JP6338912B2 - 突合せ溶接用芯出し方法及び装置 - Google Patents
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Description
鍛造重量に基づいてバー材を所定長さで切断し、ビレットを製作する。
バー材切断工程S1cで得たビレットに鍛造加工を施すことにより、筒状部、底部及び凸部を一体成形したカップ部材12aの素形材を得る。図4(a)は次のしごき加工工程S3c後のカップ部材12aの素形材12a’を示すが、素形材12a’の筒状部12a1’、底部12a2’及び凸部12a3’は鍛造加工工程S2cにおいて一体成形される。
鍛造加工工程S2cで得た素形材に対し、トラック溝30及び筒状内周面42をしごき加工して、カップ部材12aの筒状部の内周を仕上げる。具体的には、図4(a)に示すように、トラック溝30と筒状内周面42が形成される。
図4(b)は旋削加工工程S4c後のカップ部材12aを示す。すなわち、しごき加工工程S3cを終えた素形材12a’に旋削加工を施して、図4(b)に示すように、外周面、ブーツ取付溝32、止め輪溝33、底部12a2の凸部12a3の接合用端面50及びその外径Bを旋削加工する。
軸部全長に基づいてバー材を所定長さに切断し、図5(a)に示すように、ビレット13a”を製作する。必要に応じて、アプセット鍛造加工により、図5(b)に示すように、所定範囲の軸径を拡径させると共に接合側端部(カップ部材12a側端部)に凹部52を形成した素形材13a'を製作する。
旋削加工工程S2sでは、バー材切断工程S1sで得たビレット13a”又は素形材13a’を旋削加工して、図5(c)に示すように、軸部材13aの外径、軸受装着面14、止め輪溝15、凹部52の内径部53、接合用端面51及びその外径Bを形成する。
スプライン加工工程S3sでは、凹部52の反対側端部にスプライン加工を施し、スプライン軸Spを形成する。具体的なスプライン加工としては、転造、プレス、切削その他の知られている加工方法のなかから適宜選択して採用することができる。
カップ部材12aの接合用端面50と軸部材13aの接合用端面51を突き合わせて溶接する。
溶接後のカップ部12の少なくともトラック溝30、筒状内周面42及び軸部13の外周の必要範囲に熱処理として高周波焼入れ焼もどしを行う。溶接部は熱処理を施さない。カップ部12のトラック溝30や筒状内周面42はHRC58〜62程度の硬化層が形成される。また、軸部13の外周の所定範囲にHRC50〜62程度の硬化層が形成される。
熱処理後、軸部13の軸受装着面14等を研削加工して仕上げる。これにより、外側継手部材11が完成する。
2 ハーフシャフト
10 しゅう動式等速自在継手
11 外側継手部材
12 カップ部
12a カップ部材(ワーク)
12a1 筒状部
12a2 底部
13 長寸軸部
13a 軸部材(ワーク)
14 軸受装着面
30 トラック溝
49 溶接部(ビード)
50 カップ部材の接合用端面
51 軸部材の接合用端面
52 凹部
100 溶接装置
101 電子銃
102 回転装置
103 チャック
104 センタ
105 テールストック
106 ワーク受け台
107 芯出し治具
108 ケース
109 真空ポンプ
111 密閉空間
120a、102b センサ
122a、102b アクチュエータ
124a、124b センタ
126a、126b 平行チャック
128、128a、128b、128’ 爪
130、130’ くぼみ(ワーク接触部)
132 テーパ面
134 カム
136 アクチュエータ
138 スプリング
Claims (9)
- 等速自在継手の外側継手部材を構成するカップ部材と軸部材を突合せ溶接するにあたり、
前記カップ部材と軸部材のそれぞれにセンタ穴を設け、軸方向に対向させて溶接装置に設けた一対のセンタを、それぞれのセンタ穴にセットし、
前記カップ部材をはさんで前記カップ部材の直径方向に対向し相互方向に同期して進退可能な一対の爪をもち、前記溶接装置に設けられた第一平行チャックにより前記カップ部材を保持し、
前記軸部材をはさんで前記軸部材の直径方向に対向し相互方向に同期して進退可能な一対の爪をもち、前記溶接装置に設けられた第二平行チャックにより前記軸部材を保持することにより、前記カップ部材と軸部材を同軸状となすことを特徴とする突合せ溶接用芯出し方法。 - 第一平行チャックの爪及び第二平行チャックの爪がV字形状のワーク接触部を有する請求項1の突合せ溶接用芯出し方法。
- 第一平行チャックの爪及び第二平行チャックの爪が半円形状のワーク接触部を有する請求項1の突合せ溶接用芯出し方法。
- 前記溶接は電子ビーム溶接又はレーザ溶接である請求項1から3のいずれか1項の突合せ溶接用芯出し方法。
- 等速自在継手の外側継手部材を構成するカップ部材と軸部材を突合せ溶接するにあたり両者の中心線を同軸状となすための装置であって、
軸方向に対向して溶接装置に設けられ、前記カップ部材と軸部材のそれぞれに設けられたセンタ穴にセットされる一対のセンタと、
前記カップ部材をはさんで前記カップ部材の直径方向に対向し相互方向に同期して進退可能な一対の爪をもち、前記溶接装置に設けられた第一平行チャックと、
前記軸部材をはさんで前記軸部材の直径方向に対向し相互方向に同期して進退可能な一対の爪をもち、前記溶接装置に設けられた第二平行チャックと
を備えたことを特徴とする突合せ溶接用芯出し装置。 - 第一平行チャックの爪及び第二平行チャックの爪がV字形状のワーク接触部を有する請求項5の突合せ溶接用芯出し装置。
- 第一平行チャックの爪及び第二平行チャックの爪が半円形状のワーク接触部を有する請求項5の突合せ溶接用芯出し装置。
- 前記溶接は電子ビーム溶接又はレーザ溶接である請求項5から7のいずれか1項の突合せ溶接用芯出し装置。
- 筒状部と底部をもった有底筒状のカップ部と、前記カップ部の底部から軸方向に延びたステム部とからなる等速自在継手の外側継手部材を、前記カップ部を形成するためのカップ部材と前記ステム部を形成するための軸部材とを突合せ溶接することによって製造するようにしたものであって、
前記カップ部材として、前記筒状部と前記底部を鍛造加工により一体に形成した後、機械加工により前記底部の外面に接合用端面を形成したカップ部材を準備し、
前記軸部材として、機械加工により前記カップ部材の前記底部と接合する接合用端面を形成した軸部材を準備し、
前記カップ部材と軸部材のそれぞれにセンタ穴を設け、軸方向に対向させて溶接装置に設けた一対のセンタを、それぞれのセンタ穴にセットし、
前記カップ部材の前記接合用端面側の外周面を、直径方向に対向して相互方向に同期して進退可能な一対の爪をもち、かつ前記溶接装置に設けられた第一治具で把持し、
前記軸部材の前記接合用端面側の外周面を、直径方向に対向して相互方向に同期して進退可能な一対の爪をもち、かつ前記溶接装置に設けられた第二治具で把持し、
前記カップ部材の接合用端面と前記軸部材の接合用端面を突き合わせて溶接することを特徴とする等速自在継手の外側継手部材の製造方法。
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