JP6362957B2 - 圧延ロールの計測装置および圧延ロールの研削方法 - Google Patents
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Description
図1に示すように、圧延ロール10の外周11には周方向に延びる複数の溝12が形成されている。溝12の断面は、例えば半円形状である。
図3に示すように、計測装置である圧延ロール10を研削する研削装置20は、検出器である2つのレーザセンサ21、接触センサ22、演算装置23、および、研削盤24を備えている。研削盤24は、研削量をサーボモータ等で制御可能なものであり、例えばNC旋盤である。
具体的には、図5に示すように、溝12の延びる方向に対して線対称に配置された2つのレーザセンサ21が溝12の表面形状を検出する。2つのレーザセンサ21は、溝12に異なる方向からレーザ光を照射するとともに、圧延ロール10から反射されたレーザ光をレーザセンサ21の受光素子(不図示)により受光する。そして、研削装置20は、圧延ロール10を回転させることにより、溝12の全周の表面形状を検出する。また、研削装置20は、圧延ロール10に対するレーザセンサ21の位置を移動させることにより、圧延ロール10の他の溝12の全周の表面形状を検出する。レーザセンサ21は、順次、突き合わせて用いられる一対の圧延ロール10のそれぞれに形成された溝12の全てについて同様に表面形状を検出する。
演算された研削量σと実際に研削される量とは、作業環境等によってずれることがある。このため、研削装置20は、圧延ロール10の種類が変更されるごと、または、所定の時間、例えば、1日ごとに演算装置23により研削量σを補正する補正工程を行う。
研削装置20は、図8のステップS21に示すように、接触センサ22により圧延ロール10の外径を検出する。
(1)研削装置20は、検出された溝12の表面形状と予め記憶している表面形状との差ΔSに基づいて研削量σを演算する。このため、研削工程を行う前に適正な研削量σを決めることができるため、研削工程後の溝12の表面形状が適正でないものになるおそれが小さい。従って、再度の研削が行われる頻度を低減でき、圧延ロール10の再研削にかかる時間が長くなることを抑制できる。
なお、この実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
・検出工程および演算工程において、互いに突き合わせて用いられる一対の圧延ロール10以外の圧延ロール10を含む複数の圧延ロール10の表面形状を検出し、全ての圧延ロール10から差ΔSが最も大きい部位12Aを抽出することもできる。そして、研削工程において、全ての圧延ロール10を同一の研削量σに基づいて研削する。
・レーザセンサ21に代えて、検出器としての接触センサを用いることもできる。
Claims (4)
- 複数の圧延ロールのそれぞれに形成された溝および外周を研削する圧延ロールの計測装置において、
前記圧延ロールの軸方向に移動させることにより、前記溝の表面形状を検出する検出器の出力に基づいて前記各圧延ロールの前記溝の全てについて前記表面形状を検出し、検出した前記表面形状と予め記憶されている前記表面形状との差に基づいて前記溝の全てから前記差が最大となる部位を抽出し、この部位に基づいて前記溝および前記外周の研削量を演算する演算装置
を備える圧延ロールの計測装置。 - 前記演算装置は、前記溝に異なる方向から光を照射する前記検出器である複数の光学センサの出力に基づいて前記表面形状を検出する
請求項1に記載の圧延ロールの計測装置。 - 複数の圧延ロールのそれぞれに形成された溝および外周を研削する圧延ロールの研削方法において、
前記溝の表面形状を検出する検出器を前記圧延ロールの軸方向に移動させることにより、前記各圧延ロールの前記溝の全てについて表面形状を検出する検出工程と、
前記検出工程により検出された前記表面形状と、予め記憶されている前記表面形状との差に基づいて前記溝の全てから前記差が最大となる部位を抽出し、この部位に基づいて前記溝および前記外周の研削量を演算する演算工程と、
前記演算工程により演算された前記研削量に基づいて前記圧延ロールの前記溝および前記外周を研削する研削工程と
を含む圧延ロールの研削方法。 - 前記研削方法は、前記研削工程の後、または、前記研削工程を実行しているときに、前記溝に接触する接触センサの出力に基づいて前記圧延ロールの外径を検出し、この外径と、前記圧延ロールに施した前記研削量から推定される前記外径との差に基づいて前記研削量を補正する補正工程をさらに含む
請求項3に記載の圧延ロールの研削方法。
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