JP6365366B2 - フォークリフトの荷役装置 - Google Patents
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Description
この場合、挿入孔における挿入端部はアウタマストの主壁部に溶接により固定される。従って、マスト支持軸は、マスト支持軸の外周にわたって形成される溶接部に加えて挿入端部とアウタマストの主壁部との溶接により固定されるから、マスト支持軸とアウタマストとの溶接部に生じる応力の集中を充分に回避することができる。
この場合、軸本体部とフランジ体が別体であっても、軸本体部を固定する軸溶接部が形成されるとともに、孔溶接部が挿通孔に沿って形成されるため、マスト支持軸とアウタマストとの溶接部に集中する応力を受けることができる。また、軸本体部とフランジ体が別体であるため、軸本体部およびフランジ体を製作し易くなり、マスト支持軸の製作コストを低減することができる。
この場合、凹部の存在により、凹部付近に応力が集中し易くなり、凹部付近に応力が集中すれば、凹部付近に生じた応力の分だけ、溶接部による応力の負担が軽減される。
この場合、凹部を複数形成することにより、マスト支持軸とアウタマストとを固定する溶接部にかかる応力を分散することができる。
この場合、凹部が貫通孔又は有底孔であっても、溶接部への応力の集中が軽減される。また、凹部を有底孔とすると、マスト支持軸は鍛造による製作に適する。
以下、本発明の実施形態に係るフォークリフトの荷役装置(以下、単に「荷役装置」と表記する)について、図面を参照して説明する。
図1に示すように、本実施形態のフォークリフト10は三輪式のフォークリフトである。車体11には、駆動輪としての左右一対の前輪12および操舵輪としての後輪13が備えられている。フォークリフト10の車体11の前部には、荷役装置14が備えられている。
(1)第1フランジ部33は軸本体部32の前方かつ上方へ延在し、第2フランジ部34は軸本体部32の後方かつ下方へ延在する。第1湾曲面37に沿って形成される第1溶接部41および第2湾曲面39に沿って形成される第2溶接部42がマスト支持軸30を固定する。第1フランジ部33および第2フランジ部34は、マスト支持軸30に集中する応力を受けるために適した形状に設定されている。また、第1溶接部41および第2溶接部42はマスト支持軸30に集中する応力を受けるために適した位置に形成されている。従って、マスト支持軸30が荷役装置14を軸支する車体11やアウタマスト15の寸法条件によって設計上の制約を受ける場合があっても、マスト支持軸30とアウタマスト15とを固定する溶接部31は集中する応力を回避することができる。
次に、第2の実施形態に係る荷役装置について説明する。本実施形態では、アウタマストが軸本体部を挿入する挿入孔を備えており、挿入孔に挿入された軸本体部がアウタマストに溶接により固定される点で第1の実施形態と異なる。本実施形態では、第1の実施形態と共通する構成については第1の実施形態の説明を援用し、符号を共通して用いる。
次に、第3の実施形態に係る荷役装置について説明する。本実施形態では、マスト支持軸が、軸本体部と軸本体と別に形成されるフランジ体とから構成され、軸本体部とフランジ体が個別にアウタマストに溶接される点で第1の実施形態と異なる。本実施形態では、第1の実施形態と共通する構成については第1の実施形態の説明を援用し、符号を共通して用いる。
○ 上記の実施形態では、凹部としての有底孔を第1フランジ部に設けるとしたが、凹部は貫通孔であってもよい。また、第2フランジ部に凹部を設ける場合も貫通孔であってもよい。凹部を貫通孔とする場合、貫通孔には溶接部は設けられない。
○ 第1の実施形態では、第1フランジ部および第2フランジ部の形状は、応力解析結果に基づく最適の形状としたが、第1フランジ部および第2フランジ部の形状は第1の実施形態に限らない。例えば、図9(c)に示すマスト支持軸84のように、例えば、第2フランジ部86を第1の実施形態の第2フランジ部34と異なる形状にしてもよい。また、第1フランジ部85についても、複数の凹部としての円形の有底孔87を第1フランジ部85に形成して、第1の実施形態の第1フランジ部33と異なる形状に変更してもよい。つまり、本発明の課題を解決する範囲内においては、第1フランジ部および第2フランジ部の形状を変更してもよい。
○ 上記の実施形態では、凹部としての有底孔の形状を長孔状(長円形)としたが、凹部の形状は、角を備えない形状であれば特に制限されない。凹部の形状は、例えば、円形や楕円であってもよい。また、図9(c)に示すマスト支持軸84のように、凹部を第1フランジ部や第2フランジ部に複数形成してもよい。
○ 第3の実施形態では、軸溶接部と孔溶接部とが重なり軸本体部とフランジ体との隙間を埋めるとしたが、軸本体部とフランジ体との隙間を一度の溶接によって埋めてもよい。
11 車体
14 荷役装置
15、91 アウタマスト
16 インナマスト
17 リフトブラケット
18 フォーク
25 サイドプレート
26 下部ステー
30、51、61、81、82、84、93 マスト支持軸
31、96 溶接部
32、52、62 軸本体部
33、67、85 第1フランジ部
34、68、86 第2フランジ部
35、53、63、94 軸体
36、64 台座
37 第1湾曲面
38、69、83 有底孔
39 第2湾曲面
54 挿入孔
55 孔溶接部
65 フランジ体
66 挿通孔
70 湾曲面
71 軸溶接部
72 外周溶接部
73 孔溶接部
83 有底孔
A、B、C、D 位置
P 軸心
Claims (6)
- 車体前部に備えられ、車体の前後方向にほぼ平行な主壁部を有する左右一対のアウタマストと、
前記車体に軸支され、前記アウタマストの前記主壁部の外側面に溶接により固定されるマスト支持軸と、
前記マスト支持軸の外周にわたって溶接ビードにより形成される溶接部と、を備えるフォークリフトの荷役装置において、
前記マスト支持軸は、
前記主壁部の外側面から突出され、前記車体に軸支される軸本体部と、
前記軸本体部の前方かつ上方へ延在して形成される第1フランジ部と、
前記軸本体部の後方かつ下方へ延在して形成される第2フランジ部と、を有し、
前記第1フランジ部の外周は連続して湾曲する第1湾曲面により形成され、
前記第2フランジ部の外周は連続して湾曲する第2湾曲面により形成され、
前記溶接部には、前記第1湾曲面に沿って第1溶接部が形成されるとともに、前記第2湾曲面に沿って第2溶接部が形成されることを特徴とするフォークリフトの荷役装置。 - 前記アウタマストの前記主壁部は前記軸本体部を挿入する挿入孔を備え、
前記軸本体部は、前記挿入孔に挿入され、前記アウタマストに溶接により固定される挿入端部を有することを特徴とする請求項1記載のフォークリフトの荷役装置。 - 前記マスト支持軸は、前記第1フランジ部と前記第2フランジ部とが一体形成されたフランジ体を有し、
前記軸本体部は、前記第1フランジ部および第2フランジ部と別体であり、
前記フランジ体は、前記軸本体部を挿通する挿通孔を備え、
前記軸本体部を固定する軸溶接部が形成されるとともに、孔溶接部が前記挿通孔に沿って形成され、
前記軸溶接部と前記孔溶接部は、前記挿通孔における前記フランジ体と前記軸本体部との隙間を埋めることを特徴とする請求項1記載のフォークリフトの荷役装置。 - 前記第1フランジ部および前記第2フランジ部の少なくとも一方は、凹部を有していることを特徴とする請求項1〜3のいずれか一項記載のフォークリフトの荷役装置。
- 前記凹部は複数形成されていることを特徴する請求項4記載のフォークリフトの荷役装置。
- 前記凹部は、有底孔又は貫通孔であることを特徴する請求項4又は5記載のフォークリフトの荷役装置。
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