JP6358359B2 - 金属板の補修方法、及び鋳型の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、金属板の補修方法に関する。さらに詳しくは、金属板の製造過程、加工過程及び利用過程で生ずる、金属板の表面の凹凸欠陥を修復する、金属板の補修方法に関する。
本願は、２０１４年１１月１８日に、日本に出願された特願２０１４−２３３２７２号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。

ステンレス鋼板などの金属板は、耐候性、耐腐食性及び表面の美観に優れていることなどから種々の製品に使用されている。このようなステンレス鋼板などの金属板の製造過程、加工過程及び利用過程で、凹凸欠陥が生じてしまうことがある。例えば、金属板を、樹脂成形体を製造するための鋳型として利用する場合があるが、鋳型の表面に凹凸欠陥があると樹脂成形体にその凹凸欠陥が転写されるため、得られる樹脂成形体の表面に凹凸欠陥が生じるという不具合が発生する。

この不具合を解消するためには、金属板の凹凸欠陥を修復する必要があり、金属板のどの箇所にどの程度の高さ又は深さを有する凹凸欠陥が存在するかを把握する必要がある。

例えば、特許文献１には、被検査物表面にスリット光を入射して、被検査物表面からの反射光をスクリーンに投影し、スクリーンに投影された反射投影像をＣＣＤカメラで撮影して、画像データから欠陥部位を判定する検査方法が提案されている。

特開平５−９９６３９号公報

特許文献１記載の方法では、凹凸欠陥が存在する位置についての情報しか得ることができず、凹凸欠陥の高さ又は深さに関する情報は得られない。したがって、特許文献１に記載された検査結果を用いて金属板を補修する場合には、凹凸欠陥の修復すべき量に関する定量的な情報が得られないため、どの程度修復すべきかを補修する人の経験及び勘に頼っていた。その結果、経験が浅い人が金属板を補修した場合に、凹凸欠陥を修正しすぎてかえって修復不可能な欠陥を生じさせたり、修復量が足りずに補修作業（修正から検査までを含む作業）を必要以上に多く繰り返したりする問題がある。

また、金属板を、樹脂成形体を製造するための鋳型として用いる場合は、金属板の凹凸欠陥を補修できたかどうかは、補修後の金属板を用いて成形した樹脂成形体を検査してみなければ確認できなかった。

本発明はこれらの問題点を解決することを目的とする。すなわち、本発明は、経験の有無によらず、的確に（適正な補修量で）凹凸欠陥を補修できる方法を提供することを目的とする。また、本発明は、金属板を鋳型として用いる場合に、樹脂成形体で確認しなくても的確に凹凸欠陥を補修する方法、及び補修工程を含む鋳型の製造方法を提供することを目的とする。

前記課題は、例えば以下の本発明［１］〜［２１］によって解決される。
［１］金属板の表面に存在する凹凸欠陥（以下、「金属板の凹凸欠陥」という）の補修方法であって、工程（１）で金属板表面の凹凸欠陥の補修が不要と判断されるまで、工程（１）〜（２）を繰り返す、金属板の補修方法。
工程（１）：金属板の表面へ光を入射して、反射光から得られた、金属板の明度分布により、金属板の表面における凹凸欠陥の位置を検出し、該凹凸欠陥の明度の強度を定量化して、該凹凸欠陥の補修の要否を判断する工程。
工程（２）：工程（１）で補修が必要と判断された前記凹凸欠陥を補修する工程。
［２］前記金属板の明度分布が、下記の検出方法１で得られた反射像の明度分布、又は反射投影像の明度分布を変換して得られる、請求項１に記載の金属板の補修方法。
＜検出方法１＞
金属板の表面に存在する凹凸欠陥とその周囲の正常部とを含む領域に光源から光を入射し、金属板表面で反射された反射光の反射像又は反射投影像を撮影して、得られた金属板の画像の明度を測定して、得られた反射像の明度分布又は反射投影像の明度分布を、金属板の明度分布に変換する。
［３］工程（１）において、金属板の表面へ少なくとも２方向から光を入射する、［１］又は［２］に記載の金属板の補修方法。
［４］金属板の表面に対して、光を入射する角度が２０°〜７０°である［１］〜［３］のいずれか一項に記載の金属板の補修方法。
［５］工程（１）において、凹凸欠陥の補修が必要と判断する箇所が、前記金属板の明度分布のピークの中で、下記の条件（ｉ）及び（ｉｉ）の少なくとも一つを満足するピークを示す箇所である、［１］〜［４］のいずれか一項に記載の金属板の補修方法。
（ｉ）明度分布のピークの高さ又は深さが、あらかじめ決めた値ａ以上である。
（ｉｉ）正常部の明度値の平均値と凹凸欠陥部の明度分布のピークの明度値との差があらかじめ決められた値ｂとなる明度値におけるピークの幅が、あらかじめ決めた値ｃ以上である。
［６］工程（１）において、凹凸欠陥の補修が必要と判断する箇所が、前記金属板の明度分布のピークの中で、下記の条件（ｉ’）及び（ｉｉ）の少なくとも一つを満足するピークを示す箇所である、［２］〜［４］のいずれか一項に記載の金属板の補修方法。
（ｉ’）下記式（１）で算出されるマイケルソンコントラスト（ＭＣ）があらかじめ決めた値ｄ以上である。
ＭＣ＝（Ｌｍａｘ−Ｌｍｉｎ）／（Ｌｍａｘ＋Ｌｍｉｎ）・・・（１）
（凹欠陥の場合は、Ｌｍａｘは凸ピークの極大明度値を、Ｌｍｉｎは前記正常部の明度値の平均値を示し、凸欠陥の場合は、Ｌｍａｘは前記正常部の明度値の平均値を、Ｌｍｉｎは凹ピークの極小明度値を示す。）
（ｉｉ）前記正常部の明度値の平均値と凹凸欠陥部の明度分布のピークの明度値との差があらかじめ決められた値ｂとなる明度値におけるピークの幅があらかじめ決めた値ｃ以上である。
［７］工程（１）において、金属板の明度分布を金属板の角度変化率分布に変換し、
得られた金属板の角度変化率分布におけるピークを前記金属板の明度分布のピークと置き換えて、凹凸欠陥の補修が必要と判断する箇所を検出する、［５］に記載の金属板の補修方法。
［８］工程（１）において、金属板の明度分布を金属板の角度変化率分布に変換し、金属板の角度変化率分布を金属板の形状の高さ分布に変換して、
得られた金属板の形状の高さ分布におけるピークを前記金属板の明度分布のピークと置き換えて、凹凸欠陥の補修が必要と判断する箇所を検出する、［５］に記載の金属板の補修方法。
［９］金属板が樹脂成形体を成型するための鋳型であって、工程（１）において、金属板の明度分布を金属板の角度変化率分布に変換し、金属板の角度変化率分布を反転させて仮想の樹脂成形体の角度変化率分布に変換して、
得られた仮想の樹脂成形体の角度変化率分布におけるピークを前記金属板の明度分布のピークと置き換えて、凹凸欠陥の補修が必要と判断する箇所を検出する、［５］に記載の金属板の補修方法。
［１０］金属板が樹脂成形体を成型するための鋳型であって、工程（１）において、金属板の明度分布を金属板の角度変化率分布に変換し、金属板の角度変化率分布を反転させて仮想の樹脂成形体の角度変化率分布に変換し、仮想の樹脂成形体の角度変化率分布を仮想の樹脂成形体の明度分布に変換して、
得られた仮想の樹脂成形体の明度分布におけるピークを、前記金属板の明度分布のピークと置き換えて、凹凸欠陥の補修が必要と判断する箇所を検出する、［５］に記載の金属板の補修方法。
［１１］金属板が樹脂成形体を成型するための鋳型であって、工程（１）において、金属板の明度分布から得られた金属板の角度変化率分布を反転させて仮想の樹脂成形体の角度変化率分布に変換し、仮想の樹脂成形体の角度変化率分布を仮想の樹脂成形体の明度分布に変換して、
得られた仮想の樹脂成形体の明度分布におけるピークを、前記金属板の明度分布のピークと置き換えて、凹凸欠陥の補修が必要と判断する箇所を検出する、［６］に記載の金属板の補修方法。
［１２］金属板が樹脂成形体を成型するための鋳型であって、工程（１）において、金属板の明度分布を金属板の角度変化率分布に変換し、金属板の角度変化率分布を金属板の形状の高さ分布に変換して、得られた金属板の形状の高さ分布を反転させて仮想の樹脂成形体の形状の高さ分布に変換して、
得られた仮想の樹脂成形体の形状の高さ分布におけるピークを前記金属板の明度分布のピークと置き換えて、凹凸欠陥の補修が必要と判断する箇所を検出する、［５］に記載の金属板の補修方法。
［１３］工程（１）に記載の金属板の凹凸欠陥の補修の要否を判断する工程において、
凹凸欠陥の補修が必要と判断する箇所が検出されなければ、さらなる補修を不要と判定する、［１］〜［１２］のいずれか一項に記載の金属板の補修方法。
［１４］前記［５］の（ｉ）に記載の金属板の明度分布のピークの高さ又は深さを形状データに変換した値を形状データＸとし、前記のあらかじめ決めた値ａを形状データに変換した値を形状データＹとし、前記補修の必要補修量を｜Ｘ−Ｙ｜以上｜Ｘ｜以下とする、［５］に記載の金属板の補修方法。
［１５］前記金属板の明度分布を、［７］に記載の金属板の角度変化率分布、又は［８］に記載の金属板の形状の高さ分布、又は［９］に記載の仮想の樹脂成形体の角度変化率分布、又は［１０］に記載の仮想の樹脂成形体の明度分布、又は［１２］に記載の仮想の樹脂成形体の形状の高さ分布、のいずれかに置き換えて、前記補修の必要補修量を｜Ｘ−Ｙ｜以上｜Ｘ｜以下とする、［１４］に記載の金属板の補修方法。
［１６］前記［６］の（ｉ’）に記載の金属板の明度分布のピークのマイケルソンコントラスト（ＭＣ）の値を形状データに変換した値を形状データＸとし、
前記のあらかじめ決めた値ｄを形状データに変換した値を形状データＹとし、
前記補修の必要補修量を｜Ｘ−Ｙ｜以上｜Ｘ｜以下とする、［６］に記載の金属板の補修方法。
［１７］前記金属板の明度分布を、［１１］に記載の仮想の樹脂成形体の明度分布に置き換えて、前記補修の必要補修量を｜Ｘ−Ｙ｜以上｜Ｘ｜以下とする、［１６］に記載の金属板の補修方法。
［１８］［５］の（ｉｉ）又は［６］の（ｉｉ）に記載の金属板の明度分布のピークにおいて、前記正常部の明度値の平均値と凹凸欠陥部の明度分布のピークの明度値との差があらかじめ決めた値ｂとなる明度値におけるピークの幅をＶとし、前記のあらかじめ決めた値ｃをＷとし、前記補修の必要補修量を｜Ｖ−Ｗ｜以上｜Ｖ｜以下とする、［５］に記載の金属板の補修方法。
［１９］前記金属板の明度分布を、［７］に記載の金属板の角度変化率分布、又は［８］に記載の金属板の形状の高さ分布、又は［９］に記載の仮想の樹脂成形体の角度変化率分布、又は［１０］に記載の仮想の樹脂成形体の明度分布、又は［１２］に記載の仮想の樹脂成形体の形状の高さ分布のいずれかに置き換えて、前記補修の必要補修量を｜Ｖ−Ｗ｜以上｜Ｖ｜以下とする、［１８］に記載の金属板の補修方法。
［２０］工程（２）が塑性加工及び研削の少なくとも１つの方法を用いて補修することを含む、［１］〜［１９］のいずれか一項に記載の金属板の補修方法。
［２１］［１］〜［２０］のいずれか一項に記載の金属板の補修方法を含む工程を有する、鋳型の製造方法。

本発明の金属板の補修方法によれば、金属板表面の凹凸欠陥の補修すべき量を定量化することができ、補修する者の経験の有無によらず、適正な補修量で凹凸欠陥を補修することができる。また、本発明の金属板の補修方法によれば、金属板を樹脂成形体を製造するための鋳型に用いる場合、得られた樹脂成形体で確認しなくても、的確に金属板表面の凹凸欠陥を補修することができる。

凹凸欠陥とその周囲の正常部を含む領域の模式図である。 あらかじめ設定した領域（破線内）以外の部分をフィルムでマスキングした模式図である。 反射投影像の明度分布を得るための各機器の配置を示す図である。 金属板表面で反射された反射光をスクリーンに投影した反射投影像の模式図である。 図４Ａのライン３（線ＺＹ２１−ＺＹ２２上の点３と線ＺＹ１１−ＺＹ１２上の点３を結んだライン）における反射投影像のデジタル画像の模式図である。 図４Ａのライン３のＺ方向の明度分布を示すグラフである。 光源からスクリーンまでの光路長を示す模式図である。 凸欠陥の中心を原点として２００ｍｍ四方の領域に対して２５ｍｍ間隔で金属板表面に格子状のマス目を黒色インクで設けた模式図である。 凹欠陥の中心を原点として２００ｍｍ四方の領域に対して２５ｍｍ間隔で金属板表面に格子状のマス目を黒色インクで設けた模式図である。 図７Ａの金属板に光源から光を入射し、金属板表面で反射された反射光をスクリーンに投影して得られた反射投影像の模式図である。 図７Ｂの金属板に光源から光を入射し、金属板表面で反射された反射光をスクリーンに投影して得られた反射投影像の模式図である。 反射投影像の明度分布から金属板の明度分布に変換するために用いる検量線（１）を示すグラフである。 あらかじめ設定した領域に凹欠陥と凸欠陥が存在する場合の反射投影像の明度分布を示すグラフである。 反射投影像の明度分布（図１０）から変換した金属板の明度分布を示すグラフである。 図１１に示すグラフにおいて、金属板の明度分布におけるピークの高さ又は深さｐ（ｈ）とピークの幅ｐ（ｗ）を示した図である。 あらかじめ設定した領域に凹欠陥が複数存在する場合の金属板の明度分布を示すグラフである。 あらかじめ設定した領域に凸欠陥が複数存在する場合の金属板の明度分布を示すグラフである。 モデルの金属板の表面をレーザー変位計で測定して得られた凸欠陥のｆ（ｘ）曲線を示すグラフである。 横軸に位置ｘを縦軸に角度ｆ’（ｘ）をプロットした曲線を示すグラフである。 横軸に位置ｘを縦軸に角度変化率ｆ”（ｘ）をプロットした曲線を示すグラフである。 モデルの金属板の明度分布を示すグラフである。 金属板の角度変化率分布から金属板の明度分布に変換するために用いる検量線（２）を示すグラフである。 金属板の明度分布（図１２）から変換した金属板の角度変化率分布を示すグラフである。 金属板の角度変化率分布（図２０）から変換した金属板の形状の高さ分布を示すグラフである。 金属板の明度分布（図１２）から変換した仮想の樹脂成形体の角度変化率分布を示すグラフである。 金属板の角度変化率分布（図２０）を反転して得られた仮想の樹脂成形体の角度変化率分布を示すグラフである。 モデルの樹脂成形体の角度変化率分布を示すグラフである。 透過投影像の明度分布を得るための各機器の配置を示す図である。 モデルの樹脂成形体の明度分布を示すグラフである。 モデルの樹脂成形体の角度変化率分布からモデルの樹脂成形体の明度分布に変換するために用いる検量線（３）を示すグラフである。 仮想の樹脂成形体の角度変化率分布（図２３）から変換した仮想の樹脂成形体の明度分布を示すグラフである。 金属板の形状の高さ分布（図２１）を反転して得られた仮想の樹脂成形体の形状の高さ分布を示すグラフである。 凹凸欠陥部の補修前の形状高さ分布（実線）及び補修後の形状高さ分布（点線）を示すグラフである。 凹凸欠陥部の補修前の角度変化率分布（実線）及び補修後の角度変化率分布（点線）を示すグラフである。

本発明の金属板の補修方法の好適な実施形態について詳細に説明する。
本発明は、金属板の表面に存在する凹凸欠陥の補修方法であって、下記の工程（１）で金属板表面の凹凸欠陥の補修が不要と判断されるまで、工程（１）〜下記の工程（２）を繰り返す、金属板の補修方法に関する。

＜工程（１）＞
工程（１）は、金属板の表面へ光を入射して、反射光から得られた、金属板の明度分布により、金属板の面に存在する凹凸欠陥の位置を検出すること、及び該凹凸欠陥の明度の強度を定量化して、該凹凸欠陥の補修の要否を判断することを含む工程である。
前記金属板の明度分布とは、具体的には、後述する検出方法１で、金属板の表面の凹凸欠陥とその周囲の正常部とを含む領域より得られた反射像の明度分布又は反射投影像の明度分布を変換して得られる明度分布のことをいい、金属板表面の凹凸の状態を表す。
金属板表面の凹凸欠陥の補修の要否を判断する方法として、具体的には、前記金属板の明度分布のピークの中で、後述する（方法Ａ）〜（方法Ｆ）のいずれかに記載の条件を満足するピークを示す箇所が検出されれば、当該箇所を凹凸欠陥の補修が必要な箇所と判断し、一方、前記条件を満足するピークを示す箇所が検出されなければ、さらなる補修を不要と判定する方法が挙げられる。

＜工程（２）＞
工程（２）は、工程（１）で補修が必要と判断された凹凸欠陥を補修する工程である。工程（１）で決めた凹凸欠陥の補修箇所は、後述する塑性加工又は研削により、補修することができる。

＜金属板＞
金属板の材質は、例えばステンレス鋼が挙げられる。金属板の形態は、例えば、帯板及び定尺板が挙げられる。金属板の表面状態は、ＩＳＯ ４２８７で準拠される表面粗さＲａの値が１μｍ以下であることが好ましい。表面粗さＲａの値が１μｍ以下であれば、金属板に光を入射した際に効率よく光を反射させることができる。表面粗さＲａの上限値は０．１μｍ以下であることがより好ましい。

＜凹凸欠陥及び正常部＞
金属板の表面は、マクロ的にみると平面であるが、ミクロ的にみれば微小な凹凸を有する。微小な凹凸に由来する前記明度分布又は該明度分布から導かれる分布において、ピーク強度が後述する閾値以上の凹凸、すなわち凹凸の深さ又は高さがある閾値以上の凹凸を凹凸欠陥と呼ぶが、金属板の使用目的や用途に応じてその閾値が決められる。正常部は凹凸欠陥以外の部分であり、上述した明度分布又は明度分布から導かれる分布において、ピークの強さ又はピーク強度の変化の程度が、閾値未満の領域をいう。

＜金属板の表面の凹凸欠陥とその周囲の正常部を含む領域＞
金属板の凹凸欠陥とその周囲の正常部を含む領域として、凹凸欠陥の少なくとも一部を含む領域を設定する。凹凸欠陥が、例えばその長径が２００ｍｍを超える場合には、この領域に凹凸欠陥の少なくとも一部が含まれるように設定すればよいが、その長径が２００ｍｍ以下と小さい場合には、この領域に凹凸欠陥がすべて含まれるように設定することが好ましい。

例えば、図１に示すように、凹凸欠陥が直径１００ｍｍの大きさである場合には、正常部を含めて少なくとも２００ｍｍ四角の領域を設定する。凹凸欠陥とその周囲の正常部を含む領域には、あらかじめ設定した領域（図１の破線で囲まれた領域）が分かるように金属板の表面に印をつけておくことが好ましい。金属板の表面に印をつける方法としては、例えば、図２に示すようにフィルムの点ｘｙ１１，点ｘｙ１２，点ｘｙ２２，点ｘｙ２１で囲まれる領域を凹凸欠陥とその周囲の正常部を含む領域がむき出しとなるように四角形に繰り抜いたフィルムを金属表面上に貼り付ける方法が挙げられる。

＜金属板の凹凸の状態を金属板の明度分布に変換する方法（検出方法１）＞
工程（１）では、金属板の凹凸欠陥を含む領域に光源から光を入射し、金属板の表面で反射された反射光をカメラで反射像として撮影、又は金属板の表面で反射された反射光をスクリーンに投影し、スクリーンに投影された反射投影像をカメラで撮影し、得られた画像の明度を測定して、反射像又は反射投影像の明度分布を得て、反射投影像の明度分布を、金属板の明度分布に変換することによって、金属板の凹凸の状態を金属板の明度分布に変換することができる。

図３を用いて、金属板の表面で反射されスクリーンに投影された反射投影像を撮影する場合について、具体的に説明する。

光源は金属板の欠陥の中心部ｘ０からｘ軸の負の方向に長さＬ１離れた位置、ｚ軸方向に高さＨ離れた位置に配置される。スクリーンは、金属板の欠陥の中心部ｘ０からｘ軸の正の方向に長さＬ２離れた位置に垂直に配置される。

光源から出射した光は入射角度θで金属板に入射する。金属板で反射した光はスクリーンで結像し、凹凸欠陥とその周囲の正常部を含む領域の反射投影像が、金属板の欠陥の中心部ｘ０の位置からスクリーン上のＺ方向に高さＳｚ離れた位置に、モノクロ濃淡像として映し出される。

スクリーン上に映し出されたモノクロ濃淡像をカメラで撮影し、明度分布を求める。

光源からの光の効率利用という観点から、長さＬ１は光源を設置できる範囲内において短い距離であることが好ましく、長さＬ２は、スクリーンを設置できる範囲内において短い距離であることが好ましく、高さＨは角度θが２０〜７０°となる高さが好ましい。具体的には、金属板の評価領域が幅５ｃｍ〜２．０ｍ、奥行き５ｃｍ〜２．０ｍである場合、長さＬ１は３０ｃｍ〜１０ｍ、長さＬ２は２０ｃｍ〜１０ｍ、高さＨは２０ｃｍ〜１０ｍとすることができ、このときのスクリーンの大きさは、高さ２０ｃｍ〜１０ｍ、幅２０ｃｍ〜１０ｍとすることができる。

カメラは、スクリーンに投影された反射投影像の全体を撮影できる位置に設置することが好ましい。

スクリーンに投影される反射投影像の鮮明度は、光の入射する方向によって異なる場合があるので、金属板の表面へ少なくとも二方向から光を入射して、測定した複数の反射投影像の明度分布を使用することが好ましい。金属板の表面へ少なくとも二方向から光を入射して、測定した複数の反射投影像の明度分布を使用することにより、凹凸欠陥をより立体的に把握することができる傾向にある。

スクリーンに投影した反射投影像を撮影する方法以外に、金属板の表面で反射された反射光をカメラで撮影して反射像を得た後に、上と同様の方法で、反射像から明度分布を得ることもできる。

＜光源＞
光源の種類は、スクリーンに投影された反射投影像が鮮明になる点で、点光源が好ましい。光源として用いるランプはとしては、例えばメタルハライドランプ、ハロゲンランプ及び高圧水銀灯が挙げられる。光の波長は、２８０〜３８０ｎｍ（紫外線領域）、３８０〜７８０ｎｍ（可視光領域）であることが好ましい。

＜スクリーン＞
スクリーンは、例えばマット系スクリーン、ビーズ系スクリーン及びパール系スクリーンが挙げられる。スクリーンの色は、例えば白色及びグレーが挙げられる。スクリーンの大きさは、効率的な補修の観点から、スクリーンに投影された反射投影像の全体が含まれる大きさ以上のものが好ましい。このときスクリーンに投影された反射投影像は、金属板の凹凸欠陥とその周囲の正常部を含む領域の全体の反射投影像となる。

＜カメラ＞
カメラは、アナログカメラでもデジタルカメラでもよいが、デジタル解析の観点からデジタルカメラが好ましい。なお、アナログカメラで撮影した場合は、得られた画像をデジタル画像に変換して解析する。

デジタル画像のサイズは、例えば横×縦のピクセル数で表すと８００×６００、１０２４×７６８、１６００×１２００、２０４８×１５３６又は５４７２×３６４８が挙げられるが、これらに限定されるものではない。

カメラでの撮影は、遮光下で行うことが好ましい。カメラでの撮影を遮光下で行う場合に、精度の高い明度分布を得ることができる。遮光状態とする方法としては、例えば撮影環境下に窓がある場合には窓を目貼りして部屋全体を遮光状態にする方法が挙げられる。また、金属板の凹凸欠陥とその周囲の正常部を含む領域以外で反射した反射光が、スクリーン上に映り込まないようにすることが好ましい。

カメラの撮影モードは、カラー画像モードでもモノクロ画像モードでもよい。カラー画像モードで撮影した場合には、画像処理ソフトを用いてモノクロ画像に変換することが好ましい。

カメラのレンズの影響により画像端部の明度が中心部の明度よりも低くなることがある。このような場合には、画像処理ソフトを用いて画像全体の明度が均一となるように補正することが好ましい。
＜反射像又は反射投影像の明度分布＞
反射像又は反射投影像の明度分布は、画像処理ソフトを用いて、デジタル画像上における凹凸欠陥とその周囲の正常部を含む領域から複数のラインを抽出し、各ライン中に存在するすべての画素に対して明度値を求めることによって、得ることができる。

以下に反射投影像の明度分布を求める方法の一例を示す。以下の方法は、反射投影像の明度分布を求める場合に限定されるものではなく、反射像の明度分布を求める場合にも適用できる。

図４Ａは、図３に示す配置で光源から金属板表面に光を入射し、金属板表面で反射された反射光をスクリーンに投影して得られた反射投影像である。図４Ａの点ＺＹ１１、点ＺＹ１２、点ＺＹ２１及び点ＺＹ２２は、それぞれ図２の点ｘｙ１１、点ｘｙ１２、点ｘｙ２１及び点ｘｙ２２の反射投影像である。

点ｚｙ１１と点ｚｙ１２を結ぶ辺を上辺とし点ｚｙ２２と点ｚｙ２１を結ぶ辺を下辺とし、上辺及び下辺をｙ方向にそれぞれＮ等分し、点１（上辺）、点２（上辺）、・・・、点Ｎ−１（上辺）及び点１（下辺）、点２（下辺）、・・・、点Ｎ−１（下辺）を得る。点１（上辺）と点１（下辺）、点２（上辺）と点２（下辺）、・・・、点Ｎ−１（上辺）と点Ｎ−１（下辺）を結んでＮ−１個のラインを抽出する。

Ｎは２から１００００の間で凹凸欠陥の大きさに応じて適宜選択することができる。例えば、１００ｍｍの欠陥の場合は、ラインのピッチが１〜２０ｍｍ程度となるようにＮを選択すればよい。Ｎ−１個のラインのすべてに対してそれぞれ明度分布を求める。

図４Ａは、Ｎ＝８の場合の例である。図４Ｂは図４Ａのライン３（線ＺＹ２１−ＺＹ２２上の点３と線ＺＹ１１−ＺＹ１２上の点３を結んだライン）における反射投影像のデジタル画像である。ライン３中に存在するすべての画素に対して明度値を求める。明度値は、モノクロ画像の濃淡度であり、例えば１２８諧調、２５６諧調、５１２諧調又は１０２４諧調で示すことができる。

図５は横軸にＺ方向をとり、縦軸に明度値をとったものであり、ライン３のＺ方向の明度分布を表したものである。

反射投影像には、光路長に起因する明度ムラが生じる。例えば、凹凸欠陥が存在しない金属板を用いた場合に、図６の反射光ａの光路長は反射光ｂの光路長よりも長くなるため、反射投影像のＡ部の明度値はＢ部の明度値よりも小さくなる。Ａ部の明度値とＢ部の明度値の差が大きい場合には、光の減衰の法則（光の減衰光の強さが光源からの距離の２乗に反比例する）を用いてこの明度ムラを補正することができる。例えば、２５６階調の場合には、Ａ部の明度値とＢ部の明度値の差が５以上のときに、上述した明度ムラを補正することが好ましい。

＜金属板の明度分布＞
金属板の明度分布（横軸が位置ｘで縦軸が明度の曲線）は、反射像又は反射投影像の明度分布（横軸が位置Ｚで縦軸が明度の曲線）の位置Ｚを変換することにより得られる。

以下に変換の方法の一例を示す。
図７Ａは、形状が既知の凸欠陥を有する金属板を用いて、凸欠陥の中心を原点として２００ｍｍ×２００ｍｍの領域に対して２５ｍｍ間隔で金属板表面に格子状のマス目を黒色インクで設けたものである。ここで金属板の表面上における任意の一方向をとり、これをｘ座標とする。

図８Ａは、この金属板に光源から光を入射し、金属板表面で反射された反射光をスクリーンに投影して得られた反射投影像である。Ｚ方向は、図７Ａのｘ方向に対応し、Ｙ方向は、図７Ａのｙ方向に対応している。図８Ａに示されるように、欠陥が凸欠陥の場合、欠陥がＺ方向に拡大して投影される。ｘ座標が反射投影された像をＺ座標とする。

図７Ｂは、形状が既知の凹欠陥を有する金属板を用いて、凹欠陥の中心を原点として２００ｍｍ×２００ｍｍの領域に対して２５ｍｍ間隔で金属板表面に格子状のマス目を黒色インクで設けたものである。ここで、図７Ａと同様に、金属板の表面上における任意の一方向をとり、これをｘ座標とする。

図８Ｂは、この金属板に光源から光を入射し、金属板表面で反射された反射光をスクリーンに投影して得られた反射投影像である。Ｚ方向は、図７Ｂのｘ方向に対応し、Ｙ方向は、図７Ｂのｙ方向に対応している。図８Ｂに示されるように、欠陥が凹欠陥の場合は、欠陥がＺ方向に縮小して投影される。ｘ座標が反射投影された像をＺ座標とする。

ここで、金属板の欠陥の中のそれぞれの格子点において、ｘ_ｉ座標にある格子点（ｉ）と、その隣にある（ｘ_ｉ−１）座標にある格子点（ｉ−１）についてｘ_ｉ座標−（ｘ_ｉ−１）座標の値を求める。次いで、前記格子点（ｉ）と前記格子点（ｉ−１）のそれぞれに対応する反射投影像の格子点についてのＺ_ｉ座標−（Ｚ_ｉ−１）座標の値及び反射投影像における明度値を求める。各格子点の（ｘ_ｉ座標−（ｘ_ｉ−１）座標）／（Ｚ_ｉ座標−（Ｚ_ｉ−１）座標）と明度値を用いて図９の検量線（１）のグラフを作成する。

この検量線（１）を用いて反射投影像の明度分布（横軸が位置Ｚで縦軸が明度の曲線）の位置Ｚを位置ｘに変換することにより、金属板の明度分布（横軸が位置ｘで縦軸が明度の曲線）を求めることができる。

図１０に反射投影像の明度分布の例を示し、図１１に金属板の明度分布の例を示す。

＜金属板の明度分布を用いて、凹凸欠陥の補修箇所を特定し、凹凸欠陥の明度の強度を定量化する方法＞
工程（１）において、金属板の明度分布に基づいて金属板の凹凸欠陥の補修箇所を決め、凹凸欠陥の明度の強度を定量化する方法である。

補修すべき金属板の凹凸欠陥としては、凹凸欠陥の深さ又は高さが大きいものが対象となるだけでなく、凹凸欠陥の深さ又は高さが小さくても欠陥の広がりが大きいものも対象となる。

本発明においては、金属板の明度分布に基づいて、金属板の凹凸欠陥の深さ又は高さ及び広がりを、凹凸欠陥の明度の強度として定量化することによって、補修すべき金属板の凹凸欠陥の箇所の特定及び補修量を決定できる。

補修箇所及び補修量を決定する方法として、例えば、以下の方法が挙げられる。
（方法Ａ）金属板の明度分布を用いて直接定量化し、補修箇所及び補修量を決定する方法
（方法Ｂ）金属板の明度分布を金属板の角度変化率分布に変換して定量化し、補修箇所及び補修量を決定する方法
（方法Ｃ）金属板の明度分布を金属板の形状の高さ分布に変換して定量化し、補修箇所及び補修量を決定する方法

以下、各方法について詳細に説明する。
＜（方法Ａ）金属板の明度分布を用いて直接定量化し、補修箇所及び補修量を決定する方法＞
金属板の明度分布を用いて直接定量化し、補修箇所及び補修量を決定する方法としては、金属板の明度分布におけるピークの中で、下記の条件（ｉ）及び（ｉｉ）の少なくとも一つを満足するピークを示す箇所を、工程（２）の凹凸欠陥の補修が必要と判断する箇所（以下、「補修箇所」と略する。）として検出する方法である。
なお、後述するピークの高さ又は深さとは、金属板の明度分布上における、正常部の明度値の平均値をベースラインとした場合の、ピークの高さ又は深さのことをいう。
また、正常部の明度値の平均値とは、凹凸欠陥を含む領域であって、凹凸欠陥以外の部分を正常部として、凹凸欠陥の長径の２倍以上の四角の領域における、正常部の明度値を平均した値のことをいう。
（ｉ）ピークの高さ又は深さｐ（ｈ）があらかじめ決めた値ａ以上である。
（ｉｉ）正常部の明度値の平均値と明度分布のピークの明度値との差があらかじめ決められた値ｂとなる明度値におけるピークの幅ｐ（ｗ）が、あらかじめ決めた値ｃ以上である。

条件（ｉ）は、金属板の凹凸欠陥の高さ又は深さに関する指標である。金属板の凹凸欠陥で反射された反射光は、凹欠陥の場合には集光し、凸欠陥の場合には散乱する。したがって、金属板の明度分布において、凹欠陥の深さが深くなるほど凹欠陥の明度値は大きくなり、凸欠陥の高さが高くなるほど凸欠陥の明度値は小さくなる。

このことから、金属板の凹凸欠陥の高さ又は深さを金属板の明度値で定量化することができ、金属板の明度分布において、ピークの高さ又は深さｐ（ｈ）があらかじめ決めた値ａ以上である箇所を補修箇所として特定することができる。

図１２は、図１１と同じ図である。金属板の明度分布におけるピークの高さ又は深さｐ（ｈ）は、正常部の明度値の平均値とピークの高さ又は深さの明度値との差の絶対値を示す。図１２において、右側のピークは、深さｐ（ｈ）がａ以上であるため、補修箇所と判断される。なお、値ａは金属板の使用目的や用途に応じて適宜決めればよい。例えば、金属板の使用目的が樹脂成形体を製造するための鋳型の場合、値ａは、明度分布データの測定条件と、凹凸欠陥の程度が既知である樹脂成形体を標本として、適宜決めることができる。

条件（ｉｉ）は、金属板の凹凸欠陥の広がりに関する指標である。正常部の明度値の平均値と凹凸欠陥部の明度分布のピークの明度値との差があらかじめ決められた値ｂとなる明度値における凹凸欠陥の幅ｐ（ｗ）を、金属板の凹凸欠陥の広がりの指標とする。

値ｂは、金属板の凹凸欠陥として視認できる下限値であり、使用する光源によって決定される。例えば、使用する光源によって、値ｂは明度分布データの測定条件と、凹凸欠陥の程度が既知である樹脂成形体を標本として、適宜決めることができる。ｐ（ｗ）があらかじめ決めた値ｃ以上である箇所を補修箇所として特定することができる。

なお、値ｃは金属板の使用目的や用途に応じて適宜決めればよい。例えば、金属板の使用目的が樹脂成形体を製造するための鋳型の場合、値ｃは明度分布データの測定条件と、凹凸欠陥の程度が既知である樹脂成形体を標本として、適宜決めることができる。

例えば、図１２において、左側のピークの幅ｐ（ｗ）がｃ以上の場合には、補修箇所と判断される。

＜（方法Ａ’）金属板の明度分布を用いて直接定量化し、補修箇所及び補修量を決定する方法＞
本発明においては、前記（方法Ａ）の条件（ｉ）の代わりに下記条件（ｉ’）を金属板の凹凸欠陥の高さ又は深さに関する指標として用いてもよい。
（ｉ’）下記式（１）で算出されるマイケルソンコントラスト（ＭＣ）があらかじめ決めた値ｄ以上である。

ＭＣ＝（Ｌｍａｘ−Ｌｍｉｎ）／（Ｌｍａｘ＋Ｌｍｉｎ）・・・（１）
（凹欠陥の場合は、Ｌｍａｘは凸ピークの極大明度値を、Ｌｍｉｎは正常部の明度値の平均値を示し、凸欠陥の場合は、Ｌｍａｘは正常部の明度値の平均値を、Ｌｍｉｎは凹ピークの極小明度値を示す。）
マイケルソンコントラストは、式（１）で示されるものであり、金属板の明度値の差として認識されるコントラストを数値化したものである。

前述したように、金属板の凹凸欠陥で反射された反射光は、凹欠陥の場合には集光し、凸欠陥の場合には散乱するため、金属板の明度分布において、凹欠陥の深さが深くなるほど凹欠陥の明度値は大きくなり、凸欠陥の高さが高くなるほど凸欠陥の明度値は小さくなる。したがって、金属板の明度分布には、凹凸欠陥に応じてコントラストが生じる。

このことから、金属板の凹凸欠陥の高さ又は深さをマイケルソンコントラストで定量化することができ、金属板の明度分布において、マイケルソンコントラストがあらかじめ決めた値ｄ以上である箇所を補修箇所として特定することができる。

図１３は、凹欠陥を有する金属板の明度分布を示す。金属板の凹欠陥は金属板の明度分布において凸ピークを示す。各ピークの高さの明度値をＬｍａｘとし正常部の明度値の平均値をＬｍｉｎとして、各ピークについてマイケルソンコントラストを求め、値ｄ以上を有する箇所を補修箇所とする。

図１４は、凸欠陥の場合の例である。金属板の凸欠陥は金属板の明度分布において凹ピークを示す。正常部の明度値の平均値をＬｍａｘとし各ピークの深さの明度値をＬｍｉｎとして、各ピークについてマイケルソンコントラストを求め、値ｄ以上を有する箇所を補修箇所とする。なお、値ｄは金属板の使用目的や用途に応じて適宜決めればよい。例えば、金属板の使用目的が樹脂成形体を製造するための鋳型の場合、値ｄは明度分布データの測定条件と、凹凸欠陥の程度が既知である樹脂成形体を標本として、適宜決めることができる。

＜（方法Ｂ）金属板の明度分布を金属板の角度変化率分布に変換して定量化し、補修箇所を決定する方法＞
金属板の明度分布を金属板の角度変化率分布に変換して、得られた金属板の角度変化率分布におけるピークを、上述した（方法Ａ）の金属板の明度分布のピークと置き換えて、金属板の角度変化率分布のピークを定量化し、補修箇所を検出する方法である。
具体的には、前記金属板の角度変化率分布におけるピークの中で、下記の条件（ｉｉｉ）及び（ｉｖ）の少なくとも一つを満足するピークを示す箇所を工程（２）の補修箇所として検出する方法である。
（ｉｉｉ）ピークの高さ又は深さｐ（ｈ）があらかじめ決めた値ｅ以上である。
（ｉｖ）正常部の金属板の角度変化率の平均値と凹凸欠陥部の角度変化率のピーク値との差があらかじめ決められた値ｆとなる金属板の角度変化率におけるピークの幅ｐ（ｗ）が、あらかじめ決めた値ｇ以上である。

金属板の角度変化率が大きい凹凸欠陥（凹凸欠陥の形状の角度が急激に変化する箇所）で反射された反射光は、凹欠陥の場合には光が集光し、凸欠陥の場合には光が散乱する。したがって、金属板の角度変化率分布と金属板の明度分布には相関がある。

金属板の明度分布を金属板の角度変化率分布に変換するためには、欠陥として認識される凹凸を有するモデルの金属板を作製し、モデルの金属板について凹凸の角度変化率分布と明度分布をそれぞれ求め、凹凸の角度変化率と明度値の関係を示す検量線（２）を作成する必要がある。

凹凸の角度変化率分布は、例えば、接触式の表面粗さ計、非接触式のレーザー変位計や白色干渉計を用いて測定することができる。
＜金属板の角度変化率の算出方法＞
（１）金属表面の位置ｘにおける凹凸の高さ又は深さをｆ（ｘ）とし、横軸にｘを縦軸にｆ（ｘ）をとってｆ（ｘ）曲線を得る。
（２）ｆ（ｘ）を一階微分して位置ｘにおける角度ｆ’（ｘ）を得る。
（３）角度ｆ’（ｘ）を一階微分して角度変化率ｆ”（ｘ）を得る。

以下に検量線（２）の作成方法について図を用いて説明する。
図１５は、モデルの金属板の表面をレーザー変位計で測定して得られた凸欠陥のｆ（ｘ）曲線である。微小区間Δａにおける凸欠陥の形状高さの変化量をΔｆ（＝ｆ（ａ＋Δａ）−ｆ（ａ））としたとき、Δｆ／Δａは微小区間Δａにおける凸欠陥の平均傾きを表す。Δａを０に近づけたときの極限値Δｆ／Δａを角度（ｄｅｇ）で表したものがｆ’（ａ）であり（傾き１を角度で表すと４５度となる）、ｆ’（ａ）は位置ａにおける凸欠陥の角度である。

図１６は、横軸に位置ｘを、縦軸に角度ｆ’（ｘ）をとりプロットした曲線である。微小区間Δａの角度をΔｆ’（＝ｆ’（ａ＋Δａ）−ｆ’（ａ））としたとき、Δｆ’／Δａは微小区間Δａにおける角度の平均傾きを表す。Δａを０に近づけたときの極限値Δｆ’／Δａをｆ”（ａ）で表して、これを角度変化率とする。図１７は、横軸に位置ｘを、縦軸に角度変化率ｆ”（ｘ）をとりプロットした曲線（角度変化率分布）である。

図１８は、モデルの金属板の明度分布である。

図１７と図１８から、金属板の角度変化率分布（横軸が位置ｘで縦軸が角度変化率の曲線）の位置ｘの角度変化率を横軸とし、金属板の明度分布（横軸が位置ｘで縦軸が明度の曲線）の位置ｘの明度値を縦軸としてプロットすると、図１９に示す検量線（２）が得られる。

図２０は、図１２の金属板の明度分布を検量線（２）を用いて金属板の角度変化率分布に変換したものである。

条件（ｉｉｉ）は、凹凸欠陥の高さ又は深さに関する指標である。

金属板の角度変化率分布において、凹欠陥の深さが深くなるほど凹欠陥の角度変化率は大きくなり、凸欠陥の高さが高くなるほど凸欠陥の角度変化率は小さくなる。

このことから、凹凸欠陥の高さ又は深さを金属板の角度変化率で定量化することができ、金属板の角度変化率分布において、ピークの高さ又は深さｐ（ｈ）があらかじめ決めた値ｅ以上である箇所を補修箇所として特定することができる。

図２０の金属板の角度変化率分布におけるピークの高さ又は深さｐ（ｈ）は、正常部の角度変化率の平均値とピークの高さ又は深さの角度変化率との差の絶対値を示す。

図２０において、右側のピークは、深さｐ（ｈ）がｅ以上であるため、補修箇所と判断される。なお、値ｅは金属板の使用目的や用途に応じて適宜決めればよい。例えば、金属板の使用目的が樹脂成形体を製造するための鋳型の場合、値ｅは明度分布データの測定条件と、凹凸欠陥の程度が既知である樹脂成形体を標本として、適宜決めることができる。

条件（ｉｖ）は、凹凸欠陥の広がりに関する指標である。

正常部の角度変化率の平均値と凹凸欠陥部の角度変化率のピーク値との差があらかじめ決められた値ｆとなる角度変化率における凹凸欠陥の幅ｐ（ｗ）が、金属板の凹凸欠陥の広がりの指標となる。

値ｆは、金属板の凹凸欠陥として視認できる下限値であり、使用する光源によって決定される。ｐ（ｗ）があらかじめ決めた値ｇ以上である箇所を補修箇所として特定することができる。なお、値ｇは金属板の使用目的や用途に応じて適宜決めればよい。例えば、金属板の使用目的が樹脂成形体を製造するための鋳型である場合、値ｇは明度分布データの測定条件と、凹凸欠陥の程度が既知である樹脂成形体を標本として、適宜決めることができる。

例えば、図２０において、左側のピークの幅ｐ（ｗ）がｇ以上の場合には、補修箇所と判断される。
＜（方法Ｃ）金属板の明度値分布を金属板の形状の高さ分布に変換して定量化し、補修箇所を決定する方法＞
金属板の明度値分布を金属板の形状の高さ分布に変換し、金属板の角度変化率分布を金属板の形状の高さ分布に変換して、得られた金属板の形状の高さ分布におけるピークを、上述した（方法Ａ）の金属板の明度分布のピークと置き換えて、金属板の角度変化率分布のピークを定量化し、補修箇所を検出する方法である。
具体的には、前記金属板の形状の高さ分布におけるピークの中で、下記の条件（ｖ）及び（ｖｉ）の少なくとも一つを満足するピークを示す箇所を工程（２）の補修箇所として検出する方法である。
（ｖ）ピークの高さ又は深さがあらかじめ決めた値ｈ以上である。
（ｖｉ）正常部の形状の高さの平均値と凹凸欠陥部の形状の高さ分布のピーク値との差があらかじめ決められた値ｉとなる形状の高さにおけるピークの幅が、あらかじめ決めた値ｊ以上である。

金属板の形状の高さ分布は、金属板の明度分布を変換して得られた金属板の角度変化率分布を用いて次の方法で算出することができる。

＜金属板の形状の高さ分布の算出方法＞
（１）角度変化率ｆ”（ｘ）を積分して角度ｆ’（ｘ）を得る。
（２）角度ｆ’（ｘ）を積分して形状の高さｆ（ｘ）を得る。
（３）横軸にｘを、縦軸にｆ（ｘ）をとり、形状の高さ分布（横軸が位置ｘで縦軸がｆ（ｘ）の曲線）を得る。

図２１は、図１２の金属板の明度分布から上記（１）〜（３）により算出した金属板の形状の高さ分布である。

条件（ｖ）は、金属板の凹凸欠陥の高さ又は深さに関する指標である。

金属板の形状の高さ分布において、ピークの高さ又は深さｐ（ｈ）があらかじめ決めた値ｈ以上である箇所を補修箇所として特定することができる。

図２１の金属板の形状の高さにおけるピークの高さ又は深さｐ（ｈ）は、正常部の形状の高さの平均値とピークの高さ又は深さの形状の高さとの差の絶対値を示す。

図２１において、右側のピークは、深さｐ（ｈ）がｈ以上であるため、補修箇所と判断される。なお、値ｈは金属板の使用目的や用途に応じて適宜決めればよい。例えば、金属板の使用目的が樹脂成形体を製造するための鋳型の場合、値ｈは明度分布データの測定条件と、凹凸欠陥の程度が既知である樹脂成形体を標本として、適宜決めることができる。

条件（ｖｉ）は、金属板の凹凸欠陥の広がりに関する指標である。

正常部の形状の高さの平均値との差があらかじめ決められた値ｉである形状の高さにおける凹凸欠陥の幅ｐ（ｗ）が、凹凸欠陥の広がりの指標となる。

値ｉは、金属板の凹凸欠陥として視認できる下限値であり、使用する光源によって決定される。例えば、使用する光源によって、値ｉは明度分布データの測定条件と、凹凸欠陥の程度が既知である樹脂成形体を標本として、適宜決めることができる。ｐ（ｗ）があらかじめ決めた値ｊ以上である箇所を補修箇所として特定することができる。なお、値ｊは金属板の使用目的や用途に応じて適宜決めればよい。例えば、金属板の使用目的が樹脂成形体を製造するための鋳型である場合、値ｊは明度分布データの測定条件と、凹凸欠陥の程度が既知である樹脂成形体を標本として、適宜決めることができる。

例えば、図２１において、左側のピークの幅ｐ（ｗ）がｊ以上の場合には、補修箇所と判断される。

以上、金属板の明度分布に基づいて凹凸欠陥の補修箇所を決める方法について説明したが、金属板が樹脂成形体用の鋳型である場合は、凹凸欠陥は樹脂成形体の凹凸欠陥として問題となる。したがって、この場合は、下記（方法Ｄ）〜（方法Ｆ）の方法で凹凸欠陥の補修箇所を決めることができる。

金属板の鋳型を用いて樹脂成形体を成形した場合には、金属板の凹凸欠陥が樹脂成形体に転写され、樹脂成形体の凹凸欠陥として認識される。したがって、補修すべき凹凸欠陥であるかいなかの判断は、樹脂成形体の凹凸欠陥で判断することが好ましく、樹脂成形体における明度値と角度変化率の検量線を用いて金属板の補修すべき箇所を決定することができる。

具体的な方法としては、例えば、以下の方法が挙げられる。
（方法Ｄ）金属板の明度分布を仮想の樹脂成形体の角度変化率分布に変換して、補修箇所を決定する方法
（方法Ｅ）金属板の明度分布を仮想の樹脂成形体の明度分布に変換して、補修箇所を決定する方法
（方法Ｆ）金属板の明度分布を仮想の樹脂成形体の形状の高さ分布に変換して、補修箇所を決定する方法

以下、各方法について詳細に説明する。
＜（方法Ｄ）金属板の明度分布を仮想の樹脂成形体の角度変化率分布に変換して、補修箇所を決定する方法＞
金属板の明度分布を金属板の角度変化率分布に変換し、得られた金属板の角度変化率分布を反転させて仮想の樹脂成形体の角度変化率分布に変換して、
得られた仮想の樹脂成形体の角度変化率分布におけるピークを、上述した（方法Ａ）の金属板の明度分布のピークと置き換えて、仮想の樹脂成形体の角度変化率分布のピークを定量化し、補修箇所を検出する方法である。
具体的には、前記仮想の樹脂成形体の角度変化率分布におけるピークの中で、下記の条件（ｖｉｉ）及び（ｖｉｉｉ）の少なくとも一つを満足するピークを示す箇所を決定し、当該箇所に相当する金属板の箇所を工程（２）の補修箇所として検出する方法である。
（ｖｉｉ）ピークの高さ又は深さｐ（ｈ）があらかじめ決めた値ｋ以上である。
（ｖｉｉｉ）正常部の角度変化率の平均値と凹凸欠陥部の角度変化率分布のピーク値との差があらかじめ決められた値ｍとなる角度変化率におけるピークの幅ｐ（ｗ）があらかじめ決めた値ｎ以上である。

金属板の明度分布から金属板の角度変化率分布に変換する方法は、前記（方法Ｂ）における変換方法と同様の方法で変換することができる。

金属板の鋳型を用いて樹脂成形体を成形した場合には、金属板の凹凸欠陥が樹脂成形体に転写され、金属板の凹欠陥が樹脂成形体の凸欠陥となり、金属板の凸欠陥が樹脂成形体の凹欠陥となる。

したがって、実際に樹脂成形体を成形しなくても、金属板の角度変化率分布を反転させたものは樹脂成形体の角度変化率分布を示すことになるので、反転して得られた角度変化率分布を仮想の樹脂成形体の角度変化率分布として使用することができる。

図２２は、図１２の金属板の明度分布を仮想の樹脂成形体の角度変化率分布に変換したものである。

条件（ｖｉｉ）は樹脂成形体の凹凸欠陥の高さ又は深さに関する指標である。ｐ（ｈ）があらかじめ決めた値ｋ以上である箇所を決定し、当該箇所に相当する金属板の箇所を補修箇所として特定することができる。なお、値ｋは樹脂成形体の使用目的や用途に応じて適宜決めればよい。例えば、樹脂成形体の使用目的が樹脂成形体を製造するための鋳型である場合、値ｋは明度分布データの測定条件と、凹凸欠陥の程度が既知である樹脂成形体を標本として、適宜決めることができる。

条件（ｖｉｉｉ）は樹脂成形体の凹凸欠陥の広がりに関する指標である。ｐ（ｗ）があらかじめ決めた値ｎ以上である箇所を決定し、当該箇所に相当する金属板の箇所を補修箇所として特定することができる。

なお、値ｎは樹脂成形体の使用目的や用途に応じて適宜決めればよい。例えば、樹脂成形体の使用目的が樹脂成形体を製造するための鋳型の場合、値ｎは明度分布データの測定条件と、凹凸欠陥の程度が既知である樹脂成形体を標本として、適宜決めることができる。
＜（方法Ｅ）金属板の明度分布を仮想の樹脂成形体の明度分布に変換して補修箇所を決定する方法＞
金属板の明度分布を金属板の角度変化率分布に変換し、金属板の角度変化率分布を反転させて仮想の樹脂成形体の角度変化率分布に変換し、仮想の樹脂成形体の角度変化率分布を仮想の樹脂成形体の明度分布に変換して、得られた仮想の樹脂成形体の明度分布におけるピークを、上述した（方法Ａ）の金属板の明度分布のピークと置き換えて、仮想の樹脂成形体の明度分布のピークを定量化し、補修箇所を決定する方法である。
具体的には前記仮想の樹脂成形体の明度分布におけるピークの中で、下記の条件（ｉｘ）及び（ｘ）の少なくとも一つを満足するピークを示す箇所を決定して、当該箇所に相当する金属板の箇所を工程（２）の補修箇所として検出する方法である。
（ｉｘ）ピークの高さ又は深さがｐ（ｈ）あらかじめ決めた値ｏ以上である。
（ｘ）正常部の明度値の平均値と凹凸欠陥部の明度分布のピーク値との差があらかじめ決められた値ｑとなる明度値におけるピークの幅Ｐ（ｗ）があらかじめ決めた値ｒ以上である。

金属板の明度分布から仮想の樹脂成形体の角度変化率分布に変換する方法は、前記（方法Ｄ）における変換方法と同様の方法で変換することができる。

図２３は、図２０の金属板の角度変化率分布を反転して得られた仮想の樹脂成形体の角度変化率分布を示すグラフである。

仮想の樹脂成形体の角度変化率分布から仮想の樹脂成形体の明度分布に変換するためには、欠陥として認識される凹凸を有するモデルの樹脂成形体を作製し、モデルの樹脂成形体について、凹凸の角度変化率分布と明度分布をそれぞれ求め、凹凸の角度変化率と明度値の関係を示す検量線（３）を作成する必要がある。以下に検量線（３）の作成方法について説明する。

モデルの樹脂成形体の角度変化率分布は、前記（Ｂ）と同様に、モデルの樹脂成形体の凸欠陥のｆ（ｘ）曲線（図省略）から変換して求めることができる。

モデルの樹脂成形体の凸欠陥のｆ（ｘ）曲線は、例えば、接触式の表面粗さ計、非接触式のレーザー変位計や白色干渉計を用いて得ることができる。図２４は、このようにして得られたモデルの樹脂成形体の角度変化率分布を示すグラフである。モデルの樹脂形成形体の明度分布は、以下の方法で求めることができる。

樹脂成形体表面に存在する凹凸欠陥を含む領域に光源から光を入射し、樹脂成形体を透過した透過光をスクリーンに投影し、スクリーンに投影された透過投影像をカメラで撮影し、得られた画像の明度を測定して、透過投影像の明度分布を得て、透過投影像の明度分布を樹脂成形体の明度分布に変換することによって、凹凸の状態を明度分布に変換することができる。

透過投影像の明度分布を得る方法について、図２５を用いて具体的に説明する。光源は樹脂成形体の欠陥の中心部ｘ０からｘ軸の負の方向にＳＬ１離れた位置に配置される。スクリーンは、樹脂成形体の欠陥の中心部ｘ０からｘ軸の正の方向にＳＬ２離れた位置にＺ軸に平行に配置される。樹脂成形体はｘ軸に対して仰角θＳで配置される。

ＳＬ１は光源を設置できる範囲内において短い距離であることが好ましい。ＳＬ２は、スクリーンを設置できる範囲内において短い距離であることが好ましい。ＳＬ１、ＳＬ２及びθＳがこの範囲内である場合に、光源からの光を効率よく利用することができる傾向にある。θＳは５°以上が好ましい。

カメラは、スクリーンに投影された透過投影像の全体を撮影できる位置に設置することが好ましい。光源、スクリーン及びカメラは金属板の凹凸状態を金属板の明度分布に変換する方法で使用したものと同じものを使用することができる。

光源から出射した光はスクリーンに対して直角となる角度で樹脂成形体に入射する。樹脂成形体を透過した光はスクリーンで結像し、樹脂成形体表面に存在する凹凸欠陥を含む領域の透過投影像がスクリーン上にモノクロ濃淡像として映し出される。

凹凸欠陥を透過した光は凹欠陥の場合には散乱し、凸欠陥の場合には集光する。したがって、樹脂成形体の凹欠陥の深さが深くなるほどスクリーン上における凹欠陥の透過投影像の明度値は小さくなり、樹脂成形体の凸欠陥の高さが高くなるほどスクリーン上における凸欠陥の透過投影像の明度値は大きくなる。

スクリーン上に映し出されたモノクロ濃淡像をカメラで撮影し、透過投影像の明度分布を求める。

透過投影像の明度分布は、金属板の反射投影像の明度分布を求める方法と同様にして、デジタル画像上における凹凸欠陥とその周囲の正常部を含む領域から画像処理ソフトを用いて複数のラインを抽出し、各ライン中に存在するすべての画素に対して明度値を求めることによって得ることができる。

樹脂成形体の明度分布（横軸が位置ｘで縦軸が明度の曲線）は、金属板の明度分布を求める方法と同様にして検量線（図省略）を作成し、透過投影像の明度分布（横軸が位置Ｚで縦軸が明度の曲線）の位置Ｚを変換することにより得ることができる。

図２６は、このようにして得られたモデルの樹脂成形体の明度分布を示すグラフである。

図２４と図２６から、モデルの樹脂成形体の角度変化率分布（横軸が位置ｘで縦軸が角度変化率の曲線）の位置ｘにおける角度変化率を横軸とし、モデルの樹脂成形体の明度分布（横軸が位置ｘで縦軸が明度の曲線）の位置ｘにおける明度値を縦軸としてプロットすると、図２７に示す検量線（３）が得られる。

図２８は、仮想の樹脂成形体の角度変化率分布（図２３）を検量線（３）を用いて仮想の樹脂成形体の明度分布に変換したものである。

条件（ｉｘ）は凹凸欠陥の高さ又は深さに関する指標である。ｐ（ｈ）があらかじめ決めた値ｏ以上である箇所を決定し、当該箇所に相当する金属板の箇所を補修箇所として特定することができる。なお、値ｏは樹脂成形体の使用目的や用途に応じて適宜決めればよい。例えば、樹脂成形体の使用目的が樹脂成形体を製造するための鋳型の場合、値ｏは明度分布データの測定条件と、凹凸欠陥の程度が既知である樹脂成形体を標本として、適宜決めることができる。

条件（ｘ）は凹凸欠陥の広がりに関する指標である。ｐ（ｗ）があらかじめ決めた値ｒ以上である箇所を決定し、当該箇所に相当する金属板の箇所を補修箇所として特定することができる。なお、値ｒは樹脂成形体の使用目的や用途に応じて適宜決めればよい。例えば、樹脂成形体の使用目的が樹脂成形体を製造するための鋳型の場合、値ｒは明度分布データの測定条件と、凹凸欠陥の程度が既知である樹脂成形体を標本として、適宜決めることができる。

＜（方法Ｅ’）金属板の明度分布を仮想の樹脂成形体の明度分布に変換して補修箇所を決定する方法＞
前記（方法Ｅ）においては、前記条件（ｉｘ）の代わりに、下記条件（ｉｘ’）を凹凸欠陥の高さ又は深さに関する指標として用いてもよい（方法Ｅ’）。
（ｉｘ’）下記式（１）で算出されるマイケルソンコントラスト（ＭＣ）があらかじめ決めた値ｓ以上である。

ＭＣ＝（Ｌｍａｘ−Ｌｍｉｎ）／（Ｌｍａｘ＋Ｌｍｉｎ）・・・（１）
（凸欠陥の場合は、Ｌｍａｘは凸ピークの極大明度値を、Ｌｍｉｎは正常部の明度値の平均値を示し、凹欠陥の場合は、Ｌｍａｘは正常部の明度値の平均値を、Ｌｍｉｎは凹ピークの極小明度値を示す。）
マイケルソンコントラストがあらかじめ決めた値ｓ以上である箇所を決定し、当該箇所に相当する金属板の箇所を工程（２）の補修箇所として特定することができる。

なお、値ｓは樹脂成形体の使用目的や用途に応じて適宜決めればよい。
＜（方法Ｆ）金属板の明度分布を仮想の樹脂成形体の形状の高さ分布に変換して、補修箇所を決定する方法＞
金属板の明度分布を金属板の角度変化率分布に変換し、金属板の角度変化率分布を反転させて仮想の樹脂成形体の角度変化率分布に変換し、仮想の樹脂成形体の角度変化率分布を仮想の樹脂成形体の明度分布に変換して、得られた仮想の樹脂成形体の明度分布におけるピークを、上述した（方法Ａ）の金属板の明度分布のピークと置き換えて、仮想の樹脂成形体の明度分布のピークを定量化し、補修箇所を検出する方法である。
具体的には、前記仮想の樹脂成形体の明度分布におけるピークの中で、下記の条件（ｉｘ）及び（ｘ）の少なくとも一つを満足するピークを示す箇所を、当該箇所に相当する金属板の箇所を工程（２）の補修箇所として検出する方法である。
金属板の明度分布を金属板の角度変化率分布に変換し、金属板の角度変化率分布を金属板の形状の高さ分布に変換して、得られた金属板の形状の高さ分布を反転させて仮想の樹脂成形体の形状の高さ分布に変換して、得られた仮想の樹脂成形体の形状の高さ分布におけるピークを、上述した（方法Ａ）の金属板の明度分布のピークと置き換えて、仮想の樹脂成形体の明度分布のピークを定量化し、補修箇所を決定する方法である。この中で、下記の条件（ｘｉ）及び（ｘｉｉ）の少なくとも一つを満足するピークを示す箇所を決定し、当該箇所に相当する金属板の箇所を補修箇所として決める方法が挙げられる。
（ｘｉ）ピークの高さ又は深さがあらかじめ決めた値ｔ以上である。
（ｘｉｉ）正常部の形状の高さの平均値と凹凸欠陥部の形状の高さ分布のピーク値との差があらかじめ決められた値ｕとなる形状の高さにおけるピークの幅があらかじめ決めた値ｖ以上である。

金属板の明度分布から金属板の形状の高さ分布に変換する方法は、前記（方法Ｃ）における変換方法と同様の方法が挙げられる。

金属板の形状の高さ分布を反転させて仮想の樹脂成形体の形状の高さ分布に変換できる。

図２９は、金属板の明度分布（図１２）から得られた金属板の形状の高さ分布（図２１）を反転して得られた仮想の樹脂成形体の形状の高さ分布である。

条件（ｘｉ）は樹脂成形体の凹凸欠陥の高さ又は深さに関する指標である。ｐ（ｈ）があらかじめ決めた値ｔ以上である箇所を決定し、当該箇所に相当する金属板の箇所を補修箇所として特定することができる。なお、値ｔは樹脂成形体の使用目的や用途に応じて適宜決めればよい。例えば、樹脂成形体の使用目的が樹脂成形体を製造するための鋳型の場合、値ｔは明度分布データの測定条件と、凹凸欠陥の程度が既知である樹脂成形体を標本として、適宜決めることができる。

条件（ｘｉｉ）は樹脂成形体の凹凸欠陥の広がりに関する指標である。ｐ（ｗ）があらかじめ決めた値ｖ以上である箇所を決定し、当該箇所に相当する金属板の箇所を補修箇所として特定することができる。なお、値ｖは樹脂成形体の使用目的や用途に応じて適宜決めればよい。例えば、樹脂成形体の使用目的が樹脂成形体を製造するための鋳型の場合、値ｖは明度分布データの測定条件と、凹凸欠陥の程度が既知である樹脂成形体を標本として、適宜決めることができる。

工程（１）の凹凸欠陥の補修の要否を判断する工程において、凹凸欠陥の補修が必要と判断する箇所が検出されなければ、さらなる補修を不要と判定される。具体的には、後述する（方法Ａ）〜（方法Ｆ）のいずれかに記載の条件を満足するピークを示す箇所が検出されなければ、さらなる補修は不要と判定される。

＜金属板の凹凸欠陥を補修するにあたり、必要補修量を決定する方法＞
工程（１）で検出した金属板の凹凸欠陥を、後述する工程（２）で補修するにあたり、補修の必要補修量を決定する方法として、例えば以下の方法を挙げることができる。
（方法１）前記（方法Ａ）〜（方法Ｃ）に記載した、金属板の凹凸欠陥データから、補修の必要補修量を決定する方法
（方法２）前記（方法Ｄ）〜（方法Ｆ）に記載した、仮想の樹脂成形体の凹凸欠陥データから、補修の必要補修量を決定する方法

＜（方法１）金属板の凹凸欠陥データから必要補修量を決定する方法＞
前記（方法Ａ）の（ｉ）に記載の金属板の明度分布のピークの中で、補修箇所として検出されたピークの高さ又は深さを形状データに変換した値を形状データＸとし、前記のあらかじめ決めた値ａを形状データに変換した値を形状データＹとし、｜Ｘ−Ｙ｜以上｜Ｘ｜以下を前記補修の必要補修量とすることができる。ここで、形状データ及び必要補修量は長さの単位で表される。
或いはまた、前記（方法Ａ’）の（ｉ’）に記載の金属板の明度分布のピークの中で、補修箇所として検出されたピークのマイケルソンコントラスト（ＭＣ）の値を形状データに変換した値を形状データＸとし、前記のあらかじめ決めた値ｄを形状データに変換した値を形状データＹとし、｜Ｘ−Ｙ｜以上｜Ｘ｜以下を補修の必要補修量とすることができる。
或いはまた、前記（方法Ｂ）の（ｉｉｉ）に記載の金属板の角度変化率分布のピークの中で、補修箇所として検出されたピークの高さ又は深さを形状データに変換した値を形状データＸとし、前記のあらかじめ決めた値ｅを形状データに変換した値を形状データＹとし、｜Ｘ−Ｙ｜以上｜Ｘ｜以下を補修の必要補修量とすることができる。
或いはまた、前記（方法Ｃ）の（ｖ）に記載の金属板の形状の高さ分布のピークの中で、補修箇所として検出されたピークの高さ又は深さを形状データに変換した値を形状データＸとし、前記のあらかじめ決めた値ｈを形状データに変換した値を形状データＹとし、｜Ｘ−Ｙ｜以上｜Ｘ｜以下を補修の必要補修量とすることができる。

或いはまた、前記（方法Ａ）の（ｉｉ）又は前記（方法Ａ’）の（ｉｉ）に記載の金属板の明度分布のピークの中で、補修箇所として検出されたピークの正常部の明度値の平均値と凹凸欠陥部の明度分布のピークの明度値との差があらかじめ決めた値ｂとなる明度値におけるピークの幅をＶとし、前記のあらかじめ決めた値ｃをＷとし、｜Ｖ−Ｗ｜以上｜Ｖ｜以下を補修の必要補修量とすることができる。
或いはまた、前記（方法Ｂ）の（ｉｖ）に記載の金属板の角度変化率分布のピークの中で、補修箇所として検出されたピークの正常部の金属板の角度変化率の平均値と凹凸欠陥部の角度変化率のピーク値との差があらかじめ決めた値ｆとなる角度変化率におけるピークの幅をＶとし、前記のあらかじめ決めた値ｇをＷとし、｜Ｖ−Ｗ｜以上｜Ｖ｜以下を補修の必要補修量とすることができる。
或いはまた、前記（方法Ｃ）の（ｖｉ）に記載の金属板の形状の高さ分布のピークの中で、補修箇所として検出されたピークの正常部の形状高さの平均値と凹凸欠陥部の形状の高さ分布のピーク値との差があらかじめ決めた値ｉとなる形状高さにおけるピークの幅及をＶとし、前記のあらかじめ決めた値ｊをＷとし、｜Ｖ−Ｗ｜以上｜Ｖ｜以下を補修の必要補修量とすることができる。

＜（方法２）仮想の樹脂成形体の凹凸欠陥データから必要補修量を決定する方法＞
前記（方法Ｄ）の（ｖｉｉ）に記載の仮想の樹脂成形体の角度変化率分布のピークの中で、補修箇所として検出されたピークの高さ又は深さを形状データに変換した値を形状データＸとし、前記のあらかじめ決めた値ｋを形状データに変換した値を形状データＹとし、｜Ｘ−Ｙ｜以上｜Ｘ｜以下を前記補修の必要補修量とすることができる。
或いはまた、前記（方法Ｅ）の（ｉｘ）に記載の仮想の樹脂成形体の明度分布のピークの中で、補修箇所として検出されたピークの高さ又は深さを形状データに変換した値を形状データＸとし、前記のあらかじめ決めた値ｏを形状データに変換した値を形状データＹとし、｜Ｘ−Ｙ｜以上｜Ｘ｜以下を前記補修の必要補修量とすることができる。
或いはまた、前記（方法Ｅ’）の（ｉｘ’）に記載の仮想の樹脂成形体の明度分布のピークの中で、補修箇所として検出されたピークのマイケルソンコントラスト（ＭＣ）を形状データに変換した値を形状データＸとし、前記のあらかじめ決めた値ｓを形状データに変換した値を形状データＹとし、｜Ｘ−Ｙ｜以上｜Ｘ｜以下を前記補修の必要補修量とすることができる。
或いはまた、前記（方法Ｆ）の（ｘｉ）に記載の仮想の樹脂成形体の形状の高さ分布のピークの中で、補修箇所として検出されたピークの高さ又は深さを形状データに変換した値を形状データＸとし、前記のあらかじめ決めた値ｔを形状データに変換した値を形状データＹとし、｜Ｘ−Ｙ｜以上｜Ｘ｜以下を前記補修の必要補修量とすることができる。

或いはまた、下記のいずれかの組み合わせの値に対して、それぞれの値Ｖ及びあらかじめ決めた値Ｗとし、｜Ｖ−Ｗ｜以上｜Ｖ｜以下を前記の補修の必要補修量として決める方法が挙げられる。
或いはまた、前記（方法Ｄ）の（ｖｉｉｉ）に記載の仮想の樹脂成形体の角度変化率分布のピークの中で、補修箇所として検出されたピークの正常部の金属板の角度変化率の平均値と凹凸欠陥部の角度変化率分布のピーク値との差があらかじめ決めた値ｍとなる角度変化率におけるピークの幅をＶとし、前記のあらかじめ決めた値ｎをＷとし、｜Ｖ−Ｗ｜以上｜Ｖ｜以下を補修の必要補修量とすることができる。
或いはまた、前記（方法Ｅ）の（ｘ）に記載の仮想の樹脂成形体の明度分布のピークの中で、補修箇所として検出されたピークの正常部の明度値の平均値と凹凸欠陥部の明度分布のピーク値との差があらかじめ決めた値ｑとなる明度値におけるピークの幅をＶとし、前記のあらかじめ決めた値ｒをＷとし、｜Ｖ−Ｗ｜以上｜Ｖ｜以下を補修の必要補修量とすることができる。
或いはまた、前記（方法Ｆ）の（ｘｉｉ）に記載の仮想の樹脂成形体の形状の高さ分布のピークの中で、補修箇所として検出されたピークの正常部の形状高さの平均値と凹凸欠陥部の形状の高さ分布のピーク値との差があらかじめ決めた値ｕとなる形状高さにおけるピークの幅をＶとし、前記のあらかじめ決めた値ｖをＷとし、｜Ｖ−Ｗ｜以上｜Ｖ｜以下を補修の必要補修量とすることができる。

＜明度分布又は角度変化率分布を、形状の高さ分布に変換する方法＞
金属板の形状データとは、金属板の形状の高さ分布のデータである。金属板の形状の高さ分布は、前記（方法Ｃ）に記載した、金属板の明度分布又は角度変化率分布から金属板の形状の高さ分布を算出する方法と同様の方法で得ることができる。
また、仮想の樹脂成形体の形状データとは、仮想の樹脂成形体の形状の高さ分布のデータである。仮想の樹脂成形体の形状の高さ分布は、金属板の形状高さ分布を反転して得ることができる。以下、図３０、図３１を用いて説明する。以下、図３０のＹ軸の形状高さをｆ（ｘ）とする。
なお、前記のあらかじめ決めた値の形状データは、下記（処理１）〜（処理５）の手順で得られる。
（処理１）凹凸欠陥部の形状の高さ分布データ（図３０、横軸が位置ｘで縦軸がｆ（ｘ）の曲線、実線）の上であって、同分布の頂点（ｘ_０、ｚ_０）の両側のｘｘｍｍの位置に点１（ｘ_１ｊ、ｚ_１）、点２（ｘ_２ｊ、ｚ_２）を設ける。
（処理２）また同分布の頂点（ｘ_０、ｚ_０）から、縦軸に対して下方向ｙｙμｍの位置に点ｉ（ｘ_０、ｚ_ｉ）を設ける。
（処理３）前記点１（ｘ_１ｊ、ｚ_１）、前記点２（ｘ_２ｊ、ｚ_２）、前記点ｉ（ｘ_０、ｚ_ｉ）の３点を通る円を設ける。
（処理４）前記（処理３）で設けた円が、ｘ−ｆ（ｘ）曲線（横軸が位置ｘで縦軸が形状の高さｆ（ｘ）の曲線）と交差しない場合は、前記点１、点２、点３の３点を通る円弧と、ｘ−ｆ（ｘ）曲線（但し、位置ｘ１〜ｘ２の区間を除く）とからなる曲線を、予測した補修後の形状の高さ分布とする。前記（処理３）で設けた円が、ｘ−ｆ（ｘ）曲線と交差する場合は、前記（処理２）に戻り、さらに縦軸に対して下方向ｙｙμｍの位置に点ｉ＋１（ｘ_０、ｚ_ｉ＋１）を設け、前記（処理３）及び（処理４）と同様の操作を、前記（処理３）で設けた円が、ｘ−ｆ（ｘ）曲線と交差しなくなるまで繰り返す。
（処理５）前記（処理４）で予測した補修後の形状の高さ分布を明度分布又は角度変化率分布に変換する。変換された明度分布又は角度変化率分布の曲線上の任意の位置ｘにおいて、あらかじめ決めた値未満となる場合、予測した補修後の形状の高さ分布を、補修後の形状高さ分布とする（図３１、点線）。変換された明度分布曲線又は角度変化率分布曲線に、あらかじめ決めた値以上となる位置ｘが存在する場合は（図３１、実線）、前記（処理１）に戻り、横軸に対して両方向にｘｘｍｍの位置に点Ｘ１ｊ＋１（ｘ_１ｊ＋１、ｚ_ｉ）、点Ｘ２ｊ＋１（ｘ_２ｊ＋１、ｚ_ｉ）を設ける。次いで、前記（処理２）から（処理５）と同様の操作を、変換された明度分布又は角度変化率分布が、任意の位置ｘにおいてあらかじめ決めた値未満となるまで繰り返す。

＜塑性加工＞
塑性加工としては、鍛造加工やプレス加工が挙げられる。例えば、鍛造加工は、金属板をハンマーでたたく方法が挙げられる。ハンマーとしては、例えば金属製ハンマーやプラッチクス製ハンマーが挙げられる。ハンマーの表面は、金属板の表面と直接接触し傷が付かないように緩衝材を取り付けることが好ましい。緩衝材としては、例えばガムテープや布が挙げられる。

研削方法としては、機械研削の方法或いは手研削の方法のいずれの方法でもよい。研削材としては、とたえば、砥石やサンドペーパーが挙げられる。研削材の粒度は、欠陥の大きさに応じて決めればよい。

金属板の凹凸欠陥の補修に際しては、金属板の正常部と同じ平滑状態になるように補修することが好ましい。

本発明においては、工程（１）で金属板表面の凹凸欠陥の補修が不要と判断されるまで、工程（１）〜（２）を繰り返す。

一回目の工程（１）で補修が不要であると判定した場合には、この時点で終了する。

一回目の工程（１）で補修が必要であると判定した場合には、本発明の補修方法は、さらに工程（２）を実施する。次いで二回目の工程（１）に進む。

二回目の工程（１）でさらなる補修が不要であると判定した場合には、この時点で終了する。

二回目の工程（１）でさらなる補修が必要であると判定した場合には、さらに工程（２）を実施して、三回目の工程（１）でさらなる補修が必要か否かを判定し、さらなる補修が不要であると判定されるまで工程（２）を繰り返し実施する。

＜鋳型の製造方法＞
本発明の鋳型の製造方法は、前述の工程（１）〜（２）を含む。必要に応じて、その前後に他の工程を含んでもよい。鋳型の製造工程の最終工程として前述の工程（１）〜（２）を含むことにより、安定した品質の鋳型を製造することができ好ましい。
具体的には、金属製の帯状ベルトの両端部を、溶接等の公知の方法により接合して、金属製の無端ベルトを得ることを含む、鋳型の製造方法であって、例えば、以下の方法が挙げられる。
（ａ）前記帯状ベルトを、工程（１）〜（２）の工程を経て、凹凸欠陥のない帯状ベルトとした後に、該帯状ベルトの両端部を接合して、金属製の無端ベルトとする方法。
（ｂ）金属製の帯状ベルトの両端部を接合して、金属製の無端ベルトとした後に、該無端ベルトを、工程（１）〜（２）の工程を経て、凹凸欠陥のない無端ベルトとする方法。
（ｃ）平面形状の２枚の金属板を、工程（１）〜（２）の工程を経て、凹凸欠陥のない金属板とした後に、該２枚の金属板を対向するように配置して、該２枚の金属板が形成する空隙部の端部に、ガスケット等を封止剤として設置して、これを鋳型とすることを含む、鋳型の製造方法。
（ｄ）金属板を型枠に入れてプレスして凹凸欠陥のある鋳型を形成する工程、得られた鋳型を工程（１）〜（２）の工程を経て、凹凸欠陥のない鋳型を製造する。

本発明の金属板の補修方法によれば、金属板表面の凹凸欠陥の補修すべき量を定量化することができ、補修する者の経験の有無によらず、適正な補修量で凹凸欠陥を補修することができる。また、本発明の金属板の補修方法によれば、金属板を樹脂成形体を製造するための鋳型に用いる場合、得られた樹脂成形体で確認しなくても、的確に金属板表面の凹凸欠陥を補修することができる。

Claims (9)

1. 金属板の表面に存在する凹凸欠陥の補修方法であって、工程（１）で金属板表面の凹凸欠陥の補修が不要と判断されるまで、工程（１）〜（２）を繰り返す、金属板の補修方法であって、
   前記金属板の明度分布が、下記の検出方法１で得られた反射像の明度分布、又は反射投影像の明度分布を変換して得られ、
   工程（１）において、凹凸欠陥の補修が必要と判断する箇所が、前記金属板の明度分布のピークの中で、下記の条件（ｉ’）及び（ｉｉ）の少なくとも一つを満足するピークを示す箇所である、金属板の補修方法。
   ＜検出方法１＞
   金属板の表面に存在する凹凸欠陥とその周囲の正常部とを含む領域に光源から光を入射し、金属板表面で反射された反射光の反射像又は反射投影像を撮影し、得られた金属板の画像の明度を測定して、得られた反射像の明度分布又は反射投影像の明度分布を、金属板の明度分布に変換する。
   工程（１）：金属板の表面へ光を入射して、反射光から得られた、金属板の明度分布により、金属板の表面における凹凸欠陥の位置を検出し、該凹凸欠陥の明度の強度を定量化して、該凹凸欠陥の補修の要否を判断する工程。
   工程（２）：工程（１）で補修が必要と判断された前記凹凸欠陥を補修する工程。
   （ｉ’）下記式（１）で算出されるマイケルソンコントラスト（ＭＣ）があらかじめ決めた値ｄ以上である。
   ＭＣ＝（Ｌ _ｍａｘ −Ｌ _ｍｉｎ ）／（Ｌ _ｍａｘ ＋Ｌ _ｍｉｎ ）・・・（１）
   （凹欠陥の場合は、Ｌ _ｍａｘ は凸ピークの極大明度値を、Ｌ _ｍｉｎ は前記正常部の明度値の平均値を示し、凸欠陥の場合は、Ｌ _ｍａｘ は前記正常部の明度値の平均値を、Ｌ _ｍｉｎ は凹ピークの極小明度値を示す。）
   （ｉｉ）前記正常部の明度値の平均値と凹凸欠陥部の明度分布のピークの明度値との差があらかじめ決められた値ｂとなる明度値におけるピークの幅が、あらかじめ決めた値ｃ以上である。
2. 工程（１）において、金属板の表面へ少なくとも２方向から光を入射する、請求項１に記載の金属板の補修方法。
3. 金属板の表面に対して、光を入射する角度が２０°〜７０°である、請求項１又は２に記載の金属板の補修方法。
4. 金属板が樹脂成形体を成型するための鋳型であって、工程（１）において、金属板の明度分布から得られた金属板の角度変化率分布を反転させて仮想の樹脂成形体の角度変化率分布に変換し、仮想の樹脂成形体の角度変化率分布を仮想の樹脂成形体の明度分布に変換して、
   得られた仮想の樹脂成形体の明度分布におけるピークを、前記金属板の明度分布のピークと置き換えて、凹凸欠陥の補修が必要と判断する箇所を検出する、請求項１〜３のいずれか一項に記載の金属板の補修方法。
5. 工程（１）に記載の金属板の凹凸欠陥の補修の要否を判断する工程において、
   凹凸欠陥の補修が必要と判断する箇所が検出されなければ、さらなる補修を不要と判定する、請求項１〜４のいずれか一項に記載の金属板の補修方法。
6. 請求項１の（ｉ’）に記載の金属板の明度分布のピークのマイケルソンコントラスト（ＭＣ）の値を形状データに変換した値を形状データＸとし、
   前記のあらかじめ決めた値ｄを形状データに変換した値を形状データＹとし、
   前記補修の必要補修量を｜Ｘ−Ｙ｜以上｜Ｘ｜以下とする、請求項１に記載の金属板の補修方法。
7. 前記金属板の明度分布を、請求項４に記載の仮想の樹脂成形体の明度分布に置き換えて、
   前記補修の必要補修量を｜Ｘ−Ｙ｜以上｜Ｘ｜以下とする、請求項６に記載の金属板の補修方法。
8. 前記工程（２）が、塑性加工及び研削の少なくとも１つの方法を用いて補修することを含む、請求項１〜７のいずれか一項に記載の金属板の補修方法。
9. 請求項１〜８のいずれか一項に記載の金属板の補修方法を含む工程を有する、鋳型の製造方法。

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