JP6382042B2 - 画像形成装置及び画像形成方法 - Google Patents

Description

本発明の実施形態は、トナー組成物、画像形成装置及び画像形成方法に関する。

近年、消費者の印刷物に対する要求が多様化している。その中、従来のＹＭＣＫのトナー以外に、より高付加価値を与える高機能なトナーが求められている。例えば、金属光沢又はパール光沢を発現する光輝性顔料を着色剤として含有するトナーが提案されている。
光輝性顔料は、一様に粒径が大きい。光輝性顔料としては、例えば、金属酸化物で被覆された雲母、アルミニウム顔料等が挙げられる。これらの光輝性顔料の粒径は、約５〜２００μｍ程度である。
加えて、光輝性顔料は、光が複雑に反射する平板状の反射面を有する。光輝性顔料においては、粒径が大きいほど、前記の反射面が多くなり、金属光沢又はパール光沢が強く発現する。一方、光輝性顔料においては、粒径が小さい場合、金属光沢又はパール光沢が発現しにくい。
また、トナーに光輝性顔料が用いられた場合、前記の平板状の反射面に入射した光の複雑な反射光が視覚で認識されることで、鮮やかな光沢感が印刷物に付与される。このため、光沢感が付与された印刷物（加飾性のある画像）を形成するには、光輝性顔料の平板状の反射面が画像面と平行に配向すること、が重要となる。

しかし、光輝性顔料を着色剤として含有するトナーにおいては、光輝性顔料の粒径が大きいため、光輝性顔料が樹脂で充分に被覆されにくい。このようなトナーが用いられた場合、画像面に対する定着性が低く、定着不良を発生する可能性があった。
一方、光輝性顔料表面の露出の少ないトナーを製造しようとすると、トナー粒径が大きくなりやすい。この大きな粒径のトナーが用いられた場合、現像もしくは転写に不都合が生じる、又は、画像面で光輝性顔料の配向性の乱れが生じやすくなる可能性があった。

特開２０１３−２００５２２号公報

本発明が解決しようとする課題は、充分な加飾性を有し、かつ、良好な定着性が得られるトナー組成物、画像形成装置及び画像形成方法を提供することである。

実施形態のトナー組成物は、第１のトナー１００質量部と、第２のトナー１〜７５質量部とを持つ。前記第１のトナーは、平板状の着色剤粒子がバインダー樹脂粒子で被覆された粒子の粒子群を含有する。前記着色剤粒子の粒子群の体積平均粒径は、６μｍ以上である。前記第２のトナーは、着色剤を含まず、バインダー樹脂と離型剤とを含む粒子の粒子群を含有する。前記第２のトナーのアスペクト比（長径／短径）は、３以下である。前記第２のトナー中の前記離型剤の含有量は、４〜２４質量％である。

第１のトナーの製造方法の製造フロー図。 第１のトナー及び第２のトナーの製造方法の製造フロー図。 実施形態の画像形成装置を示す模式図。

以下、実施形態のトナー組成物を説明する。
実施形態のトナー組成物は、第１のトナーと第２のトナーとを含有する。
本実施形態におけるトナーは、帯電性を有する樹脂含有微粉末である。前記樹脂含有微粉末には、着色剤を含むもの、及び、着色剤を含まないものがいずれも含まれる。
本実施形態のトナー組成物としては、例えば、同一の現像器に収容されるトナーとしての、第１のトナーと第２のトナーとの混合物である混合トナー組成物が挙げられる。
また、本実施形態のトナー組成物としては、第１のトナーと第２のトナーとが記録媒体上で混合されるもの（画像部分）が挙げられる。これら２種のトナーが記録媒体上で混合されてなる画像部分は、例えば、第１のトナーが収容された第１の現像器と、第２のトナーが収容された第２の現像器とをそれぞれ備えた画像形成装置により形成される。

以下、第１のトナーの構成について説明する。
第１のトナーは、平板状の着色剤粒子がバインダー樹脂粒子で被覆された粒子の粒子群（粒子群（ｔ１））を主成分として含有する。

第１のトナーにおいて、着色剤には、平板状の着色剤粒子の粒子群が用いられる。着色剤粒子が平板状であることで、画像形成の際、トナーが記録媒体と平行に配向しやすくなり、加飾性が得られやすい。
着色剤粒子の粒子群の体積平均粒径は、６μｍ以上であり、６〜３００μｍが好ましい。着色剤粒子の粒子群の体積平均粒径が前記の下限値以上であれば、画像が形成された際、充分な加飾性が得られる。着色剤粒子の粒子群の体積平均粒径が３００μｍを超えると、電子写真プロセスでの現像や転写等の制御が難しくなりやすい。
平板状の着色剤粒子のアスペクト比（長径／短径）は、３以上が好ましく、１０以上がより好ましい。着色剤粒子のアスペクト比が前記の好ましい下限値以上であれば、着色剤粒子の光輝性がより高まる。一方、着色剤粒子のアスペクト比が前記の好ましい上限値以下であれば、着色剤粒子がバインダー樹脂粒子で充分に被覆されやすくなる。

本明細書において、粒子群の体積平均粒径は、粒度分布測定装置により測定される。
粒子のアスペクト比（長径／短径）は、以下のようにして求められる。粒子の長径は、粒度分布測定装置により測定され、前記の粒子群の体積平均粒径と同じとされる。粒子の短径は、走査型電子顕微鏡（Ｓｃａｎｎｉｎｇ Ｅｌｅｃｔｒｏｎ Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ：ＳＥＭ）によるＳＥＭ像から、複数の粒子側面における短径が測定され、これらの平均値とされる。

着色剤としては、カーボンブラック、有機又は無機の顔料等が挙げられる。
カーボンブラックとしては、例えば、アセチレンブラック、ファーネスブラック、サーマルブラック、チャネルブラック、ケッチェンブラック等が挙げられる。

有機又は無機の顔料としては、例えば、イエロー顔料、マゼンタ顔料、シアン顔料、光輝性顔料等が挙げられる。

イエロー顔料としては、例えばＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１、２、３、４、５、６、７、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、２３、６５、７３、７４、８１、８３、９３、９５、９７、９８、１０９、１１７、１２０、１３７、１３８、１３９、１４７、１５１、１５４、１６７、１７３、１８０、１８１、１８３、１８５；Ｃ．Ｉ．バットイエロー１、３、２０等が挙げられる。イエロー顔料は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上で併用されてもよい。
マゼンタ顔料としては、例えばＣ．Ｉ．ピグメントレッド１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８、１９、２１、２２、２３、３０、３１、３２、３７、３８、３９、４０、４１、４８、４９、５０、５１、５２、５３、５４、５５、５７、５８、６０、６３、６４、６８、８１、８３、８７、８８、８９、９０、１１２、１１４、１２２、１２３、１４６、１５０、１６３、１８４、１８５、２０２、２０６、２０７、２０９、２３８；Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９；Ｃ．Ｉ．バットレッド１、２、１０、１３、１５、２３、２９、３５等が挙げられる。マゼンタ顔料は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上で併用されてもよい。
シアン顔料としては、例えばＣ．Ｉ．ピグメントブルー２、３、１５、１６、１７；Ｃ．Ｉ．バットブルー６；Ｃ．Ｉ．アシッドブルー４５等が挙げられる。シアン顔料は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上で併用されてもよい。

光輝性顔料としては、光輝性を有する顔料であれば特に制限されず、例えば、アルミニウム、黄銅、青銅、ニッケル、ステンレス、亜鉛などの金属粉末；金属酸化物で被覆された薄片状無機結晶基質；単結晶板状酸化チタン；塩基性炭酸塩；酸オキシ塩化ビスマス；天然グアニン；薄片状ガラス粉；金属蒸着された薄片状ガラス粉等が挙げられる。
前記の薄片状無機結晶基質としては、例えば雲母、硫酸バリウム、層状ケイ酸塩、層状アルミニウムのケイ酸塩等が挙げられる。
前記の薄片状無機結晶基質を被覆する金属酸化物としては、例えば酸化チタン、酸化鉄等が挙げられる。
これらの中でも、光輝性顔料としては、顔料の光輝性がより高いことから、金属酸化物で被覆された薄片状無機結晶基質、金属粉末が好ましく、金属酸化物で被覆された薄片状無機結晶基質がより好ましい。

着色剤は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上で併用されてもよい。
着色剤の中でも、加飾性が得られやすいことから、有機又は無機の顔料が好ましく、その中でも光輝性顔料がより好ましい。
第１のトナー中の着色剤の含有量は、特に限定されず、第１のトナーの総量に対して、例えば１０〜６５質量％が好ましく、２０〜５０質量％がより好ましい。着色剤の含有量が前記の好ましい下限値未満では、金属光沢又はパール光沢が得られにくい。一方、着色剤の含有量が前記の好ましい上限値を超えると、定着性又は画像の堅牢性が低下しやすい。

第１のトナーに用いられるバインダー樹脂としては、ポリエステル系樹脂、ポリスチレン系樹脂等が挙げられる。

ポリエステル系樹脂としては、多価カルボン酸とポリアルコールとの縮合重合物が好ましく、ジカルボン酸成分とジオール成分との縮合重合物がより好ましい。
前記ジカルボン酸成分としては、例えば芳香族ジカルボン酸、脂肪族カルボン酸等が挙げられる。芳香族ジカルボン酸としては、テレフタル酸、フタル酸、イソフタル酸等が挙げられる。脂肪族カルボン酸としては、フマル酸、マレイン酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、グルタル酸、ピメリン酸、シュウ酸、マロン酸、シトラコン酸、イタコン酸等が挙げられる。
前記ジオール成分としては、例えば、脂肪族ジオール、脂環族ジオール、芳香族ジオール、エチレンオキシド付加物、プロピレンオキシド付加物等が挙げられる。脂肪族ジオールとしては、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチングリコール、トリメチレングリコール、トリメチロールプロパン、ペンタエリストール等が挙げられる。脂環族ジオールとしては、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール等が挙げられる。芳香族ジオールとしては、ビスフェノールＡ等が挙げられる。エチレンオキシド付加物としては、ビスフェノールＡのエチレンオキシド付加物等が挙げられる。プロピレンオキシド付加物としては、ビスフェノールＡのプロピレンオキシド付加物等が挙げられる。
ポリエステル系樹脂としては、架橋しているものでもよい。架橋しているポリエステル系樹脂は、例えば、３価以上の多価カルボン酸、又は３価以上の多価アルコール成分が用いられることで合成される。３価以上の多価カルボン酸としては、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸（トリメリット酸）等が挙げられる。３価以上の多価アルコール成分としては、グリセリン等が挙げられる。
ポリエステル系樹脂としては、非晶性のものが用いられてもよく、結晶性のものが用いられてもよい。

ポリスチレン系樹脂としては、芳香族ビニル成分と（メタ）アクリル酸エステル成分との共重合物が好ましい。前記の（メタ）アクリル酸エステルとは、アクリル酸エステル及びメタクリル酸エステルの少なくとも一方を示す。
前記芳香族ビニル成分としては、スチレン、α−メチルスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｐ−クロロスチレン等が挙げられる。前記（メタ）アクリル酸エステル成分としては、エチルアクリレート、プロピルアクリレート、ブチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、ブチルメタクリレート、エチルメタクリレート、メチルメタクリレート等が挙げられる。これらの中ではブチルアクリレートが一般的に用いられる。
芳香族ビニル成分と（メタ）アクリル酸エステル成分との重合方法としては、一般的に乳化重合法が採られる。ポリスチレン系樹脂は、例えば、乳化剤を含んだ水相中で、各成分の単量体がラジカル重合することによって得られる。

バインダー樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、３０００〜７００００が好ましく、５０００〜５００００がより好ましく、１００００〜３００００がさらに好ましい。
バインダー樹脂のＭｗが前記の好ましい下限値未満では、トナーの耐熱保存性が低下しやすい。バインダー樹脂のＭｗが大きくなるのに伴って、定着温度が高くなる。バインダー樹脂のＭｗが前記の好ましい上限値以下であると、定着処理における電力消費量が容易に抑えられる。
本明細書において、樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによるポリスチレン換算の値である。

バインダー樹脂は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上で併用されてもよい。
バインダー樹脂の中でも、ガラス転移温度（Ｔｇ）が低く、低温定着性に優れている点から、ポリエステル系樹脂が好ましい。
ポリエステル系樹脂の中でも、Ｔｇが、３５℃以上のものが好ましく、４０〜７０℃のものがより好ましく、４５〜６５℃のものがさらに好ましい。Ｔｇが前記の好ましい下限値以上であると、トナーの保管安定性がより向上する。一方、Ｔｇが前記の好ましい上限値以下であると、低温定着性がより良好となる。
樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、示差走査熱量測定により測定される。
ポリエステル系樹脂の中でも、酸価が５〜３０のものが好ましく、５〜２０のものがより好ましい。
第１のトナー中のバインダー樹脂の含有量は、着色剤の含有量等に応じて適宜設定され、第１のトナーの総量に対して、例えば３０〜８５質量％が好ましく、４０〜７０質量％がより好ましい。バインダー樹脂の含有量が前記の好ましい下限値未満では、定着性、画像の堅牢性が確保されにくい。一方、バインダー樹脂の含有量が前記の好ましい上限値を超えると、定着性、光輝性が確保されにくく、また、トナー飛散が生じやすくなる。

第１のトナーは、平板状の着色剤粒子及びバインダー樹脂以外に、必要に応じて、その他の成分（任意成分（１））を含有してもよい。前記任意成分（１）としては、例えば、離型剤、界面活性剤、凝集剤、帯電制御剤、ｐＨ調整剤、外添剤等が挙げられる。

第１のトナーには、離型剤が含まれていてもよく、含まれていなくてもよい。
第１のトナーに適量の離型剤が含まれる場合、オフセット性能がより向上する。加えて、タンデム式の画像形成装置が用いられる場合、第１のトナーに適量の離型剤が含まれていると、定着部材への第１のトナーの汚染に対する、現像器の配列順序による影響が抑えられる。
第１のトナーに離型剤が含まれていない場合、第１のトナー表面に存在する離型剤に起因する帯電不良が防止される。加えて、現像器への離型剤の汚染が原因で生じる現像不良等が防止される。

前記任意成分（１）における離型剤としては、例えば、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、ポリオレフィン共重合物、ポリオレフィンワックス、パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックス等の脂肪族炭化水素系ワックス又はこれらの変性物；キャンデリラワックス、カルナバワックス、木ろう、ホホバろう、ライスワックス等の植物系ワックス；みつろう、ラノリン、鯨ろう等の動物系ワックス；モンタンワックス、オゾケライト、セレシン等の鉱物系ワックス；パルミチン酸エステルワックス、モンタン酸エステルワックス、カスターワックス等の脂肪酸エステルを主成分とするエステルワックス；リノール酸アミド、オレイン酸アミド、ラウリン酸アミドの等の脂肪酸アミド；機能性合成ワックス；シリコーン系ワックス等が挙げられる。
離型剤は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上で併用されてもよい。
離型剤の中でも、オフセットの発生を抑える効果に優れている点から、脂肪族炭化水素系ワックス、脂肪酸エステルを主成分とするエステルワックスが好ましく、これらの中でもパラフィンワックス、パルミチン酸エステルを主成分とするエステルワックスがより好ましい。
第１のトナーが離型剤を含有する場合、第１のトナー中の離型剤の含有量は、第１のトナーの総量に対して、例えば２０質量％以下が好ましく、１５質量％以下がより好ましく、２〜１５質量％がさらに好ましい。
離型剤の含有量が前記の好ましい上限値以下であれば、トナーの帯電不良、又は現像不良等がより防止される。一方、離型剤の含有量が前記の好ましい下限値以上では、オフセットの発生が抑えられやすくなる。

前記任意成分（１）における界面活性剤は、主に、トナー粒子を製造する際に分散剤として用いられる。界面活性剤としては、例えば、硫酸エステル塩、スルホン酸塩、リン酸エステル塩、石鹸、カルボン酸塩等のアニオン性界面活性剤；アミン塩、４級アンモニウム塩等のカチオン性界面活性剤；ベタイン等の両性界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキシド付加物系、又は多価アルコール系等のノニオン性界面活性剤；ポリカルボン酸等の高分子型界面活性剤等が挙げられる。

前記任意成分（１）における凝集剤としては、例えば、塩化ナトリウム等の１価金属塩；硫酸マグネシウム、硫酸アルミニウム等の多価金属塩；塩化アンモニウム、硫酸アンモニウム等の非金属塩；塩酸、硝酸等の酸；ポリアミン、ポリジアリルジメチルアンモニウムクロリド（ポリＤＡＤＭＡＣ）等の強カチオン性凝結剤等が挙げられる。また、前記の界面活性剤は、凝集剤としても用いられる。
これらの中でも、凝集の促進効果が高いことから、非金属塩が好ましく、硫酸アンモニウムがより好ましい。

前記任意成分（１）における帯電制御剤としては、例えば、含金属アゾ化合物、含金属サリチル酸誘導体化合物、含金属ポリサッカライド化合物などが挙げられる。
含金属アゾ化合物の中でも、金属が鉄、コバルトもしくはクロムの錯体又は錯塩、あるいはこれらの混合物が好ましい。
含金属サリチル酸誘導体化合物の中でも、金属がジルコニウム、亜鉛、クロムもしくはボロンの錯体又は錯塩、あるいはこれらの混合物が好ましい。
含金属ポリサッカライド化合物の中でも、金属としてアルミニウム及び／又はマグネシウムを含むポリサッカライドが好ましい。

前記任意成分（１）におけるｐＨ調整剤としては、例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、アミン化合物等の塩基；塩酸、硝酸、硫酸等の酸が挙げられる。
アミン化合物としては、例えば、ジメチルアミン、トリメチルアミン、モノエチルアミン、ジエチルアミン、トリエチルアミン、プロピルアミン、イソプロピルアミン、ジプロピルアミン、ブチルアミン，イソブチルアミン、ｓｅｃ−ブチルアミン、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、トリイソプロパノールアミン、イソプロパノールアミン、ジメチルエタノールアミン、ジエチルエタノールアミン、Ｎ−ブチルジエタノールアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチル−１，３−ジアミノプロパン、Ｎ，Ｎ−ジエチル−１，３−ジアミノプロパン等が挙げられる。

前記任意成分（１）における外添剤としては、例えば、シリカ粒子、酸化チタンなどの無機酸化物の粒子、又はこれらの粒子が疎水化剤で表面処理されたもの等が挙げられる。外添剤は、トナーへの流動性の付与、又は帯電性の調整等のために添加される。

以下、第１のトナーの製造方法について、図面を参照して説明する。
第１のトナーの製造方法は、特に制限はないが、光輝性の発現しやすさの点から、平板状の着色剤粒子が破砕されにくいケミカル製法が粉砕製法に比べて好ましい。
図１は、第１のトナーの製造方法の製造フローを示す図である。
図１に示す実施形態は、着色剤分散液（ｃ）を調製する工程（Ａｃｔ１０１）と、バインダー樹脂分散液（ｐ）を調製する工程（Ａｃｔ１０２）と、凝集工程（Ａｃｔ１０３）と、融着工程（Ａｃｔ１０４）と、洗浄工程（Ａｃｔ１０５）と、乾燥工程（Ａｃｔ１０６）とを有する。

以下、着色剤分散液（ｃ）を調製する工程（Ａｃｔ１０１）について説明する。
着色剤分散液（ｃ）は、平板状の着色剤粒子が分散した液である。
着色剤分散液（ｃ）中の着色剤の含有量は、特に限定されず、着色剤分散液（ｃ）の総量に対して、例えば２〜１５質量％が好ましい。
着色剤分散液（ｃ）における分散媒には、例えば水系媒体が用いられる。水系媒体としては、例えば、水、水と有機溶媒との混合溶媒等が挙げられ、中でも水が好ましい。
着色剤分散液（ｃ）は、着色剤及び分散媒以外の成分（任意成分（ｃ））を含んでもよい。前記任意成分（ｃ）としては、例えば界面活性剤、凝集剤等が挙げられる。任意成分（ｃ）における界面活性剤、凝集剤としては、上述の任意成分（１）として例示された界面活性剤、凝集剤と同様のものが挙げられる。
着色剤分散液（ｃ）は、例えば、分散媒と、着色剤粒子の粒子群と、必要に応じて任意成分（ｃ）とが混合されることにより調製される。

以下、バインダー樹脂分散液（ｐ）を調製する工程（Ａｃｔ１０２）について説明する。
バインダー樹脂分散液（ｐ）は、バインダー樹脂粒子が分散した液である。
バインダー樹脂分散液（ｐ）中のバインダー樹脂の含有量は、着色剤の濃度等に応じて適宜設定され、バインダー樹脂分散液（ｐ）の総量に対して、例えば２０〜４０質量％が好ましい。
バインダー樹脂分散液（ｐ）における分散媒には、例えば水系媒体が用いられる。水系媒体としては、例えば、水、水と有機溶媒との混合溶媒等が挙げられ、中でも水が好ましい。
バインダー樹脂分散液（ｐ）は、バインダー樹脂及び分散媒以外の成分（任意成分（ｐ））を含んでもよい。前記任意成分（ｐ）としては、例えば界面活性剤、ｐＨ調整剤等が挙げられる。任意成分（ｐ）における界面活性剤、ｐＨ調整剤としては、上述の任意成分（１）として例示された界面活性剤、ｐＨ調整剤と同様のものが挙げられる。バインダー樹脂分散液（ｐ）のｐＨは、好ましくは９〜１３程度に調整される。

バインダー樹脂分散液（ｐ）は、例えば、分散媒と、バインダー樹脂と、必要に応じて任意成分（ｐ）とが混合されることにより調製される。バインダー樹脂分散液（ｐ）が調製される際、混合液中の分散物に機械的せん断力が付与されることにより、バインダー樹脂の微粒化が図られる。
前記バインダー樹脂粒子の形状は、特に限定されない。前記バインダー樹脂粒子の形状としては、例えば球状、円柱状、板状等が挙げられ、中でも着色剤粒子とより凝集しやすい点から、球状が好ましい。

バインダー樹脂分散液（ｐ）中のバインダー樹脂粒子の粒子群の体積平均粒径は、０．０３〜０．４０μｍが好ましく、０．０５〜０．３０μｍがより好ましい。バインダー樹脂粒子の粒子群の体積平均粒径が前記の好ましい下限値以上であれば、バインダー樹脂粒子同士の凝集体（ホモ粒子）が形成されにくくなる。一方、バインダー樹脂粒子の粒子群の体積平均粒径が前記の好ましい上限値以下であれば、着色剤粒子表面がバインダー樹脂粒子で被覆されやすくなる。
前記の着色剤粒子の粒子群の体積平均粒径と、バインダー樹脂粒子の粒子群の体積平均粒径との比率（着色剤粒子／バインダー樹脂粒子）は、２０〜１２００が好ましく、２５〜１０００がより好ましい。かかる体積平均粒径の比率が前記の好ましい下限値以上であると、画像が形成された際、加飾性がより得られやすくなる。一方、前記の好ましい上限値以下であると、定着性がより良好となる。

以下、凝集工程（Ａｃｔ１０３）について説明する。
凝集工程（Ａｃｔ１０３）では、例えば、前記の着色剤分散液（ｃ）にバインダー樹脂分散液（ｐ）が添加される。この際、平板状の着色剤粒子とバインダー樹脂粒子とが凝集する。そして、着色剤粒子表面がバインダー樹脂粒子で被覆された凝集体が分散した凝集体分散液が得られる。

着色剤分散液（ｃ）にバインダー樹脂分散液（ｐ）が添加される際、着色剤分散液（ｃ）の全量に対して、バインダー樹脂分散液（ｐ）は少量ずつ、時間をかけて添加されることが好ましい。バインダー樹脂分散液（ｐ）は、その所定量が連続添加されてもよく、間欠添加されてもよい。中でも、着色剤粒子表面がバインダー樹脂粒子で密に被覆されやすいことから、着色剤分散液（ｃ）にバインダー樹脂分散液（ｐ）の所定量が連続添加されることが好ましい。着色剤分散液（ｃ）にバインダー樹脂分散液（ｐ）の所定量が連続添加される場合、バインダー樹脂分散液（ｐ）が、着色剤分散液（ｃ）に対して一定の添加速度で添加されることが好ましい。前記添加速度は、配合量等によって適宜決定される。

着色剤分散液（ｃ）とバインダー樹脂分散液（ｐ）との配合比率は、バインダー樹脂／着色剤で表される質量比で、１以上が好ましく、１〜３がより好ましい。かかる質量比が前記の好ましい下限値以上であると、着色剤粒子の表面全体がバインダー樹脂粒子で充分に被覆されやすくなる。一方、かかる質量比が前記の好ましい上限値以下であると、定着性、光輝性が確保されやすくなる。
着色剤分散液（ｃ）にバインダー樹脂分散液（ｐ）が添加される際、離型剤、帯電制御剤等の任意成分（１）がさらに添加されてもよい。この際、バインダー樹脂分散液（ｐ）と任意成分（１）とが混合された混合液がさらに添加されてもよい。
着色剤分散液（ｃ）にバインダー樹脂分散液（ｐ）が添加された後、得られた凝集体分散液に、さらにバインダー樹脂分散液（ｐ）が添加されてもよい。これにより、着色剤粒子の表面がバインダー樹脂樹脂粒子で充分に被覆される。

以下、融着工程（Ａｃｔ１０４）について説明する。
融着工程（Ａｃｔ１０４）では、上述の凝集工程で生成した凝集体が加熱処理される。これにより、前記凝集体を構成する着色剤粒子とバインダー樹脂粒子とが融着して融着粒子が得られる。融着工程の操作は、上述の凝集工程の操作と同時に行われてもよい。
凝集体分散液の加熱温度は、着色剤及びバインダー樹脂の種類、融解温度等を勘案して決定される。凝集体分散液の加熱時間は、２〜１０時間程度が好ましい。

以下、洗浄工程（Ａｃｔ１０５）について説明する。
洗浄工程（Ａｃｔ１０５）では、上述の融着工程後の融着粒子が洗浄される。融着粒子の洗浄方法には、公知の洗浄方法が用いられる。融着粒子の洗浄は、例えば、イオン交換水による洗浄とろ過とが繰り返されることにより行われ、好ましくは、ろ液の導電率が５０μＳ／ｃｍ以下になるまで繰り返される。

以下、乾燥工程（Ａｃｔ１０６）について説明する。
乾燥工程（Ａｃｔ１０６）では、上述の洗浄工程後の融着粒子が乾燥され、第１のトナーが得られる。
融着粒子の乾燥方法には、公知の乾燥方法が用いられる。融着粒子を乾燥する操作は、例えば真空乾燥機により行われ、好ましくは、融着粒子の含水率が１．０質量％以下になるまで行われる。

第１のトナーの製造方法においては、乾燥工程（Ａｃｔ１０６）の後、さらに外添工程が設けられてもよい。前記外添工程では、上述の乾燥工程後のトナー粒子の粒子群と外添剤とが混合される。

以下、第１のトナーの特性について説明する。
第１のトナーにおいては、平板状の着色剤粒子がバインダー樹脂粒子で被覆されている。
本明細書において、「着色剤粒子がバインダー樹脂粒子で被覆されている」とは、着色剤粒子の表面積の５０％以上がバインダー樹脂粒子バインダー樹脂粒子で被覆されていることをいう。本実施形態における第１のトナーは、好ましくは着色剤粒子の表面積の９０％以上、より好ましくは着色剤粒子の表面積の１００％がバインダー樹脂粒子で被覆されている。着色剤粒子がバインダー樹脂粒子で被覆されていることは、試料の粒子表面が、ＳＥＭにより観察され、画像処理又は表面元素分析等が行われることで確認される。

第１のトナー中の前記粒子群（ｔ１）の含有量は、好ましくは９０質量％以上、１００質量％であってもよい。

第１のトナーのアスペクト比（長径／短径）は、３以上が好ましく、１０以上がより好ましく、２０〜４０がさらに好ましい。
第１のトナーのアスペクト比が前記の好ましい下限値以上であれば、画像が形成された際、加飾性が得られやすくなる。第１のトナーのアスペクト比が前記の好ましい下限値未満では、バインダー樹脂量が多くなってトナーが厚くなり過ぎて、画像面でのトナーの配向性の乱れが生じやすくなる。この結果として、加飾性が損なわれやすくなる。
一方、第１のトナーのアスペクト比が前記の好ましい上限値以下であれば、定着性がより良好となる。第１のトナーのアスペクト比が前記の好ましい上限値を超えると、すなわち、トナーが薄くなるに伴って、バインダー樹脂量が不足するため、所望の定着性が得られにくい。

前記第１のトナーの体積平均粒径は、好ましくは６〜３５０μｍ、より好ましくは６〜３００μｍである。第１のトナーの体積平均粒径が前記の好ましい下限値以上であれば、画像が形成された際、充分な加飾性が得られやすい。一方、第１のトナーの体積平均粒径が前記の好ましい上限値以下であれば、電子写真プロセスでの現像や転写等の制御が容易である。

以下、第２のトナーの構成について説明する。
第２のトナーは、着色剤を含まず、バインダー樹脂と離型剤とを含む粒子の粒子群（粒子群（ｔ２））を主成分として含有する。

第２のトナーに用いられるバインダー樹脂としては、ポリエステル系樹脂、ポリスチレン系樹脂等が挙げられる。
第２のトナーにおけるポリエステル系樹脂、ポリスチレン系樹脂は、第１のトナーにおけるポリエステル系樹脂、ポリスチレン系樹脂とそれぞれ同様のものが挙げられる。
第２のトナーに用いられるバインダー樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、第１のトナーに用いられるバインダー樹脂のＭｗと同様である。
バインダー樹脂は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上で併用されてもよい。
バインダー樹脂の中でも、ガラス転移温度（Ｔｇ）が低く、低温定着性に優れている点から、ポリエステル系樹脂が好ましい。かかるポリエステル系樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）、酸価は、第１のトナーにおけるポリエステル系樹脂のＴｇ、酸価とそれぞれ同様である。
第２のトナー中のバインダー樹脂の含有量は、離型剤の含有量等に応じて適宜設定され、第２のトナーの総量に対して、例えば７５質量％以上が好ましく、７８〜９７質量％がより好ましく、８０〜９５質量％がさらに好ましい。バインダー樹脂の含有量が前記の好ましい下限値未満では、定着性、画像の堅牢性が確保されにくい。一方、バインダー樹脂の含有量が前記の好ましい上限値を超えると、定着性、光輝性が確保されにくく、また、トナー飛散が生じやすくなる。

第２のトナーに用いられる離型剤としては、上述の任意成分（１）における離型剤と同様のものが挙げられる。
離型剤は、１種単独で用いられてもよいし、２種以上で併用されてもよい。
離型剤の中でも、オフセットの発生を抑える効果に優れている点から、脂肪族炭化水素系ワックス、植物系ワックス、脂肪酸エステルを主成分とするエステルワックスが好ましく、これらの中でもパラフィンワックス、カルナバワックス、パルミチン酸エステルを主成分とするエステルワックスがより好ましい。
第２のトナー中の離型剤の含有量は、第２のトナーの総量に対して、４〜２４質量％であり、５〜２０質量％が好ましい。
離型剤の含有量が前記の好ましい上限値以下であれば、記録媒体への定着性がより高まる。一方、離型剤の含有量が前記の好ましい下限値以上では、オフセットの発生が抑えられやすくなる。

第２のトナーは、着色剤を含まず、バインダー樹脂及び離型剤以外に、必要に応じて、その他の成分（任意成分（２））を含有してもよい。前記任意成分（２）としては、上述の任意成分（１）と同様のものが挙げられる。

以下、第２のトナーの特性について説明する。
第２のトナー中の粒子群（ｔ２）の含有量は、好ましくは９５質量％以上、より好ましくは９８質量％以上であり、１００質量％であってもよい。

第２のトナーのアスペクト比（長径／短径）は、３以下であり、２以下が好ましく、１．５以下がより好ましい。
第２のトナーのアスペクト比が前記の上限値以下であれば、第２のトナーによる定着補助の効果が得られやすくなる。

前記第２のトナーの体積平均粒径は、好ましくは３〜１２μｍ、より好ましくは４〜１０μｍである。第２のトナーの体積平均粒径が前記の好ましい下限値未満では、トナーの粒径が小さく、第２のトナーによる第１のトナーの定着補助の効果が得られにくくなる。一方、第２のトナーの体積平均粒径が前記の好ましい上限値以下であれば、画像形成の際、第１のトナーが記録媒体と平行に配向しやすくなり、加飾性が得られやすい。

以下、第２のトナーの製造方法について説明する。
第２のトナーの製造方法としては、特に制限されず、公知のトナーの製造方法が挙げられる。トナーの製造方法としては、例えば、粉砕製法、ケミカル製法（凝集融着法、乳化重合法、転相乳化法等）が挙げられる。

以下、第２のトナーの製造方法の一実施形態について説明する。
第２のトナーを粉砕製法により製造する場合、まず、バインダー樹脂と、離型剤と、必要に応じて任意成分（２）とが混合されてトナー材料混合物が調製される。この後、前記トナー材料混合物が、加熱されて溶融混練される（混合・混練工程）。次いで、冷却の後、粉砕処理が行われる（粉砕工程）。次いで、分級処理が行われ、第２のトナーが得られる（分級工程）。
前記の第２のトナーの製造方法においては、分級工程の後、さらに外添工程が設けられてもよい。

以下、第２のトナーの製造方法の他の実施形態について説明する。
図２は、第１のトナー及び第２のトナーの製造方法の製造フローを示す図である。
図２に示す実施形態は、着色剤分散液（ｃ）を調製する工程（Ａｃｔ１１１）と、バインダー樹脂分散液（ｐ）を調製する工程（Ａｃｔ１１２）と、離型剤分散液（ｗ）を調製する工程（Ａｃｔ１１３）と、凝集工程（Ａｃｔ１１４）と、融着工程（Ａｃｔ１１５）と、分離工程（Ａｃｔ１１６）と、洗浄工程（Ａｃｔ１１７−１）及び乾燥工程（Ａｃｔ１１８−１）と、洗浄工程（Ａｃｔ１１７−２）及び乾燥工程（Ａｃｔ１１８−２）とを有する。

着色剤分散液（ｃ）を調製する工程（Ａｃｔ１１１）は、上述の着色剤分散液（ｃ）を調製する工程（Ａｃｔ１０１）と同様である。
バインダー樹脂分散液（ｐ）を調製する工程（Ａｃｔ１１２）は、上述のバインダー樹脂分散液（ｐ）を調製する工程（Ａｃｔ１０２）と同様である。

以下、離型剤分散液（ｗ）を調製する工程（Ａｃｔ１１３）について説明する。
離型剤分散液（ｗ）は、離型剤粒子が分散した液である。
離型剤分散液（ｗ）中の離型剤の含有量は、着色剤の濃度、又はバインダー樹脂の種類等に応じて適宜設定され、離型剤分散液（ｗ）の総量に対して、例えば３０〜５０質量％が好ましい。
離型剤分散液（ｗ）における分散媒には、例えば水系媒体が用いられる。水系媒体としては、例えば、水、水と有機溶媒との混合溶媒等が挙げられ、中でも水が好ましい。
離型剤分散液（ｗ）は、離型剤及び分散媒以外の成分（任意成分（ｗ））を含んでもよい。前記任意成分（ｗ）としては、例えば界面活性剤、アミン化合物等が挙げられる。任意成分（ｗ）における界面活性剤、アミン化合物としては、上述の任意成分（１）として例示された界面活性剤、アミン化合物と同様のものが挙げられる。

離型剤分散液（ｗ）は、例えば、分散媒と、離型剤と、必要に応じて任意成分（ｗ）とが混合されることにより調製される。離型剤分散液（ｗ）が調製される際、混合液中の分散物に機械的せん断力が付与されることにより、離型剤の微粒化が図られる。
離型剤粒子の形状は、特に限定されない。離型剤粒子の形状としては、例えば球状、円柱状、板状等が挙げられ、中でも着色剤粒子及びバインダー樹脂粒子とそれぞれ凝集しやすい点から、球状が好ましい。

離型剤分散液（ｗ）中の離型剤粒子の粒子群の体積平均粒径は、０．０２５〜０．６０μｍが好ましく、０．０３０〜０．５５μｍがより好ましい。
離型剤粒子の粒子群の体積平均粒径が前記の好ましい下限値以上であれば、離型剤粒子同士の凝集体（ホモ粒子）が形成されにくくなる。一方、離型剤粒子の粒子群の体積平均粒径が前記の好ましい上限値以下であれば、着色剤粒子及びバインダー樹脂粒子とそれぞれ凝集しやすくなる。
前記のバインダー樹脂粒子の粒子群の体積平均粒径と、離型剤粒子の粒子群の体積平均粒径との比率（バインダー樹脂粒子／離型剤粒子）は、１以上が好ましく、１〜２がより好ましい。かかる体積平均粒径の比率が前記の好ましい下限値以上であると、画像が形成された際、加飾性がより得られやすくなる。一方、前記の好ましい上限値以下であると、定着性がより良好となる。

以下、凝集工程（Ａｃｔ１１４）について説明する。
凝集工程（Ａｃｔ１１４）では、例えば、前記の着色剤分散液（ｃ）にバインダー樹脂分散液（ｐ）と離型剤分散液（ｗ）とが添加される。この際、平板状の着色剤粒子とバインダー樹脂粒子と離型剤粒子とが凝集する。そして、着色剤粒子表面がバインダー樹脂粒子及び離型剤粒子で被覆された凝集体が分散した凝集体分散液が得られる。また、この凝集体分散液には、着色剤粒子が含まれない粒子も分散している。着色剤粒子が含まれない粒子としては、例えば、バインダー樹脂粒子、離型剤粒子、バインダー樹脂粒子と離型剤粒子との凝集体が挙げられる。

バインダー樹脂分散液（ｐ）及び離型剤分散液（ｗ）の添加方法は、両者の混合分散液（ｐｗ）が添加される方法でもよく、各分散液が別々に添加される方法でもよい。
混合分散液（ｐｗ）中の、バインダー樹脂と離型剤との比率（質量比）は、バインダー樹脂／離型剤＝２〜２５が好ましく、３〜２０がより好ましく、４〜１６がさらに好ましい。

バインダー樹脂分散液（ｐ）と離型剤分散液（ｗ）とが着色剤分散液（ｃ）に添加される際、着色剤分散液（ｃ）の全量に対して、各分散液又は混合分散液（ｐｗ）は少量ずつ、時間をかけて添加されることが好ましい。
各分散液又は混合分散液（ｐｗ）は、その所定量が連続添加されてもよく、間欠添加されてもよい。中でも、着色剤粒子表面がバインダー樹脂粒子及び離型剤粒子で密に被覆されやすいことから、各分散液又は混合分散液（ｐｗ）の所定量が着色剤分散液（ｃ）に連続添加されることが好ましい。各分散液又は混合分散液（ｐｗ）の所定量が着色剤分散液（ｃ）に連続添加される場合、各分散液又は混合分散液（ｐｗ）が、着色剤分散液（ｃ）に対して一定の添加速度で添加されることが好ましい。前記添加速度は、配合量等によって適宜決定される。

着色剤分散液（ｃ）とバインダー樹脂分散液（ｐ）との配合比率は、バインダー樹脂／着色剤で表される質量比で、１以上が好ましく、１〜２がより好ましい。
着色剤分散液（ｃ）と離型剤分散液（ｗ）との配合比率は、離型剤／着色剤で表される質量比で、０．０５〜０．８０が好ましく、０．１０〜０．６０がより好ましい。
これらの質量比が前記の好ましい下限値以上であると、着色剤粒子の表面全体がバインダー樹脂粒子及び離型剤粒子でそれぞれ被覆されやすくなる。一方、かかる質量比が前記の好ましい上限値以下であると、定着性、光輝性が確保されやすくなる。

各分散液又は混合分散液（ｐｗ）が着色剤分散液（ｃ）に添加される際、離型剤、帯電制御剤等がさらに添加されてもよい。
各分散液又は混合分散液（ｐｗ）が着色剤分散液（ｃ）に添加された後、得られた凝集体分散液に、さらにバインダー樹脂分散液（ｐ）又は離型剤分散液（ｗ）が添加されてもよい。これにより、着色剤粒子の表面がバインダー樹脂粒子又は離型剤粒子で充分に被覆される。

以下、融着工程（Ａｃｔ１１５）について説明する。
融着工程（Ａｃｔ１１５）では、上述の凝集工程（Ａｃｔ１１４）で生成した凝集体等が加熱処理される。これにより、例えば、前記凝集体を構成する着色剤粒子とバインダー樹脂粒子と離型剤粒子とが融着して融着粒子が得られる。融着工程（Ａｃｔ１１５）の操作は、上述の凝集工程（Ａｃｔ１１４）の操作と同時に行われてもよい。
凝集体分散液の加熱温度は、着色剤、バインダー樹脂及び離型剤の種類、融解温度等を勘案して決定される。凝集体分散液の加熱時間は、２〜１０時間程度が好ましい。

以下、分離工程（Ａｃｔ１１６）について説明する。
分離工程（Ａｃｔ１１６）では、上述の融着工程後の凝集体分散液に存在する、着色剤を含む粒子と、着色剤を含まない粒子とが分離される。かかる分離の操作としては、例えば沈降分離が挙げられる。沈降分離により、着色剤を含む粒子が分散液中を沈降し、着色剤を含まない粒子が分散液中を浮上する。
沈降分離の方法としては、例えば、重力により分離する方法、遠心力により分離する方法、粒子表面の荷電によるクーロン力を利用して分離する方法が挙げられる。
この後、分散液から、着色剤を含む粒子と、着色剤を含まない粒子とが選択的に分離される。

以下、洗浄工程（Ａｃｔ１１７−１）及び乾燥工程（Ａｃｔ１１８−１）について説明する。
洗浄工程（Ａｃｔ１１７−１）では、上述の分離工程（Ａｃｔ１１６）で分離された着色剤を含む粒子が洗浄される。着色剤を含む粒子の洗浄方法は、上述の洗浄工程（Ａｃｔ１０５）と同様である。
乾燥工程（Ａｃｔ１１８−１）では、上述の洗浄工程（Ａｃｔ１１７−１）後の着色剤を含む粒子が乾燥され、第１のトナーが得られる。粒子を乾燥する操作は、上述の乾燥工程（Ａｃｔ１０６）と同様である。

以下、洗浄工程（Ａｃｔ１１７−２）及び乾燥工程（Ａｃｔ１１８−２）について説明する。
洗浄工程（Ａｃｔ１１７−２）では、上述の分離工程（Ａｃｔ１１６）で分離された着色剤を含まない粒子が洗浄される。着色剤を含まない粒子の洗浄方法は、上述の洗浄工程（Ａｃｔ１０５）と同様である。
乾燥工程（Ａｃｔ１１８−２）では、上述の洗浄工程（Ａｃｔ１１７−２）後の着色剤を含まない粒子が乾燥され、第２のトナーが得られる。粒子を乾燥する操作は、上述の乾燥工程（Ａｃｔ１０６）と同様である。

図２に示す実施形態の製造方法によれば、第１のトナーと共に第２のトナーも製造される。本実施形態の製造方法によって製造される第２のトナー量は、第１のトナーと第２のトナーとの合計量（１００質量％）に対して、好ましくは１〜３０質量％程度、より好ましくは１〜１８質量％程度である。

図２に示す実施形態においては、乾燥工程（Ａｃｔ１１８−１）の後、さらに外添工程が設けられてもよい。乾燥工程（Ａｃｔ１１８−２）の後、さらに外添工程が設けられてもよい。

前記第１のトナーの体積平均粒径と、前記第２のトナーの体積平均粒径との比率（第１のトナー／第２のトナー）は、１超が好ましく、１０〜５０がより好ましく、２０〜４０がさらに好ましい。
体積平均粒径の比率（着色剤粒子／樹脂粒子）が前記の好ましい下限値以上であると、加飾性がより得られやすくなる。一方、前記の好ましい上限値以下であると、定着性がより良好となる。

実施形態のトナー組成物において、第１のトナーの短径（Ｐ）と、第２のトナーの体積平均粒径（Ｑ）とは、下式（Ｉ）の関係を満たしていることが好ましい。
０．４Ｑ≦Ｐ≦２．０Ｑ ・・・（Ｉ）
式（Ｉ）における左辺の関係を満たしていることで、第２のトナーによる第１のトナーの定着補助の効果がより得られやすくなる。一方、式（Ｉ）における右辺の関係を満たしていることで、画像形成の際、第１のトナーが記録媒体と平行に配向しやすくなり、加飾性がより得られやすくなる。

実施形態のトナー組成物において、第１のトナーと第２のトナーとの比率（トナー比率）は、第１のトナー１００質量部に対して、第２のトナーが１〜７５質量部である。好ましくは、第１のトナー１００質量部に対して、第２のトナーが１０〜６５質量部である。
第２のトナーの割合が前記の下限値以上であれば、定着性が高まり、オフセットの発生も抑えられる。一方、第２のトナーの割合が前記の上限値以下であれば、第１のトナーが記録媒体と平行に配向しやすくなり、加飾性がより得られやすくなる。
前記トナー比率は、例えば、記録媒体上に転写された未定着画像部分のトナーが採取され、そのトナーの粒度分布が測定されることにより求められる。
尚、トナー組成物が混合トナー組成物（第１のトナーと第２のトナーとの混合物）である場合、前記トナー比率は、混合トナー組成物中の第１のトナーと第２のトナーとの混合比とされる。

以上説明した実施形態のトナー組成物は、平板状の着色剤粒子を含む第１のトナーと、着色剤を含まない第２のトナーとを含有する。画像形成の際、前記第１のトナーが用いられることで、鮮やかな光沢感が発現する。加えて、記録媒体への第１のトナーの定着が、第２のトナーにより補助される。このため、記録媒体上への画像形成の際、良好な定着性が得られる。また、記録媒体上に形成される画像においては、着色剤粒子の平板状の反射面が画像面と平行に配向しやすい。以上により、実施形態のトナー組成物によれば、光沢感が付与された印刷物（加飾性のある画像）が形成される。

実施形態のトナー組成物が混合トナー組成物（第１のトナーと第２のトナーとの混合物）である場合、前記混合トナー組成物は、例えばＭＦＰ（Ｍｕｌｔｉ Ｆｕｎｃｔｉｏｎ Ｐｅｒｉｐｈｅｒａｌ）等の画像形成装置に備えられた現像器に収容されて、電子写真方式の記録媒体への画像形成に用いられる。
また、前記混合トナー組成物は、現像剤に好適に用いられる。現像剤としては、非磁性の一成分系現像剤、又は二成分系現像剤が挙げられる。例えば、二成分系現像剤は、前記混合トナー組成物とキャリアとを含有する。キャリアは、特に限定されず、目的に応じて選択される。

以下、実施形態の画像形成装置を、図面を参照して説明する。
図３は、実施形態の画像形成装置の概略構造を示す模式図である。
画像形成装置２０は、中間転写ベルト７と、中間転写ベルト７上に順に設けられた第１の画像形成ユニット１７Ａと、第２の画像形成ユニット１７Ｂと、その下流に設けられた定着装置２１とを備えた装置本体を有する。中間転写ベルト７の移動方向に沿って、すなわち、画像形成プロセスの進行方向に沿って、第１の画像形成ユニット１７Ａは、第２の画像形成ユニット１７Ｂの下流に設けられている。定着装置２１は、第１の画像形成ユニット１７Ａの下流に設けられている。
第１の画像形成ユニット１７Ａは、感光体ドラム１ａと、感光体ドラム１ａ上に順に設けられた、クリーニング装置１６ａ、帯電装置２ａ、露光装置３ａ、第１の現像器４ａ、及び中間転写ベルト７を介して感光体ドラム１ａと対面するように設けられた一次転写ローラ８ａとを有する。
第２の画像形成ユニット１７Ｂは、感光体ドラム１ｂと、感光体ドラム１ｂ上に順に設けられた、クリーニング装置１６ｂ、帯電装置２ｂ、露光装置３ｂ、第２の現像器４ｂ、及び中間転写ベルト７を介して感光体ドラム１ｂと対面するように設けられた一次転写ローラ８ｂとを有する。
第１の現像器４ａ、及び第２の現像器４ｂの少なくとも一方には、トナーを含有する現像剤（一成分系現像剤、又は二成分系現像剤）が収容されている。このトナーは、図示されないトナーカートリッジから供給される形態であってもよい。
一次転写ローラ８ａには、一次転写電源１４ａが接続されている。一次転写ローラ８ｂには、一次転写電源１４ｂが接続されている。
第１の画像形成ユニット１７Ａの下流には、二次転写ローラ９とバックアップローラ１０とが中間転写ベルト７を介して対向するように配置されている。二次転写ローラ９には、二次転写電源１５が接続されている。
定着装置２１は、互いに対向するように配置されたヒートローラ１１とプレスローラ１２とを有する。

（第１の実施形態）
第１の実施形態の画像形成装置は、画像形成装置２０における第１の現像器４ａに、混合トナー組成物が収容されたものである。前記混合トナー組成物は、上述の第１のトナー１００質量部と、上述の第２のトナー１〜７５質量部との混合物である。

以下、第１の実施形態の画像形成装置による画像形成方法を説明する。
第１の実施形態の画像形成装置２０が用いられて、例えば以下のようにして画像形成が行われる。
まず、帯電装置２ａにより、感光体ドラム１ａが一様に帯電される。次に、露光装置３ａにより、露光が行われ、静電潜像が形成される。次に、第１の現像器４ａから供給される混合トナー組成物にて現像が行われ、第１のトナー像が得られる。
次に、第１のトナー像が、一次転写ローラ８ａによって中間転写ベルト７上に転写される。次に、中間転写ベルト７上に、第１のトナー像が、二次転写ローラ９とバックアップローラ１０とを介して、図示されない記録媒体上に二次転写される。これにより、記録媒体上に、第１のトナー１００質量部と第２のトナー１〜７５質量部とを含有するトナー組成物からなる第１のトナー像が形成される。
次に、前記の第１のトナー像が形成された記録媒体が、ヒートローラ１１とプレスローラ１２との間を加熱加圧されつつ通過する。これにより、記録媒体に第１のトナー像が定着し、画像が形成される。

第１の実施形態の画像形成装置による画像形成方法によれば、定着性が良好であり、加飾性の高い画像が形成される。
第１の実施形態においては、第１の現像器４ａに、混合トナー組成物が用いられた現像剤が収容されてもよい。
上記実施形態の画像形成装置では、第１の現像器４ａが用いられているものとしたが、第２の現像器４ｂが用いられるものとしてもよい。また、前記混合トナー組成物が収容された第１の現像器４ａ、及び前記混合トナー組成物が収容された第２の現像器４ｂの両方が用いられるものとしてもよい。

（第２の実施形態）
第２の実施形態の画像形成装置は、画像形成装置２０における第１の現像器４ａに上述の第１のトナーが収容され、第２の現像器４ｂに上述の第２のトナーが収容され、記録媒体上に、前記第１のトナー１００質量部と、前記第２のトナー１〜７５質量部とを含有するトナー組成物からなるトナー像が形成されるものである。

以下、第２の実施形態の画像形成装置による画像形成方法を説明する。
第２の実施形態の画像形成装置２０が用いられて、例えば以下のようにして画像形成が行われる。
まず、帯電装置２ｂにより、感光体ドラム１ｂが一様に帯電される。次に、露光装置３ｂにより、露光が行われ、静電潜像が形成される。次に、第２の現像器４ｂから供給される第２のトナーにて現像が行われ、第２のトナー像が得られる。
続いて、帯電装置２ａにより、感光体ドラム１ａが一様に帯電される。次に、露光装置３ａにより、第１の画像情報（第２のトナー像）に基づいて露光が行われ、静電潜像が形成される。次に、第１の現像器４ａから供給される第１のトナーにて現像が行われ、第１のトナー像が得られる。
次に、第２のトナー像、第１のトナー像がこの順に、一次転写ローラ８ｂ、８ａによって中間転写ベルト７上にそれぞれ転写される。次に、中間転写ベルト７上に第２のトナー像、第１のトナー像の順に積層されたトナー像が、二次転写ローラ９とバックアップローラ１０とを介して、図示されない記録媒体上に二次転写される。これにより、記録媒体上に、第１のトナー１００質量部の像と、第２のトナー１〜７５質量部の像と、の順に積層されたトナー像が形成される。
次に、前記のトナー像が形成された記録媒体が、ヒートローラ１１とプレスローラ１２との間を加熱加圧されつつ通過する。これにより、記録媒体にトナー像が定着し、画像が形成される。

第２の実施形態の画像形成装置による画像形成方法によれば、定着性が良好であり、加飾性の高い画像が形成される。加えて、画像のオフセットの防止、光輝性の保持などの効果が得られやすい。
第２の実施形態においては、第１の現像器４ａに、第１のトナーが用いられた現像剤が収容されてもよい。第２の現像器４ｂに、第２のトナーが用いられた現像剤が収容されてもよい。

（第３の実施形態）
第３の実施形態の画像形成装置は、画像形成装置２０における第１の現像器４ａに上述の第２のトナーが収容され、第２の現像器４ｂに上述の第１のトナーが収容され、記録媒体上に、前記第１のトナー１００質量部と、前記第２のトナー１〜７５質量部とを含有するトナー組成物からなるトナー像が形成されるものである。

以下、第３の実施形態の画像形成装置による画像形成方法を説明する。
第３の実施形態の画像形成装置２０が用いられて、例えば以下のようにして画像形成が行われる。
まず、帯電装置２ｂにより、感光体ドラム１ｂが一様に帯電される。次に、露光装置３ｂにより、露光が行われ、静電潜像が形成される。次に、第２の現像器４ｂから供給される第１のトナーにて現像が行われ、第１のトナー像が得られる。
続いて、帯電装置２ａにより、感光体ドラム１ａが一様に帯電される。次に、露光装置３ａにより、第１の画像情報（第１のトナー像）に基づいて露光が行われ、静電潜像が形成される。次に、第１の現像器４ａから供給される第２のトナーにて現像が行われ、第２のトナー像が得られる。
次に、第１のトナー像、第２のトナー像がこの順に、一次転写ローラ８ｂ、８ａによって中間転写ベルト７上にそれぞれ転写される。次に、中間転写ベルト７上に第１のトナー像、第２のトナー像の順に積層されたトナー像が、二次転写ローラ９とバックアップローラ１０とを介して、図示されない記録媒体上に二次転写される。これにより、記録媒体上に、第２のトナー１〜７５質量部の像と、第１のトナー１００質量部の像と、の順に積層されたトナー像が形成される。
次に、前記のトナー像が形成された記録媒体が、ヒートローラ１１とプレスローラ１２との間を加熱加圧されつつ通過する。これにより、記録媒体にトナー像が定着し、画像が形成される。

第３の実施形態の画像形成装置による画像形成方法によれば、定着性が良好であり、加飾性の高い画像が形成される。加えて、画像のオフセットの防止、定着装置２１への第１のトナー汚染の抑制などの効果が得られやすい。
第３の実施形態においては、第１の現像器４ａに、第２のトナーが用いられた現像剤が収容されてもよい。第２の現像器４ｂに、第１のトナーが用いられた二成分系現像剤が収容されてもよい。

上記各実施形態の画像形成装置では、２つの現像器を有するものとしたが、用いられるトナーの種類により３つ以上の現像器を有するものであってもよい。

以上説明した少なくとも一つの実施形態によれば、第１のトナー１００質量部と、第２のトナー１〜７５質量部とを持つことにより、形成される画像は充分な加飾性を有し、かつ、画像形成の際に良好な定着性が得られる。

以下の実施例は、本実施形態の一例を説明したものである。しかし、本実施形態は、本実施例に限定して解釈されない。

以下、粒子群の体積平均粒径の測定方法について説明する。
粒子群の体積平均粒径は、粒度分布測定装置Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ３（ベックマン・コールター社製）にて測定された。

以下、トナーのアスペクト比（長径／短径）の測定方法について説明する。
トナーの長径には、Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ３（ベックマン・コールター社製）にて測定された体積平均粒径の値が用いられた。
トナーの短径は、以下のようにして求められた。すなわち、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）（Ｃａｒｌ Ｚｅｉｓｓ社製；倍率１０００倍）によるＳＥＭ像から、粒子１００個についてそれぞれ粒子側面における短径が測定され、これらの平均値がトナーの短径とされた。
そして、長径／短径が算出され、トナーのアスペクト比とされた。

以下、「第１のトナー１００質量部に対する第２のトナーの割合（質量部）」の求め方について説明する。
後述の画像形成方法によって、紙面上にトナー像が転写され、定着前の未定着画像部分のトナーが採取された。次いで、そのトナーの粒度分布（体積基準）が粒度分布測定装置Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ３（ベックマン・コールター社製）にて測定された。そして、採取されたトナー中に存在する第１のトナー及び第２のトナーのそれぞれの量が求められ、第１のトナー１００質量部に対する第２のトナーの割合（質量部）が算出された。

以下、画像形成方法について説明する。
各例のトナーと、シリコーン樹脂で被覆されたフェライトキャリアとを混合して現像剤を調製した。その際、現像剤中のフェライトキャリア濃度を、トナー比濃度が８質量％となるように設定した。
次いで、図３に示す実施形態の画像形成装置と同一の電子写真複合機ＭＦＰ（東芝テック株式会社製、ｅ−ｓｔｕｄｉｏ ４５２０ｃ）が用いられ、画像形成が行われた。画像形成は、下記３通りの画像形成方法Ｘ〜Ｚにてそれぞれ行われた。
画像形成方法Ｘ：
第２の現像器に、第１のトナーを含有する現像剤が収容され、第１の現像器に、第２のトナーを含有する現像剤が収容された画像形成装置を使用。
画像形成方法Ｙ：
第２の現像器に、第２のトナーを含有する現像剤が収容され、第１の現像器に、第１のトナーを含有する現像剤が収容された画像形成装置を使用。
画像形成方法Ｚ：
第１の現像器のみに、第１のトナーと第２のトナーとの混合物を含有する現像剤が収容された画像形成装置を使用。

以下、着色剤を含む第１のトナー、及び、着色剤を含まない第２のトナーの製造方法について説明する。

（実施例１）
以下、バインダー樹脂分散液（ｐ１）を調製する工程について説明する。
バインダー樹脂として、テレフタル酸とエチレングリコールとが縮合重合したポリエステル樹脂（酸価１０ｍｇＫＯＨ／ｇ，Ｍｗ１５０００，Ｔｇ５８℃）を用いた。
前記ポリエステル樹脂３０質量部と、アニオン性界面活性剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（花王株式会社製、ネオペレックスＧ１５）１質量部と、イオン交換水６９質量部とが混合され、水酸化カリウムにてｐＨが１２に調整された分散液（ｐ０）が得られた。
前記分散液（ｐ０）が高圧式ホモジナイザーＮＡＮＯ３０００（株式会社美粒製）に投入され、１５０℃、１５０ＭＰａでの処理が施されて、バインダー樹脂分散液（ｐ１）が得られた。
前記バインダー樹脂分散液（ｐ１）について、ＳＡＬＤ−７０００（株式会社島津製作所製）により体積平均粒径の測定が行われた。この結果、バインダー樹脂分散液（ｐ１）中の樹脂粒子の粒子群は、体積平均粒径０．２３μｍ、標準偏差０．１５のシャープな粒度分布を有するものであった。

以下、離型剤分散液（ｗ１）を調製する工程について説明する。
離型剤として、パルミチン酸を主成分とするエステルワックスを用いた。
前記エステルワックス４０質量部と、アニオン性界面活性剤としてドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（花王株式会社製、ネオペレックスＧ１５）４質量部と、アミン化合物としてトリエチルアミン１質量部と、イオン交換水５５質量部とがクレアミックス（エム・テクニック社製）により混合されて、混合液が調製された。前記クレアミックス内で、前記混合液が８０℃まで加温された。その後、前記クレアミックスの回転数６０００ｒｐｍで３０分間機械的せん断が行われた。前記の機械的せん断の終了後、混合液が常温まで冷却されて、離型剤分散液（ｗ１）が調製された。
前記離型剤分散液（ｗ１）について、ＳＡＬＤ−７０００（株式会社島津製作所製）により体積平均粒径の測定が行われた結果、離型剤粒子の粒子群の体積平均粒径は０．２０μｍであった。

以下、混合分散液（ｐｗ１）の調製について説明する。
前記バインダー樹脂分散液（ｐ１）６１質量部と、前記離型剤分散液（ｗ１）３質量部と、イオン交換水５１質量部とが撹拌されることにより、混合分散液（ｐｗ１）が調製された。

以下、着色剤分散液（ｃ１）を調製する工程について説明する。
光輝性顔料（商品名Ｉｒｉｏｄｉｎ１５３、体積平均粒径６０．１μｍ）１３質量部と、イオン交換水１７５質量部とが撹拌されながら、０．５質量％ポリジアリルジメチルアンモニウムクロライド溶液２０質量部が添加された後、４５℃に昇温されて、混合液（ｃ’１）が得られた。次に、前記混合液（ｃ’１）に、３０質量％硫酸アンモニウム溶液３１質量部が添加され、１時間保持されて、着色剤分散液（ｃ１）が調製された。

凝集工程：
前記着色剤分散液（ｃ１）に、前記混合分散液（ｐｗ１）が１０時間かけて徐々に添加されて、凝集体分散液（ａ１）が得られた。
融着工程：
前記凝集体分散液（ａ１）に、界面活性剤としてポリカルボン酸系界面活性剤（花王株式会社製、ポイズ５２０）６質量部が添加され、次いで６５℃に加熱された。この後、静置されて、融着粒子が分散した分散液が得られた。

分離工程：
前記融着工程で得られた分散液が１時間静置された（沈降分離、重力による分離）。これにより、分散液中の粒子群が、光輝性顔料を含む粒子が分散した分散液と、光輝性顔料を含まない粒子が分散した分散液とに分けられた。

洗浄工程：
各分散液中の粒子群に対し、ろ過及びイオン交換水による洗浄操作が繰り返された。前記の洗浄操作は、ろ液の導電率が２μＳ／ｃｍ以下になるまで繰り返された。
乾燥工程：
最後のろ過により分離された各粒子群が、真空乾燥機により含水率１．０質量％以下になるまで乾燥された。そして、光輝性顔料を含む第１のトナー（１）、及び、光輝性顔料を含まない第２のトナー（１）がそれぞれ得られた。

ＳＡＬＤ−７０００（株式会社島津製作所製）により体積平均粒径（５０％Ｄ）の測定が行われた結果、第１のトナー（１）の粒子群の体積平均粒径は７０．１μｍ、第２のトナー（１）の粒子群の体積平均粒径は６．０μｍであった。
得られた第１のトナー（１）、及び、第２のトナー（１）が用いられ、上述の画像形成方法Ｚによって、画像が形成された。

（実施例２）
以下、混合分散液（ｐｗ２）の調製について説明する。
前記バインダー樹脂分散液（ｐ１）６１質量部と、前記離型剤分散液（ｗ１）５質量部と、イオン交換水５１質量部とが撹拌されることにより、混合分散液（ｐｗ２）が調製された。

以下、着色剤分散液（ｃ２）を調製する工程について説明する。
光輝性顔料（商品名Ｉｒｉｏｄｉｎ１６３、体積平均粒径１２０．５μｍ）１２質量部と、イオン交換水１７９質量部とが撹拌されながら、０．５質量％ポリジアリルジメチルアンモニウムクロライド溶液１５質量部が添加された後、４５℃に昇温されて、混合液（ｃ’２）が得られた。次に、前記混合液（ｃ’２）に、３０質量％硫酸アンモニウム溶液３１質量部が添加され、１時間保持されて、着色剤分散液（ｃ２）が調製された。

凝集工程：
前記着色剤分散液（ｃ２）に、前記混合分散液（ｐｗ２）が１０時間かけて徐々に添加されて、凝集体分散液（ａ２）が得られた。
融着工程：
前記凝集体分散液（ａ２）に、界面活性剤としてポリカルボン酸系界面活性剤（花王株式会社製、ポイズ５２０）５質量部が添加され、次いで６５℃に加熱された。この後、静置されて、融着粒子が分散した分散液が得られた。

分離工程：
前記融着工程で得られた分散液が１時間静置された（沈降分離）。これにより、分散液中の粒子群が、光輝性顔料を含む粒子が分散した分散液と、光輝性顔料を含まない粒子が分散した分散液とに分けられた。

洗浄工程：
各分散液中の粒子群に対し、ろ過及びイオン交換水による洗浄操作が繰り返された。前記の洗浄操作は、ろ液の導電率が２μＳ／ｃｍ以下になるまで繰り返された。
乾燥工程：
最後のろ過により分離された各粒子群が、真空乾燥機により含水率１．０質量％以下になるまで乾燥された。そして、光輝性顔料を含む第１のトナー（２）、及び、光輝性顔料を含まない第２のトナー（２）がそれぞれ得られた。
ＳＡＬＤ−７０００（株式会社島津製作所製）により体積平均粒径（５０％Ｄ）の測定が行われた結果、第１のトナー（２）の粒子群の体積平均粒径は１３１．２μｍ、第２のトナー（２）の粒子群の体積平均粒径は５．５μｍであった。
得られた第１のトナー（２）、及び、第２のトナー（２）が用いられ、上述の画像形成方法Ｚによって、画像が形成された。

（実施例３）
以下、混合分散液（ｐｗ３）の調製について説明する。
前記バインダー樹脂分散液（ｐ１）６０質量部と、前記離型剤分散液（ｗ１）５質量部と、イオン交換水５１質量部とが撹拌されることにより、混合分散液（ｐｗ３）が調製された。

以下、着色剤分散液（ｃ３）を調製する工程について説明する。
光輝性顔料（商品名Ｉｒｉｏｄｉｎ３８３、体積平均粒径２５０．７μｍ）７質量部と、イオン交換水１８４質量部とが撹拌されながら、０．５質量％ポリジアリルジメチルアンモニウムクロライド溶液１１質量部が添加された後、４５℃に昇温されて、混合液（ｃ’３）が得られた。次に、前記混合液（ｃ’３）に、３０質量％硫酸アンモニウム溶液３１質量部が添加され、１時間保持されて、着色剤分散液（ｃ３）が調製された。

以下、着色剤を含む第１のトナー（３）の製造方法について説明する。
凝集工程：
前記着色剤分散液（ｃ３）に、前記混合分散液（ｐｗ３）が１０時間かけて徐々に添加されて、凝集体分散液（ａ３）が得られた。
融着工程：
前記凝集体分散液（ａ３）に、界面活性剤としてポリカルボン酸系界面活性剤（花王株式会社製、ポイズ５２０）５質量部が添加され、次いで６５℃に加熱された。この後、静置されて、融着粒子が分散した分散液が得られた。
洗浄工程：
前記融着工程で得られた分散液中の粒子群に対し、ろ過及びイオン交換水による洗浄操作が繰り返された。前記の洗浄操作は、ろ液の導電率が２μＳ／ｃｍ以下になるまで繰り返された。
乾燥工程：
最後のろ過により分離された粒子群が、真空乾燥機により含水率１．０質量％以下になるまで乾燥された。そして、光輝性顔料を含む第１のトナー（３）が得られた。
ＳＡＬＤ−７０００（株式会社島津製作所製）により体積平均粒径（５０％Ｄ）の測定が行われた結果、第１のトナー（３）の粒子群の体積平均粒径は２７３．７μｍであった。

以下、着色剤を含まない第２のトナー（３）の製造方法について説明する。
バインダー樹脂として、テレフタル酸とビスフェノールＡとが縮合重合したポリエステル樹脂が用いられた。
離型剤として、カルナバワックスが用いられた。
帯電制御剤として、アルミニウムとマグネシウムとを含むポリサッカライド化合物が用いられた。
混合・混練工程：
前記ポリエステル樹脂８２質量部と、前記エステルワックス１２質量部と、前記帯電制御剤１質量部とがヘンシェルミキサーにより混合されて、原料混合物（ｍ３）が調製された。この後、前記原料混合物（ｍ３）が、１２０℃に温度設定された２軸混練機により溶融混練されて、混練物（ｍ３ａ）が得られた。
粉砕工程：
前記混練物（ｍ３ａ）がフェザーミルにより粗粉砕され、粗粉砕物（ｍ３ｂ）が得られた。この後、前記粗粉砕物（ｍ３ｂ）がジェットミルにより粉砕された。
分級工程：
次いで、ローター型分級機により分級され、粒子群の体積平均粒子径が７．２μｍの第２のトナー（３）が得られた。

得られた第１のトナー（３）、及び、第２のトナー（３）が用いられ、上述の画像形成方法Ｙによって、画像が形成された。

（実施例４）
以下、混合分散液（ｐｗ４）の調製について説明する。
前記バインダー樹脂分散液（ｐ１）６０質量部と、前記離型剤分散液（ｗ１）８質量部と、イオン交換水５０質量部とが撹拌されることにより、混合分散液（ｐｗ４）が調製された。

以下、着色剤分散液（ｃ４）を調製する工程について説明する。
光輝性顔料（商品名Ｉｒｉｏｄｉｎ２１１、体積平均粒径１０．１μｍ）１８質量部と、イオン交換水１８６質量部とが撹拌されながら、０．５質量％ポリジアリルジメチルアンモニウムクロライド溶液７質量部が添加された後、４５℃に昇温されて、混合液（ｃ’４）が得られた。次に、前記混合液（ｃ’４）に、３０質量％硫酸アンモニウム溶液３０質量部が添加され、１時間保持されて、着色剤分散液（ｃ４）が調製された。

以下、着色剤を含む第１のトナー（４）の製造方法について説明する。
凝集工程：
前記着色剤分散液（ｃ４）に、前記混合分散液（ｐｗ４）が１０時間かけて徐々に添加されて、凝集体分散液（ａ４）が得られた。
融着工程：
前記凝集体分散液（ａ４）に、界面活性剤としてポリカルボン酸系界面活性剤（花王株式会社製、ポイズ５２０）５質量部が添加され、次いで６５℃に加熱された。この後、静置されて、融着粒子が分散した分散液が得られた。
洗浄工程：
前記融着工程で得られた分散液中の粒子群に対し、ろ過及びイオン交換水による洗浄操作が繰り返された。前記の洗浄操作は、ろ液の導電率が２μＳ／ｃｍ以下になるまで繰り返された。
乾燥工程：
最後のろ過により分離された粒子群が、真空乾燥機により含水率１．０質量％以下になるまで乾燥された。そして、光輝性顔料を含む第１のトナー（４）が得られた。
ＳＡＬＤ−７０００（株式会社島津製作所製）により体積平均粒径（５０％Ｄ）の測定が行われた結果、第１のトナー（４）の粒子群の体積平均粒径は１１．９μｍであった。

以下、着色剤を含まない第２のトナー（４）の製造方法について説明する。
第２のトナー（３）の製造方法で用いられたバインダー樹脂、離型剤及び帯電制御剤と同じバインダー樹脂、離型剤及び帯電制御剤がそれぞれ用いられた。
混合・混練工程：
前記ポリエステル樹脂８４質量部と、前記エステルワックス８質量部と、前記帯電制御剤１質量部とがヘンシェルミキサーにより混合されて、原料混合物（ｍ４）が調製された。この後、前記原料混合物（ｍ４）が、１２０℃に温度設定された２軸混練機により溶融混練されて、混練物（ｍ４ａ）が得られた。
粉砕工程：
前記混練物（ｍ４ａ）がフェザーミルにより粗粉砕され、粗粉砕物（ｍ４ｂ）が得られた。この後、前記粗粉砕物（ｍ４ｂ）がジェットミルにより粉砕された。
分級工程：
次いで、ローター型分級機により分級され、粒子群の体積平均粒子径が５．０μｍの第２のトナー（４）が得られた。

得られた第１のトナー（４）、及び、第２のトナー（４）が用いられ、上述の画像形成方法Ｘによって、画像が形成された。

（実施例５）
以下、混合分散液（ｐｗ５）の調製について説明する。
前記バインダー樹脂分散液（ｐ１）６０質量部と、前記離型剤分散液（ｗ１）１０質量部と、イオン交換水５０質量部とが撹拌されることにより、混合分散液（ｐｗ５）が調製された。

以下、着色剤分散液（ｃ５）を調製する工程について説明する。
光輝性顔料（商品名Ｉｒｉｏｄｉｎ３８３、体積平均粒径２００．３μｍ）９質量部と、イオン交換水７９質量部とが撹拌されながら、０．５質量％ポリジアリルジメチルアンモニウムクロライド溶液８質量部が添加された後、４５℃に昇温されて、混合液（ｃ’５）が得られた。次に、前記混合液（ｃ’５）に、３０質量％硫酸アンモニウム溶液３０質量部が添加され、１時間保持されて、着色剤分散液（ｃ５）が調製された。

以下、着色剤を含む第１のトナー（５）の製造方法について説明する。
凝集工程：
前記着色剤分散液（ｃ５）に、前記混合分散液（ｐｗ５）が１０時間かけて徐々に添加されて、凝集体分散液（ａ５）が得られた。
融着工程：
前記凝集体分散液（ａ５）に、界面活性剤としてポリカルボン酸系界面活性剤（花王株式会社製、ポイズ５２０）５質量部が添加され、次いで６５℃に加熱された。この後、静置されて、融着粒子が分散した分散液が得られた。
洗浄工程：
前記融着工程で得られた分散液中の粒子群に対し、ろ過及びイオン交換水による洗浄操作が繰り返された。前記の洗浄操作は、ろ液の導電率が２μＳ／ｃｍ以下になるまで繰り返された。
乾燥工程：
最後のろ過により分離された粒子群が、真空乾燥機により含水率１．０質量％以下になるまで乾燥された。そして、光輝性顔料を含む第１のトナー（５）が得られた。
ＳＡＬＤ−７０００（株式会社島津製作所製）により体積平均粒径（５０％Ｄ）の測定が行われた結果、第１のトナー（５）の粒子群の体積平均粒径は２２６．４μｍであった。

以下、着色剤を含まない第２のトナー（５）の製造方法について説明する。
第２のトナー（３）の製造方法で用いられたバインダー樹脂、離型剤及び帯電制御剤と同じバインダー樹脂、離型剤及び帯電制御剤がそれぞれ用いられた。
混合・混練工程：
前記ポリエステル樹脂８５質量部と、前記エステルワックス７質量部と、前記帯電制御剤１質量部とがヘンシェルミキサーにより混合されて、原料混合物（ｍ５）が調製された。この後、前記原料混合物（ｍ５）が、１２０℃に温度設定された２軸混練機により溶融混練されて、混練物（ｍ５ａ）が得られた。
粉砕工程：
前記混練物（ｍ５ａ）がフェザーミルにより粗粉砕され、粗粉砕物（ｍ５ｂ）が得られた。この後、前記粗粉砕物（ｍ５ｂ）がジェットミルにより粉砕された。
分級工程：
次いで、ローター型分級機により分級され、粒子群の体積平均粒子径が６．８μｍの第２のトナー（５）が得られた。

得られた第１のトナー（５）、及び、第２のトナー（５）が用いられ、上述の画像形成方法Ｙによって、画像が形成された。

（実施例６）
以下、混合分散液（ｐｗ６）の調製について説明する。
前記バインダー樹脂分散液（ｐ１）６０質量部と、前記離型剤分散液（ｗ１）１０質量部と、イオン交換水５０質量部とが撹拌されることにより、混合分散液（ｐｗ６）が調製された。

以下、着色剤分散液（ｃ６）を調製する工程について説明する。
光輝性顔料（商品名Ｉｒｉｏｄｉｎ２０１、体積平均粒径７．０μｍ）１２質量部と、イオン交換水１８６質量部とが撹拌されながら、０．５質量％ポリジアリルジメチルアンモニウムクロライド溶液７質量部が添加された後、４５℃に昇温されて、混合液（ｃ’６）が得られた。次に、前記混合液（ｃ’６）に、３０質量％硫酸アンモニウム溶液３０質量部が添加され、１時間保持されて、着色剤分散液（ｃ６）が調製された。

以下、着色剤を含む第１のトナー（６）の製造方法について説明する。
凝集工程：
前記着色剤分散液（ｃ６）に、前記混合分散液（ｐｗ６）が１０時間かけて徐々に添加されて、凝集体分散液（ａ６）が得られた。
融着工程：
前記凝集体分散液（ａ６）に、界面活性剤としてポリカルボン酸系界面活性剤（花王株式会社製、ポイズ５２０）５質量部が添加され、次いで６５℃に加熱された。この後、静置されて、融着粒子が分散した分散液が得られた。
洗浄工程：
前記融着工程で得られた分散液中の粒子群に対し、ろ過及びイオン交換水による洗浄操作が繰り返された。前記の洗浄操作は、ろ液の導電率が２μＳ／ｃｍ以下になるまで繰り返された。
乾燥工程：
最後のろ過により分離された粒子群が、真空乾燥機により含水率１．０質量％以下になるまで乾燥された。そして、光輝性顔料を含む第１のトナー（６）が得られた。
ＳＡＬＤ−７０００（株式会社島津製作所製）により体積平均粒径（５０％Ｄ）の測定が行われた結果、第１のトナー（６）の粒子群の体積平均粒径は９．５μｍであった。

以下、着色剤を含まない第２のトナー（６）の製造方法について説明する。
第２のトナー（３）の製造方法で用いられたバインダー樹脂、離型剤及び帯電制御剤と同じバインダー樹脂、離型剤及び帯電制御剤がそれぞれ用いられた。
混合・混練工程：
前記ポリエステル樹脂８２質量部と、前記エステルワックス５質量部と、前記帯電制御剤１質量部とがヘンシェルミキサーにより混合されて、原料混合物（ｍ６）が調製された。この後、前記原料混合物（ｍ６）が、１２０℃に温度設定された２軸混練機により溶融混練されて、混練物（ｍ６ａ）が得られた。
粉砕工程：
前記混練物（ｍ６ａ）がフェザーミルにより粗粉砕され、粗粉砕物（ｍ６ｂ）が得られた。この後、前記粗粉砕物（ｍ６ｂ）がジェットミルにより粉砕された。
分級工程：
次いで、ローター型分級機により分級され、粒子群の体積平均粒子径が５．２μｍの第２のトナー（６）が得られた。

得られた第１のトナー（６）、及び、第２のトナー（６）が用いられ、上述の画像形成方法Ｙによって、画像が形成された。

（実施例７）
以下、混合分散液（ｐｗ７）の調製について説明する。
前記バインダー樹脂分散液（ｐ１）６０質量部と、前記離型剤分散液（ｗ１）８質量部と、イオン交換水５０質量部とが撹拌されることにより、混合分散液（ｐｗ７）が調製された。

以下、着色剤分散液（ｃ７）を調製する工程について説明する。
光輝性顔料（商品名Ｉｒｉｏｄｉｎ２５９、体積平均粒径４０．３μｍ）１２質量部と、イオン交換水１９３質量部とが撹拌されながら、０．５質量％ポリジアリルジメチルアンモニウムクロライド溶液７質量部が添加された後、４５℃に昇温されて、混合液（ｃ’７）が得られた。次に、前記混合液（ｃ’７）に、３０質量％硫酸アンモニウム溶液３０質量部が添加され、１時間保持されて、着色剤分散液（ｃ７）が調製された。

以下、着色剤を含む第１のトナー（７）の製造方法について説明する。
凝集工程：
前記着色剤分散液（ｃ７）に、前記混合分散液（ｐｗ７）が１０時間かけて徐々に添加されて、凝集体分散液（ａ７）が得られた。
融着工程：
前記凝集体分散液（ａ７）に、界面活性剤としてポリカルボン酸系界面活性剤（花王株式会社製、ポイズ５２０）５質量部が添加され、次いで６５℃に加熱された。この後、静置されて、融着粒子が分散した分散液が得られた。
洗浄工程：
前記融着工程で得られた分散液中の粒子群に対し、ろ過及びイオン交換水による洗浄操作が繰り返された。前記の洗浄操作は、ろ液の導電率が５０μＳ／ｃｍ以下になるまで繰り返された。
乾燥工程：
最後のろ過により分離された粒子群が、真空乾燥機により含水率１．０質量％以下になるまで乾燥された。そして、光輝性顔料を含む第１のトナー（７）が得られた。
ＳＡＬＤ−７０００（株式会社島津製作所製）により体積平均粒径（５０％Ｄ）の測定が行われた結果、第１のトナー（７）の粒子群の体積平均粒径は４５．１μｍであった。

以下、着色剤を含まない第２のトナー（７）の製造方法について説明する。
第２のトナー（３）の製造方法で用いられたバインダー樹脂、離型剤及び帯電制御剤と同じバインダー樹脂、離型剤及び帯電制御剤がそれぞれ用いられた。
混合・混練工程：
前記ポリエステル樹脂７８質量部と、前記エステルワックス１５質量部と、前記帯電制御剤１質量部とがヘンシェルミキサーにより混合されて、原料混合物（ｍ７）が調製された。この後、前記原料混合物（ｍ７）が、１２０℃に温度設定された２軸混練機により溶融混練されて、混練物（ｍ７ａ）が得られた。
粉砕工程：
前記混練物（ｍ７ａ）がフェザーミルにより粗粉砕され、粗粉砕物（ｍ７ｂ）が得られた。この後、前記粗粉砕物（ｍ７ｂ）がジェットミルにより粉砕された。
分級工程：
次いで、ローター型分級機により分級され、粒子群の体積平均粒子径が８．８μｍの第２のトナー（７）が得られた。

得られた第１のトナー（７）、及び、第２のトナー（７）が用いられ、上述の画像形成方法Ｘによって、画像が形成された。

（実施例８）
以下、着色剤分散液（ｃ８）を調製する工程について説明する。
光輝性顔料（商品名Ｉｒｉｏｄｉｎ２８９、体積平均粒径５０．３μｍ）１２質量部と、イオン交換水１９３質量部とが撹拌されながら、０．５質量％ポリジアリルジメチルアンモニウムクロライド溶液７質量部が添加された後、４５℃に昇温されて、混合液（ｃ’８）が得られた。次に、前記混合液（ｃ’８）に、３０質量％硫酸アンモニウム溶液３０質量部が添加され、１時間保持されて、着色剤分散液（ｃ８）が調製された。

以下、着色剤を含む第１のトナー（８）の製造方法について説明する。
前記着色剤分散液（ｃ８）に、前記バインダー樹脂分散液（ｐ１）６０質量部とイオン交換水５０質量部との混合液（ｐ１’） が１０時間かけて徐々に添加されて、凝集体分散液（ａ８）が得られた。
融着工程：
前記凝集体分散液（ａ８）に、界面活性剤としてポリカルボン酸系界面活性剤（花王株式会社製、ポイズ５２０）５質量部が添加され、次いで６５℃に加熱された。この後、静置されて、融着粒子が分散した分散液が得られた。
洗浄工程：
前記融着工程で得られた分散液中の粒子群に対し、ろ過及びイオン交換水による洗浄操作が繰り返された。前記の洗浄操作は、ろ液の導電率が２μＳ／ｃｍ以下になるまで繰り返された。
乾燥工程：
最後のろ過により分離された粒子群が、真空乾燥機により含水率１．０質量％以下になるまで乾燥された。そして、光輝性顔料を含む第１のトナー（８）が得られた。
ＳＡＬＤ−７０００（株式会社島津製作所製）により体積平均粒径（５０％Ｄ）の測定が行われた結果、第１のトナー（８）の粒子群の体積平均粒径は５３．８μｍであった。

以下、着色剤を含まない第２のトナー（８）の製造方法について説明する。
第２のトナー（３）の製造方法で用いられたバインダー樹脂、離型剤及び帯電制御剤と同じバインダー樹脂、離型剤及び帯電制御剤がそれぞれ用いられた。
混合・混練工程：
前記ポリエステル樹脂７８質量部と、前記エステルワックス１５質量部と、前記帯電制御剤１質量部とがヘンシェルミキサーにより混合されて、原料混合物（ｍ８）が調製された。この後、前記原料混合物（ｍ８）が、１２０℃に温度設定された２軸混練機により溶融混練されて、混練物（ｍ８ａ）が得られた。
粉砕工程：
前記混練物（ｍ８ａ）がフェザーミルにより粗粉砕され、粗粉砕物（ｍ８ｂ）が得られた。この後、前記粗粉砕物（ｍ８ｂ）がジェットミルにより粉砕された。
分級工程：
次いで、ローター型分級機により分級され、粒子群の体積平均粒子径が６．６μｍの第２のトナー（８）が得られた。

得られた第１のトナー（８）、及び、第２のトナー（８）が用いられ、上述の画像形成方法Ｘによって、画像が形成された。

（比較例１）
以下、混合分散液（ｐｗ９）の調製について説明する。
前記バインダー樹脂分散液（ｐ１）６０質量部と、前記離型剤分散液（ｗ１）６質量部と、イオン交換水４８質量部とが撹拌されることにより、混合分散液（ｐｗ９）が調製された。

以下、着色剤分散液（ｃ９）を調製する工程について説明する。
光輝性顔料（商品名Ｉｒｉｏｄｉｎ１１１、体積平均粒径１．５μｍ）１２質量部と、イオン交換水１７３質量部とが撹拌されながら、０．５質量％ポリジアリルジメチルアンモニウムクロライド溶液８質量部が添加された後、４５℃に昇温されて、混合液（ｃ’９）が得られた。次に、前記混合液（ｃ’９）に、３０質量％硫酸アンモニウム溶液２９質量部が添加され、１時間保持されて、着色剤分散液（ｃ９）が調製された。

以下、着色剤を含む第１のトナー（９）の製造方法について説明する。
凝集工程：
前記着色剤分散液（ｃ９）に、前記混合分散液（ｐｗ９）が１０時間かけて徐々に添加されて、凝集体分散液（ａ９）が得られた。
融着工程：
前記凝集体分散液（ａ９）に、界面活性剤としてポリカルボン酸系界面活性剤（花王株式会社製、ポイズ５２０）５質量部が添加され、次いで６５℃に加熱された。この後、静置されて、融着粒子が分散した分散液が得られた。
洗浄工程：
前記融着工程で得られた分散液中の粒子群に対し、ろ過及びイオン交換水による洗浄操作が繰り返された。前記の洗浄操作は、ろ液の導電率が５０μＳ／ｃｍ以下になるまで繰り返された。
乾燥工程：
最後のろ過により分離された粒子群が、真空乾燥機により含水率１．０質量％以下になるまで乾燥された。そして、光輝性顔料を含む第１のトナー（９）が得られた。
ＳＡＬＤ−７０００（株式会社島津製作所製）により体積平均粒径（５０％Ｄ）の測定が行われた結果、第１のトナー（９）の粒子群の体積平均粒径は６．２μｍであった。

以下、着色剤を含まない第２のトナー（９）の製造方法について説明する。
第２のトナー（３）の製造方法で用いられたバインダー樹脂、離型剤及び帯電制御剤と同じバインダー樹脂、離型剤及び帯電制御剤がそれぞれ用いられた。
混合・混練工程：
前記ポリエステル樹脂７８質量部と、前記エステルワックス１５質量部と、前記帯電制御剤１質量部とがヘンシェルミキサーにより混合されて、原料混合物（ｍ９）が調製された。この後、前記原料混合物（ｍ９）が、１２０℃に温度設定された２軸混練機により溶融混練されて、混練物（ｍ９ａ）が得られた。
粉砕工程：
前記混練物（ｍ９ａ）がフェザーミルにより粗粉砕され、粗粉砕物（ｍ９ｂ）が得られた。この後、前記粗粉砕物（ｍ９ｂ）がジェットミルにより粉砕された。
分級工程：
次いで、ローター型分級機により分級され、粒子群の体積平均粒子径が６．０μｍの第２のトナー（９）が得られた。

得られた第１のトナー（９）、及び、第２のトナー（９）が用いられ、上述の画像形成方法Ｘによって、画像が形成された。

（比較例２）
以下、混合分散液（ｐｗ１０）の調製について説明する。
前記バインダー樹脂分散液（ｐ１）６０質量部と、前記離型剤分散液（ｗ１）６質量部と、イオン交換水５３質量部とが撹拌されることにより、混合分散液（ｐｗ１０）が調製された。

以下、着色剤分散液（ｃ１０）を調製する工程について説明する。
光輝性顔料（商品名Ｉｒｉｏｄｉｎ１１９、体積平均粒径３．５μｍ）１２質量部と、イオン交換水１８１質量部とが撹拌されながら、０．５質量％ポリジアリルジメチルアンモニウムクロライド溶液８質量部が添加された後、４５℃に昇温されて、混合液（ｃ’１０）が得られた。次に、前記混合液（ｃ’１０）に、３０質量％硫酸アンモニウム溶液３２質量部が添加され、１時間保持されて、着色剤分散液（ｃ１０）が調製された。

以下、着色剤を含む第１のトナー（１０）の製造方法について説明する。
凝集工程：
前記着色剤分散液（ｃ１０）に、前記混合分散液（ｐｗ１０）が１０時間かけて徐々に添加されて、凝集体分散液（ａ１０）が得られた。
融着工程：
前記凝集体分散液（ａ１０）に、界面活性剤としてポリカルボン酸系界面活性剤（花王株式会社製、ポイズ５２０）５質量部が添加され、次いで６５℃に加熱された。この後、静置されて、融着粒子が分散した分散液が得られた。
洗浄工程：
前記融着工程で得られた分散液中の粒子群に対し、ろ過及びイオン交換水による洗浄操作が繰り返された。前記の洗浄操作は、ろ液の導電率が５０μＳ／ｃｍ以下になるまで繰り返された。
乾燥工程：
最後のろ過により分離された粒子群が、真空乾燥機により含水率１．０質量％以下になるまで乾燥された。そして、光輝性顔料を含む第１のトナー（１０）が得られた。
ＳＡＬＤ−７０００（株式会社島津製作所製）により体積平均粒径（５０％Ｄ）の測定が行われた結果、第１のトナー（１０）の粒子群の体積平均粒径は４．０μｍであった。

以下、着色剤を含まない第２のトナー（１０）の製造方法について説明する。
第２のトナー（３）の製造方法で用いられたバインダー樹脂、離型剤及び帯電制御剤と同じバインダー樹脂、離型剤及び帯電制御剤がそれぞれ用いられた。
混合・混練工程：
前記ポリエステル樹脂８５質量部と、前記エステルワックス８質量部と、前記帯電制御剤１質量部とがヘンシェルミキサーにより混合されて、原料混合物（ｍ１０）が調製された。この後、前記原料混合物（ｍ１０）が、１２０℃に温度設定された２軸混練機により溶融混練されて、混練物（ｍ１０ａ）が得られた。
粉砕工程：
前記混練物（ｍ１０ａ）がフェザーミルにより粗粉砕され、粗粉砕物（ｍ１０ｂ）が得られた。この後、前記粗粉砕物（ｍ１０ｂ）がジェットミルにより粉砕された。
分級工程：
次いで、ローター型分級機により分級され、粒子群の体積平均粒子径が４．５μｍの第２のトナー（１０）が得られた。

得られた第１のトナー（１０）、及び、第２のトナー（１０）が用いられ、上述の画像形成方法Ｘによって、画像が形成された。

（比較例３）
以下、混合分散液（ｐｗ１１）の調製について説明する。
前記バインダー樹脂分散液（ｐ１）６１質量部と、前記離型剤分散液（ｗ１）６質量部と、イオン交換水５１質量部とが撹拌されることにより、混合分散液（ｐｗ１１）が調製された。

以下、着色剤分散液（ｃ１１）を調製する工程について説明する。
光輝性顔料（商品名Ｉｒｉｏｄｉｎ１８３、体積平均粒径４００．２μｍ）１０質量部と、イオン交換水１７０質量部とが撹拌されながら、０．５質量％ポリジアリルジメチルアンモニウムクロライド溶液２１質量部が添加された後、４５℃に昇温されて、混合液（ｃ’１１）が得られた。次に、前記混合液（ｃ’１１）に、３０質量％硫酸アンモニウム溶液３３質量部が添加され、１時間保持されて、着色剤分散液（ｃ１１）が調製された。

凝集工程：
前記着色剤分散液（ｃ１１）に、前記混合分散液（ｐｗ１１）が１０時間かけて徐々に添加されて、凝集体分散液（ａ１１）が得られた。
融着工程：
前記凝集体分散液（ａ１１）に、界面活性剤としてポリカルボン酸系界面活性剤（花王株式会社製、ポイズ５２０）６質量部が添加され、次いで６５℃に加熱された。この後、静置されて、融着粒子が分散した分散液が得られた。

分離工程：
前記融着工程で得られた分散液が１時間静置された（沈降分離）。これにより、分散液中の粒子群が、光輝性顔料を含む粒子が分散した分散液と、光輝性顔料を含まない粒子が分散した分散液とに分けられた。

洗浄工程：
各分散液中の粒子群に対し、ろ過及びイオン交換水による洗浄操作が繰り返された。前記の洗浄操作は、ろ液の導電率が２μＳ／ｃｍ以下になるまで繰り返された。
乾燥工程：
最後のろ過により分離された各粒子群が、真空乾燥機により含水率１．０質量％以下になるまで乾燥された。そして、光輝性顔料を含む第１のトナー（１１）、及び、光輝性顔料を含まない第２のトナー（１１）がそれぞれ得られた。
ＳＡＬＤ−７０００（株式会社島津製作所製）により体積平均粒径（５０％Ｄ）の測定が行われた結果、第１のトナー（１１）の粒子群の体積平均粒径は４３０．６μｍ、第２のトナー（１１）の粒子群の体積平均粒径は７．５μｍであった。

得られた第１のトナー（１１）、及び、第２のトナー（１１）が用いられ、上述の画像形成方法Ｚによって、画像が形成された。

（比較例４）
以下、混合分散液（ｐｗ１２）の調製について説明する。
前記バインダー樹脂分散液（ｐ１）６０質量部と、前記離型剤分散液（ｗ１）６質量部と、イオン交換水５４質量部とが撹拌されることにより、混合分散液（ｐｗ１２）が調製された。

以下、着色剤分散液（ｃ１２）を調製する工程について説明する。
光輝性顔料（商品名Ｉｒｉｏｄｉｎ３８３、体積平均粒径２５０．７μｍ）９質量部と、イオン交換水１８２質量部とが撹拌されながら、０．５質量％ポリジアリルジメチルアンモニウムクロライド溶液８質量部が添加された後、４５℃に昇温されて、混合液（ｃ’１２）が得られた。次に、前記混合液（ｃ’１２）に、３０質量％硫酸アンモニウム溶液３２質量部が添加され、１時間保持されて、着色剤分散液（ｃ１２）が調製された。

以下、着色剤を含む第１のトナー（１２）の製造方法について説明する。
凝集工程：
前記着色剤分散液（ｃ１２）に、前記混合分散液（ｐｗ１２）が１０時間かけて徐々に添加されて、凝集体分散液（ａ１２）が得られた。
融着工程：
前記凝集体分散液（ａ１２）に、界面活性剤としてポリカルボン酸系界面活性剤（花王株式会社製、ポイズ５２０）５質量部が添加され、次いで６５℃に加熱された。この後、静置されて、融着粒子が分散した分散液が得られた。
洗浄工程：
前記融着工程で得られた分散液中の粒子群に対し、ろ過及びイオン交換水による洗浄操作が繰り返された。前記の洗浄操作は、ろ液の導電率が５０μＳ／ｃｍ以下になるまで繰り返された。
乾燥工程：
最後のろ過により分離された粒子群が、真空乾燥機により含水率１．０質量％以下になるまで乾燥された。そして、光輝性顔料を含む第１のトナー（１２）が得られた。
ＳＡＬＤ−７０００（株式会社島津製作所製）により体積平均粒径（５０％Ｄ）の測定が行われた結果、第１のトナー（１２）の粒子群の体積平均粒径は２７４．３μｍであった。

以下、着色剤を含まない第２のトナー（１２）の製造方法について説明する。
第２のトナー（３）の製造方法で用いられたバインダー樹脂、離型剤及び帯電制御剤と同じバインダー樹脂、離型剤及び帯電制御剤がそれぞれ用いられた。
混合・混練工程：
前記ポリエステル樹脂９５質量部と、前記エステルワックス３質量部と、前記帯電制御剤１質量部とがヘンシェルミキサーにより混合されて、原料混合物（ｍ１２）が調製された。この後、前記原料混合物（ｍ１２）が、１２０℃に温度設定された２軸混練機により溶融混練されて、混練物（ｍ１２ａ）が得られた。
粉砕工程：
前記混練物（ｍ１２ａ）がフェザーミルにより粗粉砕され、粗粉砕物（ｍ１２ｂ）が得られた。この後、前記粗粉砕物（ｍ１２ｂ）がジェットミルにより粉砕された。
分級工程：
次いで、ローター型分級機により分級され、粒子群の体積平均粒子径が５．０μｍの第２のトナー（１２）が得られた。

得られた第１のトナー（１２）、及び、第２のトナー（１２）が用いられ、上述の画像形成方法Ｙによって、画像が形成された。

（比較例５）
以下、混合分散液（ｐｗ１３）の調製について説明する。
前記バインダー樹脂分散液（ｐ１）６０質量部と、前記離型剤分散液（ｗ１）８質量部と、イオン交換水５９質量部とが撹拌されることにより、混合分散液（ｐｗ１３）が調製された。

以下、着色剤分散液（ｃ１３）を調製する工程について説明する。
光輝性顔料（商品名Ｉｒｉｏｄｉｎ１６３、体積平均粒径５５．３μｍ）９質量部と、イオン交換水１８９質量部とが撹拌されながら、０．５質量％ポリジアリルジメチルアンモニウムクロライド溶液６質量部が添加された後、４５℃に昇温されて、混合液（ｃ’１３）が得られた。次に、前記混合液（ｃ’１３）に、３０質量％硫酸アンモニウム溶液３０質量部が添加され、１時間保持されて、着色剤分散液（ｃ１３）が調製された。

以下、着色剤を含む第１のトナー（１３）の製造方法について説明する。
凝集工程：
前記着色剤分散液（ｃ１３）に、前記混合分散液（ｐｗ１３）が１０時間かけて徐々に添加されて、凝集体分散液（ａ１３）が得られた。
融着工程：
前記凝集体分散液（ａ１３）に、界面活性剤としてポリカルボン酸系界面活性剤（花王株式会社製、ポイズ５２０）５質量部が添加され、次いで６５℃に加熱された。この後、静置されて、融着粒子が分散した分散液が得られた。
洗浄工程：
前記融着工程で得られた分散液中の粒子群に対し、ろ過及びイオン交換水による洗浄操作が繰り返された。前記の洗浄操作は、ろ液の導電率が５０μＳ／ｃｍ以下になるまで繰り返された。
乾燥工程：
最後のろ過により分離された粒子群が、真空乾燥機により含水率１．０質量％以下になるまで乾燥された。そして、光輝性顔料を含む第１のトナー（１３）が得られた。
ＳＡＬＤ−７０００（株式会社島津製作所製）により体積平均粒径（５０％Ｄ）の測定が行われた結果、第１のトナー（１３）の粒子群の体積平均粒径は６０．２μｍであった。

以下、着色剤を含まない第２のトナー（１３）の製造方法について説明する。
第２のトナー（３）の製造方法で用いられたバインダー樹脂、離型剤及び帯電制御剤と同じバインダー樹脂、離型剤及び帯電制御剤がそれぞれ用いられた。
混合・混練工程：
前記ポリエステル樹脂８５質量部と、前記エステルワックス１１質量部と、前記帯電制御剤１質量部とがヘンシェルミキサーにより混合されて、原料混合物（ｍ１３）が調製された。この後、前記原料混合物（ｍ１３）が、１２０℃に温度設定された２軸混練機により溶融混練されて、混練物（ｍ１３ａ）が得られた。
粉砕工程：
前記混練物（ｍ１３ａ）がフェザーミルにより粗粉砕され、粗粉砕物（ｍ１３ｂ）が得られた。この後、前記粗粉砕物（ｍ１３ｂ）がジェットミルにより粉砕された。
分級工程：
次いで、ローター型分級機により分級され、粒子群の体積平均粒子径が１０．５μｍの第２のトナー（１３）が得られた。

得られた第１のトナー（１３）、及び、第２のトナー（１３）が用いられ、上述の画像形成方法Ｙによって、画像が形成された。

（比較例６）
以下、混合分散液（ｐｗ１４）の調製について説明する。
前記バインダー樹脂分散液（ｐ１）６０質量部と、前記離型剤分散液（ｗ１）８質量部と、イオン交換水５９質量部とが撹拌されることにより、混合分散液（ｐｗ１４）が調製された。

以下、着色剤分散液（ｃ１４）を調製する工程について説明する。
光輝性顔料（商品名Ｉｒｉｏｄｉｎ２４９、体積平均粒径３５．５μｍ）１１質量部と、イオン交換水１７７質量部とが撹拌されながら、０．５質量％ポリジアリルジメチルアンモニウムクロライド溶液６質量部が添加された後、４５℃に昇温されて、混合液（ｃ’１４）が得られた。次に、前記混合液（ｃ’１４）に、３０質量％硫酸アンモニウム溶液３４質量部が添加され、１時間保持されて、着色剤分散液（ｃ１４）が調製された。

以下、着色剤を含む第１のトナー（１４）の製造方法について説明する。
凝集工程：
前記着色剤分散液（ｃ１４）に、前記混合分散液（ｐｗ１４）が１０時間かけて徐々に添加されて、凝集体分散液（ａ１４）が得られた。
融着工程：
前記凝集体分散液（ａ１４）に、界面活性剤としてポリカルボン酸系界面活性剤（花王株式会社製、ポイズ５２０）５質量部が添加され、次いで６５℃に加熱された。この後、静置されて、融着粒子が分散した分散液が得られた。
洗浄工程：
前記融着工程で得られた分散液中の粒子群に対し、ろ過及びイオン交換水による洗浄操作が繰り返された。前記の洗浄操作は、ろ液の導電率が５０μＳ／ｃｍ以下になるまで繰り返された。
乾燥工程：
最後のろ過により分離された粒子群が、真空乾燥機により含水率１．０質量％以下になるまで乾燥された。そして、光輝性顔料を含む第１のトナー（１４）が得られた。
ＳＡＬＤ−７０００（株式会社島津製作所製）により体積平均粒径（５０％Ｄ）の測定が行われた結果、第１のトナー（１４）の粒子群の体積平均粒径は３６．８μｍであった。

以下、着色剤を含まない第２のトナー（１４）の製造方法について説明する。
第２のトナー（３）の製造方法で用いられたバインダー樹脂、離型剤及び帯電制御剤と同じバインダー樹脂、離型剤及び帯電制御剤がそれぞれ用いられた。
混合・混練工程：
前記ポリエステル樹脂８４質量部と、前記エステルワックス１１質量部と、前記帯電制御剤１質量部とがヘンシェルミキサーにより混合されて、原料混合物（ｍ１４）が調製された。この後、前記原料混合物（ｍ１４）が、１２０℃に温度設定された２軸混練機により溶融混練されて、混練物（ｍ１４ａ）が得られた。
粉砕工程：
前記混練物（ｍ１４ａ）がフェザーミルにより粗粉砕され、粗粉砕物（ｍ１４ｂ）が得られた。この後、前記粗粉砕物（ｍ１４ｂ）がジェットミルにより粉砕された。
分級工程：
次いで、ローター型分級機により分級され、粒子群の体積平均粒子径が５．５μｍの第２のトナー（１４）が得られた。

得られた第１のトナー（１４）、及び、第２のトナー（１４）が用いられ、上述の画像形成方法Ｚによって、画像が形成された。

（比較例７）
以下、混合分散液（ｐｗ１５）の調製について説明する。
前記バインダー樹脂分散液（ｐ１）６０質量部と、前記離型剤分散液（ｗ１）５質量部と、イオン交換水６０質量部とが撹拌されることにより、混合分散液（ｐｗ１５）が調製された。

以下、着色剤分散液（ｃ１５）を調製する工程について説明する。
光輝性顔料（商品名Ｉｒｉｏｄｉｎ２５９、体積平均粒径４０．１μｍ）１３質量部と、イオン交換水１８９質量部とが撹拌されながら、０．５質量％ポリジアリルジメチルアンモニウムクロライド溶液６質量部が添加された後、４５℃に昇温されて、混合液（ｃ’１５）が得られた。次に、前記混合液（ｃ’１５）に、３０質量％硫酸アンモニウム溶液３４質量部が添加され、１時間保持されて、着色剤分散液（ｃ１５）が調製された。

以下、着色剤を含む第１のトナー（１５）の製造方法について説明する。
凝集工程：
前記着色剤分散液（ｃ１５）に、前記混合分散液（ｐｗ１５）が１０時間かけて徐々に添加されて、凝集体分散液（ａ１５）が得られた。
融着工程：
前記凝集体分散液（ａ１５）に、界面活性剤としてポリカルボン酸系界面活性剤（花王株式会社製、ポイズ５２０）５質量部が添加され、次いで６５℃に加熱された。この後、静置されて、融着粒子が分散した分散液が得られた。
洗浄工程：
前記融着工程で得られた分散液中の粒子群に対し、ろ過及びイオン交換水による洗浄操作が繰り返された。前記の洗浄操作は、ろ液の導電率が５０μＳ／ｃｍ以下になるまで繰り返された。
乾燥工程：
最後のろ過により分離された粒子群が、真空乾燥機により含水率１．０質量％以下になるまで乾燥された。そして、光輝性顔料を含む第１のトナー（１５）が得られた。
ＳＡＬＤ−７０００（株式会社島津製作所製）により体積平均粒径（５０％Ｄ）の測定が行われた結果、第１のトナー（１５）の粒子群の体積平均粒径は４３．８μｍであった。

以下、着色剤を含まない第２のトナー（１４）の製造方法について説明する。
第２のトナー（３）の製造方法で用いられたバインダー樹脂、離型剤及び帯電制御剤と同じバインダー樹脂、離型剤及び帯電制御剤がそれぞれ用いられた。
混合・混練工程：
前記ポリエステル樹脂８３質量部と、前記エステルワックス１１質量部と、前記帯電制御剤１質量部とがヘンシェルミキサーにより混合されて、原料混合物（ｍ１５）が調製された。この後、前記原料混合物（ｍ１５）が、１２０℃に温度設定された２軸混練機により溶融混練されて、混練物（ｍ１５ａ）が得られた。
粉砕工程：
前記混練物（ｍ１５ａ）がフェザーミルにより粗粉砕され、粗粉砕物（ｍ１５ｂ）が得られた。この後、前記粗粉砕物（ｍ１５ｂ）がジェットミルにより粉砕された。
分級工程：
次いで、ローター型分級機により分級され、粒子群の体積平均粒子径が６．５μｍの第２のトナー（１５）が得られた。

得られた第１のトナー（１５）、及び、第２のトナー（１５）が用いられ、上述の画像形成方法Ｘによって、画像が形成された。

表１は、各例で製造された第１のトナー及び第２のトナーの組成を示す。

以下、加飾性及び定着性の評価について説明する。
上述の画像形成方法Ｘ〜Ｚにおいて、定着温度１４０℃で、紙面上にトナーが定着して画像が形成された。
この後、目視にて、画像の加飾性、及びトナーの定着性をそれぞれ評価した。

加飾性の評価基準は、下記のとおりである。
加飾性の評価基準
◎：定着後の画像は、ムラが無く、光輝感がある。
○：定着後の画像は、多少のムラはあるものの、光輝感がある。
×：定着後の画像は、ムラがあり、光輝感がない。

定着性の評価基準は、下記のとおりである。
定着性の評価基準
○：オフセットや未定着による画像剥がれが発生していない。
×：オフセットや未定着による画像剥がれが発生している。

表２は、各例で製造されたトナーについての加飾性及び定着性の評価結果を示す。

本実施形態を適用した実施例１〜８においては、加飾性及び定着性の評価がいずれも良好な結果であった。
一方、比較例１〜７においては、加飾性及び定着性の評価の少なくとも一方が不良な結果であった。

本発明のいくつかの実施形態を説明したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれると同様に、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれるものである。

１ａ…感光体ドラム、２ａ…帯電装置、３ａ…露光装置、４ａ…第１の現像器、７…中間転写ベルト、８ａ…一次転写ローラ、９…二次転写ローラ、１０…バックアップローラ、１１…ヒートローラ、１２…プレスローラ、１４ａ…一次転写電源、１５…二次転写電源、１６ａ…クリーニング装置、１７Ａ…第１の画像形成ユニット、２０…画像形成装置、２１…定着装置。

Claims (3)

1. 第１のトナーが収容された第１の現像器と、第２のトナーが収容された第２の現像器とを備え、
   前記第１のトナーは、平板状の着色剤粒子がバインダー樹脂粒子で被覆された粒子の粒子群を含有し、前記着色剤粒子の粒子群の体積平均粒径が６μｍ以上であり、
   前記第２のトナーは、着色剤を含まず、バインダー樹脂と離型剤とを含む粒子の粒子群を含有し、アスペクト比（長径／短径）が３以下であり、前記第２のトナー中の前記離型剤の含有量が４〜２４質量％であり、
   記録媒体上に、前記第１のトナー１００質量部と、前記第２のトナー１〜７５質量部とを含有するトナー組成物からなるトナー像が形成される、画像形成装置。
2. 前記第１のトナー中の着色剤粒子が、光輝性顔料である、請求項１記載の画像形成装置。
3. 請求項１又は２記載の画像形成装置を用いて、記録媒体上に、前記第１のトナー１００質量部と、前記第２のトナー１〜７５質量部とを含有するトナー組成物からなるトナー像を転写し、定着させて画像を形成する、画像形成方法。

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