した後、基体をさらに温度１８０℃で１時間加熱して、シリコーンゴム層の硬化反応を完了させた。こうして、基体の外周に膜厚０．５ｍｍ、直径１１ｍｍのシリコーンゴムを含む基層が形成された弾性体を作製した。

（塗料１の作製）
＜イソシアネート基末端プレポリマーＡ−１の合成＞
窒素雰囲気下、反応容器中でポリメリックＭＤＩ（商品名：ミリオネートＭＲ 日本ポリウレタン工業社製）３３．８質量部に対し、ブチレンアジペート系ポリオール（商品名：ニッポラン４０１０；日本ポリウレタン工業社製）１００．０質量部を、反応容器内の温度を６５℃に保持しつつ、徐々に滴下した。滴下終了後、温度６５℃で２時間反応させた。得られた反応混合物を室温まで冷却し、イソシアネート基含有量４．３質量％のイソシアネート基末端プレポリマーＡ−１を得た。

塗料１の材料として、イソシアネート基末端プレポリマーＡ−１ ９７．０質量部、ペンタエリスリトール ３．０質量部、カーボンブラック（商品名、ＭＡ２３０；三菱化学社製）１８．０質量部、及びウレタン樹脂微粒子（商品名、アートパールＣ−４００；根上工業社製）２０．０質量部を使用した。該材料にＭＥＫ（メチルエチルケトン）を加え固形分濃度を４０質量％に調整した。これをサンドミル（商品名：サンドグラインダーＬＳＧ−４Ｕ−０８、アイメックス株式会社製）（直径１ｍｍのガラスビーズをメディア粒子として使用）で２時間分散した。続いて、篩を用いてガラスビーズを分離した後、固形分濃度が３０質量％になるようにＭＥＫを添加して、塗料１を得た。尚、塗料１の体積抵抗率は、５．７×１０^６Ω・ｃｍであった。

（塗料２の作製）
＜イソシアネート基末端プレポリマーＡ−２の合成＞
窒素雰囲気下、反応容器中でトリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）（商品名：コスモネートＴ８０；三井化学社製）１７．７質量部に対し、ポリプロピレングリコール系ポリオール（商品名：エクセノール４０３０；旭硝子社製）１００．０質量部を、反応容器内の温度を６５℃に保持しつつ、徐々に滴下した。滴下終了後、温度６５℃で２時間反応させた。得られた反応混合物を室温まで冷却し、イソシアネート基含有量３．８質量％のイソシアネート基末端プレポリマーＡ−２を得た。

＜アミノ化合物Ｂ−１の合成＞
撹拌装置、温度計、滴下装置および温度調整装置を備える反応容器中で、攪拌しながらジエチレントリアミン１００．０質量部、エタノール１００質量部を４０℃まで加温した。次に、反応温度を６０℃以下に保持しつつ、エチレンオキシド２３５．０質量部を３０分かけて徐々に滴下した。さらに１時間攪拌して反応を行い、反応混合物を得た。得られた反応混合物を減圧下加熱してエタノールを留去し、アミノ化合物Ｂ−１ ２７６ｇを得た。

前記イソシアネート基末端プレポリマーＡ−２、前記アミノ化合物Ｂ−１を用い、下記表１に示す分量で材料を混合したこと以外は塗料１と同様にして、塗料２を作製した。尚、塗料２の体積抵抗率は、７．４×１０^８Ω・ｃｍであった。

（塗料３の作製）
＜水酸基末端プレポリマーＢ−２の合成＞
撹拌機付ガラス製フラスコにε−カプロラクトン８０．４質量％、トリメチロールプロパン１９．６質量％、触媒としてチタンテトラ−ｎ−ブトキシドを添加し、窒素雰囲気下、１８０℃で７時間、さらに２００℃で３時間反応させた。これを自然冷却し、平均官能基価が３．５であるポリエステルポリオール（１）を得た。ポリエステルポリオール（１）と、多官能性イソシアネートであるデュラネート２４Ａ１００（商品名、旭化成ケミカルズ株式会社製）と二官能性イソシアネートであるデュラネートＤ１０１（商品名、旭化成ケミカルズ株式会社製）との混合物（２４Ａ１００：Ｄ１０１＝０．３８：０．６２（質量比））とを、ＯＨ：ＮＣＯ＝２：１となるように配合した。これを１００℃で６時間激しく撹拌することにより、平均官能基価が４．５である水酸基末端プレポリマーＢ−２を得た。

＜イソシアネート基末端プレポリマーＡ−３の合成＞
撹拌機付ガラス製フラスコにε−カプロラクトン９５．７質量％、トリメチロールプロパン４．３質量％、触媒としてチタンテトラ−ｎ−ブトキシドを添加し、窒素雰囲気下、１８０℃で７時間、さらに２００℃で３時間反応させた。これを自然冷却し、平均官能基価が２．４であるポリエステルポリオール（２）を得た。ポリエステルポリオール（２）と、多官能性イソシアネートであるデュラネート２４Ａ１００（商品名、旭化成ケミカルズ株式会社製）と二官能性イソシアネートであるデュラネートＤ１０１（商品名、旭化成ケミカルズ株式会社製）との混合物（２４Ａ１００：Ｄ１０１＝０．３８：０．６２（質量比））とを、ＯＨ：ＮＣＯ＝１：２となるように配合した。これを１００℃で６時間激しく撹拌することにより、平均官能基価が３．５であるイソシアネート末端プレポリマーＡ−３を得た。

前記水酸基末端プレポリマーＢ−２、前記イソアシネート基末端プレポリマーＡ−３を用い、下記表１に示す分量で材料を混合したこと以外は塗料１と同様にして、塗料３を作製した。尚、塗料３の体積抵抗率は、９．７×１０^７Ω・ｃｍであった。

（塗料４の作製）
イソシアネート基末端プレポリマーＡ−２、アミノ化合物Ｂ−１を用い、表１に示す分量で混合したこと以外は塗料１と同様にして塗料４を得た。尚、塗料４の体積抵抗率は、３．５×１０^１４Ω・ｃｍであった。

（塗料５の作製）
イソシアネート基末端プレポリマーＡ−３、水酸基末端プレポリマーＢ−２を用い、表１に示す分量で混合したこと以外は塗料１と同様にして、塗料５を得た。尚、塗料５の体積抵抗率は、１．３×１０^１２Ω・ｃｍであった。

（塗料６の作製）
イソシアネート基末端プレポリマーＡ−１、ペンタエリスリトールを用い、表１に示す分量で混合したこと以外は塗料１と同様にして、塗料６を得た。尚、塗料６の体積抵抗率は、３．８×１０^１１Ω・ｃｍであった。

（塗料７の作製）
変性シリコーン樹脂（商品名：ＥＳ−１００１Ｎ、信越化学工業（株）製）をキシレンで固形分濃度５％に希釈し、塗料７とした。尚、塗料７の体積抵抗率は、５．７×１０^１３Ω・ｃｍであった。

（塗料８の作製）
カーボネート樹脂（商品名：ユーピロンＺ４００、三菱エンジニアリングプラスティックス（株）製）をモノクロロベンゼンで固形分濃度５％に希釈し、塗料８とした。尚、塗料８の体積抵抗率は、９．７×１０^１５Ω・ｃｍであった。

（塗料９の作製）
ポリエステル樹脂（商品名：バイロン２００、東洋紡績（株）製）をＭＥＫで固形分濃度５％に希釈し、塗料９とした。尚、塗料９の体積抵抗率は、１．４×１０^１６Ω・ｃｍであった。

（塗料１０の作製）
アミノエチル化アクリル樹脂（商品名：ポリメントＮＫ−３８０、（株）日本触媒製）をＭＥＫで固形分濃度５％に希釈し、塗料１０とした。尚、塗料１０の体積抵抗率は、８．５×１０^１３Ω・ｃｍであった。

（塗料１１の作製）
ポリオレフィン樹脂（商品名：サーフレン、三菱化学（株）製）をトルエンで固形分濃度１０％に希釈し、塗料１１とした。尚、塗料１１の体積抵抗率は、７．０×１０^１５Ω・ｃｍであった。

（塗料１２の作製）
イソシアネート基末端プレポリマーＡ−２、アミノ化合物Ｂ−１、ウレタン樹脂粒子（商品名：アートパールＣ−４００、根上工業社製）を用い、表１に示す分量で混合したこと以外は塗料１と同様にして、塗料１２を得た。尚、塗料１２の体積抵抗率は、６．８×１０^１２Ω・ｃｍであった。

（現像ローラＴ１の作製）
前記弾性体の基層が形成されていない部分をマスキングして垂直に立て、１５００ｒｐｍで回転させ、スプレーガンを３０ｍｍ／ｓで下降させながら塗料１を塗布した。続いて、熱風乾燥炉中で、温度１８０℃で２０分間加熱して塗布層を硬化・乾燥することで、中間層を形成した。これにより、ローラｔ１を作製した。ローラｔ１の中間層の層厚は、８μｍであった。

さらにローラｔ１の表面に塗料４を同様に塗布し、硬化・乾燥することで被覆部を形成した。これにより、現像ローラＴ１を作製した。現像ローラＴ１の被覆部の平均膜厚は３μｍ、被覆率は１００％、被覆部の体積抵抗率は２．５×１０^１３Ω・ｃｍ、Ｒａは２．５１μｍであった。表２に現像ローラＴ１の中間層および被覆部の材料と物性を示す。

（現像ローラＴ２乃至Ｔ５、Ｔ７乃至Ｔ１１、Ｔ１３乃至Ｔ１５、Ｔ１７、Ｔ１８、Ｔ２０およびＴ２１の作製）
表２に示す材料に変更した以外は現像ローラＴ１と同様にして、現像ローラＴ２乃至Ｔ５、Ｔ７乃至Ｔ１１、Ｔ１３乃至Ｔ１５、Ｔ１７、Ｔ１８、Ｔ２０およびＴ２１を作製した。なお、現像ローラＴ１０の作製では、両端部をマスキングしてディッピングで被覆部を作製した。各現像ローラの中間層および被覆部の材料と物性を表２に示す。

（現像ローラＴ６、Ｔ１２およびＴ１９の作製）
現像ローラＴ１と同様に中間層を形成した。続いて、中間層の表面以外をマスキングし、Ａｌ_２Ｏ_３顆粒を電子線加熱で気化させて蒸着させる真空蒸着により、中間層上に被覆部として酸化アルミニウム皮膜を形成した。現像ローラＴ６、Ｔ１２およびＴ１９において、処理量を変えることで被覆部の膜厚を変更させた。各現像ローラの中間層および被覆部の材料と物性を表２に示す。

（トナー粒子１の作製）
＜磁性体１の製造＞
硫酸第一鉄水溶液中に、鉄元素に対して１．００から１．１０当量の苛性ソーダ溶液、鉄元素に対しリン元素換算で０．１５質量％となる量のＰ_２Ｏ_５、鉄元素に対して珪素元素換算で０．５０質量％となる量のＳｉＯ_２を混合し、水酸化第一鉄を含む水溶液を調製した。該水溶液のｐＨを８．０とし、空気を吹き込みながら８５℃で酸化反応を行い、種晶を有するスラリー液を調製した。

次いで、このスラリー液に当初のアルカリ量（苛性ソーダのナトリウム成分）に対し０．９０から１．２０当量の硫酸第一鉄水溶液を加えた後、スラリー液のｐＨを７．６に維持して、空気を吹込みながら酸化反応を行い、磁性酸化鉄を含むスラリー液を得た。該スラリー液を濾過、洗浄した後、この含水スラリー液を一旦取り出した。この時、含水サンプルを少量採取し、含水量を計っておいた。次に、この含水サンプルを乾燥せずに別の水系媒体中に投入し、撹拌すると共にスラリーを循環させながらピンミルにて再分散させ、再分散液のｐＨを約４．８に調整した。

そして、撹拌しながらｎ−ヘキシルトリメトキシシランカップリング剤を磁性酸化鉄１００質量部に対し１．６質量部（磁性酸化鉄の量は含水サンプルから含水量を引いた値として計算した）添加し、加水分解を行った。その後、撹拌を十分行い、分散液のｐＨを８．６にして表面処理を行った。生成した疎水性磁性体をフィルタープレスにてろ過し、多量の水で洗浄した後に１００℃で１５分、９０℃で３０分乾燥した。得られた粒子を解砕処理して体積平均粒径が０．２１μｍの磁性体１を得た。

＜ポリエステル樹脂１の合成＞
冷却管、撹拌機及び窒素導入管を備える反応槽中に、下記成分を入れ、２３０℃で窒素気流下、生成する水を留去しながら１０時間反応させた。
・ビスフェノールＡ プロピレンオキサイド２モル付加物 ７５質量部
・ビスフェノールＡ プロピレンオキサイド３モル付加物 ２５質量部
・テレフタル酸 １００質量部
・チタン系触媒（チタニウムジヒドロキシビス（トリエタノールアミネート）） ０．２５質量部。

次いで５〜２０ｍｍＨｇの減圧下で反応させ、酸価が２ｍｇＫＯＨ／ｇ以下になった時点で１８０℃に冷却し、無水トリメリット酸１０質量部を加えた。常圧密閉下２時間反応後、反応物を取り出し、室温まで冷却後、粉砕してポリエステル樹脂１を得た。得られたポリエステル樹脂１は、ゲルパーミェーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）で測定されたメインピーク分子量（Ｍｐ）が１０５００であった。

イオン交換水７２０質量部に０．１ｍｏｌ／Ｌ Ｎａ_３ＰＯ_４水溶液４５０質量部を投入して６０℃に加温した後、１．０ｍｏｌ／Ｌ ＣａＣｌ_２水溶液６７．７質量部を添加して、分散安定剤を含む水系媒体を得た。

下記成分をアトライター（三井三池化工機（株））を用いて均一に分散混合して重合性単量体組成物を得た。得られた重合性単量体組成物を６０℃に加温し、フィッシャートロプシュワックス（融点：７４℃、数平均分子量Ｍｎ：５００）１５．０質量部を添加して混合し、溶解した後に重合開始剤としてジラウロイルパーオキサイド７．０質量部を溶解し、トナー組成物を得た。
・スチレン ７８．０質量部
・ｎ−ブチルアクリレート ２２．０質量部
・ジビニルベンゼン ０．６質量部
・モノアゾ染料の鉄錯体（Ｔ−７７：保土谷化学工業（株）） ３．０質量部
・磁性体１ ９０．０質量部
・ポリエステル樹脂１ ５．０質量部。

前記水系媒体中に前記トナー組成物を投入し、６０℃、Ｎ_２雰囲気下においてＴＫ式ホモミキサー（特殊機化工業（株））にて１２０００ｒｐｍで１０分間撹拌し、造粒した。その後パドル撹拌翼で撹拌しつつ７４℃で６時間反応させた。反応終了後、得られた懸濁液を冷却し、塩酸を加えて洗浄した後に濾過・乾燥してトナー粒子１を得た。得られた磁性トナーであるトナー粒子１は、表３に示すように質量平均粒径が８．０μｍ、平均円形度が０．９７０であった。

（トナー粒子２の作製）
平均円形度が０．９３８となるように造粒条件を変更した以外はトナー粒子１と同様にトナー粒子２を作製した。トナー粒子２の質量平均粒径と平均円形度を表３に示す。

（トナー１の作製）
トナー粒子１に対して、図６に示す装置を用いて外添混合処理を行った。図６に示す装置は、本体ケーシング２２の内周部の径が１３０ｍｍであり、処理空間３０の容積が２．０×１０^−３ｍ^３であり、駆動部２９の定格動力は５．５ｋＷであり、攪拌部材２４の形状は図７に示す形状であった。図７における攪拌部材２４ａと攪拌部材２４ｂとの重なり幅ｄは、攪拌部材２４の最大幅Ｄに対して０．２５Ｄであり、攪拌部材２４と本体ケーシング２２内周とのクリアランスは３．０ｍｍであった。

トナー粒子１ １００質量部と、表４に示すシリカ微粒子１（シリカ原体の一次粒子の個数平均粒径：７ｎｍ、ＢＥＴ比表面積：３００ｍ^２／ｇ、シリコーンオイルの炭素量基準の固定化率：９８％、見掛け密度２５ｇ／Ｌ、処理後のシリカ微粒子の一次粒子の個数平均粒径：８ｎｍ）０．５０質量部とを、図６に示す装置に投入した。その後、トナー粒子１とシリカ微粒子１とを均一に混合するために、プレ混合を実施した。プレ混合の条件は、駆動部２９の動力が０．１０Ｗ／ｇ（駆動部２９の回転数１５０ｒｐｍ）、処理時間が１分間であった。

プレ混合終了後、外添混合処理を行った。外添混合処理条件（以下、外添条件と示す）は、駆動部２９の動力が０．６０Ｗ／ｇ（駆動部２９の回転数１４００ｒｐｍ）で一定になるように、攪拌部材２４の最外端部周速を調整し、処理時間を５分間に設定した。外添条件を表５に示す。外添混合処理後、直径５００ｍｍ、目開き７５μｍのスクリーンを設置した円形振動篩機で粗粒等を除去し、トナー１を得た。トナー１を走査型電子顕微鏡で拡大観察し、トナー表面のシリカ微粒子１の一次粒子の個数平均粒径を測定したところ、８ｎｍであった。トナー１の物性を表５に示す。

（トナー２乃至１２の作製）
表５に示すトナー粒子、シリカ微粒子、プレ混合条件および外添条件に変更した以外は、トナー１と同様にトナー２乃至１２を作製した。ここで、外添装置としてヘンシェルミキサーを使用する場合、ヘンシェルミキサーＦＭ１０Ｃ（三井三池化工機（株））を用いた。

（実施例１）
評価用の画像形成装置として、レーザープリンタ（商品名：ＬａｓｅｒＪｅｔ ＰｒｏＰ１６０６、ヒューレット・パッカード社製）に下記のように仕様変更を行ったものを用いた。

変更箇所としては、まず、電子写真感光体の白部電位が−６５０Ｖとなるように帯電ローラの電圧を変更した。また、現像バイアスについては、ＡＣ（交流）からＤＣ（直流）に変更した。また、現像バイアスを−５００Ｖ、ドラム上の明部の電位を−３００Ｖ、ドラム上の暗部の電位を−８００Ｖとなるようにした。つまり、本評価に用いる画像形成装置において、Ｖｃｏｎｔｒａｓｔは、２００Ｖ、Ｖｂａｃｋは３００Ｖとなる。

また、上記画像形成装置用のプロセスカートリッジについては、プロセスカートリッジ内の、電子写真感光体に当接して配置されているクリーニングブレードを取り外した。このような変更を施したプロセスカートリッジを６個用意し、各々に、内部にマグネットローラを配置した現像剤担持体Ｔ１を装着すると共にトナー１を充填した。

なお、上記画像形成装置用のプロセスカートリッジの現像装置は、本来は磁性非接触型現像装置であるが、外径が１１ｍｍの弾性ローラを用いて作製した現像剤担持体Ｓ−１を装着することによって磁性接触型現像装置となる。なお、かかる変更を施した現像装置は、現像容器と、トナー層厚規制部材とを備えている。

得られた６個のプロセスカートリッジを用いて、温度１５℃、１０％ＲＨの低温／低湿環境（Ｌ／Ｌ）下、温度２３℃、５０％ＲＨの常温／常湿環境（Ｎ／Ｎ）下、及び温度３２℃、８５％ＲＨの高温／高湿環境（Ｈ／Ｈ）下で、下記評価＜１＞〜＜４＞を行った。

＜１＞画像濃度
印字比率５．５％のテストチャートを１１枚出力し、１１枚目の画像上の、直径が５ｍｍのベタ黒の丸部の濃度を、反射濃度計（商品名：ＲＤ９１８、マクベス社製）により反射濃度測定を行い、その任意の１０点の平均値を画像濃度とした。

＜２＞規制不良
画像評価の際に、現像ローラ表面のトナーコートの状態観察を行い、トナーへの余剰帯電に起因する静電的トナー凝集（規制不良）の有無を目視で観察した。規制不良が画像に現れた場合は×、トナーコート上には規制不良が存在するが画像に出ていない場合は△、存在しない場合は○、として評価した。尚、規制不良が発生した場合は、規制不良未発生箇所でその他の測定を実施した。

＜３＞カブリ
（１）Ａ４サイズの紙にベタ白画像を形成する画像形成工程を連続して行って１１枚のベタ白画像を得た。１１枚目のベタ白画像について、現像剤担持体１回転分に相当する部位のベタ白部の反射率をランダムに１０箇所測定した。そのうちもっとも反射率に低い値から未使用の紙の反射率（１０箇所の平均値）を差し引いたものを「白後カブリ濃度」とした。

（２）Ａ４サイズの紙にベタ黒画像を形成する画像形成工程を連続して行って１０枚のベタ黒画像を得た。引き続いてベタ白画像を１枚出力し、得られたベタ白画像について、現像剤担持体１回転分に相当する部位のベタ白部の反射率をランダムに１０箇所測定した。そのうちもっとも反射率に低い値から未使用の紙の反射率（１０箇所の平均値）を差し引いたものを「黒後カブリ濃度」とした。

なお、反射率は反射率計「ＴＣ−６ＤＳ」（商品名、東京電色（株）製）を用いて測定した。

＜４＞帯電量
（１）上記＜３＞（１）の評価において、１１枚目のベタ白画像を形成したときに、現像剤担持体上に付着しているトナーを、金属円筒管と円筒フィルターにより吸引捕集した。その際、金属円筒管を通じてコンデンサーに蓄えられた電荷量Ｑ、捕集されたトナー質量Ｍを測定した。これらの値から、単位質量当たりの電荷量Ｑ／Ｍ（ｍＣ／ｋｇ）を算出した。

（２）上記＜３＞（２）の評価において、ベタ白画像を形成したときに、現像剤担持体上に付着しているトナーを、金属円筒管と円筒フィルターにより吸引捕集した。その際、金属円筒管を通じてコンデンサーに蓄えられた電荷量Ｑ、捕集されたトナー質量Ｍを測定した。これらの値から、単位質量当たりの電荷量Ｑ／Ｍ（ｍＣ／ｋｇ）を算出した。
これらの評価結果を表７、８に示す。

（実施例２乃至２２、比較例１乃至８）
表６に示すトナーと現像ローラを用いた以外は、実施例１と同様に評価を行った。評価結果を表７、表８に示す。

実施例１乃至２２は良好な結果であった。一方、比較例２、４および６は、おそらく被覆部の抵抗が低いため、被覆率が低く、現像ローラからトナーの電荷が抜けており、Ｈ／Ｈでのカブリが増加した。

また、比較例７、８は、トナーの流動性が低く、トナー全体を強く帯電付与することができないため、トナーを消費した後のＱ／Ｍがすぐに立ち上がらず、黒後カブリが増加した。さらに、流動性が低く現像ローラに接しているトナーにのみ帯電付与されたため、規制不良が発生する場合があった。

比較例３、５は、被覆部の膜厚が厚いため現像ローラに印加される電圧が十分にかからず、濃度が低くなった。

１ 現像ローラ
２ 基体
３ 基層
４ 被覆部
５ 電子写真感光体（感光体）
６ 帯電ローラ
７ 現像ローラ
８ トナー供給部材
９ 現像装置
１０ 転写部材（転写ローラ）
１１ クリーナー容器
１２ クリーニングブレード
１３ 定着器
１４ ピックアップローラ
１５ 転写材（紙）
１６ レーザー発生装置
１７ トナー層厚規制部材
１８ 金属板
１９ トナー
２０ 撹拌部材
２１ マグネットローラ
２２ 本体ケーシング
２３ 回転体
２４、２４ａ、２４ｂ 撹拌部材
２５ ジャケット
２６ 原料投入口
２７ 製品排出口
２８ 中心軸
２９ 駆動部
３０ 処理空間
３１ 回転体端部側面
３２ 回転方向
３３ 戻り方向
３４ 送り方向
３７ 原料投入口用インナーピース
３８ 製品排出口用インナーピース
ｄ 撹拌部材の重なり部分を示す間隔

Claims (13)

1. トナーと、
   該トナーが収容されている現像容器と、
   該現像容器から供給され該トナーを表面に担持してトナー層を形成し、且つ、搬送する回転自在に保持された現像ローラと、
   前記トナー層の層厚を規制するためのトナー層厚規制部材と、を備えている現像装置であって、
   該トナーは、
   結着樹脂及び着色剤を含有するトナー粒子と、
   シリカ微粒子と、を含有し、
   Ｘ線光電子分光装置（ＥＳＣＡ）により求めた、該トナー粒子表面の該シリカ微粒子による被覆率Ｘ１が４０．０面積％以上７５．０面積％以下であり、
   該シリカ微粒子による理論被覆率をＸ２としたとき、下記（式１）で示される拡散指数が下記（式２）を満足し、
   （式１）拡散指数＝Ｘ１／Ｘ２
   （式２）拡散指数≧−０．００４２×Ｘ１＋０．６２；
   該現像ローラは、
   基体と、
   該基体の外周面に形成された基層と、
   該基層の外周に直接または他の層を介して形成された被覆部と、を備え、
   該被覆部の体積抵抗率が１．０×１０^８Ω・ｃｍ以上であり、
   該被覆部の平均膜厚が０．３μｍ以上５．０μｍ以下である現像装置。
2. 前記被覆部が、ウレタン樹脂、シリコーン樹脂、カーボネート樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂およびポリオレフィン樹脂からなる群から選択される少なくとも一種を含有する請求項１に記載の現像装置。
3. 前記被覆部の体積抵抗が、１．０×１０^１２Ω・ｃｍ以上である請求項２に記載の現像装置。
4. 前記被覆部の体積抵抗が、１．０×１０^１３Ω・ｃｍ以上である請求項３に記載の現像装置。
5. 前記被覆部がアルミナを含む請求項１に記載の現像装置。
6. 前記被覆部の体積抵抗率が１．０×１０^１０Ω・ｃｍ以上である請求項５に記載の現像装置。
7. 前記被覆部の体積抵抗率が５．０×１０^１０Ω・ｃｍ以上である請求項６に記載の現像装置。
8. 前記被覆部は少なくとも直下の層を３０．０面積％以上覆っている請求項１から７のいずれか１項に記載の現像装置。
9. 前記トナーは、前記シリカ微粒子を前記トナー粒子１００質量部あたり０．４０質量部以上１．５０質量部以下含有する請求項１から８のいずれか１項に記載の現像装置。
10. 前記現像ローラは、前記基層と前記被覆部との間に少なくとも１層の中間層を備え、前記中間層は、少なくとも樹脂と、導電性粒子と、粗し粒子とを含む請求項１から９のいずれか１項に記載の現像装置。
11. 請求項１から１０のいずれか１項に記載の現像装置を用いて、電子写真感光体に対向する現像領域へ前記現像ローラを接触させ前記トナーを搬送し、前記トナーにより前記電子写真感光体上に形成された静電潜像を現像する工程を有することを特徴とする現像方法。
12. 電子写真感光体、
    該電子写真感光体の表面を帯電するための帯電手段、
    帯電された該電子写真感光体の表面に像露光光を照射して該電子写真感光体の表面に静電潜像を形成するための像露光手段、
    該電子写真感光体の表面に形成された静電潜像を現像して該電子写真感光体の表面にトナー像を形成するための現像手段、
    中間転写体を介してまたは介さずに該電子写真感光体の表面に形成された該トナー像を転写材に転写するための転写手段、および、
    前記転写材に転写された該トナー像を前記転写材に定着するための定着手段を有する画像形成装置であって、
    該現像手段が、請求項１から１０のいずれか１項に記載の現像装置であることを特徴とする画像形成装置。
13. （１）電子写真感光体の表面を帯電する工程、
    （２）帯電された該電子写真感光体の表面に像露光光を照射して該電子写真感光体の表面に静電潜像を形成する工程、
    （３）該電子写真感光体の表面に形成された静電潜像を現像して該電子写真感光体の表面にトナー像を形成する工程、
    （４）中間転写体を介してまたは介さずに該電子写真感光体の表面に形成されたトナー像を転写材に転写する工程、および、
    （５）該転写材に転写されたトナー像を該転写材に定着する工程を有する画像形成方法であって、
    該工程（３）が、請求項１１に記載の現像方法によって行われることを特徴とする画像形成方法。

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