JP6361051B2 - Flame retardant magnesium alloy and method for producing the same - Google Patents

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Description

本発明は、難燃マグネシウム合金及びその製造方法に関する。   The present invention relates to a flame retardant magnesium alloy and a method for producing the same.

従来の長周期積層（ＬＰＳＯ）形マグネシウム合金（例えば特許文献１〜３参照）は高強度高延性の機械的特性を有している。この長周期積層形マグネシウム合金の溶解及び鋳造温度は７５０℃である。この温度は発火温度に近いために空気中で溶解及び鋳造を行うのは危険である。そのため、溶解及び鋳造の際にマグネシウム合金の燃焼を防ぐ雰囲気下（例えば真空及び不活性ガスの雰囲気下）で作業を行う必要があった。これはコスト増である。特に不活性ガスに用いられるＳＦ６は二酸化炭素の２３，９００倍もの地球温暖化係数を有しているため、環境に悪く、利用は控えるべきである。Conventional long-period laminated (LPSO) type magnesium alloys (see, for example, Patent Documents 1 to 3) have mechanical properties of high strength and high ductility. The melting and casting temperature of this long period laminated magnesium alloy is 750 ° C. Since this temperature is close to the ignition temperature, melting and casting in air is dangerous. Therefore, it has been necessary to work in an atmosphere that prevents the magnesium alloy from burning during melting and casting (for example, in an atmosphere of vacuum and inert gas). This is an increase in cost. In particular, SF 6 used as an inert gas has a global warming potential 23,900 times that of carbon dioxide, so it is bad for the environment and should be avoided.

特許第３９０５１１５号Patent No. 3905115 特許第３９４０１５４号Japanese Patent No. 3940154 特許第４１３９８４１号Japanese Patent No. 4139841

本発明の一態様は、長周期積層形マグネシウム合金の機械的特性を有し、且つ８００℃以上の発火温度を有する難燃マグネシウム合金またはその製造方法を提供することを課題とする。   An object of one embodiment of the present invention is to provide a flame-retardant magnesium alloy having the mechanical characteristics of a long-period laminated magnesium alloy and an ignition temperature of 800 ° C. or higher, or a method for manufacturing the same.

以下に本発明の種々の態様について説明する。
［１］Ｚｎをａ原子％含有し、Ｙをｂ原子％含有し、Ｃａをｘ原子％含有し、残部がＭｇから成り、ａ、ｂ及びｘは下記（式１）〜（式４）を満たす難燃マグネシウム合金を溶解することを特徴とする難燃マグネシウム合金の製造方法。
（式１）０．５≦ａ＜５．０
（式２）０．５＜ｂ＜５．０
（式３）２／３ａ−５／６≦ｂ
（式４）０＜ｘ≦０．５（好ましくは０．１≦ｘ≦０．５、更に好ましくは０．１５≦ｘ≦０．５）
［２］Ｚｎをａ原子％含有し、Ｙをｂ原子％含有し、Ｃａをｘ原子％含有し、残部がＭｇから成り、ａ、ｂ及びｘは下記（式１）〜（式４）を満たす難燃マグネシウム合金を溶解することを特徴とする難燃マグネシウム合金の製造方法。
（式１）０．２５≦ａ≦５．０
（式２）０．５≦ｂ≦５．０
（式３）０．５ａ≦ｂ
（式４）０＜ｘ≦０．５（好ましくは０．１≦ｘ≦０．５、更に好ましくは０．１５≦ｘ≦０．５）
［３］上記［１］または［２］において、前記難燃マグネシウム合金は８００℃以上（好ましくは８５０℃以上）の発火温度を有することを特徴とする難燃マグネシウム合金の製造方法。
［４］上記［１］乃至［３］のいずれか一項において、前記難燃マグネシウム合金を溶解する際は８００℃以下（好ましくは８５０℃以上）の温度で行われることを特徴とする難燃マグネシウム合金の製造方法。
［５］上記［１］乃至［４］のいずれか一項において、前記難燃マグネシウム合金を溶解した後に、溶解した難燃マグネシウム合金を鋳造することを特徴とする難燃マグネシウム合金の製造方法。
［６］上記［５］において、前記難燃マグネシウム合金を鋳造する際の冷却速度は１０００Ｋ／秒以下（好ましくは１００Ｋ／秒以下）であることを特徴とする難燃マグネシウム合金の製造方法。
［７］上記［１］乃至［６］のいずれか一項において、前記難燃マグネシウム合金はＡｌをｙ原子％含有し、ｙは下記（式５）を満たすことを特徴とする難燃マグネシウム合金の製造方法。
（式５）０＜ｙ≦０．５（好ましくは０．０５≦ｙ≦０．５）
［８］上記［１］または［７］において、前記難燃マグネシウム合金にＬａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｅｕ、Ｍｍ及びＧｄからなる群から選択される少なくとも１種の元素を合計でｃ原子％含有し、ｃは下記（式６）及び（式７）を満たすこと、または（式７）及び（式８）を満たすことを特徴とする難燃マグネシウム合金の製造方法。
（式６）０≦ｃ＜２．０
（式７）０．２≦ｂ＋ｃ≦６．０
（式８）ｃ／ｂ≦１．５
［９］上記［２］または［７］において、前記難燃マグネシウム合金にＬａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｅｕ、Ｍｍ及びＧｄからなる群から選択される少なくとも１種の元素を合計でｃ原子％含有し、ｃは下記（式６）及び（式７）を満たすことを特徴とする難燃マグネシウム合金の製造方法。
（式６）０≦ｃ≦３．０
（式７）０．１≦ｂ＋ｃ≦６．０
［１０］上記［１］または［７］において、前記難燃マグネシウム合金にＹｂ、Ｔｂ、Ｓｍ及びＮｄからなる群から選択される少なくとも１種の元素を合計でｃ原子％含有し、ｃは下記（式８）及び（式９）を満たすことを特徴とする難燃マグネシウム合金の製造方法。
（式８）０≦ｃ≦３．０
（式９）０．２≦ｂ＋ｃ≦６．０
［１１］上記［２］または［７］において、前記難燃マグネシウム合金にＹｂ、Ｔｂ、Ｓｍ及びＮｄからなる群から選択される少なくとも１種の元素を合計でｃ原子％含有し、ｃは下記（式８）及び（式９）を満たすことを特徴とする難燃マグネシウム合金の製造方法。
（式８）０≦ｃ≦３．０
（式９）０．１≦ｂ＋ｃ≦６．０
［１２］上記［１］または［７］において、前記難燃マグネシウム合金にＹｂ、Ｔｂ、Ｓｍ及びＮｄからなる群から選択される少なくとも１種の元素を合計でｃ原子％含有し、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｅｕ、Ｍｍ及びＧｄからなる群から選択される少なくとも１種の元素を合計でｄ原子％含有し、ｃ及びｄは下記（式６）〜（式８）を満たすこと、又は（式８）及び（式９）を満たすことを特徴とする難燃マグネシウム合金の製造方法。
（式６）０≦ｃ≦３．０
（式７）０≦ｄ＜２．０
（式８）０．２≦ｂ＋ｃ＋ｄ≦６．０
（式９）ｄ／ｂ≦１．５
［１３］上記［２］または［７］において、前記難燃マグネシウム合金にＹｂ、Ｔｂ、Ｓｍ及びＮｄからなる群から選択される少なくとも１種の元素を合計でｃ原子％含有し、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｅｕ、Ｍｍ及びＧｄからなる群から選択される少なくとも１種の元素を合計でｄ原子％含有し、ｃ及びｄは下記（式６）〜（式８）を満たすことを特徴とする難燃マグネシウム合金の製造方法。
（式６）０≦ｃ≦３．０
（式７）０≦ｄ≦３．０
（式８）０．１≦ｂ＋ｃ＋ｄ≦６．０
［１４］上記［１］乃至［１３］のいずれか一項において、前記難燃マグネシウム合金にＴｈ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｚｒ、Ｔｉ、Ｈｆ、Ｎｂ、Ａｇ、Ｓｒ、Ｓｃ、Ｂ、Ｃ、Ｓｎ、Ａｕ、Ｂａ、Ｇｅ、Ｂｉ、Ｇａ、Ｉｎ、Ｉｒ、Ｌｉ、Ｐｄ、Ｓｂ及びＶからなる群から選択される少なくとも１種の元素を合計で０原子％超２．５原子％以下含有することを特徴とする難燃マグネシウム合金の製造方法。
［１５］Ｚｎをａ原子％含有し、Ｙをｂ原子％含有し、Ｃａをｘ原子％含有し、残部がＭｇから成り、ａ、ｂ及びｘは下記（式１）〜（式４）を満たし、長周期積層構造相を有する結晶組織を備えた合金からなることを特徴とする難燃マグネシウム合金。
（式１）０．５≦ａ＜５．０
（式２）０．５＜ｂ＜５．０
（式３）２／３ａ−５／６≦ｂ
（式４）０＜ｘ≦０．５（好ましくは０．１≦ｘ≦０．５、更に好ましくは０．１５≦ｘ≦０．５）
［１６］Ｚｎをａ原子％含有し、Ｙをｂ原子％含有し、Ｃａをｘ原子％含有し、残部がＭｇから成り、ａ、ｂ及びｘは下記（式１）〜（式４）を満たし、長周期積層構造相を有する結晶組織を備えた合金からなることを特徴とする難燃マグネシウム合金。
（式１）０．２５≦ａ≦５．０
（式２）０．５≦ｂ≦５．０
（式３）０．５ａ≦ｂ
（式４）０＜ｘ≦０．５（好ましくは０．１≦ｘ≦０．５、更に好ましくは０．１５≦ｘ≦０．５）
［１７］上記［１５］または［１６］において、前記合金は８００℃以上（好ましくは８５０℃以上）の発火温度を有することを特徴とする難燃マグネシウム合金。
［１８］上記［１５］乃至［１７］のいずれか一項において、前記合金はＡｌをｙ原子％含有し、ｙは下記（式５）を満たすことを特徴とする難燃マグネシウム合金。
（式５）０＜ｙ≦０．５（好ましくは０．０５≦ｙ≦０．５）
［１９］上記［１５］または［１８］において、前記合金にＬａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｅｕ、Ｍｍ及びＧｄからなる群から選択される少なくとも１種の元素を合計でｃ原子％含有し、ｃは下記（式６）及び（式７）を満たすこと、または（式７）及び（式８）を満たすことを特徴とする難燃マグネシウム合金。
（式６）０≦ｃ＜２．０
（式７）０．２≦ｂ＋ｃ≦６．０
（式８）ｃ／ｂ≦１．５
［２０］上記［１６］または［１８］において、前記合金にＬａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｅｕ、Ｍｍ及びＧｄからなる群から選択される少なくとも１種の元素を合計でｃ原子％含有し、ｃは下記（式６）及び（式７）を満たすことを特徴とする難燃マグネシウム合金。
（式６）０≦ｃ≦３．０
（式７）０．１≦ｂ＋ｃ≦６．０
［２１］上記［１５］または［１８］において、前記合金にＹｂ、Ｔｂ、Ｓｍ及びＮｄからなる群から選択される少なくとも１種の元素を合計でｃ原子％含有し、ｃは下記（式６）及び（式７）を満たすことを特徴とする難燃マグネシウム合金。
（式６）０≦ｃ≦３．０
（式７）０．２≦ｂ＋ｃ≦６．０
［２２］上記［１６］または［１８］において、前記合金にＹｂ、Ｔｂ、Ｓｍ及びＮｄからなる群から選択される少なくとも１種の元素を合計でｃ原子％含有し、ｃは下記（式６）及び（式７）を満たすことを特徴とする難燃マグネシウム合金。
（式６）０≦ｃ≦３．０
（式７）０．１≦ｂ＋ｃ≦６．０
［２３］上記［１５］または［１８］において、前記合金にＹｂ、Ｔｂ、Ｓｍ及びＮｄからなる群から選択される少なくとも１種の元素を合計でｃ原子％含有し、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｅｕ、Ｍｍ及びＧｄからなる群から選択される少なくとも１種の元素を合計でｄ原子％含有し、ｃ及びｄは下記（式６）〜（式８）を満たすこと、又は（式８）及び（式９）を満たすことを特徴とする難燃マグネシウム合金。
（式６）０≦ｃ≦３．０
（式７）０≦ｄ＜２．０
（式８）０．２≦ｂ＋ｃ＋ｄ≦６．０
（式９）ｄ／ｂ≦１．５
［２４］上記［１６］または［１８］において、前記合金にＹｂ、Ｔｂ、Ｓｍ及びＮｄからなる群から選択される少なくとも１種の元素を合計でｃ原子％含有し、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｅｕ、Ｍｍ及びＧｄからなる群から選択される少なくとも１種の元素を合計でｄ原子％含有し、ｃ及びｄは下記（式６）〜（式８）を満たすことを特徴とする難燃マグネシウム合金。
（式６）０≦ｃ≦３．０
（式７）０≦ｄ≦３．０
（式８）０．１≦ｂ＋ｃ＋ｄ≦６．０
［２５］上記［１５］乃至［２４］のいずれか一項において、前記合金にＴｈ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｚｒ、Ｔｉ、Ｈｆ、Ｎｂ、Ａｇ、Ｓｒ、Ｓｃ、Ｂ、Ｃ、Ｓｎ、Ａｕ、Ｂａ、Ｇｅ、Ｂｉ、Ｇａ、Ｉｎ、Ｉｒ、Ｌｉ、Ｐｄ、Ｓｂ及びＶからなる群から選択される少なくとも１種の元素を合計で０原子％超２．５原子％以下含有することを特徴とする難燃マグネシウム合金。
［２６］上記［１５］乃至［２５］のいずれか一項において、前記合金は鋳造物であることを特徴とする難燃マグネシウム合金。Various aspects of the present invention will be described below.
[1] Zn is contained in a atom%, Y is contained in b atom%, Ca is contained in x atom%, the balance is Mg, and a, b, and x are represented by the following (formula 1) to (formula 4). A method for producing a flame retardant magnesium alloy, comprising melting a flame retardant magnesium alloy to be filled.
(Formula 1) 0.5 ≦ a <5.0
(Formula 2) 0.5 <b <5.0
(Formula 3) 2 / 3a-5 / 6 ≦ b
(Formula 4) 0 <x ≦ 0.5 (preferably 0.1 ≦ x ≦ 0.5, more preferably 0.15 ≦ x ≦ 0.5)
[2] Zn is contained in a atom%, Y is contained in b atom%, Ca is contained in x atom%, the balance is Mg, and a, b, and x are represented by the following (formula 1) to (formula 4). A method for producing a flame retardant magnesium alloy, comprising melting a flame retardant magnesium alloy to be filled.
(Formula 1) 0.25 ≦ a ≦ 5.0
(Formula 2) 0.5 ≦ b ≦ 5.0
(Formula 3) 0.5a ≦ b
(Formula 4) 0 <x ≦ 0.5 (preferably 0.1 ≦ x ≦ 0.5, more preferably 0.15 ≦ x ≦ 0.5)
[3] In the above [1] or [2], the flame retardant magnesium alloy has an ignition temperature of 800 ° C. or higher (preferably 850 ° C. or higher).
[4] The flame retardant according to any one of [1] to [3], wherein the flame retardant magnesium alloy is melted at a temperature of 800 ° C. or lower (preferably 850 ° C. or higher). Manufacturing method of magnesium alloy.
[5] The method for producing a flame retardant magnesium alloy according to any one of the above [1] to [4], wherein the flame retardant magnesium alloy is cast after melting the flame retardant magnesium alloy.
[6] The method for producing a flame retardant magnesium alloy according to [5], wherein a cooling rate when casting the flame retardant magnesium alloy is 1000 K / second or less (preferably 100 K / second or less).
[7] The flame retardant magnesium alloy according to any one of the above [1] to [6], wherein the flame retardant magnesium alloy contains y atomic% of Al, and y satisfies the following (formula 5): Manufacturing method.
(Formula 5) 0 <y ≦ 0.5 (preferably 0.05 ≦ y ≦ 0.5)
[8] In the above [1] or [7], the flame retardant magnesium alloy contains at least one element selected from the group consisting of La, Ce, Pr, Eu, Mm, and Gd in total in c atom%. , C satisfy the following (formula 6) and (formula 7), or satisfy (formula 7) and (formula 8).
(Formula 6) 0 ≦ c <2.0
(Formula 7) 0.2 <= b + c <= 6.0
(Formula 8) c / b ≦ 1.5
[9] In the above [2] or [7], the flame retardant magnesium alloy contains at least one element selected from the group consisting of La, Ce, Pr, Eu, Mm, and Gd in total in c atom%. , C satisfies the following (formula 6) and (formula 7), a method for producing a flame retardant magnesium alloy.
(Formula 6) 0 ≦ c ≦ 3.0
(Formula 7) 0.1 <= b + c <= 6.0
[10] In the above [1] or [7], the flame retardant magnesium alloy contains a total of at least one element selected from the group consisting of Yb, Tb, Sm, and Nd, c atomic%, The manufacturing method of the flame-retardant magnesium alloy characterized by satisfy | filling (Formula 8) and (Formula 9).
(Formula 8) 0 ≦ c ≦ 3.0
(Formula 9) 0.2 ≦ b + c ≦ 6.0
[11] In the above [2] or [7], the flame retardant magnesium alloy contains at least one element selected from the group consisting of Yb, Tb, Sm, and Nd in total c atom%, where c is The manufacturing method of the flame-retardant magnesium alloy characterized by satisfy | filling (Formula 8) and (Formula 9).
(Formula 8) 0 ≦ c ≦ 3.0
(Formula 9) 0.1 ≦ b + c ≦ 6.0
[12] In the above [1] or [7], the flame retardant magnesium alloy contains at least one element selected from the group consisting of Yb, Tb, Sm and Nd in total c atom%, and La, Ce Or at least one element selected from the group consisting of Pr, Eu, Mm and Gd in total, containing d atomic%, and c and d satisfy the following (formula 6) to (formula 8), or (formula A method for producing a flame retardant magnesium alloy characterized by satisfying 8) and (Equation 9).
(Formula 6) 0 ≦ c ≦ 3.0
(Formula 7) 0 ≦ d <2.0
(Formula 8) 0.2 ≦ b + c + d ≦ 6.0
(Formula 9) d / b ≦ 1.5
[13] In the above [2] or [7], the flame retardant magnesium alloy contains at least one element selected from the group consisting of Yb, Tb, Sm, and Nd in total c atom%, and La, Ce , Pr, Eu, Mm and Gd at least one element selected from the group consisting of d in total, and c and d satisfy the following (formula 6) to (formula 8): A method for producing a flame retardant magnesium alloy.
(Formula 6) 0 ≦ c ≦ 3.0
(Formula 7) 0 ≦ d ≦ 3.0
(Formula 8) 0.1 ≦ b + c + d ≦ 6.0
[14] In any one of the above [1] to [13], the flame retardant magnesium alloy includes Th, Si, Mn, Zr, Ti, Hf, Nb, Ag, Sr, Sc, B, C, Sn, Containing at least one element selected from the group consisting of Au, Ba, Ge, Bi, Ga, In, Ir, Li, Pd, Sb, and V in total more than 0 atomic% and 2.5 atomic% or less. A method for producing a flame-retardant magnesium alloy.
[15] Zn is contained in a atom%, Y is contained in b atom%, Ca is contained in x atom%, the balance is Mg, and a, b, and x are represented by the following (formula 1) to (formula 4). A flame-retardant magnesium alloy characterized by being made of an alloy having a crystal structure satisfying a long-period laminated structure phase.
(Formula 1) 0.5 ≦ a <5.0
(Formula 2) 0.5 <b <5.0
(Formula 3) 2 / 3a-5 / 6 ≦ b
(Formula 4) 0 <x ≦ 0.5 (preferably 0.1 ≦ x ≦ 0.5, more preferably 0.15 ≦ x ≦ 0.5)
[16] Zn is contained in a atom%, Y is contained in b atom%, Ca is contained in x atom%, the balance is Mg, and a, b, and x are represented by the following (formula 1) to (formula 4). A flame-retardant magnesium alloy characterized by being made of an alloy having a crystal structure satisfying a long-period laminated structure phase.
(Formula 1) 0.25 ≦ a ≦ 5.0
(Formula 2) 0.5 ≦ b ≦ 5.0
(Formula 3) 0.5a ≦ b
(Formula 4) 0 <x ≦ 0.5 (preferably 0.1 ≦ x ≦ 0.5, more preferably 0.15 ≦ x ≦ 0.5)
[17] The flame retardant magnesium alloy according to [15] or [16], wherein the alloy has an ignition temperature of 800 ° C. or higher (preferably 850 ° C. or higher).
[18] The flame retardant magnesium alloy according to any one of the above [15] to [17], wherein the alloy contains y atom% of Al and y satisfies the following (formula 5).
(Formula 5) 0 <y ≦ 0.5 (preferably 0.05 ≦ y ≦ 0.5)
[19] In the above [15] or [18], the alloy contains at least one element selected from the group consisting of La, Ce, Pr, Eu, Mm, and Gd in total c atom%, and c is A flame retardant magnesium alloy characterized by satisfying the following (formula 6) and (formula 7) or satisfying (formula 7) and (formula 8).
(Formula 6) 0 ≦ c <2.0
(Formula 7) 0.2 <= b + c <= 6.0
(Formula 8) c / b ≦ 1.5
[20] In the above [16] or [18], the alloy contains at least one element selected from the group consisting of La, Ce, Pr, Eu, Mm, and Gd in a total of c atomic%, and c is A flame-retardant magnesium alloy satisfying the following (formula 6) and (formula 7).
(Formula 6) 0 ≦ c ≦ 3.0
(Formula 7) 0.1 <= b + c <= 6.0
[21] In the above [15] or [18], the alloy contains a total of at least one element selected from the group consisting of Yb, Tb, Sm, and Nd, c atom%. ) And (Formula 7).
(Formula 6) 0 ≦ c ≦ 3.0
(Formula 7) 0.2 <= b + c <= 6.0
[22] In the above [16] or [18], the alloy contains at least one element selected from the group consisting of Yb, Tb, Sm, and Nd in total c atomic%, and c is represented by the following formula (Formula 6 ) And (Formula 7).
(Formula 6) 0 ≦ c ≦ 3.0
(Formula 7) 0.1 <= b + c <= 6.0
[23] In the above [15] or [18], the alloy contains at least one element selected from the group consisting of Yb, Tb, Sm and Nd in total c atom%, and La, Ce, Pr, A total of at least one element selected from the group consisting of Eu, Mm, and Gd is contained in d atom%, and c and d satisfy the following (formula 6) to (formula 8), or (formula 8) and A flame-retardant magnesium alloy satisfying (Equation 9).
(Formula 6) 0 ≦ c ≦ 3.0
(Formula 7) 0 ≦ d <2.0
(Formula 8) 0.2 ≦ b + c + d ≦ 6.0
(Formula 9) d / b ≦ 1.5
[24] In the above [16] or [18], the alloy contains at least one element selected from the group consisting of Yb, Tb, Sm and Nd in total c atom%, and La, Ce, Pr, Flame retardant magnesium characterized in that it contains at least one element selected from the group consisting of Eu, Mm and Gd in a total of d atomic%, and c and d satisfy the following (formula 6) to (formula 8): alloy.
(Formula 6) 0 ≦ c ≦ 3.0
(Formula 7) 0 ≦ d ≦ 3.0
(Formula 8) 0.1 ≦ b + c + d ≦ 6.0
[25] In any one of the above [15] to [24], the alloy includes Th, Si, Mn, Zr, Ti, Hf, Nb, Ag, Sr, Sc, B, C, Sn, Au, Ba , Ge, Bi, Ga, In, Ir, Li, Pd, Sb, and at least one element selected from the group consisting of V and a total of more than 0 atomic% and 2.5 atomic% or less Flame retardant magnesium alloy.
[26] The flame retardant magnesium alloy according to any one of [15] to [25], wherein the alloy is a casting.

本発明の一態様を適用することで、長周期積層形マグネシウム合金の機械的特性を有し、且つ８００℃以上の発火温度を有する難燃マグネシウム合金またはその製造方法を提供することができる。   By applying one embodiment of the present invention, a flame-retardant magnesium alloy having the mechanical characteristics of a long-period laminated magnesium alloy and an ignition temperature of 800 ° C. or higher, or a method for producing the same can be provided.

図１は、実施例の試料に室温で引張試験を行った場合のＣａ含有量と引張降伏強度及び伸びの関係を示すグラフである。
図２は、実施例の試料に５２３Ｋの温度で引張試験を行った場合のＣａ含有量と引張降伏強度及び伸びの関係を示すグラフである。
図３は、実施例の試料のＣａ含有量と発火温度の関係を示すグラフである。
図４は、実施例のＭｇ９５．７５−ＸＺｎ２Ｙ１．９Ｌａ０．１Ａｌ０．２５ＣａＸ合金（Ｘ＝０，０．３，０．６，０．９）の押出し相の結晶組織を示すＳＥＭ写真である。
図５は、実施例のＭｇ９５．７５−ＸＺｎ２Ｙ１．９Ｌａ０．１Ａｌ０．２５ＣａＸ合金（Ｘ＝０．９）の押出し材の結晶組織を示すＳＥＭ写真とＥＤＳ像である。
図６は、比較例の試料に室温で引張試験を行った場合のＡｌ含有量と引張強度及び伸びの関係を示すグラフである。
図７は、比較例の試料に５２３Ｋの温度で引張試験を行った場合のＡｌ含有量と引張強度及び伸びの関係を示すグラフである。
図８は、比較例のＭｇ９６−ＸＺｎ２Ｙ１．９Ｌａ０．１ＡｌＸ（但し、Ｘ＝０．０５，０．１，０．１５，０．２，０．２５）の押出し材の結晶組織を示すＳＥＭ写真である。
図９は、比較例のＭｇ９６−ＸＺｎ２Ｙ１．９Ｌａ０．１ＡｌＸ（但し、Ｘ＝０．３，０．３５，０．４，０．５）の押出し材の結晶組織を示すＳＥＭ写真である。
図１０は、比較例のＭｇ９５．７Ｚｎ２Ｙ１．９Ｌａ０．１Ａｌ０．３合金の押出し材のＥＤＳ像である。
図１１は、比較例のＭｇ９５．５Ｚｎ２Ｙ１．９Ｌａ０．１Ａｌ０．５合金の押出し材のＥＤＳ像である。
図１２は、比較例のＭｇ９６−ＸＺｎ２Ｙ１．９Ｌａ０．１ＡｌＸ（但し、Ｘ＝０．１，０．２，０．３，０．４，０．５）の押出し材の結晶組織を示す写真である。
図１３は、比較例の押出し材にクリープ試験を行った結果を示すグラフである。
図１４は、Ｍｇ９８．４−ＸＺｎＸＹ１．５Ｌａ０．１（但し、Ｘ＝０．２５，０．５，１．０，１．５，２．０）の押出し材の結晶組織を示す写真である。FIG. 1 is a graph showing the relationship between the Ca content, the tensile yield strength, and the elongation when a tensile test is performed on the sample of the example at room temperature.
FIG. 2 is a graph showing the relationship between the Ca content, the tensile yield strength, and the elongation when the sample of the example is subjected to a tensile test at a temperature of 523K.
FIG. 3 is a graph showing the relationship between the Ca content of the sample of the example and the ignition temperature.
FIG. 4 shows an extruded phase of Mg 95.75-X Zn 2 Y 1.9 La 0.1 Al 0.25 Ca X alloy (X = 0, 0.3, 0.6, 0.9) of the example. It is a SEM photograph which shows the crystal structure of.
FIG. 5 shows an SEM photograph and an EDS image showing a crystal structure of an extruded material of Mg 95.75-X Zn 2 Y 1.9 La 0.1 Al 0.25 Ca X alloy (X = 0.9) of Example. It is.
FIG. 6 is a graph showing the relationship between Al content, tensile strength, and elongation when a tensile test is performed on a sample of a comparative example at room temperature.
FIG. 7 is a graph showing the relationship between Al content, tensile strength, and elongation when a tensile test is performed on a sample of a comparative example at a temperature of 523K.
FIG. 8 shows the extrusion of comparative example Mg 96-X Zn 2 Y 1.9 La 0.1 Al X (where X = 0.05, 0.1, 0.15, 0.2 , 0.25). It is a SEM photograph which shows the crystal structure of material.
FIG. 9 shows a crystal structure of an extruded material of Mg 96-X Zn 2 Y 1.9 La 0.1 Al X (where X = 0.3, 0.35, 0.4, 0.5) as a comparative example. It is a SEM photograph which shows.
FIG. 10 is an EDS image of an extruded material of Mg 95.7 Zn 2 Y 1.9 La 0.1 Al 0.3 alloy of a comparative example.
FIG. 11 is an EDS image of an extruded material of Mg 95.5 Zn 2 Y 1.9 La 0.1 Al 0.5 alloy of a comparative example.
FIG. 12 shows the extrusion of Mg 96-X Zn 2 Y 1.9 La 0.1 Al X (where X = 0.1, 0.2, 0.3, 0.4, 0.5 ) as a comparative example. It is a photograph which shows the crystal structure of material.
FIG. 13 is a graph showing the results of a creep test performed on the extruded material of the comparative example.
14, Mg 98.4-X Zn X Y 1.5 La 0.1 ( where, X = 0.25,0.5,1.0,1.5,2.0) crystals of extruded material It is a photograph showing an organization.

以下では、本発明の実施の形態について図面を用いて詳細に説明する。ただし、本発明は以下の説明に限定されず、本発明の趣旨及びその範囲から逸脱することなくその形態及び詳細を様々に変更し得ることは、当業者であれば容易に理解される。従って、本発明は以下に示す実施の形態の記載内容に限定して解釈されるものではない。
また、以下に示す各実施の形態によるマグネシウム合金における長周期積層構造相を発生させるための組成範囲及び製造工程の条件等について、各々の成分の上限及び下限を決めた理由や製造工程の条件範囲を決めた理由は、特許第３９０５１１５号、特許第３９４０１５４号、特許第４１３９８４１号に記載したとおりである。
＜実施の形態１＞
本発明の一態様に係る難燃マグネシウム合金の製造方法について説明する。
Ｚｎをａ原子％含有し、Ｙをｂ原子％含有し、Ｃａをｘ原子％含有し、残部がＭｇから成り、ａ、ｂ及びｘは下記（式１）〜（式４）を満たす合金を、８００℃以下（好ましくは８５０℃以下）の温度で溶解して鋳造する。この合金は、Ｃａを含有することにより８００℃以上（好ましくは８５０℃以上）の発火温度を有する。このようにしてマグネシウム合金鋳造物を作る。鋳造時の冷却速度は１０００Ｋ／秒以下であり、より好ましくは１００Ｋ／秒以下である。
（式１）０．５≦ａ＜５．０
（式２）０．５＜ｂ＜５．０
（式３）２／３ａ−５／６≦ｂ
（式４）０＜ｘ≦０．５（好ましくは０．１≦ｘ≦０．５、更に好ましくは０．１５≦ｘ≦０．５）
上記のマグネシウム合金鋳造物を作るプロセスとしては、種々のプロセスを用いることが可能であり、例えば、高圧鋳造、ロールキャスト、傾斜板鋳造、連続鋳造、チクソモールディング、ダイカストなどを用いることが可能である。また、マグネシウム合金鋳造物としてはインゴットから所定形状に切り出したものを用いてもよい。
次いで、マグネシウム合金鋳造物に均質化熱処理を施しても良い。この際の熱処理条件は、温度が４００℃〜５５０℃、処理時間が１分〜１５００分（又は２４時間）とすることが好ましい。
次に、前記マグネシウム合金鋳造物に塑性加工を行う。この塑性加工の方法としては、例えば押出し、ＥＣＡＥ（ｅｑｕａｌ−ｃｈａｎｎｅｌ−ａｎｇｕｌａｒ−ｅｘｔｒｕｓｉｏｎ）加工法、圧延、引抜及び鍛造、これらの繰り返し加工、ＦＳＷ（ｆｒｉｃｔｉｏｎ ｓｔｉｒ ｗｅｌｄｉｎｇ；摩擦撹拌溶接）加工などを用いる。
押出しによる塑性加工を行う場合は、押出し温度を２５０℃以上５００℃以下とし、押出しによる断面減少率を５％以下とすることが好ましい。
ＥＣＡＥ加工法は、試料に均一なひずみを導入するためにパス毎に試料長手方向を９０°ずつ回転させる方法である。具体的には、断面形状がＬ字状の成形孔を形成した成形用ダイの前記成形孔に、成形用材料であるマグネシウム合金鋳造物を強制的に進入させて、特にＬ状成形孔の９０°に曲げられた部分で前記マグネシウム合金鋳造物に応力を加えて強度及び靭性が優れた成形体を得る方法である。ＥＣＡＥのパス回数としては１〜８パスが好ましい。より好ましくは３〜５パスである。ＥＣＡＥの加工時の温度は２５０℃以上５００℃以下が好ましい。
圧延による塑性加工を行う場合は、圧延温度を２５０℃以上５００℃以下とし、圧下率を５％以上とすることが好ましい。
引抜加工による塑性加工を行う場合は、引抜加工を行う際の温度が２５０℃以上５００℃以下、前記引抜加工の断面減少率が５％以上であることが好ましい。
鍛造による塑性加工を行う場合は、鍛造加工を行う際の温度が２５０℃以上５００℃以下、前記鍛造加工の加工率が５％以上であることが好ましい。
前記マグネシウム合金鋳造物に行う塑性加工は、１回あたりの歪量が０．００２以上４．６以下であって総歪量が１５以下であることが好ましい。また、前記塑性加工は、１回あたりの歪量が０．００２以下４．６以下であって総歪量が１０以下であることがより好ましい。好ましい総歪量を１５以下、より好ましい総歪量を１０以下にする理由は、総歪量を多くしてもそれに従ってマグネシウム合金の強度が増加するわけではないからであり、また、総歪量を多くすればするほど製造コストが高くなってしまうからである。
尚、ＥＣＡＥ加工の歪量は０．９５〜１．１５／回であり、例えばＥＣＡＥ加工を１６回行った場合の総歪量は０．９５×１６＝１５．２となり、ＥＣＡＥ加工を８回行った場合の総歪量は０．９５×８＝７．６となる。
また、押出し加工の歪量は、押出し比が２．５のの場合が０．９２／回であり、押出し比が４の場合が１．３９／回であり、押出し比が１０の場合が２．３０／回であり、押出し比が２０の場合が２．９９５／回であり、押出し比が５０の場合が３．９１／回であり、押出し比が１００の場合が４．６１／回であり、押出し比が１０００の場合が６．９０／回である。
上記のようにマグネシウム合金鋳造物に塑性加工を行った塑性加工物は、常温においてｈｃｐ構造マグネシウム相及び長周期積層構造相の結晶組織を有し、この長周期積層構造を持つ結晶粒の体積分率は５％以上（より好ましくは１０％以上）となり、マグネシウム合金の結晶粒径は１００ｎｍ以上５００μｍ以下である。前記ｈｃｐ構造マグネシウム相の平均粒径は２μｍ以上であり、前記長周期積層構造相の平均粒径は０．２μｍ以上である。この長周期積層構造相の結晶粒内には複数のランダム粒界が存在し、このランダム粒界で規定される結晶粒の平均粒径は０．０５μｍ以上である。ランダム粒界においては転移密度が大きいが、長周期積層構造相におけるランダム粒界以外の部分の転位密度は小さい。従って、ｈｃｐ構造マグネシウム相の転移密度は、長周期積層構造相におけるランダム粒界以外の部分の転位密度に比べて１桁以上大きい。
前記長周期積層構造相の少なくとも一部は湾曲又は屈曲している。また、前記塑性加工物は、Ｍｇと希土類元素の化合物、ＭｇとＺｎの化合物、Ｚｎと希土類元素の化合物及びＭｇとＺｎと希土類元素の化合物からなる析出物群から選択される少なくとも１種類の析出物を有していても良い。前記析出物の合計体積分率は０％超４０％以下であることが好ましい。また、前記塑性加工物はｈｃｐ−Ｍｇを有する。前記塑性加工を行った後の塑性加工物については、塑性加工を行う前の鋳造物に比べてビッカース硬度及び降伏強度がともに上昇する。
前記マグネシウム合金鋳造物に塑性加工を行った後の塑性加工物に熱処理を施しても良い。この熱処理条件は、温度が２００℃以上５００℃未満、熱処理時間が１０分〜１５００分（又は２４時間）とすることが好ましい。熱処理温度を５００℃未満とするのは、５００℃以上とすると、塑性加工によって加えられた歪量がキャンセルされてしまうからである。
この熱処理を行った後の塑性加工物については、熱処理を行う前の塑性加工物に比べてビッカース硬度及び降伏強度がともに上昇する。また、熱処理後の塑性加工物にも熱処理前と同様に、常温においてｈｃｐ構造マグネシウム相及び長周期積層構造相の結晶組織を有し、この長周期積層構造を持つ結晶粒の体積分率は５％以上（より好ましくは１０％以上）となり、前記ｈｃｐ構造マグネシウム相の平均粒径は２μｍ以上であり、前記長周期積層構造相の平均粒径は０．２μｍ以上である。この長周期積層構造相の結晶粒内には複数のランダム粒界が存在し、このランダム粒界で規定される結晶粒の平均粒径は０．０５μｍ以上である。ランダム粒界においては転移密度が大きいが、長周期積層構造相におけるランダム粒界以外の部分の転位密度は小さい。従って、ｈｃｐ構造マグネシウム相の転移密度は、長周期積層構造相におけるランダム粒界以外の部分の転位密度に比べて１桁以上大きい。
上記の熱処理後の塑性加工物の長周期積層構造相の少なくとも一部は湾曲又は屈曲している。また、この塑性加工物は、Ｍｇと希土類元素の化合物、ＭｇとＺｎの化合物、Ｚｎと希土類元素の化合物及びＭｇとＺｎと希土類元素の化合物からなる析出物群から選択される少なくとも１種類の析出物を有していても良い。前記析出物の合計体積分率は０％超４０％以下であることが好ましい。
本実施の形態によれば、長周期積層構造相を有することで高強度及び高延性の機械的特性を備えたマグネシウム合金を製造するための溶解及び鋳造の工程において燃焼を防ぐ雰囲気（コストおよび環境に課題がある不活性ガス雰囲気）とすることなく空気中で実施することが可能となる。その理由は、Ｃａを微量添加することによりマグネシウム合金の発火温度を８００℃以上（好ましくは８５０℃以上）とすることができるからである。Ｃａの添加量は、０原子％超０．５原子％以下（好ましくは０．１原子％以上０．５原子％以下、更に好ましくは０．１５原子％以上０．５原子％以下）である。
つまり、Ｃａを添加しないとマグネシウム合金の溶解時の温度が発火温度に近いために燃焼を防ぐ雰囲気とする必要があるのに対し、Ｃａを微量添加することで発火温度を溶解時の温度より高くできるために空気中で溶解及び鋳造を実施することが可能となる。
また、本実施の形態によるマグネシウム合金は発火温度を高くして難燃化を達成したものであり、従来の金属加工設備をそのまま利用してもよく、加工時に発生する微細な粉末や削り屑が発火する危険性を低減でき、加工工程における、環境・コスト・安全の課題が一気に解決できる。
また、本実施の形態によるマグネシウム合金は、長周期積層構造相を有することで強度を高くすることができ、且つ溶解、鋳造、加工時に燃焼しにくい性質を有する。つまり、高強度と難燃化の両方の利点を兼ね備えたマグネシウム合金を実現することができる。
また、本実施の形態によるマグネシウム合金の適用範囲は、ＩＴ分野（スマートホン、ノートパソコンなど）、医療分野、自動車、航空機、鉄道分野など多岐にわたる。
また、本実施の形態によるマグネシウム合金の組成範囲について説明する。
亜鉛の含有量が５原子％以上であると、特に靭性（又は延性）が低下する傾向があるからである。またＹの含有量が合計で５原子％以上であると、特に靭性（又は延性）が低下する傾向があるからである。
強度及び靭性の増大は亜鉛が０．５〜１．５原子％において顕著になる。亜鉛含有量が０．５原子％付近において希土類元素含有量が少なくなると強度が低下する傾向があるが、その範囲の場合でも従来よりも高強度及び高靭性を示す。従って、本実施の形態のマグネシウム合金における亜鉛の含有量の範囲は最も広くて０．５原子％以上５．０原子％以下である。
本実施の形態のＭｇ−Ｚｎ−Ｙ系マグネシウム合金では、前述した範囲の含有量を有するが、合金特性に影響を与えない程度の不純物を含有しても良い。
なお、本実施の形態によるマグネシウム合金はさらにＡｌをｙ原子％含有してもよく、ｙは下記（式５）、好ましくは下記（式５１）、更に好ましくは下記（式５２）または（式５３）、より好ましくは下記（式５４）または（式５５）を満たすとよい。Ａｌ含有量の上限を０．３５原子％未満（好ましくは０．３原子％以下）とすることで高温での強度を高く維持することができる。
（式５）０＜ｙ≦０．５
（式５１）０．０５≦ｙ≦０．５
（式５２）０＜ｙ＜０．３５
（式５３）０．０５≦ｙ＜０．３５
（式５４）０＜ｙ≦０．３
（式５５）０．０５≦ｙ≦０．３
また、本実施の形態によるマグネシウム合金は、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｅｕ、Ｍｍ及びＧｄからなる群から選択される少なくとも１種の元素を合計でｃ原子％含有してもよく、ｃは下記（式６）及び（式７）を満たすこと、または（式７）及び（式８）を満たすとよい。
（式６）０≦ｃ＜２．０
（式７）０．２≦ｂ＋ｃ≦６．０
（式８）ｃ／ｂ≦１．５
Ｍｍ（ミッシュメタル）とは、Ｃｅ及びＬａを主成分とする複数の希土類元素の混合物又は合金であり、鉱石から有用な希土類元素であるＳｍやＮｄなどを精錬除去した後の残渣であり、その組成は精錬前の鉱石の組成に依存するものである。
Ｌａ等の含有量の上限を２．０原子％とした主な理由は、Ｌａ等の固溶限が殆ど無いからである。また、Ｌａ等を含有させる理由は、結晶粒を微細化させる効果があること、金属間化合物を析出させる効果があることによる。
また、本実施の形態によるマグネシウム合金は、Ｙｂ、Ｔｂ、Ｓｍ及びＮｄからなる群から選択される少なくとも１種の元素を合計でｃ原子％含有してもよく、ｃは下記（式８）及び（式９）を満たすとよい。
（式８）０≦ｃ≦３．０
（式９）０．２≦ｂ＋ｃ≦６．０
Ｙｂ等の含有量の上限を３．０原子％とした理由は、Ｙｂ等の固溶限が低いからである。また、Ｙｂ等を含有させる理由は、結晶粒を微細化させる効果があること、金属間化合物を析出させる効果があることによる。
また、本実施の形態によるマグネシウム合金は、Ｙｂ、Ｔｂ、Ｓｍ及びＮｄからなる群から選択される少なくとも１種の元素を合計でｃ原子％含有してもよく、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｅｕ、Ｍｍ及びＧｄからなる群から選択される少なくとも１種の元素を合計でｄ原子％含有してもよく、ｃ及びｄは下記（式６）〜（式８）を満たすこと、又は（式８）及び（式９）を満たすとよい。
（式６）０≦ｃ≦３．０
（式７）０≦ｄ＜２．０
（式８）０．２≦ｂ＋ｃ＋ｄ≦６．０
（式９）ｄ／ｂ≦１．５
Ｙ、Ｙｂ等及びＬａ等の合計含有量を６．０原子％以下とする理由は、６％を超えると重くなり、原料コストが高くなり、さらに靭性が低下するからである。また、Ｙｂ等、Ｌａ等を含有させる理由は、結晶粒を微細化させる効果があること、金属間化合物を析出させる効果があることによる。また、上記（式９）とする理由は、１．５倍より大きくすると長周期積層構造相の形成の効果が薄れるためであり、マグネシウム合金の重さが重くなってしまうからである。
また、本実施の形態によるマグネシウム合金は、Ｔｈ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｚｒ、Ｔｉ、Ｈｆ、Ｎｂ、Ａｇ、Ｓｒ、Ｓｃ、Ｂ、Ｃ、Ｓｎ、Ａｕ、Ｂａ、Ｇｅ、Ｂｉ、Ｇａ、Ｉｎ、Ｉｒ、Ｌｉ、Ｐｄ、Ｓｂ及びＶからなる群から選択される少なくとも１種の元素を合計で０原子％超２．５原子％以下含有するとよい。Ｔｈ等を添加すると、高強度高靭性を維持したまま、他の性質を改善することができる。例えば、耐食性や結晶粒微細化などに効果がある。
また、０原子％超２．５原子％以下のＺｒを添加したマグネシウム合金を溶解して鋳造した場合、このマグネシウム合金鋳造物にはＭｇ３Ｚｎ３ＲＥ２のような化合物の析出が抑制され、長周期積層構造相の形成が促進され、結晶組織が微細化される。従って、このマグネシウム合金鋳造物は押出しなどの塑性加工が容易になり、塑性加工を行った塑性加工物はＺｒを添加しないマグネシウム合金の塑性加工物に比べて多量の長周期積層構造相を有すると共に微細化された結晶組織を有することになる。このように多量の長周期積層構造相を有することにより、強度及び靭性を向上させることができる。
＜実施の形態２＞
本発明の一態様に係る難燃マグネシウム合金の製造方法について説明する。なお、実施の形態２による難燃マグネシウム合金の製造方法については、実施の形態１による難燃マグネシウム合金の製造方法と同一部分の説明をなるべく省略する。
Ｚｎをａ原子％含有し、Ｙをｂ原子％含有し、Ｃａをｘ原子％含有し、残部がＭｇから成り、ａ、ｂ及びｘは下記（式１）〜（式４）を満たす合金を、８００℃以下（好ましくは８５０℃以下）の温度で溶解して鋳造する。この合金は、Ｃａを含有することにより８００℃以上（好ましくは８５０℃以上）の発火温度を有する。このようにしてマグネシウム合金鋳造物を作る。このマグネシウム合金鋳造物としては、インゴットから所定形状に切り出したものを用いる。
（式１）０．２５≦ａ≦５．０
（式２）０．５≦ｂ≦５．０
（式３）０．５ａ≦ｂ
（式４）０＜ｘ≦０．５（好ましくは０．１≦ｘ≦０．５、更に好ましくは０．１５≦ｘ≦０．５）
次に、マグネシウム合金鋳造物を切削することによって複数の数ｍｍ角以下のチップ形状鋳造物を作製する。
次いで、チップ形状鋳造物を圧縮又は塑性加工法的手段を用いて予備成形し、均質化熱処理を施しても良い。この際の熱処理条件は、温度が４００℃〜５５０℃、処理時間が１分〜１５００分（又は２４時間）とすることが好ましい。また、前記予備成形した成形物に、１５０℃〜４５０℃の温度で１分〜１５００分（又は２４時間）の熱処理を施しても良い。
チップ形状の鋳造物は例えばチクソーモールドの原料に一般的に用いられている。
尚、チップ形状鋳造物とセラミック粒子とを混合したものを圧縮又は塑性加工法的手段を用いて予備成形し、均質化熱処理を施しても良い。また、チップ形状鋳造物を予備成形する前に、付加的に強歪加工を施しても良い。
次に、前記チップ形状鋳造物に塑性加工を行うことにより、チップ形状鋳造物を固化成形する。この塑性加工の方法としては、実施の形態１の場合と同様に種々の方法を用いることができる。尚、このチップ形状鋳造物を固化成形する前に、ボールミルやスタンプミル、高エネルギーボールミルなどのメカニカルアロイング、あるいはバルクメカニカルアロイングなどの繰り返し加工処理を加えても良い。また、固化成形後に、さらに塑性加工やブラスト加工を加えても良い。また、前記マグネシウム合金鋳造物を金属間化合物粒子あるいはセラミック粒子や繊維などと複合化しても良いし、前記切削物をセラミック粒子や繊維などと混合しても良い。
このように塑性加工を行った塑性加工物は、常温においてｈｃｐ構造マグネシウム相及び長周期積層構造相の結晶組織を有する。この長周期積層構造相の少なくとも一部は湾曲又は屈曲している。前記塑性加工を行った後の塑性加工物については、塑性加工を行う前の鋳造物に比べてビッカース硬度及び降伏強度がともに上昇する。
前記チップ形状鋳造物に塑性加工を行う際の総歪量は１５以下であることが好ましく、また、より好ましい総歪量は１０以下である。また、前記塑性加工を行う際の１回あたりの歪量は０．００２以上４．６以下であることが好ましい。
尚、ここでいう総歪量とは、焼鈍しなどの熱処理によってキャンセルされない総歪量であって、チップ形状鋳造物を予備成形した後に塑性加工を行った際の総歪量を意味する。つまり、製造工程の途中で熱処理を行ってキャンセルされた歪については総歪量にカウントされず、また、チップ形状鋳造物を予備成形するまでの歪量については総歪量にカウントされない。
前記チップ形状鋳造物に塑性加工を行った後の塑性加工物に熱処理を施しても良い。この熱処理条件は、温度が２００℃以上５００℃未満、熱処理時間が１０分〜１５００分（又は２４時間）とすることが好ましい。熱処理温度を５００℃未満とするのは、５００℃以上とすると、塑性加工によって加えられた歪量がキャンセルされてしまうからである。
この熱処理を行った後の塑性加工物については、熱処理を行う前の塑性加工物に比べてビッカース硬度及び降伏強度がともに上昇する。また、熱処理後の塑性加工物にも熱処理前と同様に、常温においてｈｃｐ構造マグネシウム相及び長周期積層構造相の結晶組織を有する。この長周期積層構造相の少なくとも一部が湾曲又は屈曲している。
本実施の形態においても実施の形態１と同様の効果を得ることができる。
また、本実施の形態によれば、鋳造物を切削することによってチップ形状鋳造物を作製することにより、組織が微細化するので、実施の形態１に比べてよりより高強度・高延性・高靭性の塑性加工物などを作製することが可能となる。また、本実施の形態によるマグネシウム合金は実施の形態１によるマグネシウム合金に比べて亜鉛及び希土類元素がより低濃度であっても高強度及び高靭性の特性を得ることができる。
また亜鉛の含有量が０．２５原子％未満、又はＹの含有量が０．５原子％未満であると強度及び靭性の少なくともいずれかが不十分になる。従って、亜鉛の含有量の下限を０．２５原子％とし、希土類元素の合計含有量の下限を０．５原子％とする。このように亜鉛の含有量の下限を実施の形態１に比べて１／２と低くできるのは、チップ形状鋳造物に適用するからである。
また、本実施の形態のＭｇ−Ｚｎ−Ｙ系マグネシウム合金では、前述した範囲の含有量を有するが、合金特性に影響を与えない程度の不純物を含有しても良い。
なお、本実施の形態によるマグネシウム合金は、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｅｕ、Ｍｍ及びＧｄからなる群から選択される少なくとも１種の元素を合計でｃ原子％含有してもよく、ｃは下記（式６）及び（式７）を満たすとよい。
（式６）０≦ｃ≦３．０
（式７）０．１≦ｂ＋ｃ≦６．０
また、本実施の形態によるマグネシウム合金は、Ｙｂ、Ｔｂ、Ｓｍ及びＮｄからなる群から選択される少なくとも１種の元素を合計でｃ原子％含有してもよく、ｃは下記（式８）及び（式９）を満たすとよい。
（式８）０≦ｃ≦３．０
（式９）０．１≦ｂ＋ｃ≦６．０
また、本実施の形態によるマグネシウム合金は、Ｙｂ、Ｔｂ、Ｓｍ及びＮｄからなる群から選択される少なくとも１種の元素を合計でｃ原子％含有してもよく、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｅｕ、Ｍｍ及びＧｄからなる群から選択される少なくとも１種の元素を合計でｄ原子％含有してもよく、ｃ及びｄは下記（式６）〜（式８）を満たすとよい。
（式６）０≦ｃ≦３．０
（式７）０≦ｄ≦３．０
（式８）０．１≦ｂ＋ｃ＋ｄ≦６．０Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings. However, the present invention is not limited to the following description, and it will be easily understood by those skilled in the art that modes and details can be variously changed without departing from the spirit and scope of the present invention. Therefore, the present invention should not be construed as being limited to the description of the embodiments below.
In addition, regarding the composition range and the production process conditions for generating the long-period laminated structure phase in the magnesium alloy according to each embodiment shown below, the reason why the upper limit and the lower limit of each component were determined and the production process condition range The reason for determining is as described in Japanese Patent No. 3905115, Japanese Patent No. 3940154, and Japanese Patent No. 4139411.
<Embodiment 1>
A method for producing a flame-retardant magnesium alloy according to one embodiment of the present invention will be described.
Zn containing a atomic%, Y containing b atomic%, Ca containing x atomic%, the balance consisting of Mg, a, b and x are alloys satisfying the following (Formula 1) to (Formula 4) , Melt and cast at a temperature of 800 ° C. or lower (preferably 850 ° C. or lower). This alloy has an ignition temperature of 800 ° C. or higher (preferably 850 ° C. or higher) by containing Ca. In this way, a magnesium alloy casting is produced. The cooling rate at the time of casting is 1000 K / second or less, more preferably 100 K / second or less.
(Formula 1) 0.5 ≦ a <5.0
(Formula 2) 0.5 <b <5.0
(Formula 3) 2 / 3a-5 / 6 ≦ b
(Formula 4) 0 <x ≦ 0.5 (preferably 0.1 ≦ x ≦ 0.5, more preferably 0.15 ≦ x ≦ 0.5)
Various processes can be used as a process for producing the above magnesium alloy casting. For example, high pressure casting, roll casting, inclined plate casting, continuous casting, thixo molding, die casting, and the like can be used. . Moreover, as a magnesium alloy casting, you may use what was cut out to the predetermined shape from the ingot.
Next, the magnesium alloy casting may be subjected to a homogenization heat treatment. The heat treatment conditions at this time are preferably a temperature of 400 ° C. to 550 ° C. and a treatment time of 1 minute to 1500 minutes (or 24 hours).
Next, plastic working is performed on the magnesium alloy casting. As the plastic working method, for example, extrusion, ECAE (equal-channel-angular-extrusion) working method, rolling, drawing and forging, repetitive working thereof, FSW (friction stir welding) working or the like is used.
When performing plastic working by extrusion, it is preferable that the extrusion temperature is 250 ° C. or more and 500 ° C. or less, and the cross-sectional reduction rate by extrusion is 5% or less.
The ECAE processing method is a method of rotating the sample longitudinal direction by 90 ° for each pass in order to introduce a uniform strain to the sample. Specifically, a magnesium alloy cast material as a molding material is forcibly entered into the molding hole of the molding die in which a L-shaped molding hole is formed. This is a method of applying a stress to the magnesium alloy casting at a portion bent at a degree to obtain a molded body having excellent strength and toughness. The number of ECAE passes is preferably 1 to 8 passes. More preferably, it is 3 to 5 passes. The temperature during processing of ECAE is preferably 250 ° C. or more and 500 ° C. or less.
When performing plastic working by rolling, it is preferable that the rolling temperature is 250 ° C. or higher and 500 ° C. or lower and the rolling reduction is 5% or higher.
When performing plastic working by drawing, it is preferable that the temperature at the time of drawing is 250 ° C. or more and 500 ° C. or less, and the cross-sectional reduction rate of the drawing is 5% or more.
When performing plastic working by forging, it is preferable that the temperature at the time of forging is 250 ° C. or more and 500 ° C. or less, and the processing rate of the forging is 5% or more.
The plastic working performed on the magnesium alloy casting preferably has a strain amount of 0.002 or more and 4.6 or less and a total strain amount of 15 or less. Further, in the plastic working, it is more preferable that the strain amount per time is 0.002 or less and 4.6 or less and the total strain amount is 10 or less. The reason why the preferable total strain amount is set to 15 or less and the more preferable total strain amount is set to 10 or less is that, even if the total strain amount is increased, the strength of the magnesium alloy does not increase accordingly. This is because the more the number is, the higher the manufacturing cost becomes.
The strain amount of ECAE processing is 0.95 to 1.15 / time. For example, the total strain amount when ECAE processing is performed 16 times is 0.95 × 16 = 15.2, and ECAE processing is 8 times. When performed, the total amount of distortion is 0.95 × 8 = 7.6.
Further, the amount of distortion in the extrusion process is 0.92 / times when the extrusion ratio is 2.5, 1.39 / time when the extrusion ratio is 4, and 2 when the extrusion ratio is 10. .30 / times, the extrusion ratio of 20 is 2.995 / times, the extrusion ratio of 50 is 3.91 / times, and the extrusion ratio is 100 is 4.61 / times. Yes, when the extrusion ratio is 1000, it is 6.90 / times.
The plastic workpiece obtained by plastic processing of the magnesium alloy casting as described above has a crystal structure of an hcp-structure magnesium phase and a long-period laminate structure phase at room temperature, and the volume fraction of the crystal grains having this long-period laminate structure. The rate is 5% or more (more preferably 10% or more), and the crystal grain size of the magnesium alloy is 100 nm or more and 500 μm or less. The average particle diameter of the hcp structure magnesium phase is 2 μm or more, and the average particle diameter of the long-period stacked structure phase is 0.2 μm or more. There are a plurality of random grain boundaries in the crystal grains of the long-period laminated structure phase, and the average grain size of the crystal grains defined by the random grain boundaries is 0.05 μm or more. Although the transition density is large at the random grain boundaries, the dislocation density of the portion other than the random grain boundaries in the long-period laminated structure phase is small. Therefore, the transition density of the hcp structure magnesium phase is one digit or more larger than the dislocation density of the portion other than the random grain boundary in the long-period stacked structure phase.
At least a part of the long-period laminate structure phase is curved or bent. The plastic workpiece may be at least one type of precipitate selected from the group consisting of Mg and rare earth element compounds, Mg and Zn compounds, Zn and rare earth element compounds, and Mg, Zn and rare earth element compounds. You may have a thing. The total volume fraction of the precipitate is preferably more than 0% and 40% or less. Further, the plastic workpiece has hcp-Mg. About the plastic work after performing the said plastic working, both Vickers hardness and yield strength rise compared with the casting before performing plastic working.
A heat treatment may be applied to the plastic workpiece after the magnesium alloy casting has been plastically processed. The heat treatment conditions are preferably a temperature of 200 ° C. or higher and lower than 500 ° C., and a heat treatment time of 10 minutes to 1500 minutes (or 24 hours). The reason why the heat treatment temperature is less than 500 ° C. is that when the temperature is 500 ° C. or more, the amount of strain applied by plastic working is canceled.
About the plastic workpiece after performing this heat processing, both Vickers hardness and yield strength rise compared with the plastic workpiece before performing heat processing. Similarly to the heat treatment, the plastic workpiece after the heat treatment also has a crystal structure of an hcp structure magnesium phase and a long period laminate structure phase at room temperature, and the volume fraction of the crystal grains having this long period laminate structure is 5 % Or more (more preferably 10% or more), the average particle diameter of the hcp structure magnesium phase is 2 μm or more, and the average particle diameter of the long-period laminated structure phase is 0.2 μm or more. There are a plurality of random grain boundaries in the crystal grains of the long-period laminated structure phase, and the average grain size of the crystal grains defined by the random grain boundaries is 0.05 μm or more. Although the transition density is large at the random grain boundaries, the dislocation density of the portion other than the random grain boundaries in the long-period laminated structure phase is small. Therefore, the transition density of the hcp structure magnesium phase is one digit or more larger than the dislocation density of the portion other than the random grain boundary in the long-period stacked structure phase.
At least a part of the long-period laminate structure phase of the plastic workpiece after the heat treatment is curved or bent. Further, the plastic work product includes at least one kind of precipitation selected from a group consisting of a compound of Mg and a rare earth element, a compound of Mg and Zn, a compound of Zn and a rare earth element, and a compound of Mg, Zn and a rare earth element. You may have a thing. The total volume fraction of the precipitate is preferably more than 0% and 40% or less.
According to the present embodiment, an atmosphere (cost and environment) that prevents combustion in the melting and casting process for producing a magnesium alloy having a mechanical property of high strength and high ductility by having a long-period laminated structure phase. It can be carried out in the air without an inert gas atmosphere). The reason is that the ignition temperature of the magnesium alloy can be set to 800 ° C. or higher (preferably 850 ° C. or higher) by adding a small amount of Ca. The addition amount of Ca is more than 0 atomic% and 0.5 atomic% or less (preferably 0.1 atomic% or more and 0.5 atomic% or less, more preferably 0.15 atomic% or more and 0.5 atomic% or less). .
In other words, if the Ca alloy is not added, the melting temperature of the magnesium alloy is close to the ignition temperature, so it is necessary to create an atmosphere that prevents combustion. On the other hand, adding a small amount of Ca makes the ignition temperature higher than the melting temperature. This makes it possible to carry out melting and casting in air.
Further, the magnesium alloy according to the present embodiment achieves flame retardancy by raising the ignition temperature, and conventional metal processing equipment may be used as it is, and fine powder and shavings generated during processing are not generated. The risk of ignition can be reduced, and environmental, cost, and safety issues in the machining process can be solved at once.
In addition, the magnesium alloy according to the present embodiment has a property that it can have high strength by having a long-period laminated structure phase and is difficult to burn during melting, casting, and processing. That is, it is possible to realize a magnesium alloy having both advantages of high strength and flame retardancy.
In addition, the application range of the magnesium alloy according to the present embodiment is diverse such as IT field (smartphone, notebook computer, etc.), medical field, automobile, aircraft, railway field.
The composition range of the magnesium alloy according to this embodiment will be described.
This is because the toughness (or ductility) tends to decrease particularly when the zinc content is 5 atomic% or more. Moreover, it is because there exists a tendency for especially toughness (or ductility) to fall that content of Y is 5 atomic% or more in total.
The increase in strength and toughness becomes significant when zinc is 0.5 to 1.5 atomic%. When the zinc content is near 0.5 atomic%, the strength tends to decrease when the rare earth element content decreases, but even within this range, the strength and toughness are higher than those of the prior art. Therefore, the range of the zinc content in the magnesium alloy of the present embodiment is the widest and is 0.5 atomic% or more and 5.0 atomic% or less.
The Mg—Zn—Y-based magnesium alloy of the present embodiment has a content in the range described above, but may contain impurities that do not affect the alloy characteristics.
The magnesium alloy according to the present embodiment may further contain Al at y atomic%, where y is the following (formula 5), preferably the following (formula 51), more preferably the following (formula 52) or (formula 53). More preferably, the following (Formula 54) or (Formula 55) may be satisfied. By setting the upper limit of the Al content to less than 0.35 atomic% (preferably 0.3 atomic% or less), the strength at high temperatures can be maintained high.
(Formula 5) 0 <y ≦ 0.5
(Formula 51) 0.05 ≦ y ≦ 0.5
(Formula 52) 0 <y <0.35
(Formula 53) 0.05 ≦ y <0.35
(Formula 54) 0 <y ≦ 0.3
(Formula 55) 0.05 ≦ y ≦ 0.3
Further, the magnesium alloy according to the present embodiment may contain a total of at least one element selected from the group consisting of La, Ce, Pr, Eu, Mm, and Gd, and c is the following ( It is preferable to satisfy (Expression 6) and (Expression 7), or (Expression 7) and (Expression 8).
(Formula 6) 0 ≦ c <2.0
(Formula 7) 0.2 <= b + c <= 6.0
(Formula 8) c / b ≦ 1.5
Mm (Misch metal) is a mixture or alloy of a plurality of rare earth elements mainly composed of Ce and La, and is a residue after refining and removing useful rare earth elements such as Sm and Nd from ore. The composition depends on the composition of the ore before refining.
The main reason for setting the upper limit of the content of La and the like to 2.0 atomic% is that there is almost no solid solubility limit of La and the like. The reason for containing La and the like is that it has the effect of refining crystal grains and the effect of precipitating intermetallic compounds.
Further, the magnesium alloy according to the present embodiment may contain a total of at least one element selected from the group consisting of Yb, Tb, Sm, and Nd, c atom%, where c is the following (formula 8) and It is preferable to satisfy (Equation 9).
(Formula 8) 0 ≦ c ≦ 3.0
(Formula 9) 0.2 ≦ b + c ≦ 6.0
The reason why the upper limit of the content of Yb or the like is set to 3.0 atomic% is that the solid solubility limit of Yb or the like is low. Moreover, the reason for containing Yb etc. is because there exists an effect which refines | miniaturizes a crystal grain and the effect which precipitates an intermetallic compound.
The magnesium alloy according to the present embodiment may contain a total of at least one element selected from the group consisting of Yb, Tb, Sm, and Nd, c atom%, La, Ce, Pr, Eu, At least one element selected from the group consisting of Mm and Gd may be contained in total at d atomic%, and c and d satisfy the following (formula 6) to (formula 8), or (formula 8) And (Equation 9) should be satisfied.
(Formula 6) 0 ≦ c ≦ 3.0
(Formula 7) 0 ≦ d <2.0
(Formula 8) 0.2 ≦ b + c + d ≦ 6.0
(Formula 9) d / b ≦ 1.5
The reason why the total content of Y, Yb, etc. and La, etc. is 6.0 atomic% or less is that if it exceeds 6%, it becomes heavier, the raw material cost is increased, and the toughness is further lowered. Moreover, the reason for containing Yb etc., La etc. is because there exists an effect which refines | miniaturizes a crystal grain and the effect which precipitates an intermetallic compound. The reason why the above (Equation 9) is set is that if the ratio is larger than 1.5 times, the effect of forming the long-period laminated structure phase is diminished, and the weight of the magnesium alloy becomes heavy.
In addition, the magnesium alloy according to the present embodiment includes Th, Si, Mn, Zr, Ti, Hf, Nb, Ag, Sr, Sc, B, C, Sn, Au, Ba, Ge, Bi, Ga, In, Ir. At least one element selected from the group consisting of Li, Pd, Sb and V may be contained in a total of more than 0 atomic% and not more than 2.5 atomic%. When Th or the like is added, other properties can be improved while maintaining high strength and high toughness. For example, it is effective in corrosion resistance and crystal grain refinement.
Further, when a magnesium alloy added with Zr of more than 0 atomic% and not more than 2.5 atomic% is melted and cast, this magnesium alloy casting suppresses precipitation of a compound such as Mg 3 Zn 3 RE 2 , Formation of the long-period laminated structure phase is promoted, and the crystal structure is refined. Therefore, this magnesium alloy casting can be easily subjected to plastic processing such as extrusion, and the plastic processed product subjected to plastic processing has a large amount of long-period laminated structure phase compared to the plastic processed product of magnesium alloy not added with Zr. It has a refined crystal structure. The strength and toughness can be improved by having a large amount of the long-period laminated structure phase.
<Embodiment 2>
A method for producing a flame-retardant magnesium alloy according to one embodiment of the present invention will be described. In addition, about the manufacturing method of the flame-retardant magnesium alloy by Embodiment 2, description of the same part as the manufacturing method of the flame-retardant magnesium alloy by Embodiment 1 is abbreviate | omitted as much as possible.
Zn containing a atomic%, Y containing b atomic%, Ca containing x atomic%, the balance consisting of Mg, a, b and x are alloys satisfying the following (Formula 1) to (Formula 4) , Melt and cast at a temperature of 800 ° C. or lower (preferably 850 ° C. or lower). This alloy has an ignition temperature of 800 ° C. or higher (preferably 850 ° C. or higher) by containing Ca. In this way, a magnesium alloy casting is produced. As this magnesium alloy casting, what was cut out into a predetermined shape from an ingot is used.
(Formula 1) 0.25 ≦ a ≦ 5.0
(Formula 2) 0.5 ≦ b ≦ 5.0
(Formula 3) 0.5a ≦ b
(Formula 4) 0 <x ≦ 0.5 (preferably 0.1 ≦ x ≦ 0.5, more preferably 0.15 ≦ x ≦ 0.5)
Next, a plurality of chip-shaped castings having a size of several mm square or less are produced by cutting the magnesium alloy casting.
The chip-shaped casting may then be preformed using compression or plastic working means and subjected to a homogenizing heat treatment. The heat treatment conditions at this time are preferably a temperature of 400 ° C. to 550 ° C. and a treatment time of 1 minute to 1500 minutes (or 24 hours). Moreover, you may heat-process for 1 minute-1500 minutes (or 24 hours) at the temperature of 150 to 450 degreeC to the said preformed molded object.
A chip-shaped casting is generally used as a raw material for, for example, a Chixso mold.
Note that a mixture of a chip-shaped casting and ceramic particles may be preformed using compression or plastic working means and subjected to a homogenization heat treatment. Further, before the chip-shaped casting is preformed, a high strain processing may be additionally performed.
Next, the chip-shaped casting is solidified by performing plastic working on the chip-shaped casting. As the plastic working method, various methods can be used as in the case of the first embodiment. In addition, before solidifying the chip-shaped casting, mechanical processing such as ball mill, stamp mill, high energy ball mill, or bulk mechanical alloying may be added. Further, after solidification molding, plastic processing or blast processing may be further added. The magnesium alloy casting may be compounded with intermetallic compound particles, ceramic particles, fibers, or the like, or the cut material may be mixed with ceramic particles, fibers, or the like.
The plastic workpiece subjected to plastic working in this way has a crystal structure of an hcp-structure magnesium phase and a long-period laminate structure phase at room temperature. At least a part of the long-period laminated structure phase is curved or bent. About the plastic work after performing the said plastic working, both Vickers hardness and yield strength rise compared with the casting before performing plastic working.
The total amount of strain when plastic processing is performed on the chip-shaped casting is preferably 15 or less, and more preferably 10 or less. Moreover, it is preferable that the amount of strain per time when the plastic working is performed is 0.002 or more and 4.6 or less.
Note that the total strain amount here is a total strain amount that is not canceled by a heat treatment such as annealing, and means a total strain amount when plastic processing is performed after preforming a chip-shaped casting. In other words, the strain canceled by heat treatment during the manufacturing process is not counted as the total strain amount, and the strain amount until the chip-shaped casting is preformed is not counted as the total strain amount.
A heat treatment may be applied to the plastic workpiece after the chip-shaped casting has been plastically processed. The heat treatment conditions are preferably a temperature of 200 ° C. or higher and lower than 500 ° C., and a heat treatment time of 10 minutes to 1500 minutes (or 24 hours). The reason why the heat treatment temperature is less than 500 ° C. is that when the temperature is 500 ° C. or more, the amount of strain applied by plastic working is canceled.
About the plastic workpiece after performing this heat processing, both Vickers hardness and yield strength rise compared with the plastic workpiece before performing heat processing. In addition, the plastic workpiece after the heat treatment also has a crystal structure of the hcp structure magnesium phase and the long-period laminated structure phase at room temperature, as before the heat treatment. At least a part of the long-period laminated structure phase is curved or bent.
Also in the present embodiment, the same effect as in the first embodiment can be obtained.
In addition, according to the present embodiment, the structure is refined by producing the chip-shaped cast by cutting the cast, so that the strength, the high ductility, and the high are higher than those in the first embodiment. It becomes possible to produce a tough plastic workpiece. Further, the magnesium alloy according to the present embodiment can obtain characteristics of high strength and high toughness even when the concentration of zinc and rare earth elements is lower than that of the magnesium alloy according to the first embodiment.
Further, when the zinc content is less than 0.25 atomic% or the Y content is less than 0.5 atomic%, at least one of strength and toughness becomes insufficient. Therefore, the lower limit of the zinc content is 0.25 atomic%, and the lower limit of the total rare earth element content is 0.5 atomic%. The reason why the lower limit of the zinc content can be reduced to ½ that of the first embodiment is that it is applied to a chip-shaped casting.
In addition, the Mg—Zn—Y-based magnesium alloy of the present embodiment has a content in the above-described range, but may contain impurities that do not affect the alloy characteristics.
The magnesium alloy according to the present embodiment may contain a total of at least one element selected from the group consisting of La, Ce, Pr, Eu, Mm, and Gd, and c is the following ( It is preferable to satisfy Expression 6) and Expression 7.
(Formula 6) 0 ≦ c ≦ 3.0
(Formula 7) 0.1 <= b + c <= 6.0
Further, the magnesium alloy according to the present embodiment may contain a total of at least one element selected from the group consisting of Yb, Tb, Sm, and Nd, c atom%, where c is the following (formula 8) and It is preferable to satisfy (Equation 9).
(Formula 8) 0 ≦ c ≦ 3.0
(Formula 9) 0.1 ≦ b + c ≦ 6.0
The magnesium alloy according to the present embodiment may contain a total of at least one element selected from the group consisting of Yb, Tb, Sm, and Nd, c atom%, La, Ce, Pr, Eu, A total of at least one element selected from the group consisting of Mm and Gd may be contained in d atomic%, and c and d preferably satisfy the following (formula 6) to (formula 8).
(Formula 6) 0 ≦ c ≦ 3.0
(Formula 7) 0 ≦ d ≦ 3.0
(Formula 8) 0.1 ≦ b + c + d ≦ 6.0

＜第１の実施例＞
（試料の作製）
第１の実施例の試料の合金成分は、Ｍｇ９５．７５−ＸＺｎ２Ｙ１．９Ｌａ０．１Ａｌ０．２５ＣａＸ（但し、Ｘ＝０〜１．０５）である。これらの合金成分を有するマグネシウム合金のインゴットを高周波溶解炉を用いて大気雰囲気中で溶製し、これらのインゴットからφ３２×７０ｍｍの形状に切り出して鋳造材を作製する。これらの鋳造材を、温度が３５０℃、押出し比が１０、押出し速度が２．５ｍｍ／秒の条件で押出し加工を行った。
（引張試験）
上記の押出し加工後の押出し材を、室温で引張試験により引張降伏強度及び伸びを測定し、その結果を図１に示す。図１において■は引張降伏強度を示し、●は伸びを示している。
また、上記の押出し材を５２３Ｋの温度で引張試験により引張降伏強度及び伸びを測定し、その結果を図２に示す。図２において■は引張降伏強度を示し、●は伸びを示している。
（発火温度の測定）
上記の鋳造材の発火温度を測定した。測定方法は次のとおりである。
鋳造材のインゴットを旋盤でチップ形象に加工後、一定のサイズのチップ０．５ｇを電気炉に入れて加熱（１００Ｋ／ｍｉｎ）下で発火温度を測定した。
このようにして測定した結果を図３に示す。
図３によれば、Ｃａ含有量が０．１５〜０．６ａｔ％でマグネシウム合金の発火温度が８５０℃以上を示した。別言すれば、Ｃａ含有量を０ａｔ％超０．７５ａｔ％未満（好ましくは０．１ａｔ％以上０．７５ａｔ％未満）とすることで８００℃以上の発火温度を期待できる。
これに対し、Ｃａを添加しない組成、例えばＭｇ９５．７５Ｚｎ２Ｙ１．９Ｌａ０．１Ａｌ０．２５合金の発火温度は７７５℃程度であり、この発火温度はこの合金の溶解及び鋳造時の温度である７５０℃に近い。このため、この合金を溶融する際には不活性ガスの雰囲気とすることが必要である。しかし、本実施例の試料のように発火温度が８００℃以上または８５０℃以上であれば、合金の融点より十分に高いため、不活性ガスを使用しなくても溶融加工を行う事が可能となる。
図１及び図２によれば、Ｃａ含有量が０．５ａｔ％を超えると室温での引張強度と高温（５２３Ｋ）での引張強度が大きく低下することが確認された。従って、長周期積層形マグネシウム合金にＣａを添加することで、長周期積層形マグネシウム合金の優れた機械的特性を有しながら８００℃以上または８５０℃以上の発火温度を有するＣａの添加範囲は、０ａｔ％超０．５ａｔ％以下（好ましくは０．１〜０．５ａｔ％）である。
（押出し材の結晶組織）
上記の押出し加工を施した押出し材の組織観察をＳＥＭ、ＥＤＳによって行った。その結果を図４及び図５に示す。
［比較例］
（試料の作製）
比較例の試料の合金成分は、Ｍｇ９６−ＸＺｎ２Ｙ１．９Ｌａ０．１ＡｌＸ（但し、Ｘ＝０〜０．５）である。これらの合金成分を有するマグネシウム合金のインゴットを高周波溶解炉を用いてＡｒ雰囲気中で溶製し、これらのインゴットからφ３２×７０ｍｍの形状に切り出して鋳造材を作製する。これらの鋳造材を、温度が３５０℃、押出し比が１０、押出し速度が２．５ｍｍ／秒の条件で押出し加工を行った。
（引張試験）
上記の押出し加工後の押出し材を、室温で引張試験により引張強度及び伸びを測定し、その結果を図６に示す。図６において■は引張強度（σＵＴＳ）を示し、▲は降伏強度（σ０．２）を示し、●は伸び（％）を示している。
また、上記の押出し材を５２３Ｋの温度で引張試験により引張強度及び伸びを測定し、その結果を図７に示す。図７において■は引張強度（σＵＴＳ）を示し、▲は降伏強度（σ０．２）を示し、●は伸び（％）を示している。
図７によれば、Ａｌ含有量が０．３ａｔ％を超えると高温（５２３Ｋ）での引張強度が低下することが確認された。従って、Ａｌ含有量を０．３５ａｔ％未満（好ましくは０．３ａｔ％以下）とすることで高温での強度を高く維持することができる。
（押出し材の結晶組織）
上記の押出し加工を施した押出し材の組織観察をＳＥＭ、ＥＤＳによって行った。その結果を図８〜図１２に示す。
また、比較例と同様の方法でＭｇ９８．４−ＸＺｎＸＹ１．５Ｌａ０．１（但し、Ｘ＝０．２５，０．５，１．０，１．５，２．０）の押出し材の試料を作製し、組織観察を行った。その結果を図１４に示す。
（クリープ試験）
上記の押出し材の試料にクリープ試験を行った。試料の合金成分は、Ｍｇ９６−ＸＺｎ２Ｙ１．９Ｌａ０．１ＡｌＸ（但し、Ｘ＝０，０．０５，０．１５，０．２５）である。また、比較例と同様の方法でＭｇ９６Ｚｎ２Ｙ２合金の押出し材の試料を作製し、クリープ試験を行った。クリープ試験の条件は２００℃、１５０ＭＰａである。これらの結果を図１３に示す。
＜第２の実施例＞
（試料の作製）
第２の実施例の試料の合金成分は、表１に示すとおりである。これらの合金成分を有するマグネシウム合金のインゴットを高周波溶解炉を用いて大気雰囲気中で溶製し、これらのインゴットからφ３２×７０ｍｍの形状に切り出して鋳造材を作製する。これらの鋳造材を、温度が３５０℃、押出し比が１０、押出し速度が２．５ｍｍ／秒の条件で押出し加工を行った。
（発火温度の測定）
上記の鋳造材の発火温度を測定した。測定方法は次のとおりである。
鋳造材のインゴットを旋盤でチップ形象に加工後、一定のサイズのチップ０．５ｇを電気炉に入れて加熱（１００Ｋ／ｍｉｎ）下で発火温度を測定した。
このようにして測定した結果を表１に示す。
表１によれば、Ｃａを含有させることでマグネシウム合金の発火温度を高くすることができた。
<First embodiment>
(Sample preparation)
The alloy component of the sample of the first example is Mg 95.75-X Zn 2 Y 1.9 La 0.1 Al 0.25 Ca X (where X = 0 to 1.05). Magnesium alloy ingots having these alloy components are melted in an air atmosphere using a high-frequency melting furnace and cut into a shape of φ32 × 70 mm from these ingots to produce a cast material. These cast materials were extruded under conditions of a temperature of 350 ° C., an extrusion ratio of 10, and an extrusion speed of 2.5 mm / second.
(Tensile test)
The extruded material after the above extrusion processing was measured for tensile yield strength and elongation by a tensile test at room temperature, and the results are shown in FIG. In FIG. 1, ■ indicates the tensile yield strength, and ● indicates the elongation.
Further, the tensile yield strength and elongation of the above extruded material were measured by a tensile test at a temperature of 523 K, and the results are shown in FIG. In FIG. 2, ■ indicates the tensile yield strength, and ● indicates the elongation.
(Measurement of ignition temperature)
The ignition temperature of the cast material was measured. The measurement method is as follows.
After processing the ingot of the cast material into a chip shape with a lathe, 0.5 g of a chip of a certain size was placed in an electric furnace, and the ignition temperature was measured under heating (100 K / min).
The measurement results are shown in FIG.
According to FIG. 3, the Ca content was 0.15 to 0.6 at%, and the ignition temperature of the magnesium alloy was 850 ° C. or higher. In other words, by setting the Ca content to more than 0 at% and less than 0.75 at% (preferably 0.1 at% or more and less than 0.75 at%), an ignition temperature of 800 ° C. or more can be expected.
On the other hand, the ignition temperature of a composition to which Ca is not added, for example, Mg 95.75 Zn 2 Y 1.9 La 0.1 Al 0.25 alloy is about 775 ° C., and this ignition temperature is the melting and casting of this alloy. It is close to 750 ° C. which is the temperature of the hour. For this reason, when this alloy is melted, an atmosphere of an inert gas is required. However, if the ignition temperature is 800 ° C. or higher or 850 ° C. or higher as in the sample of this example, it is sufficiently higher than the melting point of the alloy, so that it is possible to perform melt processing without using an inert gas. Become.
1 and 2, it was confirmed that when the Ca content exceeds 0.5 at%, the tensile strength at room temperature and the tensile strength at high temperature (523 K) are greatly reduced. Therefore, by adding Ca to the long-period laminated magnesium alloy, the addition range of Ca having an ignition temperature of 800 ° C. or higher or 850 ° C. or higher while having excellent mechanical properties of the long-period laminated magnesium alloy is It is more than 0 at% and 0.5 at% or less (preferably 0.1 to 0.5 at%).
(Crystal structure of extruded material)
The structure of the extruded material subjected to the above extrusion processing was observed by SEM and EDS. The results are shown in FIGS.
[Comparative example]
(Sample preparation)
The alloy component of the sample of the comparative example is Mg 96-X Zn 2 Y 1.9 La 0.1 Al X (where X = 0 to 0.5). Magnesium alloy ingots having these alloy components are melted in an Ar atmosphere using a high-frequency melting furnace and cut into a shape of φ32 × 70 mm from these ingots to produce a cast material. These cast materials were extruded under conditions of a temperature of 350 ° C., an extrusion ratio of 10, and an extrusion speed of 2.5 mm / second.
(Tensile test)
The extruded material after the extrusion process was measured for tensile strength and elongation by a tensile test at room temperature, and the results are shown in FIG. In FIG. 6, ■ indicates tensile strength (σ UTS ), ▲ indicates yield strength (σ 0.2 ), and ● indicates elongation (%).
Further, the tensile strength and elongation of the above extruded material were measured by a tensile test at a temperature of 523 K, and the results are shown in FIG. In FIG. 7, ■ indicates tensile strength (σ UTS ), ▲ indicates yield strength (σ 0.2 ), and ● indicates elongation (%).
According to FIG. 7, it was confirmed that when the Al content exceeds 0.3 at%, the tensile strength at high temperature (523 K) decreases. Therefore, the strength at high temperature can be kept high by making the Al content less than 0.35 at% (preferably 0.3 at% or less).
(Crystal structure of extruded material)
The structure of the extruded material subjected to the above extrusion processing was observed by SEM and EDS. The results are shown in FIGS.
Further, in the same way as Comparative Example Mg 98.4-X Zn X Y 1.5 La 0.1 ( where, X = 0.25,0.5,1.0,1.5,2.0) A sample of the extruded material was prepared, and the structure was observed. The result is shown in FIG.
(Creep test)
A creep test was performed on the sample of the extruded material. The alloy component of the sample is Mg 96-X Zn 2 Y 1.9 La 0.1 Al X (where X = 0, 0.05, 0.15, 0.25). Further, to prepare a sample of the extruded material of Mg 96 Zn 2 Y 2 alloy in the same manner as Comparative Example were subjected to creep tests. The conditions for the creep test are 200 ° C. and 150 MPa. These results are shown in FIG.
<Second embodiment>
(Sample preparation)
The alloy components of the sample of the second example are as shown in Table 1. Magnesium alloy ingots having these alloy components are melted in an air atmosphere using a high-frequency melting furnace and cut into a shape of φ32 × 70 mm from these ingots to produce a cast material. These cast materials were extruded under conditions of a temperature of 350 ° C., an extrusion ratio of 10, and an extrusion speed of 2.5 mm / second.
(Measurement of ignition temperature)
The ignition temperature of the cast material was measured. The measurement method is as follows.
After processing the ingot of the cast material into a chip shape with a lathe, 0.5 g of a chip of a certain size was placed in an electric furnace, and the ignition temperature was measured under heating (100 K / min).
The measurement results are shown in Table 1.
According to Table 1, the ignition temperature of the magnesium alloy could be increased by containing Ca.

Claims (26)

Ｚｎをａ原子％含有し、Ｙをｂ原子％含有し、Ｃａをｘ原子％含有し、残部がＭｇから成り、ａ、ｂ及びｘは下記（式１）〜（式４）を満たす難燃マグネシウム合金を溶解することを特徴とする難燃マグネシウム合金の製造方法。
（式１）０．５≦ａ＜５．０
（式２）０．５＜ｂ＜５．０
（式３）２／３ａ−５／６≦ｂ
（式４）０＜ｘ≦０．５Flame retardance satisfying the following (formula 1) to (formula 4) containing a atomic percent of Zn, containing b atomic percent of Y, containing x atomic percent of Ca, the balance being Mg. A method for producing a flame-retardant magnesium alloy, comprising melting a magnesium alloy.
(Formula 1) 0.5 ≦ a <5.0
(Formula 2) 0.5 <b <5.0
(Formula 3) 2 / 3a-5 / 6 ≦ b
(Formula 4) 0 <x ≦ 0.5 Ｚｎをａ原子％含有し、Ｙをｂ原子％含有し、Ｃａをｘ原子％含有し、残部がＭｇから成り、ａ、ｂ及びｘは下記（式１）〜（式４）を満たす難燃マグネシウム合金を溶解することを特徴とする難燃マグネシウム合金の製造方法。
（式１）０．２５≦ａ≦５．０
（式２）０．５≦ｂ≦５．０
（式３）０．５ａ≦ｂ
（式４）０＜ｘ≦０．５Flame retardance satisfying the following (formula 1) to (formula 4) containing a atomic percent of Zn, containing b atomic percent of Y, containing x atomic percent of Ca, the balance being Mg. A method for producing a flame-retardant magnesium alloy, comprising melting a magnesium alloy.
(Formula 1) 0.25 ≦ a ≦ 5.0
(Formula 2) 0.5 ≦ b ≦ 5.0
(Formula 3) 0.5a ≦ b
(Formula 4) 0 <x ≦ 0.5 請求項１または２において、
前記難燃マグネシウム合金は８００℃以上の発火温度を有することを特徴とする難燃マグネシウム合金の製造方法。In claim 1 or 2,
The method for producing a flame retardant magnesium alloy, wherein the flame retardant magnesium alloy has an ignition temperature of 800 ° C or higher. 請求項１乃至３のいずれか一項において、
前記難燃マグネシウム合金を溶解する際は８００℃以下の温度で行われることを特徴とする難燃マグネシウム合金の製造方法。In any one of Claims 1 thru | or 3,
The method for producing a flame retardant magnesium alloy, wherein the flame retardant magnesium alloy is melted at a temperature of 800 ° C or lower. 請求項１乃至４のいずれか一項において、
前記難燃マグネシウム合金を溶解した後に、溶解した難燃マグネシウム合金を鋳造することを特徴とする難燃マグネシウム合金の製造方法。In any one of Claims 1 thru | or 4,
A method for producing a flame retardant magnesium alloy, comprising: melting the flame retardant magnesium alloy; and casting the molten flame retardant magnesium alloy. 請求項５において、
前記難燃マグネシウム合金を鋳造する際の冷却速度は１０００Ｋ／秒以下であることを特徴とする難燃マグネシウム合金の製造方法。In claim 5,
The method for producing a flame retardant magnesium alloy, wherein a cooling rate when casting the flame retardant magnesium alloy is 1000 K / second or less. 請求項１乃至６のいずれか一項において、
前記難燃マグネシウム合金はＡｌをｙ原子％含有し、ｙは下記（式５）を満たすことを特徴とする難燃マグネシウム合金の製造方法。
（式５）０＜ｙ≦０．５In any one of Claims 1 thru | or 6,
The flame-retardant magnesium alloy contains y atom% of Al, and y satisfies the following (formula 5).
(Formula 5) 0 <y ≦ 0.5 請求項１または７において、
前記難燃マグネシウム合金にＬａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｅｕ、Ｍｍ及びＧｄからなる群から選択される少なくとも１種の元素を合計でｃ原子％含有し、ｃは下記（式６）及び（式７）を満たすこと、又は（式７）及び（式８）を満たすことを特徴とする難燃マグネシウム合金の製造方法。
（式６）０≦ｃ＜２．０
（式７）０．２≦ｂ＋ｃ≦６．０
（式８）ｃ／ｂ≦１．５In claim 1 or 7,
The flame retardant magnesium alloy contains a total of at least one element selected from the group consisting of La, Ce, Pr, Eu, Mm and Gd, and c is the following (formula 6) and (formula 7) Or a method for producing a flame retardant magnesium alloy characterized by satisfying (Equation 7) and (Equation 8).
(Formula 6) 0 ≦ c <2.0
(Formula 7) 0.2 <= b + c <= 6.0
(Formula 8) c / b ≦ 1.5 請求項２または７において、
前記難燃マグネシウム合金にＬａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｅｕ、Ｍｍ及びＧｄからなる群から選択される少なくとも１種の元素を合計でｃ原子％含有し、ｃは下記（式６）及び（式７）を満たすことを特徴とする難燃マグネシウム合金。
（式６）０≦ｃ≦３．０
（式７）０．１≦ｂ＋ｃ≦６．０In claim 2 or 7,
The flame retardant magnesium alloy contains a total of at least one element selected from the group consisting of La, Ce, Pr, Eu, Mm and Gd, and c is the following (formula 6) and (formula 7) A flame retardant magnesium alloy characterized by satisfying
(Formula 6) 0 ≦ c ≦ 3.0
(Formula 7) 0.1 <= b + c <= 6.0 請求項１または７において、
前記難燃マグネシウム合金にＹｂ、Ｔｂ、Ｓｍ及びＮｄからなる群から選択される少なくとも１種の元素を合計でｃ原子％含有し、ｃは下記（式８）及び（式９）を満たすことを特徴とする難燃マグネシウム合金の製造方法。
（式８）０≦ｃ≦３．０
（式９）０．２≦ｂ＋ｃ≦６．０In claim 1 or 7,
The flame retardant magnesium alloy contains at least one element selected from the group consisting of Yb, Tb, Sm, and Nd in total c atom%, and c satisfies the following (formula 8) and (formula 9): A method for producing a flame-retardant magnesium alloy.
(Formula 8) 0 ≦ c ≦ 3.0
(Formula 9) 0.2 ≦ b + c ≦ 6.0 請求項２または７において、
前記難燃マグネシウム合金にＹｂ、Ｔｂ、Ｓｍ及びＮｄからなる群から選択される少なくとも１種の元素を合計でｃ原子％含有し、ｃは下記（式８）及び（式９）を満たすことを特徴とする難燃マグネシウム合金の製造方法。
（式８）０≦ｃ≦３．０
（式９）０．１≦ｂ＋ｃ≦６．０In claim 2 or 7,
The flame retardant magnesium alloy contains at least one element selected from the group consisting of Yb, Tb, Sm, and Nd in total c atom%, and c satisfies the following (formula 8) and (formula 9): A method for producing a flame-retardant magnesium alloy.
(Formula 8) 0 ≦ c ≦ 3.0
(Formula 9) 0.1 ≦ b + c ≦ 6.0 請求項１または７において、
前記難燃マグネシウム合金にＹｂ、Ｔｂ、Ｓｍ及びＮｄからなる群から選択される少なくとも１種の元素を合計でｃ原子％含有し、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｅｕ、Ｍｍ及びＧｄからなる群から選択される少なくとも１種の元素を合計でｄ原子％含有し、ｃ及びｄは下記（式６）〜（式８）を満たすこと、又は（式８）及び（式９）を満たすことを特徴とする難燃マグネシウム合金の製造方法。
（式６）０≦ｃ≦３．０
（式７）０≦ｄ＜２．０
（式８）０．２≦ｂ＋ｃ＋ｄ≦６．０
（式９）ｄ／ｂ≦１．５In claim 1 or 7,
The flame retardant magnesium alloy contains a total of at least one element selected from the group consisting of Yb, Tb, Sm and Nd and is selected from the group consisting of La, Ce, Pr, Eu, Mm and Gd. At least one element selected from the group consisting of d atoms%, and c and d satisfy the following (formula 6) to (formula 8) or satisfy (formula 8) and (formula 9): A method for producing a flame retardant magnesium alloy.
(Formula 6) 0 ≦ c ≦ 3.0
(Formula 7) 0 ≦ d <2.0
(Formula 8) 0.2 ≦ b + c + d ≦ 6.0
(Formula 9) d / b ≦ 1.5 請求項２または７において、
前記難燃マグネシウム合金にＹｂ、Ｔｂ、Ｓｍ及びＮｄからなる群から選択される少なくとも１種の元素を合計でｃ原子％含有し、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｅｕ、Ｍｍ及びＧｄからなる群から選択される少なくとも１種の元素を合計でｄ原子％含有し、ｃ及びｄは下記（式６）〜（式８）を満たすことを特徴とする難燃マグネシウム合金の製造方法。
（式６）０≦ｃ≦３．０
（式７）０≦ｄ≦３．０
（式８）０．１≦ｂ＋ｃ＋ｄ≦６．０In claim 2 or 7,
The flame retardant magnesium alloy contains a total of at least one element selected from the group consisting of Yb, Tb, Sm and Nd and is selected from the group consisting of La, Ce, Pr, Eu, Mm and Gd. A method for producing a flame retardant magnesium alloy, comprising: a total of at least one element selected from the group consisting of d atomic%, wherein c and d satisfy the following (formula 6) to (formula 8):
(Formula 6) 0 ≦ c ≦ 3.0
(Formula 7) 0 ≦ d ≦ 3.0
(Formula 8) 0.1 ≦ b + c + d ≦ 6.0 請求項１乃至１３のいずれか一項において、
前記難燃マグネシウム合金にＴｈ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｚｒ、Ｔｉ、Ｈｆ、Ｎｂ、Ａｇ、Ｓｒ、Ｓｃ、Ｂ、Ｃ、Ｓｎ、Ａｕ、Ｂａ、Ｇｅ、Ｂｉ、Ｇａ、Ｉｎ、Ｉｒ、Ｌｉ、Ｐｄ、Ｓｂ及びＶからなる群から選択される少なくとも１種の元素を合計で０原子％超２．５原子％以下含有することを特徴とする難燃マグネシウム合金の製造方法。In any one of Claims 1 thru | or 13,
Th, Si, Mn, Zr, Ti, Hf, Nb, Ag, Sr, Sc, B, C, Sn, Au, Ba, Ge, Bi, Ga, In, Ir, Li, Pd, A method for producing a flame retardant magnesium alloy, comprising a total of at least one element selected from the group consisting of Sb and V in excess of 0 atomic% to 2.5 atomic%. Ｚｎをａ原子％含有し、Ｙをｂ原子％含有し、Ｃａをｘ原子％含有し、残部がＭｇから成り、ａ、ｂ及びｘは下記（式１）〜（式４）を満たし、長周期積層構造相を有する結晶組織を備えた合金からなることを特徴とする難燃マグネシウム合金。
（式１）０．５≦ａ＜５．０
（式２）０．５＜ｂ＜５．０
（式３）２／３ａ−５／６≦ｂ
（式４）０＜ｘ≦０．５Zn contains a atom%, Y contains b atom%, Ca contains x atom%, the balance is Mg, and a, b, and x satisfy the following (formula 1) to (formula 4), and are long A flame-retardant magnesium alloy comprising an alloy having a crystal structure having a periodic laminated structure phase.
(Formula 1) 0.5 ≦ a <5.0
(Formula 2) 0.5 <b <5.0
(Formula 3) 2 / 3a-5 / 6 ≦ b
(Formula 4) 0 <x ≦ 0.5 Ｚｎをａ原子％含有し、Ｙをｂ原子％含有し、Ｃａをｘ原子％含有し、残部がＭｇから成り、ａ、ｂ及びｘは下記（式１）〜（式４）を満たし、長周期積層構造相を有する結晶組織を備えた合金からなることを特徴とする難燃マグネシウム合金。
（式１）０．２５≦ａ≦５．０
（式２）０．５≦ｂ≦５．０
（式３）０．５ａ≦ｂ
（式４）０＜ｘ≦０．５Zn contains a atom%, Y contains b atom%, Ca contains x atom%, the balance is Mg, and a, b, and x satisfy the following (formula 1) to (formula 4), and are long A flame-retardant magnesium alloy comprising an alloy having a crystal structure having a periodic laminated structure phase.
(Formula 1) 0.25 ≦ a ≦ 5.0
(Formula 2) 0.5 ≦ b ≦ 5.0
(Formula 3) 0.5a ≦ b
(Formula 4) 0 <x ≦ 0.5 請求項１５または１６において、
前記合金は８００℃以上の発火温度を有することを特徴とする難燃マグネシウム合金。In claim 15 or 16,
The flame retardant magnesium alloy, wherein the alloy has an ignition temperature of 800 ° C or higher. 請求項１５乃至１７のいずれか一項において、
前記合金はＡｌをｙ原子％含有し、ｙは下記（式５）を満たすことを特徴とする難燃マグネシウム合金。
（式５）０＜ｙ≦０．５In any one of Claims 15 thru | or 17,
The alloy contains y atom% of Al, and y satisfies the following (formula 5).
(Formula 5) 0 <y ≦ 0.5 請求項１５または１８において、
前記合金にＬａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｅｕ、Ｍｍ及びＧｄからなる群から選択される少なくとも１種の元素を合計でｃ原子％含有し、ｃは下記（式６）及び（式７）を満たすこと、または（式７）及び（式８）を満たすことを特徴とする難燃マグネシウム合金。
（式６）０≦ｃ＜２．０
（式７）０．２≦ｂ＋ｃ≦６．０
（式８）ｃ／ｂ≦１．５In claim 15 or 18,
The alloy contains a total of at least one element selected from the group consisting of La, Ce, Pr, Eu, Mm and Gd, and c satisfies the following (formula 6) and (formula 7). Or a flame retardant magnesium alloy satisfying (Equation 7) and (Equation 8).
(Formula 6) 0 ≦ c <2.0
(Formula 7) 0.2 <= b + c <= 6.0
(Formula 8) c / b ≦ 1.5 請求項１６または１８において、
前記合金にＬａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｅｕ、Ｍｍ及びＧｄからなる群から選択される少なくとも１種の元素を合計でｃ原子％含有し、ｃは下記（式６）及び（式７）を満たすことを特徴とする難燃マグネシウム合金。
（式６）０≦ｃ≦３．０
（式７）０．１≦ｂ＋ｃ≦６．０In claim 16 or 18,
The alloy contains a total of at least one element selected from the group consisting of La, Ce, Pr, Eu, Mm and Gd, and c satisfies the following (formula 6) and (formula 7). Flame retardant magnesium alloy.
(Formula 6) 0 ≦ c ≦ 3.0
(Formula 7) 0.1 <= b + c <= 6.0 請求項１５または１８において、
前記合金にＹｂ、Ｔｂ、Ｓｍ及びＮｄからなる群から選択される少なくとも１種の元素を合計でｃ原子％含有し、ｃは下記（式６）及び（式７）を満たすことを特徴とする難燃マグネシウム合金。
（式６）０≦ｃ≦３．０
（式７）０．２≦ｂ＋ｃ≦６．０In claim 15 or 18,
The alloy contains a total of at least one element selected from the group consisting of Yb, Tb, Sm and Nd, and c satisfies the following (formula 6) and (formula 7). Flame retardant magnesium alloy.
(Formula 6) 0 ≦ c ≦ 3.0
(Formula 7) 0.2 <= b + c <= 6.0 請求項１６または１８において、
前記合金にＹｂ、Ｔｂ、Ｓｍ及びＮｄからなる群から選択される少なくとも１種の元素を合計でｃ原子％含有し、ｃは下記（式６）及び（式７）を満たすことを特徴とする難燃マグネシウム合金。
（式６）０≦ｃ≦３．０
（式７）０．１≦ｂ＋ｃ≦６．０In claim 16 or 18,
The alloy contains a total of at least one element selected from the group consisting of Yb, Tb, Sm and Nd, and c satisfies the following (formula 6) and (formula 7). Flame retardant magnesium alloy.
(Formula 6) 0 ≦ c ≦ 3.0
(Formula 7) 0.1 <= b + c <= 6.0 請求項１５または１８において、
前記合金にＹｂ、Ｔｂ、Ｓｍ及びＮｄからなる群から選択される少なくとも１種の元素を合計でｃ原子％含有し、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｅｕ、Ｍｍ及びＧｄからなる群から選択される少なくとも１種の元素を合計でｄ原子％含有し、ｃ及びｄは下記（式６）〜（式８）を満たすこと、又は（式８）及び（式９）を満たすことを特徴とする難燃マグネシウム合金。
（式６）０≦ｃ≦３．０
（式７）０≦ｄ＜２．０
（式８）０．２≦ｂ＋ｃ＋ｄ≦６．０
（式９）ｄ／ｂ≦１．５In claim 15 or 18,
The alloy contains at least one element selected from the group consisting of Yb, Tb, Sm, and Nd in total c atom%, and at least selected from the group consisting of La, Ce, Pr, Eu, Mm, and Gd A flame retardant characterized by containing one element in total in d atomic%, and c and d satisfy the following (formula 6) to (formula 8), or satisfy (formula 8) and (formula 9): Magnesium alloy.
(Formula 6) 0 ≦ c ≦ 3.0
(Formula 7) 0 ≦ d <2.0
(Formula 8) 0.2 ≦ b + c + d ≦ 6.0
(Formula 9) d / b ≦ 1.5 請求項１６または１８において、
前記合金にＹｂ、Ｔｂ、Ｓｍ及びＮｄからなる群から選択される少なくとも１種の元素を合計でｃ原子％含有し、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｅｕ、Ｍｍ及びＧｄからなる群から選択される少なくとも１種の元素を合計でｄ原子％含有し、ｃ及びｄは下記（式６）〜（式８）を満たすことを特徴とする難燃マグネシウム合金。
（式６）０≦ｃ≦３．０
（式７）０≦ｄ≦３．０
（式８）０．１≦ｂ＋ｃ＋ｄ≦６．０In claim 16 or 18,
The alloy contains at least one element selected from the group consisting of Yb, Tb, Sm, and Nd in total c atom%, and at least selected from the group consisting of La, Ce, Pr, Eu, Mm, and Gd One flame retardant magnesium alloy containing one kind of element in total and c and d satisfy the following (formula 6) to (formula 8).
(Formula 6) 0 ≦ c ≦ 3.0
(Formula 7) 0 ≦ d ≦ 3.0
(Formula 8) 0.1 ≦ b + c + d ≦ 6.0 請求項１５乃至２４のいずれか一項において、
前記合金にＴｈ、Ｓｉ、Ｍｎ、Ｚｒ、Ｔｉ、Ｈｆ、Ｎｂ、Ａｇ、Ｓｒ、Ｓｃ、Ｂ、Ｃ、Ｓｎ、Ａｕ、Ｂａ、Ｇｅ、Ｂｉ、Ｇａ、Ｉｎ、Ｉｒ、Ｌｉ、Ｐｄ、Ｓｂ及びＶからなる群から選択される少なくとも１種の元素を合計で０原子％超２．５原子％以下含有することを特徴とする難燃マグネシウム合金。A method according to any one of claims 15 to 24.
Th, Si, Mn, Zr, Ti, Hf, Nb, Ag, Sr, Sc, B, C, Sn, Au, Ba, Ge, Bi, Ga, In, Ir, Li, Pd, Sb and V A flame retardant magnesium alloy containing at least one element selected from the group consisting of more than 0 atomic% and 2.5 atomic% or less in total. 請求項１５乃至２５のいずれか一項において、
前記合金は鋳造物であることを特徴とする難燃マグネシウム合金。In any one of claims 15 to 25,
The flame retardant magnesium alloy, wherein the alloy is a casting.
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