JP6301336B2 - レアアースを含むｙ型ゼオライトを有する接触分解触媒およびその製造方法 - Google Patents
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Description
〔技術分野〕
本発明は、レアアースを含むＹ型ゼオライトを有する接触分解触媒およびその製造方法に関する。
本発明は、レアアースを含むＹ型ゼオライトを有する接触分解触媒およびその製造方法に関する。
〔背景技術〕
流動式接触分解（ＦＣＣ）は、原油を二次的に処理するために重要な工程であり、石油精製において非常に重要な役割を果たしている。接触分解工程において、真空留出物などの重量の大きい成分、もしくは残留オイルなどのより重量の大きい成分は、触媒存在下で反応させられることにより、ＬＰＧ、ガソリン、およびディーゼル油などの付加価値の高い製品に変換される。この工程では通常、高い分解活性を有する触媒材料を使用することが必要となる。微孔性ゼオライト触媒材料は、良好な形状選択性触媒性能および高い分解反応活性のために、石油精製および石油処理産業において広く使用されている。１９６０年代に初めてＹ型ゼオライトが使用されて以来、Ｙ型ゼオライトは接触分解触媒における主な活性成分である。他のゼオライトの中でも、レアアースを修飾したＹ型ゼオライトは、ゼオライトの酸度および構造安定性の向上に対して顕著な効果を有する。
流動式接触分解（ＦＣＣ）は、原油を二次的に処理するために重要な工程であり、石油精製において非常に重要な役割を果たしている。接触分解工程において、真空留出物などの重量の大きい成分、もしくは残留オイルなどのより重量の大きい成分は、触媒存在下で反応させられることにより、ＬＰＧ、ガソリン、およびディーゼル油などの付加価値の高い製品に変換される。この工程では通常、高い分解活性を有する触媒材料を使用することが必要となる。微孔性ゼオライト触媒材料は、良好な形状選択性触媒性能および高い分解反応活性のために、石油精製および石油処理産業において広く使用されている。１９６０年代に初めてＹ型ゼオライトが使用されて以来、Ｙ型ゼオライトは接触分解触媒における主な活性成分である。他のゼオライトの中でも、レアアースを修飾したＹ型ゼオライトは、ゼオライトの酸度および構造安定性の向上に対して顕著な効果を有する。
レアアース源を効果的に利用し、ゼオライト、特に高いレアアース含有量を有するゼオライトの製造コストを削減するために、レアアースの修飾におけるレアアースの有効率を向上させること、およびレアアースの損失を減少させることが不可欠である。しかし、一方でゼオライトの分解性能を維持し、ゼオライトの活性安定性をできるだけ向上させる必要がある。
現在使用されている、ガソリンのオレフィン含有量を減少させる活性成分要素はほとんど、レアアースを含むＹ型ゼオライトである。中国特許出願公開第１３１７５４７号、中国特許出願公開第１５０６１６１号、中国特許出願公開第１０１５３７３６６号、中国特許出願公開第１４３６７２７号、中国特許出願公開第１３８２６３１号、中国特許出願公開第１０１８２３７２６号、中国特許第１００３４４３７４号、中国特許出願公開第１０５３８０８号、中国特許第１０６９５５３号、中国特許第１０２６２２５号、および中国特許出願公開第１０１１４７８７５号を参考資料として参照できる。
例えば、中国特許出願公開第１０１１４７８７５号は、レアアースを多く含んだ超安定Ｙ型ゼオライトを含む接触分解触媒について開示している。前述のレアアースを多く含んだ超安定Ｙ型ゼオライトは以下のようにして作製する。超安定Ｙ型ゼオライトを出発材料として、酸と混合する。混合物を撹拌、洗浄し、ろ過する。混合物に、レアアース塩の溶液を加え、交換を行う。その後、混合物を洗浄、ろ過し、乾燥させる。前述のレアアースを多く含んだ超安定Ｙ型ゼオライトのＸ線回折スペクトルの２θ=１２．３±０．１°におけるピーク強度Ｉ２に対する２θ=１１．８±０．１°におけるピーク強度Ｉ１の比（Ｉ１／Ｉ２）と、ゼオライト中のレアアースの量（ＲＥ２Ｏ３％）との積は４０未満である。
レアアースを含むＹ型ゼオライトは１−交換−１−焼成処理（イオン交換を１回行い、高温での焼成を１度行う。これらは、例えば、中国特許出願公開第１４３６７２７号、中国特許出願公開第１０１８２３７２６号および中国特許第１００３４４３７４号参照）、もしくは２−交換−２−焼成処理（液相レアアースイオン交換を２回行い、高温での焼成を２度行う。例えば、参考文献として中国特許出願公開第１５０６１６１号および中国特許出願公開第１０１５３７３６６号参照）によって作製できる。
従来の２−交換−２−焼成処理、従来の１−交換−１−焼成処理のいずれにおいても、レアアースを含むＹ型ゼオライトの作製において、生成物中のレアアースの量は通常、供給したレアアースの量より少ない。たとえ多量のレアアースイオンがソーダライトケージの中にあったとしても、レアアースの一部が依然としてスーパーケージの中に存在することは避けられない。スーパーケージの中のレアアースイオンは、その後の洗浄処理によって洗い流され、その結果レアアースが失われ、レアアースの利用率が減少する。
現在の工業では、製造コストの削減および製造効率の上昇のために、レアアースを多く含んだＹ型ゼオライトの製造において、ほとんど２−交換−１−焼成処理が使用されている。言い換えれば、１回目の焼成後、レアアース交換をもう一度行うが、２回目の焼成は行わない。２回目の焼成を行わないことで、レアアースイオンが効果的に移動せず、ほとんどのレアアースイオンが依然としてスーパーケージに存在する。スーパーケージ中のほとんどのレアアースイオンは、その後の洗浄処理によって洗い流され、またその結果レアアースの利用率が減少する。
〔発明の要旨〕
それゆえ、本発明の目的は、従来技術の欠点を狙い、従来技術に基づいて、従来技術とは異なり、良好な構造および活性安定性を有すると共に、レアアースの利用率の高い、Ｙ型ゼオライトを提供することである。本発明の他の目的は、技術的な工程が短く、製造コストが低く、優れた構造および高い活性安定性を有する共に、レアアースの利用率の高い、レアアースを含むＹ型ゼオライトを製造することが可能である、レアアースを含むＹ型ゼオライトの製造方法を提供することである。
それゆえ、本発明の目的は、従来技術の欠点を狙い、従来技術に基づいて、従来技術とは異なり、良好な構造および活性安定性を有すると共に、レアアースの利用率の高い、Ｙ型ゼオライトを提供することである。本発明の他の目的は、技術的な工程が短く、製造コストが低く、優れた構造および高い活性安定性を有する共に、レアアースの利用率の高い、レアアースを含むＹ型ゼオライトを製造することが可能である、レアアースを含むＹ型ゼオライトの製造方法を提供することである。
本発明のさらなる目的は、レアアースを含むＹ型ゼオライトを有する触媒、およびその製造方法を提供することである。
レアアースを含むＹ型ゼオライトを作製する多数の実験に基づいて、発明者等は、ＮａＹゼオライトの２−交換−２−焼成処理とレアアースの析出とを組み合わせるプロセスにより、特別な物理化学的性質を有するレアアースを含むＹ型ゼオライトを作製できることを見出した。この新規レアアースを含むＹ型ゼオライトは、レアアースの利用率およびゼオライトの構造安定性において優れている。特に、多数の実験データに基づいて、得られたレアアースを含むＹ型ゼオライトのＸ線回折スペクトルの２θ=１２．３±０．１°におけるピーク強度Ｉ２に対する２θ=１１．８±０．１°におけるピーク強度Ｉ１の比（Ｉ１／Ｉ２）と、ゼオライト中のレアアースの量（ＲＥ２Ｏ３％）との間に独特の関係が存在することを見出した。この知見に基づき、本発明は達成された。
本発明の一態様において、本発明は、レアアース酸化物としてのレアアース量が１０〜２５重量％（例えば１１〜２３重量％）であり、単位格子の大きさが２．４４０〜２．４７２ｎｍ（例えば２．４５０〜２．４７０ｎｍ）であり、結晶化度が３５〜６５％（例えば４０〜６０％）であり、骨格におけるＳｉ／Ａｌ原子比率が２．５〜５．０であり、ゼオライトのＸ線回折スペクトルの２θ=１２．３±０．１°におけるピーク強度Ｉ２に対する２θ=１１．８±０．１°におけるピーク強度Ｉ１の比（Ｉ１／Ｉ２）と、ゼオライト中のレアアース酸化物としてのレアアースの重量パーセントとの積が４８より大きいことを特徴とするレアアースを含むＹ型ゼオライトを提供する。本発明におけるレアアースを含むＹ型ゼオライトは、１００％の水蒸気の条件で８００℃において１７時間エージング処理した後の結晶化度の保持率が４０％よりも大きく、例えば４５％よりも大きい。
本発明の別の一態様において、本発明はレアアースを含むＹ型ゼオライトの製造方法を提供する。この製造方法は２−交換−２−焼成処理とレアアースの析出とを組み合わせた方法である。
本発明の別の一態様において、本発明は、分解活性成分要素、任意のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質、粘土及び結合剤を有し、前記分解活性成分要素は、レアアースを含むＹ型ゼオライト（以降、第１のＹ型ゼオライトとも呼ぶ）、任意の他のＹ型ゼオライト、および任意のＭＦＩ構造のゼオライトを有することを特徴とする、接触分解触媒を提供する。
本発明の別の一態様において、本発明は、分解活性成分要素、任意のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質、粘土、および結合剤を混合しパルプ状にする工程、その後連続的に噴霧乾燥する工程、洗浄工程、ろ過工程、および乾燥工程を備えることを特徴とする、接触分解触媒の製造方法を提供する。
特に、本発明は以下の技術的解決手段を提供する。
〔技術的解決手段１〕
接触分解触媒であって、
前記接触分解触媒は、分解活性成分要素、任意のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質、粘土および結合剤を有し、
前記分解活性成分要素は、レアアースを含むＹ型ゼオライト、任意の他のＹ型ゼオライト、および任意のＭＦＩ構造のゼオライトを含む、から実質的に成る、もしくはから成り、
前記レアアースを含むＹ型ゼオライトは、レアアース酸化物としてのレアアース含有量が１０〜２５重量％、例えば１１〜２３重量％であり、単位格子の大きさが２．４４０〜２．４７２ｎｍ、例えば２．４５０〜２．４７０ｎｍであり、結晶化度が３５〜６５％、例えば４０〜６０％であり、骨格におけるＳｉ／Ａｌ原子比率が２．５〜５．０であり、ゼオライトのＸ線回折スペクトルの２θ＝１２．３±０．１°におけるピーク強度Ｉ２に対する２θ＝１１．８±０．１°におけるピーク強度Ｉ１の比と、ゼオライト中のレアアース酸化物としてのレアアースの重量％との積が、４８よりも大きい、例えば５５よりも大きいことを特徴とする接触分解触媒。
接触分解触媒であって、
前記接触分解触媒は、分解活性成分要素、任意のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質、粘土および結合剤を有し、
前記分解活性成分要素は、レアアースを含むＹ型ゼオライト、任意の他のＹ型ゼオライト、および任意のＭＦＩ構造のゼオライトを含む、から実質的に成る、もしくはから成り、
前記レアアースを含むＹ型ゼオライトは、レアアース酸化物としてのレアアース含有量が１０〜２５重量％、例えば１１〜２３重量％であり、単位格子の大きさが２．４４０〜２．４７２ｎｍ、例えば２．４５０〜２．４７０ｎｍであり、結晶化度が３５〜６５％、例えば４０〜６０％であり、骨格におけるＳｉ／Ａｌ原子比率が２．５〜５．０であり、ゼオライトのＸ線回折スペクトルの２θ＝１２．３±０．１°におけるピーク強度Ｉ２に対する２θ＝１１．８±０．１°におけるピーク強度Ｉ１の比と、ゼオライト中のレアアース酸化物としてのレアアースの重量％との積が、４８よりも大きい、例えば５５よりも大きいことを特徴とする接触分解触媒。
〔技術的解決手段２〕
前記レアアースを含むＹ型ゼオライトは、１００％の水蒸気の条件で８００℃において１７時間エージング処理した後の結晶化度の保持率が、４０％よりも大きい、例えば４５％よりも大きい、前述の技術的解決手段の何れか１つに記載の接触分解触媒。
前記レアアースを含むＹ型ゼオライトは、１００％の水蒸気の条件で８００℃において１７時間エージング処理した後の結晶化度の保持率が、４０％よりも大きい、例えば４５％よりも大きい、前述の技術的解決手段の何れか１つに記載の接触分解触媒。
〔技術的解決手段３〕
前記メソポーラスアルミノケイ酸塩物質は、偽ベーマイト相構造を有し、（０〜０．３）Ｎａ２Ｏ・（４０〜９０）Ａｌ２Ｏ３・（１０〜６０）ＳｉＯ２の酸化物重量比に基づく無水化学表現式を有し、平均孔径が５〜２５ｎｍであり、最も可能性の高い孔径が５〜１５ｎｍであり、比表面積が２００〜４００ｍ２／ｇであり、孔体積が０．５〜２．０ｍｌ／ｇであり、
前記粘土は、カオリン、メタハロイサイト、モンモリロナイト、珪藻土、ハロイサイト、サポナイト、レクトライト、海泡石、アタパルガイト、ヒドロタルサイト、ベントナイト、およびそれらの何れかの混合物から構成される群から選択され、
前記結合剤は、シリカゾル、アルミナゾル、偽ベーマイト、およびそれらの何れかの混合物から構成される群から選択される、前述の技術的解決手段の何れか１つに記載の接触分解触媒。
前記メソポーラスアルミノケイ酸塩物質は、偽ベーマイト相構造を有し、（０〜０．３）Ｎａ２Ｏ・（４０〜９０）Ａｌ２Ｏ３・（１０〜６０）ＳｉＯ２の酸化物重量比に基づく無水化学表現式を有し、平均孔径が５〜２５ｎｍであり、最も可能性の高い孔径が５〜１５ｎｍであり、比表面積が２００〜４００ｍ２／ｇであり、孔体積が０．５〜２．０ｍｌ／ｇであり、
前記粘土は、カオリン、メタハロイサイト、モンモリロナイト、珪藻土、ハロイサイト、サポナイト、レクトライト、海泡石、アタパルガイト、ヒドロタルサイト、ベントナイト、およびそれらの何れかの混合物から構成される群から選択され、
前記結合剤は、シリカゾル、アルミナゾル、偽ベーマイト、およびそれらの何れかの混合物から構成される群から選択される、前述の技術的解決手段の何れか１つに記載の接触分解触媒。
〔技術的解決手段４〕
前記接触分解触媒は、前記接触分解触媒の１００重量部に対して、１０〜６０重量部の前記分解活性成分要素、１０〜７０重量部の前記粘土、１０〜６０重量部の前記結合剤、および０〜２０重量部の前記メソポーラスアルミノケイ酸塩物質を含む、前述の技術的解決手段の何れか１つに記載の接触分解触媒。
前記接触分解触媒は、前記接触分解触媒の１００重量部に対して、１０〜６０重量部の前記分解活性成分要素、１０〜７０重量部の前記粘土、１０〜６０重量部の前記結合剤、および０〜２０重量部の前記メソポーラスアルミノケイ酸塩物質を含む、前述の技術的解決手段の何れか１つに記載の接触分解触媒。
〔技術的解決手段５〕
前記他のＹ型ゼオライトは、レアアースを含むＤＡＳＹゼオライト、レアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライト、およびＭｇを含む超安定Ｙ型ゼオライトから構成される群から選択される、前述の技術的解決手段の何れか１つに記載の接触分解触媒。
前記他のＹ型ゼオライトは、レアアースを含むＤＡＳＹゼオライト、レアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライト、およびＭｇを含む超安定Ｙ型ゼオライトから構成される群から選択される、前述の技術的解決手段の何れか１つに記載の接触分解触媒。
〔技術的解決手段６〕
前記分解活性成分要素は、
前記レアアースを含むＹ型ゼオライト、
任意に、
レアアースを含むＤＡＳＹゼオライト、および、
任意に、レアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライト、Ｍｇを含む超安定Ｙ型ゼオライト、およびＦＩ構造のゼオライトのうちから１つのみ、
を含む、から実質的に成る、もしくはから成る、前述の技術的解決手段の何れか１つに記載の接触分解触媒。
前記分解活性成分要素は、
前記レアアースを含むＹ型ゼオライト、
任意に、
レアアースを含むＤＡＳＹゼオライト、および、
任意に、レアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライト、Ｍｇを含む超安定Ｙ型ゼオライト、およびＦＩ構造のゼオライトのうちから１つのみ、
を含む、から実質的に成る、もしくはから成る、前述の技術的解決手段の何れか１つに記載の接触分解触媒。
〔技術的解決手段７〕
前記接触分解触媒は、前記接触分解触媒の１００重量部に対して、１０〜４０重量部の前記レアアースを含むＹ型ゼオライト、０〜１５重量部のレアアースを含むＤＡＳＹゼオライト、および０〜２５重量部の、レアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライト、Ｍｇを含む超安定Ｙ型ゼオライト、およびＭＦＩ構造のゼオライトのうちから１つのみを含む、前述の技術的解決手段の何れか１つに記載の接触分解触媒。
前記接触分解触媒は、前記接触分解触媒の１００重量部に対して、１０〜４０重量部の前記レアアースを含むＹ型ゼオライト、０〜１５重量部のレアアースを含むＤＡＳＹゼオライト、および０〜２５重量部の、レアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライト、Ｍｇを含む超安定Ｙ型ゼオライト、およびＭＦＩ構造のゼオライトのうちから１つのみを含む、前述の技術的解決手段の何れか１つに記載の接触分解触媒。
〔技術的解決手段８〕
前記レアアースを含むＹ型ゼオライトが以下の工程を含む方法により製造される、前述の技術的解決手段の何れか１つに記載の接触分解触媒：
（１）ＮａＹゼオライトと、レアアース溶液もしくはアンモニウム塩溶液およびレアアース溶液の混合溶液とを接触させ、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを得る工程；
（２）工程（１）で得られたレアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトに対して１回目の焼成を行い、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを得る工程；
（３）工程（２）で得られたレアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを、アンモニウム塩溶液もしくは酸溶液に接触させた後、レアアース溶液と混合し、混合物のｐＨを６〜１０に調整することにより、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを得る工程、もしくは、
工程（２）で得られたレアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを、アンモニウム塩溶液とレアアース溶液との混合溶液と接触させた後、混合物のｐＨを６〜１０に調整することにより、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを得る工程；および、
（４）工程（３）で得られたレアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトに対して２回目の焼成を行い、目的のレアアースを含むＹ型ゼオライトを得る工程。
前記レアアースを含むＹ型ゼオライトが以下の工程を含む方法により製造される、前述の技術的解決手段の何れか１つに記載の接触分解触媒：
（１）ＮａＹゼオライトと、レアアース溶液もしくはアンモニウム塩溶液およびレアアース溶液の混合溶液とを接触させ、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを得る工程；
（２）工程（１）で得られたレアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトに対して１回目の焼成を行い、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを得る工程；
（３）工程（２）で得られたレアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを、アンモニウム塩溶液もしくは酸溶液に接触させた後、レアアース溶液と混合し、混合物のｐＨを６〜１０に調整することにより、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを得る工程、もしくは、
工程（２）で得られたレアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを、アンモニウム塩溶液とレアアース溶液との混合溶液と接触させた後、混合物のｐＨを６〜１０に調整することにより、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを得る工程；および、
（４）工程（３）で得られたレアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトに対して２回目の焼成を行い、目的のレアアースを含むＹ型ゼオライトを得る工程。
〔技術的解決手段９〕
前記レアアースを含むＹ型ゼオライトが以下の工程を含む方法により製造される、前述の技術的解決手段の何れか１つに記載の接触分解触媒：
（１）ＮａＹゼオライトと、レアアース溶液もしくはアンモニウム塩溶液およびレアアース溶液の混合溶液とを接触させ、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを得る工程；
（２）工程（１）で得られたレアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトをろ過し、水で洗浄し、乾燥した後、１回目の焼成を行い、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを得る工程；
（３）工程（２）で得られたレアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを、アンモニウム塩溶液に接触させ、ろ過せずにレアアース溶液と混合した後、混合物のｐＨを６〜１０に調整することにより、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを得る工程、もしくは、
工程（２）で得られたレアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを、アンモニウム塩溶液およびレアアース溶液の混合溶液と接触させた後、混合物のｐＨを６〜１０に調整することにより、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを得る工程；および、
（４）工程（３）で得られたレアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトをろ過し、水で洗浄し、乾燥した後、２回目の焼成を行い、目的のレアアースを含むＹ型ゼオライトを得る工程。
前記レアアースを含むＹ型ゼオライトが以下の工程を含む方法により製造される、前述の技術的解決手段の何れか１つに記載の接触分解触媒：
（１）ＮａＹゼオライトと、レアアース溶液もしくはアンモニウム塩溶液およびレアアース溶液の混合溶液とを接触させ、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを得る工程；
（２）工程（１）で得られたレアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトをろ過し、水で洗浄し、乾燥した後、１回目の焼成を行い、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを得る工程；
（３）工程（２）で得られたレアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを、アンモニウム塩溶液に接触させ、ろ過せずにレアアース溶液と混合した後、混合物のｐＨを６〜１０に調整することにより、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを得る工程、もしくは、
工程（２）で得られたレアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを、アンモニウム塩溶液およびレアアース溶液の混合溶液と接触させた後、混合物のｐＨを６〜１０に調整することにより、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを得る工程；および、
（４）工程（３）で得られたレアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトをろ過し、水で洗浄し、乾燥した後、２回目の焼成を行い、目的のレアアースを含むＹ型ゼオライトを得る工程。
〔技術的解決手段１０〕
前記レアアースを含むＹ型ゼオライトが以下の工程を含む方法から製造される、前述の技術的解決手段の何れか１つに記載の接触分解触媒：
（１）ＮａＹゼオライトと、レアアース溶液もしくはアンモニウム塩溶液およびレアアース溶液の混合溶液とを接触させ、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを得る工程；
（２）工程（１）で得られたレアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトをろ過し、水で洗浄し、乾燥した後、１回目の焼成を行い、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを得る工程；
（３）工程（２）で得られたレアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを、アンモニウム塩溶液もしくは酸溶液に接触させ、ろ過した後、レアアース溶液と混合し、混合物のｐＨを６〜１０に調整することにより、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを得る工程；および、
（４）工程（３）で得られたレアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを、任意にろ過し水で洗浄し乾燥した後、２回目の焼成を行い、目的のレアアースを含むＹ型ゼオライトを得る工程。
前記レアアースを含むＹ型ゼオライトが以下の工程を含む方法から製造される、前述の技術的解決手段の何れか１つに記載の接触分解触媒：
（１）ＮａＹゼオライトと、レアアース溶液もしくはアンモニウム塩溶液およびレアアース溶液の混合溶液とを接触させ、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを得る工程；
（２）工程（１）で得られたレアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトをろ過し、水で洗浄し、乾燥した後、１回目の焼成を行い、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを得る工程；
（３）工程（２）で得られたレアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを、アンモニウム塩溶液もしくは酸溶液に接触させ、ろ過した後、レアアース溶液と混合し、混合物のｐＨを６〜１０に調整することにより、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを得る工程；および、
（４）工程（３）で得られたレアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを、任意にろ過し水で洗浄し乾燥した後、２回目の焼成を行い、目的のレアアースを含むＹ型ゼオライトを得る工程。
〔技術的解決手段１１〕
上記アンモニウム塩が、塩化アンモニウム、硝酸アンモニウム、炭酸アンモニウム、炭酸水素アンモニウム、およびそれらの混合物から構成される群から選択される、技術的解決手段８〜１０の何れか１つに記載の接触分解触媒。
上記アンモニウム塩が、塩化アンモニウム、硝酸アンモニウム、炭酸アンモニウム、炭酸水素アンモニウム、およびそれらの混合物から構成される群から選択される、技術的解決手段８〜１０の何れか１つに記載の接触分解触媒。
〔技術的解決手段１２〕
上記工程（１）において、
ＮａＹゼオライト（無水ベース）に対するレアアース溶液（レアアース酸化剤として）の重量比が０．０６〜０．１４、例えば０．０７〜０．１２であり、
レアアース溶液（レアアース酸化剤として）に対するアンモニウム塩（塩化アンモニウムとして）の重量比が０〜１０、例えば０〜５、０．２〜３等であり、
上記アンモニウム塩が塩化アンモニウム、硝酸アンモニウム、炭酸アンモニウム、炭酸水素アンモニウム、およびそれらの混合物から構成される群から選択され、
上記ｐＨを３．０〜５．０に調整し、
ゼオライトに対する水の重量比が５〜３０、例えば、７〜１５であり、
上記接触を、室温（１８〜２６℃）から１００℃までの温度、例えば７０〜９５℃で少なくとも０．３時間、例えば０．５〜１．５時間、０．５〜３時間行う、技術的解決手段８〜１０の何れか１つに記載の接触分解触媒。
上記工程（１）において、
ＮａＹゼオライト（無水ベース）に対するレアアース溶液（レアアース酸化剤として）の重量比が０．０６〜０．１４、例えば０．０７〜０．１２であり、
レアアース溶液（レアアース酸化剤として）に対するアンモニウム塩（塩化アンモニウムとして）の重量比が０〜１０、例えば０〜５、０．２〜３等であり、
上記アンモニウム塩が塩化アンモニウム、硝酸アンモニウム、炭酸アンモニウム、炭酸水素アンモニウム、およびそれらの混合物から構成される群から選択され、
上記ｐＨを３．０〜５．０に調整し、
ゼオライトに対する水の重量比が５〜３０、例えば、７〜１５であり、
上記接触を、室温（１８〜２６℃）から１００℃までの温度、例えば７０〜９５℃で少なくとも０．３時間、例えば０．５〜１．５時間、０．５〜３時間行う、技術的解決手段８〜１０の何れか１つに記載の接触分解触媒。
〔技術的解決手段１３〕
上記工程（２）において、
１回目の焼成を、０〜１００％の水蒸気の条件において、少なくとも０．５時間、例えば０．５〜４．０時間、１．０〜４．０時間、もしくは１．５〜３．０時間、５００〜６５０℃、例えば５３０〜６３０℃、５５０〜６２０℃で行う、技術的解決手段８〜１０の何れか１つに記載の接触分解触媒。
上記工程（２）において、
１回目の焼成を、０〜１００％の水蒸気の条件において、少なくとも０．５時間、例えば０．５〜４．０時間、１．０〜４．０時間、もしくは１．５〜３．０時間、５００〜６５０℃、例えば５３０〜６３０℃、５５０〜６２０℃で行う、技術的解決手段８〜１０の何れか１つに記載の接触分解触媒。
〔技術的解決手段１４〕
上記工程（３）において、
レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトと、アンモニウム塩溶液とを接触させる場合、上記接触を室温から１００℃までの温度、例えば６０〜８０℃で、少なくとも０．３時間、例えば０．３〜３．０時間、０．５〜３時間、もしくは０．５〜１．５時間かけて行い、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトとアンモニウム塩溶液との割合について、ゼオライト（無水ベース）：アンモニウム塩：水の重量比が、１：（０．０５〜０．５）：（５〜３０）、例えば１：（０．１〜０．４）：（８〜１５）であり；レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライト（無水ベースのゼオライトに基づく）に対する、レアアース溶液中のレアアース元素（レアアース酸化物（ＲＥ２Ｏ３）として）の重量比が０．０１〜０．２、例えば０．０２〜０．１２となる量のレアアース溶液を加え；上記アンモニウム塩が、塩化アンモニウム、硝酸アンモニウム、炭酸アンモニウム、炭酸水素アンモニウムおよびそれらの混合物から構成される群から選択され；
レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトと、酸溶液を接触させる場合、上記接触を室温から１００℃までの温度、例えば６０〜８０℃で、少なくとも０．３時間、例えば０．３〜３．０時間、０．５〜３時間、もしくは０．５〜１．５時間かけて行い、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトと酸溶液との割合について、ゼオライト（無水ベース）：酸：水の重量比が、１：（０．０３〜０．２）：（５〜３０）、例えば１：（０．０５〜０．１）：（８〜１５）であり、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライト（無水ベースのゼオライトに基づく）に対するレアアース溶液中のレアアース元素（レアアース酸化物（ＲＥ２Ｏ３）として）の重量比が０．０１〜０．２、例えば０．０２〜０．１２となる量のレアアース溶液を加え；上記酸は、硫酸、塩酸、硝酸およびそれらの混合物から構成される群から選択される無機酸、もしくはシュウ酸、酢酸、クエン酸、酒石酸およびその混合物から構成される群から選択される有機酸から選択され；
レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトと、アンモニウム塩溶液およびレアアース溶液の混合溶液とを接触させる場合、上記接触を室温から１００℃までの温度、例えば６０〜８０℃で、少なくとも０．３時間、例えば０．３〜３．０時間、０．５〜３時間、もしくは０．５〜１．５時間かけて行い、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライト、アンモニウム塩およびレアアース溶液の割合について、ゼオライト（無水ベース）：アンモニウム塩：レアアース酸化物（ＲＥ２Ｏ３）：水の重量比が、１：（０．０５〜０．５）：（０．０１〜０．２）：（５〜３０）、例えば１：（０．１〜０．４）：（０．０２〜０．１２）：（８〜１５）であり；上記アンモニウム塩が、塩化アンモニウム、硝酸アンモニウム、炭酸アンモニウム、炭酸水素アンモニウムおよびそれらの混合物から構成される群から選択される、技術的解決手段８〜１０の何れか１つに記載の接触分解触媒。
上記工程（３）において、
レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトと、アンモニウム塩溶液とを接触させる場合、上記接触を室温から１００℃までの温度、例えば６０〜８０℃で、少なくとも０．３時間、例えば０．３〜３．０時間、０．５〜３時間、もしくは０．５〜１．５時間かけて行い、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトとアンモニウム塩溶液との割合について、ゼオライト（無水ベース）：アンモニウム塩：水の重量比が、１：（０．０５〜０．５）：（５〜３０）、例えば１：（０．１〜０．４）：（８〜１５）であり；レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライト（無水ベースのゼオライトに基づく）に対する、レアアース溶液中のレアアース元素（レアアース酸化物（ＲＥ２Ｏ３）として）の重量比が０．０１〜０．２、例えば０．０２〜０．１２となる量のレアアース溶液を加え；上記アンモニウム塩が、塩化アンモニウム、硝酸アンモニウム、炭酸アンモニウム、炭酸水素アンモニウムおよびそれらの混合物から構成される群から選択され；
レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトと、酸溶液を接触させる場合、上記接触を室温から１００℃までの温度、例えば６０〜８０℃で、少なくとも０．３時間、例えば０．３〜３．０時間、０．５〜３時間、もしくは０．５〜１．５時間かけて行い、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトと酸溶液との割合について、ゼオライト（無水ベース）：酸：水の重量比が、１：（０．０３〜０．２）：（５〜３０）、例えば１：（０．０５〜０．１）：（８〜１５）であり、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライト（無水ベースのゼオライトに基づく）に対するレアアース溶液中のレアアース元素（レアアース酸化物（ＲＥ２Ｏ３）として）の重量比が０．０１〜０．２、例えば０．０２〜０．１２となる量のレアアース溶液を加え；上記酸は、硫酸、塩酸、硝酸およびそれらの混合物から構成される群から選択される無機酸、もしくはシュウ酸、酢酸、クエン酸、酒石酸およびその混合物から構成される群から選択される有機酸から選択され；
レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトと、アンモニウム塩溶液およびレアアース溶液の混合溶液とを接触させる場合、上記接触を室温から１００℃までの温度、例えば６０〜８０℃で、少なくとも０．３時間、例えば０．３〜３．０時間、０．５〜３時間、もしくは０．５〜１．５時間かけて行い、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライト、アンモニウム塩およびレアアース溶液の割合について、ゼオライト（無水ベース）：アンモニウム塩：レアアース酸化物（ＲＥ２Ｏ３）：水の重量比が、１：（０．０５〜０．５）：（０．０１〜０．２）：（５〜３０）、例えば１：（０．１〜０．４）：（０．０２〜０．１２）：（８〜１５）であり；上記アンモニウム塩が、塩化アンモニウム、硝酸アンモニウム、炭酸アンモニウム、炭酸水素アンモニウムおよびそれらの混合物から構成される群から選択される、技術的解決手段８〜１０の何れか１つに記載の接触分解触媒。
〔技術的解決手段１５〕
上記工程（３）において、上記接触を行った後、アルカリ溶液を用いて上記混合物のｐＨを６〜１０、例えば７〜９、７．５〜８．２などに調整する、技術的解決手段１４に記載の接触分解触媒。
上記工程（３）において、上記接触を行った後、アルカリ溶液を用いて上記混合物のｐＨを６〜１０、例えば７〜９、７．５〜８．２などに調整する、技術的解決手段１４に記載の接触分解触媒。
〔技術的解決手段１６〕
上記アルカリ溶液が、アンモニア水、ケイ酸ナトリウム、メタアルミン酸ナトリウム、水酸化ナトリウム、およびそれらの混合物から構成される群から選択される、技術的解決手段１５に記載の接触分解触媒。
上記アルカリ溶液が、アンモニア水、ケイ酸ナトリウム、メタアルミン酸ナトリウム、水酸化ナトリウム、およびそれらの混合物から構成される群から選択される、技術的解決手段１５に記載の接触分解触媒。
〔技術的解決手段１７〕
上記工程（４）において、２回目の焼成を５００〜６５０℃で、０〜１００％の水蒸気の条件において、０．５〜４時間、例えば１〜３時間行う、技術的解決手段８〜１０の何れか１つに記載の接触分解触媒。
上記工程（４）において、２回目の焼成を５００〜６５０℃で、０〜１００％の水蒸気の条件において、０．５〜４時間、例えば１〜３時間行う、技術的解決手段８〜１０の何れか１つに記載の接触分解触媒。
〔技術的解決手段１８〕
分解活性成分要素、任意のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質、粘土および結合剤を含むスラリーを製造する工程と、該製造したスラリーを噴霧乾燥させる工程とを含み、
前記分解活性成分要素は、レアアースを含むＹ型ゼオライト、任意の他のＹ型ゼオライト、および任意のＭＦＩ構造のゼオライトを含む、から実質的に成る、もしくはから成り、
前記レアアースを含むＹ型ゼオライトは、レアアース酸化物としてのレアアース含有量が１０〜２５重量％、例えば１１〜２３重量％であり、単位格子の大きさが２．４４０〜２．４７２ｎｍ、例えば２．４５０〜２．４７０ｎｍであり、結晶化度が３５〜６５％、例えば４０〜６０％であり、骨格におけるＳｉ／Ａｌ原子比率が２．５〜５．０であり、ゼオライトのＸ線回折スペクトルの２θ＝１２．３±０．１°におけるピーク強度Ｉ２に対する２θ＝１１．８±０．１°におけるピーク強度Ｉ１の比と、ゼオライト中のレアアース酸化物としてのレアアースの重量％との積が、４８よりも大きい、例えば５５よりも大きいことを特徴とする接触分解触媒の製造方法。
分解活性成分要素、任意のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質、粘土および結合剤を含むスラリーを製造する工程と、該製造したスラリーを噴霧乾燥させる工程とを含み、
前記分解活性成分要素は、レアアースを含むＹ型ゼオライト、任意の他のＹ型ゼオライト、および任意のＭＦＩ構造のゼオライトを含む、から実質的に成る、もしくはから成り、
前記レアアースを含むＹ型ゼオライトは、レアアース酸化物としてのレアアース含有量が１０〜２５重量％、例えば１１〜２３重量％であり、単位格子の大きさが２．４４０〜２．４７２ｎｍ、例えば２．４５０〜２．４７０ｎｍであり、結晶化度が３５〜６５％、例えば４０〜６０％であり、骨格におけるＳｉ／Ａｌ原子比率が２．５〜５．０であり、ゼオライトのＸ線回折スペクトルの２θ＝１２．３±０．１°におけるピーク強度Ｉ２に対する２θ＝１１．８±０．１°におけるピーク強度Ｉ１の比と、ゼオライト中のレアアース酸化物としてのレアアースの重量％との積が、４８よりも大きい、例えば５５よりも大きいことを特徴とする接触分解触媒の製造方法。
〔技術的解決手段１９〕
前記メソポーラスアルミノケイ酸塩物質は、偽ベーマイト相構造を有し、（０〜０．３）Ｎａ２Ｏ・（４０〜９０）Ａｌ２Ｏ３・（１０〜６０）ＳｉＯ２の酸化物重量比に基づく無水化学表現式を有し、平均孔径が５〜２５ｎｍであり、最も可能性の高い孔径が５〜１５ｎｍであり、比表面積が２００〜４００ｍ２／ｇであり、孔体積が０．５〜２．０ｍｌ／ｇであり、
前記粘土は、カオリン、メタハロイサイト、モンモリロナイト、珪藻土、ハロイサイト、サポナイト、レクトライト、海泡石、アタパルガイト、ヒドロタルサイト、ベントナイト、およびそれらの何れかの混合物から構成される群から選択され、
前記結合剤は、シリカゾル、アルミナゾル、偽ベーマイト、およびそれらの何れかの混合物から構成される群から選択される、技術的解決手段１８に記載の接触分解触媒の製造方法。
前記メソポーラスアルミノケイ酸塩物質は、偽ベーマイト相構造を有し、（０〜０．３）Ｎａ２Ｏ・（４０〜９０）Ａｌ２Ｏ３・（１０〜６０）ＳｉＯ２の酸化物重量比に基づく無水化学表現式を有し、平均孔径が５〜２５ｎｍであり、最も可能性の高い孔径が５〜１５ｎｍであり、比表面積が２００〜４００ｍ２／ｇであり、孔体積が０．５〜２．０ｍｌ／ｇであり、
前記粘土は、カオリン、メタハロイサイト、モンモリロナイト、珪藻土、ハロイサイト、サポナイト、レクトライト、海泡石、アタパルガイト、ヒドロタルサイト、ベントナイト、およびそれらの何れかの混合物から構成される群から選択され、
前記結合剤は、シリカゾル、アルミナゾル、偽ベーマイト、およびそれらの何れかの混合物から構成される群から選択される、技術的解決手段１８に記載の接触分解触媒の製造方法。
〔技術的解決手段２０〕
前記接触分解触媒の１００重量部に対して、無水ベースで、１０〜６０重量部の分解活性成分要素、１０〜７０重量部の粘土、１０〜６０重量部の結合剤、および０〜２０重量部のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質を使用して前記スラリーを作製する、技術的解決手段１８〜１９の何れか１つに記載の接触分解触媒の製造方法。
前記接触分解触媒の１００重量部に対して、無水ベースで、１０〜６０重量部の分解活性成分要素、１０〜７０重量部の粘土、１０〜６０重量部の結合剤、および０〜２０重量部のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質を使用して前記スラリーを作製する、技術的解決手段１８〜１９の何れか１つに記載の接触分解触媒の製造方法。
〔技術的解決手段２１〕
前記他のＹ型ゼオライトは、レアアースを含むＤＡＳＹゼオライト、レアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライト、およびＭｇを含む超安定Ｙ型ゼオライトから構成される群から選択される、技術的解決手段１８〜２０の何れか１つに記載の接触分解触媒の製造方法。
前記他のＹ型ゼオライトは、レアアースを含むＤＡＳＹゼオライト、レアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライト、およびＭｇを含む超安定Ｙ型ゼオライトから構成される群から選択される、技術的解決手段１８〜２０の何れか１つに記載の接触分解触媒の製造方法。
〔技術的解決手段２２〕
前記分解活性成分要素は、
前記レアアースを含むＹ型ゼオライト、
任意に、
レアアースを含むＤＡＳＹゼオライト、および、
任意に、レアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライト、Ｍｇを含む超安定Ｙ型ゼオライト、およびＭＦＩ構造のゼオライトのうちから１つのみ、
を含む、から実質的に成る、もしくはから成る、技術的解決手段１８〜２１の何れか１つに記載の接触分解触媒の製造方法。
前記分解活性成分要素は、
前記レアアースを含むＹ型ゼオライト、
任意に、
レアアースを含むＤＡＳＹゼオライト、および、
任意に、レアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライト、Ｍｇを含む超安定Ｙ型ゼオライト、およびＭＦＩ構造のゼオライトのうちから１つのみ、
を含む、から実質的に成る、もしくはから成る、技術的解決手段１８〜２１の何れか１つに記載の接触分解触媒の製造方法。
〔技術的解決手段２３〕
前記接触分解触媒の１００重量部に対して、無水ベースで、１０〜４０重量部の前記レアアースを含むＹ型ゼオライト、０〜１５重量部のレアアースを含むＤＡＳＹゼオライト、０〜２５重量部の、レアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライト、Ｍｇを含む超安定Ｙ型ゼオライト、およびＭＦＩ構造のゼオライトのうちから１つのみを使用してスラリーを作製する、技術的解決手段１８〜２２の何れか１つに記載の接触分解触媒の製造方法。
前記接触分解触媒の１００重量部に対して、無水ベースで、１０〜４０重量部の前記レアアースを含むＹ型ゼオライト、０〜１５重量部のレアアースを含むＤＡＳＹゼオライト、０〜２５重量部の、レアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライト、Ｍｇを含む超安定Ｙ型ゼオライト、およびＭＦＩ構造のゼオライトのうちから１つのみを使用してスラリーを作製する、技術的解決手段１８〜２２の何れか１つに記載の接触分解触媒の製造方法。
〔技術的解決手段２４〕
前記レアアースを含むＹ型ゼオライトが、技術的解決手段８〜１７の何れか１つにより定義される方法によって作製される、技術的解決手段１８〜２３の何れか１つに記載の接触分解触媒の製造方法。
前記レアアースを含むＹ型ゼオライトが、技術的解決手段８〜１７の何れか１つにより定義される方法によって作製される、技術的解決手段１８〜２３の何れか１つに記載の接触分解触媒の製造方法。
本発明の接触分解触媒に含まれるレアアースを含むＹ型ゼオライトが、単独で用いられる、もしくは他のゼオライトと組み合わせて用いられる場合、接触分解触媒は高い活性および高い変換率を示す。さらに、上記のレアアースを含むＹ型ゼオライトは、ガソリン、ディーゼル油、および／またはＬＰＧの製造を増加させるために、異なるゼオライトと組み合わせて使用することができる。したがって、本発明の接触分解触媒は、広い適応性を有している。さらに、上記のレアアースを含むＹ型ゼオライトが、単独で用いられる、もしくは他のゼオライトと組み合わされて用いられる場合のどちらにおいても、上記のレアアースを含むＹ型ゼオライトを有する接触分解触媒は、良好な構造安定性を示す。
〔図面の簡単な説明〕
〔図１〕実施例１において製造されたレアアースを含むＹ型ゼオライトのＸ線回折スペクトルである。
〔図２〕比較例１において製造されたレアアースを含むＹ型ゼオライトのＸ線回折スペクトルである。
〔図１〕実施例１において製造されたレアアースを含むＹ型ゼオライトのＸ線回折スペクトルである。
〔図２〕比較例１において製造されたレアアースを含むＹ型ゼオライトのＸ線回折スペクトルである。
〔好ましい形態の説明〕
（第１のＹ型ゼオライトおよびその製造方法）
本発明によると、レアアースの出発材料の利用効率はレアアース利用率によって示される。レアアース利用率は、レアアース酸化物（ＲＥ２Ｏ３）としての理論的なレアアース投入量に対する、生成物中のレアアース酸化物（ＲＥ２Ｏ３）としてのレアアース量の、重量パーセント比をいう。本発明のレアアースを含むＹ型ゼオライトは９８％より大きいレアアース利用率を有する。
（第１のＹ型ゼオライトおよびその製造方法）
本発明によると、レアアースの出発材料の利用効率はレアアース利用率によって示される。レアアース利用率は、レアアース酸化物（ＲＥ２Ｏ３）としての理論的なレアアース投入量に対する、生成物中のレアアース酸化物（ＲＥ２Ｏ３）としてのレアアース量の、重量パーセント比をいう。本発明のレアアースを含むＹ型ゼオライトは９８％より大きいレアアース利用率を有する。
本発明に記載の骨格内のＳｉ／Ａｌ原子比率は、本発明のレアアースを含むＹ型ゼオライト中のＳｉとＡｌとの原子モル比をいう。また、Ｓｉ／Ａｌ比率にはいくつか測定方法がある。例えば、Ｘ線回折および計算による結晶格子パラメータの測定、赤外線分光計、核磁気共鳴（ＮＭＲ）測定および計算などによって、Ｓｉ／Ａｌ比率は得られる。本発明では、骨格内のＳｉ／Ａｌ原子比率は核磁気共鳴（ＮＭＲ）測定および計算によって得る。本発明で述べられるゼオライトのＳｉ／Ａｌ比率はゼオライトの骨格内のＳｉ／Ａｌ原子比率をいう。
レアアースを含むＹ型ゼオライトのＸ線回折スペクトルにおいて、２θ=１１．８±０．１°におけるピークは、ソーダライトケージにおけるレアアースの寄与を特徴づけるために使用され、Ｉ１はそのピークの強度を表すものとして使用される。また、２θ=１２．３±０．１°におけるピークはスーパーケージにおけるレアアースの寄与を特徴づけるために使用され、Ｉ２はそのピークの強度を表すものとして使用される。Ｉ２に対するＩ１の比率は、スーパーケージからソーダライトケージに移動したレアアースの度合いを特徴づけるものとして使用される。本発明によると、ピーク強度はピークが形成される面に対する相対的な強度である（言い換えると、ピーク強度はベースライン強度を差し引いたピーク強度である）。例えば、レアアースを含むＹ型ゼオライトのＸ線回折スペクトルにおいて、２θ=１２．３±０．１°におけるピーク強度Ｉ２に対する２θ=１１．８±０．１°におけるピーク強度Ｉ１の比（Ｉ１／Ｉ２）が５であり、ゼオライト中のレアアース酸化物としてのレアアースの重量パーセントが１０%であるとすると、その積は５×１０＝５０となる。本発明のレアアースを含むＹ型ゼオライトのＸ線回折スペクトルにおいて、２θ=１２．３±０．１°におけるピーク強度Ｉ２に対する２θ=１１．８±０．１°におけるピーク強度Ｉ１の比（Ｉ１／Ｉ２）と、ゼオライト中のレアアース酸化物としてのレアアースの重量パーセントとの積は４８よりも大きい。本発明によると、前述の積の上限は限定されるものではなく、例えばその上限は２００であってもよいし、例えば１００であってもよい。本発明の好ましい形態では、前述の積の範囲は、４８〜２００、例えば４８〜１００である。より好ましくは、前述の積は５５よりも大きく、６０よりも大きく、７０よりも大きく、例えば５５〜２００（例えば５５〜９０）である。
本発明によると、前述の結晶化度の保持率は、エージング処理前の試料の結晶化度に対するエージング処理後の試料の結晶化度の比である。エージング処理は以下の処理を含む。すなわち、ゼオライトと塩化アンモニウムとを混合し、Ｎａ２Ｏ量が０．３重量％以下になるまで交換を行う。その後、ろ過、乾燥し、１００％の水蒸気の条件で１７時間、８００℃においてエージングを行う。ゼオライトのＮａ２Ｏ量が０．３重量％以下であれば、交換、ろ過、乾燥を行わずに、直接、１００％の水蒸気の条件で１７時間、８００℃においてエージングを行う。
本発明の一態様において、本発明のレアアースを含むＹ型ゼオライトは、レアアース酸化物としてのレアアース量が１０〜２５重量％（例えば１１〜２３重量％）であり、単位格子の大きさが２．４４０〜２．４７２ｎｍ（例えば２．４５０〜２．４７０ｎｍ）であり、結晶化度が３５〜６５％（例えば４０〜６０％）であり、骨格におけるＳｉ／Ａｌ原子比率が２．５〜５．０であり、ゼオライトのＸ線回折スペクトルの２θ=１２．３±０．１°におけるピーク強度Ｉ２に対する２θ=１１．８±０．１°におけるピーク強度Ｉ１の比（Ｉ１／Ｉ２）と、ゼオライト中のレアアース酸化物としてのレアアースの重量パーセントとの積が４８よりも大きいことを特徴としている。本発明におけるレアアースを含むＹ型ゼオライトは、１００％の水蒸気の条件で８００℃において１７時間エージング処理した後の結晶化度の保持率が、４０％よりも大きく、例えば４５％よりも大きい。
本発明の別の態様において、本発明はレアアースを含むＹ型ゼオライトの製造方法を提供する。この製造方法は２−交換−２−焼成処理とレアアースの析出とを組み合わせた方法である。
本発明の一実施形態において、本発明のレアアースを含むＹ型ゼオライトの製造方法は以下の工程を含む：
（１）ＮａＹゼオライトと、レアアース溶液もしくはアンモニウム塩溶液およびレアアース溶液の混合溶液とを接触させ、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを得る工程；
（２）工程（１）で得られたレアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトに対して１回目の焼成を行い、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを得る工程；
（３）工程（２）で得られたレアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを、アンモニウム塩溶液もしくは酸溶液に接触させた後、レアアース溶液と混合し、混合物のｐＨを６〜１０に調整することにより、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを得る工程、もしくは、
工程（２）で得られたレアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを、アンモニウム塩溶液とレアアース溶液との混合溶液と接触させた後、混合物のｐＨを６〜１０に調整することにより、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを得る工程；および、
（４）工程（３）で得られたレアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトに対して２回目の焼成を行い、目的のレアアースを含むＹ型ゼオライトを得る工程。
（１）ＮａＹゼオライトと、レアアース溶液もしくはアンモニウム塩溶液およびレアアース溶液の混合溶液とを接触させ、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを得る工程；
（２）工程（１）で得られたレアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトに対して１回目の焼成を行い、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを得る工程；
（３）工程（２）で得られたレアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを、アンモニウム塩溶液もしくは酸溶液に接触させた後、レアアース溶液と混合し、混合物のｐＨを６〜１０に調整することにより、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを得る工程、もしくは、
工程（２）で得られたレアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを、アンモニウム塩溶液とレアアース溶液との混合溶液と接触させた後、混合物のｐＨを６〜１０に調整することにより、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを得る工程；および、
（４）工程（３）で得られたレアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトに対して２回目の焼成を行い、目的のレアアースを含むＹ型ゼオライトを得る工程。
本発明の別の実施形態において、本発明のレアアースを含むＹ型ゼオライトの製造方法は以下の工程を含む：
（１）ＮａＹゼオライトと、レアアース溶液もしくはアンモニウム塩溶液およびレアアース溶液の混合溶液とを接触させ、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを得る工程；
（２）工程（１）で得られたレアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトをろ過し、水で洗浄し、乾燥した後、１回目の焼成を行い、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを得る工程；
（３）工程（２）で得られたレアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを、アンモニウム塩溶液に接触させ、ろ過せずにレアアース溶液と混合した後、混合物のｐＨを６〜１０に調整することにより、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを得る工程、もしくは、
工程（２）で得られたレアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを、アンモニウム塩溶液およびレアアース溶液の混合溶液と接触させた後、混合物のｐＨを６〜１０に調整することにより、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを得る工程；および、
（４）工程（３）で得られたレアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトをろ過し、水で洗浄し、乾燥した後、２回目の焼成を行い、目的のレアアースを含むＹ型ゼオライトを得る工程。
（１）ＮａＹゼオライトと、レアアース溶液もしくはアンモニウム塩溶液およびレアアース溶液の混合溶液とを接触させ、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを得る工程；
（２）工程（１）で得られたレアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトをろ過し、水で洗浄し、乾燥した後、１回目の焼成を行い、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを得る工程；
（３）工程（２）で得られたレアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを、アンモニウム塩溶液に接触させ、ろ過せずにレアアース溶液と混合した後、混合物のｐＨを６〜１０に調整することにより、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを得る工程、もしくは、
工程（２）で得られたレアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを、アンモニウム塩溶液およびレアアース溶液の混合溶液と接触させた後、混合物のｐＨを６〜１０に調整することにより、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを得る工程；および、
（４）工程（３）で得られたレアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトをろ過し、水で洗浄し、乾燥した後、２回目の焼成を行い、目的のレアアースを含むＹ型ゼオライトを得る工程。
本発明の別の実施形態において、本発明のレアアースを含むＹ型ゼオライトの製造方法は以下の工程を含む：
（１）ＮａＹゼオライトと、レアアース溶液もしくはアンモニウム塩溶液およびレアアース溶液の混合溶液とを接触させ、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを得る工程；
（２）工程（１）で得られたレアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトをろ過し、水で洗浄し、乾燥した後、１回目の焼成を行い、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを得る工程；
（３）工程（２）で得られたレアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを、アンモニウム塩溶液もしくは酸溶液に接触させ、ろ過した後、レアアース溶液と混合し、混合物のｐＨを６〜１０に調整することにより、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを得る工程；および、
（４）工程（３）で得られたレアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを、任意にろ過し水で洗浄し乾燥した後、２回目の焼成を行い、目的のレアアースを含むＹ型ゼオライトを得る工程。
（１）ＮａＹゼオライトと、レアアース溶液もしくはアンモニウム塩溶液およびレアアース溶液の混合溶液とを接触させ、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを得る工程；
（２）工程（１）で得られたレアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトをろ過し、水で洗浄し、乾燥した後、１回目の焼成を行い、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを得る工程；
（３）工程（２）で得られたレアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを、アンモニウム塩溶液もしくは酸溶液に接触させ、ろ過した後、レアアース溶液と混合し、混合物のｐＨを６〜１０に調整することにより、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを得る工程；および、
（４）工程（３）で得られたレアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを、任意にろ過し水で洗浄し乾燥した後、２回目の焼成を行い、目的のレアアースを含むＹ型ゼオライトを得る工程。
本発明の製造方法において、出発材料としてのＮａＹゼオライトは骨格内のＳｉ／Ａｌ原子比率が好ましくは２．５よりも大きく、結晶化度は８０％よりも大きい。
本発明の製造方法において、上記アンモニウム塩は、塩化アンモニウム、硝酸アンモニウム、炭酸アンモニウム、炭酸水素アンモニウムおよびこれらいずれかの混合物からなる群から選択される。
上記レアアースを含むＹ型ゼオライトの製造方法の工程（１）において、ＮａＹゼオライト（無水ベース）に対するレアアース溶液（レアアース酸化剤として）の重量比が０．０６〜０．１４、例えば０．０７〜０．１２であり、
レアアース溶液（レアアース酸化剤として）に対するアンモニウム塩（塩化アンモニウムとして）の重量比が０〜１０、例えば０〜５、０．２〜３等であり、
上記アンモニウム塩が塩化アンモニウム、硝酸アンモニウム、炭酸アンモニウム、炭酸水素アンモニウム、およびそれらの混合物から構成される群から選択され、
上記ｐＨを３．０〜５．０に調整し、
ゼオライトに対する水の重量比が５〜３０、例えば、７〜１５であり、
上記接触を、室温（１８〜２６℃）から１００℃までの温度、例えば７０〜９５℃で少なくとも０．３時間、例えば０．５〜１．５時間、０．５〜３時間行う。
レアアース溶液（レアアース酸化剤として）に対するアンモニウム塩（塩化アンモニウムとして）の重量比が０〜１０、例えば０〜５、０．２〜３等であり、
上記アンモニウム塩が塩化アンモニウム、硝酸アンモニウム、炭酸アンモニウム、炭酸水素アンモニウム、およびそれらの混合物から構成される群から選択され、
上記ｐＨを３．０〜５．０に調整し、
ゼオライトに対する水の重量比が５〜３０、例えば、７〜１５であり、
上記接触を、室温（１８〜２６℃）から１００℃までの温度、例えば７０〜９５℃で少なくとも０．３時間、例えば０．５〜１．５時間、０．５〜３時間行う。
上記レアアースを含むＹ型ゼオライトの製造方法の工程（２）において、１回目の焼成を、０〜１００％の水蒸気の条件において、少なくとも０．５時間、例えば０．５〜４．０時間、１．０〜４．０時間、もしくは１．５〜３．０時間、５００〜６５０℃、例えば５３０〜６３０℃、５５０〜６２０℃で行う。この焼成により、ゼオライトのスーパーケージからソーダライトケージへのレアアースイオンの移動が促進される。１回目の焼成は、好ましくは１〜１００％、より好ましくは２０〜１００％、さらに好ましくは１００％の水蒸気の条件で行う。
上記レアアースを含むＹ型ゼオライトの製造方法の工程（３）において、
レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトと、アンモニウム塩溶液とを接触させる場合、上記接触を室温から１００℃までの温度、例えば６０〜８０℃で、少なくとも０．３時間、例えば０．３〜３．０時間、０．５〜３時間、もしくは０．５〜１．５時間かけて行い、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトとアンモニウム塩溶液との割合について、ゼオライト（無水ベース）：アンモニウム塩：水の重量比が、１：（０．０５〜０．５）：（５〜３０）、例えば１：（０．１〜０．４）：（８〜１５）であり；レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライト（無水ベースのゼオライトに基づく）に対する、レアアース溶液中のレアアース元素（レアアース酸化物（ＲＥ２Ｏ３）として）の重量比が０．０１〜０．２、例えば０．０２〜０．１２となる量のレアアース溶液を加え；上記アンモニウム塩が、塩化アンモニウム、硝酸アンモニウム、炭酸アンモニウム、炭酸水素アンモニウムおよびそれらの混合物から構成される群から選択され；
レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトと、酸溶液を接触させる場合、上記接触を室温から１００℃までの温度、例えば６０〜８０℃で、少なくとも０．３時間、例えば０．３〜３．０時間、０．５〜３時間、もしくは０．５〜１．５時間かけて行い、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトと酸溶液との割合について、ゼオライト（無水ベース）：酸：水の重量比が、１：（０．０３〜０．２）：（５〜３０）、例えば１：（０．０５〜０．１）：（８〜１５）であり、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライト（無水ベースのゼオライトに基づく）に対するレアアース溶液中のレアアース元素（レアアース酸化物（ＲＥ２Ｏ３）として）の重量比が０．０１〜０．２、例えば０．０２〜０．１２となる量のレアアース溶液を加え；上記酸は、硫酸、塩酸、硝酸およびそれらの混合物から構成される群から選択される無機酸、もしくはシュウ酸、酢酸、クエン酸、酒石酸およびその混合物から構成される群から選択される有機酸から選択され；
レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトと、アンモニウム塩溶液およびレアアース溶液の混合溶液とを接触させる場合、上記接触を室温から１００℃までの温度、例えば６０〜８０℃で、少なくとも０．３時間、例えば０．３〜３．０時間、０．５〜３時間、もしくは０．５〜１．５時間かけて行い、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライト、アンモニウム塩およびレアアース溶液の割合について、ゼオライト（無水ベース）：アンモニウム塩：レアアース酸化物（ＲＥ２Ｏ３）：水の重量比が、１：（０．０５〜０．５）：（０．０１〜０．２）：（５〜３０）、例えば１：（０．１〜０．４）：（０．０２〜０．１２）：（８〜１５）であり；上記アンモニウム塩が、塩化アンモニウム、硝酸アンモニウム、炭酸アンモニウム、炭酸水素アンモニウムおよびそれらの混合物から構成される群から選択される。
レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトと、アンモニウム塩溶液とを接触させる場合、上記接触を室温から１００℃までの温度、例えば６０〜８０℃で、少なくとも０．３時間、例えば０．３〜３．０時間、０．５〜３時間、もしくは０．５〜１．５時間かけて行い、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトとアンモニウム塩溶液との割合について、ゼオライト（無水ベース）：アンモニウム塩：水の重量比が、１：（０．０５〜０．５）：（５〜３０）、例えば１：（０．１〜０．４）：（８〜１５）であり；レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライト（無水ベースのゼオライトに基づく）に対する、レアアース溶液中のレアアース元素（レアアース酸化物（ＲＥ２Ｏ３）として）の重量比が０．０１〜０．２、例えば０．０２〜０．１２となる量のレアアース溶液を加え；上記アンモニウム塩が、塩化アンモニウム、硝酸アンモニウム、炭酸アンモニウム、炭酸水素アンモニウムおよびそれらの混合物から構成される群から選択され；
レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトと、酸溶液を接触させる場合、上記接触を室温から１００℃までの温度、例えば６０〜８０℃で、少なくとも０．３時間、例えば０．３〜３．０時間、０．５〜３時間、もしくは０．５〜１．５時間かけて行い、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトと酸溶液との割合について、ゼオライト（無水ベース）：酸：水の重量比が、１：（０．０３〜０．２）：（５〜３０）、例えば１：（０．０５〜０．１）：（８〜１５）であり、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライト（無水ベースのゼオライトに基づく）に対するレアアース溶液中のレアアース元素（レアアース酸化物（ＲＥ２Ｏ３）として）の重量比が０．０１〜０．２、例えば０．０２〜０．１２となる量のレアアース溶液を加え；上記酸は、硫酸、塩酸、硝酸およびそれらの混合物から構成される群から選択される無機酸、もしくはシュウ酸、酢酸、クエン酸、酒石酸およびその混合物から構成される群から選択される有機酸から選択され；
レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトと、アンモニウム塩溶液およびレアアース溶液の混合溶液とを接触させる場合、上記接触を室温から１００℃までの温度、例えば６０〜８０℃で、少なくとも０．３時間、例えば０．３〜３．０時間、０．５〜３時間、もしくは０．５〜１．５時間かけて行い、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライト、アンモニウム塩およびレアアース溶液の割合について、ゼオライト（無水ベース）：アンモニウム塩：レアアース酸化物（ＲＥ２Ｏ３）：水の重量比が、１：（０．０５〜０．５）：（０．０１〜０．２）：（５〜３０）、例えば１：（０．１〜０．４）：（０．０２〜０．１２）：（８〜１５）であり；上記アンモニウム塩が、塩化アンモニウム、硝酸アンモニウム、炭酸アンモニウム、炭酸水素アンモニウムおよびそれらの混合物から構成される群から選択される。
上記接触を行った後、アルカリ溶液を用いて上記混合物のｐＨを６〜１０、例えば７〜９、７．５〜８．２などに調整することにより、すべてのレアアースイオンがレアアース水酸化物として析出する、すなわちレアアースが析出する。接触の時間は特に限定されるものではなく、例えば５分間〜２時間、例えば１０〜６０分間、１０〜３０分間である。上記アルカリ溶液が、アンモニア水、ケイ酸ナトリウム、メタアルミン酸ナトリウム、水酸化ナトリウム、およびそれらの混合物から構成される群から選択される。
上記レアアースを含むＹ型ゼオライトの製造プロセスの工程（４）において、２回目の焼成は５００〜６５０℃で、０〜１００％の水蒸気の条件において、０．５〜４時間、例えば１〜３時間行う。２回目の焼成は、好ましくは１〜１００％、より好ましくは２０〜１００％、さらに好ましくは１００％の水蒸気の条件で行う。
前述の工程（１）〜（４）に記載された様々な条件（好ましい条件および例示した条件を含む）は技術的解決を得るために組み合わせることができ、そのような組み合わせも本発明の範囲に含まれる。
本発明の製造方法によると、レアアースは、ランタン（Ｌａ）、セリウム（Ｃｅ）、プラセオジム（Ｐｒ）、ネオジム（Ｎｄ）、プロメチウム（Ｐｍ）、サマリウム（Ｓｍ）、ユウロピウム（Ｅｕ）、ガドリニウム（Ｇｄ）、テルビウム（Ｔｂ）、ジスプロシウム（Ｄｙ）、ホルミウム（Ｈｏ）、エルビウム（Ｅｒ）、ツリウム（Ｔｍ）、イッテルビウム（Ｙｂ）、ルテチウム（Ｌｕ）、スカンジウム（Ｓｃ）、イットリウム（Ｙ）から成る群から選択される。好ましくは、レアアースは、ランタン（Ｌａ）およびセリウム（Ｃｅ）から成る群から選択される。レアアースの出発材料は、硝酸塩や塩酸塩等の可溶性塩の形態で供給される。レアアースの出発材料は、単一のレアアース元素を含む塩化レアアースもしくは硝酸レアアース、例えば、塩化ランタン、硝酸ランタン、塩化セリウム、硝酸セリウム等であってもよい。また、レアアースの出発材料は、様々なレアアース元素比を有する混合レアアース物質、例えば、セリウムリッチもしくはランタンリッチな混合レアアース物質であってもよい。例えば、前述のレアアース溶液は、硝酸ランタン、硝酸セリウム、塩化ランタン、塩化セリウム、混合硝酸レアアースおよび混合塩化レアアースを、１種以上を含む溶液であってもよい。ここで、上記混合硝酸レアアースは、（ＲＥｘ１ＲＥｘ２…ＲＥｘｎ）（ＮＯ３）３を示す。ＲＥｘ１、ＲＥｘ２、…、ＲＥｘｎはレアアース元素であり、ｎは２以上の整数であり、ｘ１＋ｘ２＋…＋ｘｎの合計は１である。上記混合塩化レアアース（塩化レアアースとも呼ぶ）は、（ＲＥｙ１ＲＥｙ２…ＲＥｙｎ）Ｃｌ３を示す。ＲＥｙ１、ＲＥｙ２、…、ＲＥｙｎはレアアース元素であり、ｎは２以上の整数であり、ｙ１＋ｙ２＋…＋ｙｎの合計は１である。
本発明の製造方法によると、レアアースを含むＹ型ゼオライトは、１回の液相でのレアアースイオンの交換と１回の固相でのレアアースイオンの移動とにより作製される。２回の焼成と組み合わせたレアアースの交換とレアアースの析出とを含む方法は、レアアースがほとんどもしくは全く損失せず、レアアースイオンがスーパーケージからソーダライトケージに移動することを保証する。レアアース含有量は、柔軟に調整し正確に制御することができ、またその操作は簡単である。さらに、アンモニウム塩を用いた２回目の交換において、アンモニウム塩との接触後かつレアアースの析出前において、ろ過の工程を省略することができる。それゆえ、製造工程が短縮され、レアアースの消失をさらに減少することができる。本発明によると、レアアースの利用率は９８％以上である。レアアース源は効果的に削減され、製造コストがさらに減少する。
従来の方法（中国特許出願公開第１０５３８０８号や中国特許第１００３４４３７４号、もしくは慣用的な工業的２−交換−２−焼成処理など）によって得られたＹ型ゼオライトでは、１００％の水蒸気の条件において８００℃で１７時間のエージング処理後の結晶化度の保持率は４０％未満である。それに対して、本発明のレアアースを含むＹ型ゼオライトでは、１００％の水蒸気の条件において８００℃で１７時間のエージング処理後の結晶化度の保持率は、４０％よりも大きく、例えば４５％よりも大きく、優れた構造安定性を示す。それゆえ、本発明のレアアースを含むＹ型ゼオライトは、従来技術と比べて、良好な構造安定性を示す。本発明のレアアースを含むＹ型ゼオライトは、良好な活性安定性（高い軽油のマイクロ活性（ＭＡ）値）を示す。触媒の活性成分要素として、本発明のレアアースを含むＹ型ゼオライトを用いると、使用する触媒の量を削減することができ、触媒製造コストを減少させることができる。
（分解活性成分要素）
本発明の接触分解触媒では、上述の分解活性成分要素は、上述の第１のＹ型ゼオライトに加えて、任意に、他のＹ型ゼオライト（第２のＹ型ゼオライト、第３のＹ型ゼオライトなど）および／またはＭＦＩ構造のゼオライトを含んでもよい。
本発明の接触分解触媒では、上述の分解活性成分要素は、上述の第１のＹ型ゼオライトに加えて、任意に、他のＹ型ゼオライト（第２のＹ型ゼオライト、第３のＹ型ゼオライトなど）および／またはＭＦＩ構造のゼオライトを含んでもよい。
本発明によると、上述の分解活性成分要素の各成分要素の重量比は無水ベースで表され、試料の無水ベース重量は試料を８００℃で１時間焼成した後に測定する。
（他のＹ型ゼオライト）
本明細書では、他のＹ型ゼオライトは、上述の第１のＹ型ゼオライト（上述のＩ１／Ｉ２とレアアース量との積が４８より大きい、例えば５５より大きい、６０より大きい、７０より大きいという特徴を有する）の特徴を有さないＹ型ゼオライトのことをいう。
本明細書では、他のＹ型ゼオライトは、上述の第１のＹ型ゼオライト（上述のＩ１／Ｉ２とレアアース量との積が４８より大きい、例えば５５より大きい、６０より大きい、７０より大きいという特徴を有する）の特徴を有さないＹ型ゼオライトのことをいう。
一実施形態では、上記の活性成分要素の無水ベース重量に基づくと、無水ベースで、上述の他のＹ型ゼオライトの量は、０〜５０重量％（例えば、０〜４０重量％、０〜３０重量％、０〜２０重量％）であり、第１のＹ型ゼオライトの量は、５０〜１００重量％（例えば、６０〜１００重量％、７０〜１００重量％、もしくは８０〜１００重量％）である。好ましくは、もし他のＹ型ゼオライトが含まれている場合、触媒の無水ベース重量に基づくと、上述の接触分解触媒において、上述のレアアースを含むＹ型ゼオライト（第１のＹ型ゼオライト）の量は、１０〜６０重量％（例えば２０〜４０重量％）であり；他のＹ型ゼオライトの量は３５重量％以下であり、例えば、他のＹ型ゼオライトの量は、０．５〜３０重量％、０〜１０重量％、もしくは０〜５重量％である。
一実施形態では、上述の他のＹ型ゼオライトは、レアアースを含むＤＡＳＹゼオライト（レアアースを含む熱水に対して超安定なＹ型ゼオライト）である。上述のレアアースを含むＤＡＳＹゼオライトは、ＲＥ２Ｏ３（レアアース酸化物）として、１．５〜３．０重量％のレアアース量を有する。上述のレアアースを含むＤＡＳＹゼオライトは、例えばSinopec Catalyst Company Qilu Divisionから入手可能なＤＡＳＹ２．０などの様々な市販の製品であってもよい。
一実施形態では、上述の他のＹ型ゼオライトは、レアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライトであり、レアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライトは以下のようにして製造することができる。すなわち、撹拌しながら、１００〜５００℃において、０．１〜１０時間かけて、レアアースを含むＹ型ゼオライトをテトラクロロシランに接触させる。上述のレアアースを含むＹ型ゼオライト：テトラクロロシランの重量比は、１：０．０５〜０．５である。特定の製造方法に関して、中国特許第１６８３２４４号もしくは中国特許第１２８６７２１号の特に実施例５、６および８を参照することができる。
一実施形態では、上述の他のＹ型ゼオライトは、Ｍｇを含む超安定Ｙ型ゼオライトであり、上述のＭｇを含む超安定Ｙ型ゼオライトは、ＭｇＯとして、Ｍｇ含有量が０．１〜２５重量％、好ましくは０．５〜２５重量％である。このゼオライトは、慣用的な方法により製造することができる。１つの方法では、超安定Ｙ型ゼオライト（ＵＳＹゼオライト）のスラリーに、溶解したもしくは十分に湿式粉砕されたマグネシウム化合物（例えば、少なくとも酸化マグネシウム、塩化マグネシウム、マグネシウム硫酸塩、およびマグネシウム硝酸塩のうち１つ）をむらなく分散させる工程、任意に上記のスラリーにアンモニア水を加える工程、均一に混合する工程、乾燥工程、および焼成する工程を含む。他の方法は、例えば、マグネシウム化合物（例えば、少なくとも塩化マグネシウム、マグネシウム硫酸塩、およびマグネシウム硝酸塩のうち１つ）を含む溶液に、十分に湿式粉砕された超安定Ｙ型ゼオライト（ＵＳＹゼオライト）をむらなく分散させる工程、溶液にアンモニア水を加える工程、均一に混合する工程、ろ過工程、洗浄工程、乾燥工程、および焼成する工程を含む。Ｍｇを含む超安定Ｙ型ゼオライトを作製する上述の方法の特定の例に関して、例えば、中国特許第１２９７０１８号もしくは中国特許第１１５７４６５号の特に実施例１〜５を参照することができる。
（ＭＦＩ構造のゼオライト）
ＭＦＩ構造のゼオライトは、商業的に手に入れる、もしくは公知の方法によって製造することができる。ＭＦＩ構造のゼオライトの例は、ＺＳＭ−５、ＺＲＰ、ＺＳＰおよびそれらのいずれかの混合物を含む。
ＭＦＩ構造のゼオライトは、商業的に手に入れる、もしくは公知の方法によって製造することができる。ＭＦＩ構造のゼオライトの例は、ＺＳＭ−５、ＺＲＰ、ＺＳＰおよびそれらのいずれかの混合物を含む。
一実施形態では、上述のＭＦＩ構造のゼオライトは、（０〜０．３）Ｎａ２Ｏ・（０．５〜５．５）Ａｌ２Ｏ３・（１．３〜１０）Ｐ２Ｏ５・（０．７〜１５）Ｍ１ｘＯｙ・（０．０１〜５）Ｍ２ｍＯｎ・（７０〜９７）ＳｉＯ２の酸化物としての重量比に基づく無水化学表現式を有する。Ｍ１はＦｅ、Ｃｏ、もしくはＮｉであり、ｘはＭ１の原子数を表しており、ｙはＭ１の酸化状態を満足させるのに必要となる酸素数を示しており、Ｍ２はＺｎ、Ｍｎ、Ｇａ、もしくはＳｎから構成される群から選択され、ｍはＭ２の原子数を表しており、ｎはＭ２の酸化状態を満足させるのに必要となる酸素数を示す。
好ましい実施形態では、上記のＭＦＩ構造のゼオライトは、（０〜０．２）Ｎａ２Ｏ・（０．９〜５．０）Ａｌ２Ｏ３・（１．５〜７）Ｐ２Ｏ５・（０．９〜１０）Ｍ１ｘＯｙ・（０．５〜２）Ｍ２ｍＯｎ・（８２〜９２）ＳｉＯ２の酸化物重量比に基づく式を有する。好ましい実施形態では、Ｍ１はＦｅであり、Ｍ２はＺｎである。
本発明によると、上述のＭＦＩ構造のゼオライトの特定の製造方法に関して、中国特許第１６１１２９９号の特に実施例１〜１１を参照することができる。
（メソポーラスアルミノケイ酸塩物質）
上記のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質は偽ベーマイト相構造を有する。上記のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質は、（０〜０．３）Ｎａ２Ｏ・（４０〜９０）Ａｌ２Ｏ３・（１０〜６０）ＳｉＯ２の酸化物重量比に基づく無水化学表現式を有する。上記のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質は、平均孔径が５〜２５ｎｍであり、最も可能性の高い孔径が５〜１５ｎｍであり、比表面積が２００〜４００ｍ２／ｇであり、孔体積が０．５〜２．０ｍｌ／ｇである。
上記のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質は偽ベーマイト相構造を有する。上記のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質は、（０〜０．３）Ｎａ２Ｏ・（４０〜９０）Ａｌ２Ｏ３・（１０〜６０）ＳｉＯ２の酸化物重量比に基づく無水化学表現式を有する。上記のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質は、平均孔径が５〜２５ｎｍであり、最も可能性の高い孔径が５〜１５ｎｍであり、比表面積が２００〜４００ｍ２／ｇであり、孔体積が０．５〜２．０ｍｌ／ｇである。
上記のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質についての詳細およびその製造方法に関して、中国特許第１５６５７３３号、もしくは中国特許第１８５４２５８号、例えば、中国特許第１８５４２５８号の実施例１〜９を参照することができる。
（粘土）
本発明によると、上記粘土は、接触分解触媒において慣用的に使用される粘土であってもよく、例えば、カオリン、メタハロイサイト、モンモリロナイト、珪藻土、ハロイサイト、サポナイト、レクトライト、海泡石、アタパルガイト、ヒドロタルサイト、およびベントナイトのうち１つもしくはそれ以上であってもよい。
本発明によると、上記粘土は、接触分解触媒において慣用的に使用される粘土であってもよく、例えば、カオリン、メタハロイサイト、モンモリロナイト、珪藻土、ハロイサイト、サポナイト、レクトライト、海泡石、アタパルガイト、ヒドロタルサイト、およびベントナイトのうち１つもしくはそれ以上であってもよい。
（結合剤）
本発明によると、上記結合剤は、接触分解触媒において慣用的に使用される結合剤であってもよく、例えば、シリカゾル、アルミナゾル、および偽ベーマイトのうち１つもしくはそれ以上であってもよく、好ましくは偽ベーマイトとアルミナゾルとの二重アルミニウム結合剤である。
本発明によると、上記結合剤は、接触分解触媒において慣用的に使用される結合剤であってもよく、例えば、シリカゾル、アルミナゾル、および偽ベーマイトのうち１つもしくはそれ以上であってもよく、好ましくは偽ベーマイトとアルミナゾルとの二重アルミニウム結合剤である。
（接触分解触媒）
一実施形態では、上記接触分解触媒の無水ベース重量に基づくと、上記接触分解触媒は、１０〜６０重量％の分解活性成分要素、２０〜７０重量％の粘土、および１０〜５０重量％の結合剤を含む。さらなる実施形態では、上記接触分解触媒の無水ベース重量に基づくと、上記分解活性成分要素の無水ベースの量は１０〜５０重量％であり、上記粘土の無水ベースの量は２０〜６０重量％であり、上記結合剤の無水ベースの量は１０〜４０重量％である。さらに好ましくは、上記接触分解触媒の無水ベース重量に基づくと、上記分解活性成分要素の無水ベースの量は２０〜４０重量％であり、上記粘土の無水ベースの量は２０〜４５重量％であり、上記結合剤の無水ベースの量は２０〜４０重量％、例えば、２５〜３５重量％である。
一実施形態では、上記接触分解触媒の無水ベース重量に基づくと、上記接触分解触媒は、１０〜６０重量％の分解活性成分要素、２０〜７０重量％の粘土、および１０〜５０重量％の結合剤を含む。さらなる実施形態では、上記接触分解触媒の無水ベース重量に基づくと、上記分解活性成分要素の無水ベースの量は１０〜５０重量％であり、上記粘土の無水ベースの量は２０〜６０重量％であり、上記結合剤の無水ベースの量は１０〜４０重量％である。さらに好ましくは、上記接触分解触媒の無水ベース重量に基づくと、上記分解活性成分要素の無水ベースの量は２０〜４０重量％であり、上記粘土の無水ベースの量は２０〜４５重量％であり、上記結合剤の無水ベースの量は２０〜４０重量％、例えば、２５〜３５重量％である。
一実施形態では、上記接触分解触媒の無水ベース重量に基づくと、上記接触分解触媒は、１０〜６０重量％の分解活性成分要素、１〜２０重量％のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質、１０〜６０重量％の粘土、および１０〜５０重量％の結合剤を含む。さらなる実施形態では、上記接触分解触媒の無水ベース重量に基づくと、上記分解活性成分要素の無水ベースの量は２０〜５０重量％であり、上記メソポーラスアルミノケイ酸塩物質の無水ベースの量は１〜１８重量％（例えば、２〜１５重量％）であり、上記粘土の無水ベースの量は１０〜５０重量％であり、上記結合剤の無水ベースの量は１０〜４０重量％である。さらに好ましくは、上記接触分解触媒の無水ベース重量に基づくと、上記分解活性成分要素の無水ベースの量は２０〜４０重量％であり、上記メソポーラスアルミノケイ酸塩物質の無水ベースの量は１〜１５重量％であり、上記粘土の無水ベースの量は１５〜４５重量％であり、上記結合剤の無水ベースの量は２０〜３５重量％である。
一実施形態では、上記接触分解触媒の無水ベース重量に基づくと、上記接触分解触媒は、１０〜６０重量％の分解活性成分要素、１０〜６０重量％の粘土、および１０〜６０重量％の結合剤を含む。上記分解活性成分要素は、２５〜７０重量％の第１のＹ型ゼオライト、１０〜７０重量％の第２のＹ型ゼオライト、および５〜３０重量％の第３のＹ型ゼオライトを含む。第２のＹ型ゼオライトは、レアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライトであり；第３のＹ型ゼオライトは、好ましくは１．５〜３重量％のレアアース量を有する、レアアースを含むＤＡＳＹゼオライトである。さらなる実施形態では、上記接触分解触媒の無水ベース重量に基づくと、上記分解活性成分要素の無水ベースの量は２０〜５０重量％であり、上記粘土の無水ベースの量は２０〜５０重量％であり、上記結合剤の無水ベースの量は１０〜５０重量％である。さらに好ましくは、上記接触分解触媒の無水ベース重量に基づくと、上記分解活性成分要素の無水ベースの量は２０〜４５重量％（例えば、３０〜４２重量％）であり、上記粘土の無水ベースの量は３０〜４５重量％（例えば、３５〜４５重量％）であり、上記結合剤の無水ベースの量は１５〜４０重量％（例えば、２０〜３５重量％もしくは２５〜３２重量％）である。上記分解活性成分要素は、２５〜７０重量％の第１のＹ型ゼオライト、１０〜７０重量％の第２のＹ型ゼオライト、および５〜２５重量％の第３のＹ型ゼオライトを含み、例えば、上記分解活性成分要素は、３０〜６５重量％の第１のＹ型ゼオライト、１５〜６５重量％の第２のＹ型ゼオライト、および５〜２０重量％の第３のＹ型ゼオライトを含む。第２のＹ型ゼオライトは、レアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライトであり；第３のＹ型ゼオライトは、好ましくは１．５〜３重量％のレアアース量を有する、レアアースを含むＤＡＳＹゼオライトである。
一実施形態では、上記接触分解触媒の無水ベース重量に基づくと、上記接触分解触媒は、１０〜６０重量％の分解活性成分要素、１０〜７０重量％の粘土、および１０〜６０重量％の結合剤を含む。上記分解活性成分要素は、３５〜７０重量％の第１のＹ型ゼオライト、２０〜６０重量％の第２のＹ型ゼオライト、および２〜２０重量％の第３のＹ型ゼオライトを含む。第２のＹ型ゼオライトは、Ｍｇを含む超安定Ｙ型ゼオライトであり、第３のＹ型ゼオライトは、レアアースを含むＤＡＳＹゼオライトである。好ましくは、上記第２のＹ型ゼオライトに対する上記第１のＹ型ゼオライトの無水ベース重量比は０．５〜４：１であり、第１のＹ型ゼオライトに対する第３のＹ型ゼオライトの無水ベース重量比は０．０５：０．５〜１（０．１〜０．３：１などの）である。あるいは、上記分解活性成分要素において、第１のＹ型ゼオライトが３９〜７０重量％を構成し、第２のＹ型ゼオライトが２２〜５５重量％を構成し、第３のＹ型ゼオライトが５〜２０重量％を構成する。第２のＹ型ゼオライトは、Ｍｇを含む超安定Ｙ型ゼオライトであり、第３のＹ型ゼオライトは、レアアースを含むＤＡＳＹゼオライトである。好ましくは、本発明の接触分解触媒に関して、上記接触分解触媒の無水ベース重量に基づくと、上記分解活性成分要素の無水ベースの量は２０〜５０重量％であり、上記粘土の無水ベースの量は２０〜５０重量％であり、上記結合剤の無水ベースの量は１０〜５０重量％である。さらに好ましくは、上記接触分解触媒の無水ベース重量に基づくと、上記分解活性成分要素の無水ベースの量は３０〜４５重量％であり、上記粘土の無水ベースの量は２５〜４５重量％であり、上記結合剤の無水ベースの量は２０〜４０重量％である。
一実施形態では、上記接触分解触媒の無水ベース重量に基づくと、上記接触分解触媒は、２０〜６０重量％の分解活性成分要素、１〜２０重量％のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質、１０〜７０重量％の粘土、および１０〜６０重量％の結合剤を含む。上記接触活性成分要素は、７０〜９０重量％のＹ型ゼオライトと１０〜３０重量％のＭＦＩ構造のゼオライトとを含み、上記Ｙ型ゼオライトは、無水ベースで、第１のＹ型ゼオライトと他のＹ型ゼオライトとを含む。さらなる実施形態では、上記Ｙ型ゼオライトの総重量に基づくと、上記Ｙ型ゼオライトは、７０〜９９重量％の第１のＹ型ゼオライトと１〜３０重量％の第２のＹ型ゼオライトとを含み、上記第２のＹ型ゼオライトは、好ましくは、レアアースを含むＤＡＳＹゼオライトであり、レアアースを含むＤＡＳＹゼオライトは、好ましくは、１．５〜３重量％のレアアース量を有する。さらなる実施形態では、上記接触分解触媒の無水ベース重量に基づくと、上記分解活性成分要素の無水ベースの量は２０〜４５重量％であり、上記メソポーラスアルミノケイ酸塩物質の無水ベースの量は２〜１０重量％であり、上記粘土の無水ベースの量は２０〜４０重量％であり、上記結合剤の無水ベースの量は２０〜３５重量％である。
一実施形態では、接触分解触媒の１００重量部に対して、上記接触分解触媒は、１０〜６０重量部の分解活性成分要素、１０〜７０重量部の粘土、１０〜６０重量部の結合剤、および０〜２０重量部のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質を含む。さらなる実施形態では、接触分解触媒の１００重量部に対して、上記接触分解触媒は、２８〜３８重量部の分解活性成分要素、２０〜４４重量部の粘土、２１〜３４重量部の結合剤、および０〜１２重量部のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質を含む。
一実施形態では、上記接触分解触媒は、１０〜６０重量部の分解活性成分要素、１０〜７０重量部の粘土、１０〜６０重量部の結合剤、および０〜２０重量部のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質から実質的に成る。さらなる実施形態では、上記接触分解触媒は、２８〜３８重量部の分解活性成分要素、２０〜４４重量部の粘土、２１〜３４重量部の結合剤、および０〜１２重量部のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質から実質的に成る。
一実施形態では、接触分解触媒の１００重量部に対して、上記接触分解触媒は、１０〜６０重量部の分解活性成分要素、１０〜７０重量部の粘土、１０〜６０重量部の結合剤、および０〜２０重量部のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質を含む。上記分解活性成分要素は、１０〜４０重量部のレアアースを含むＹ型ゼオライト、０〜２５重量部の任意の他のＹ型ゼオライト、および０〜１２重量部の任意のＭＦＩ構造のゼオライトを含む、から実質的に成る、もしくはから成る。さらなる実施形態では、上記他のＹ型ゼオライトは、レアアースを含むＤＡＳＹゼオライト、レアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライト、およびＭｇを含む超安定Ｙ型ゼオライトの１つまたは２つから選択される。
一実施形態では、接触分解触媒の１００重量部に対して、上記接触分解触媒は、２８〜３８重量部の分解活性成分要素、２０〜４４重量部の粘土、２１〜３４重量部の結合剤、および０〜１２重量部のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質を含む。上記分解活性成分要素は、１０〜３４重量部のレアアースを含むＹ型ゼオライト、０〜２３重量部の任意の他のＹ型ゼオライト、および０〜１０重量部の任意のＭＦＩ構造のゼオライトを含む、から実質的に成る、もしくはから成る。さらなる実施形態では、上記他のＹ型ゼオライトは、レアアースを含むＤＡＳＹゼオライト、レアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライト、およびＭｇを含む超安定Ｙ型ゼオライトの１つまたは２つから選択される。
一実施形態では、接触分解触媒において、前記分解活性成分要素は、
レアアースを含むＹ型ゼオライト、
任意に、
レアアースを含むＤＡＳＹゼオライト、および、
任意に、レアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライト、Ｍｇを含む超安定Ｙ型ゼオライト、およびＭＦＩ構造のゼオライトのうちから１つのみ、
を含む、から実質的に成る、もしくはから成る。
レアアースを含むＹ型ゼオライト、
任意に、
レアアースを含むＤＡＳＹゼオライト、および、
任意に、レアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライト、Ｍｇを含む超安定Ｙ型ゼオライト、およびＭＦＩ構造のゼオライトのうちから１つのみ、
を含む、から実質的に成る、もしくはから成る。
一実施形態では、接触分解触媒の１００重量部に対して、上記接触分解触媒は、
１５〜５０重量部の粘土、
１５〜５０重量部の結合剤、
０〜１５重量部のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質、
１０〜４０重量部のレアアースを含むＹ型ゼオライト、
０〜１５重量部のレアアースを含むＤＡＳＹゼオライト、および、
０〜２５重量部のレアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライト、Ｍｇを含む超安定Ｙ型ゼオライト、およびＭＦＩ構造のゼオライトのうちから１つのみ、
を含む、から実質的に成る、もしくはから成る。
１５〜５０重量部の粘土、
１５〜５０重量部の結合剤、
０〜１５重量部のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質、
１０〜４０重量部のレアアースを含むＹ型ゼオライト、
０〜１５重量部のレアアースを含むＤＡＳＹゼオライト、および、
０〜２５重量部のレアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライト、Ｍｇを含む超安定Ｙ型ゼオライト、およびＭＦＩ構造のゼオライトのうちから１つのみ、
を含む、から実質的に成る、もしくはから成る。
さらなる実施形態では、接触分解触媒の１００重量部に対して、上記接触分解触媒は、
２０〜４４重量部の粘土、
２１〜３４重量部の結合剤、
０〜１２重量部のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質、
１０〜３４重量部のレアアースを含むＹ型ゼオライト、
０〜１０重量部のレアアースを含むＤＡＳＹゼオライト、および、
５〜２０重量部のレアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライト、８〜２１重量部のＭｇを含む超安定Ｙ型ゼオライト、もしくは５〜１０重量部のＭＦＩ構造のゼオライトのうちから１つのみ、
を含む、から実質的に成る、もしくはから成る。
２０〜４４重量部の粘土、
２１〜３４重量部の結合剤、
０〜１２重量部のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質、
１０〜３４重量部のレアアースを含むＹ型ゼオライト、
０〜１０重量部のレアアースを含むＤＡＳＹゼオライト、および、
５〜２０重量部のレアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライト、８〜２１重量部のＭｇを含む超安定Ｙ型ゼオライト、もしくは５〜１０重量部のＭＦＩ構造のゼオライトのうちから１つのみ、
を含む、から実質的に成る、もしくはから成る。
一実施形態では、接触分解触媒において、前記分解活性成分要素は、
本発明のレアアースを含むＹ型ゼオライト、
レアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライト、および、
任意に、レアアースを含むＤＡＳＹゼオライト、
を含む、から実質的に成る、もしくはから成る。
本発明のレアアースを含むＹ型ゼオライト、
レアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライト、および、
任意に、レアアースを含むＤＡＳＹゼオライト、
を含む、から実質的に成る、もしくはから成る。
好ましくは、レアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライトに対する本発明のレアアースを含むＹ型ゼオライトの重量比が、０．１〜１０、好ましくは０．２〜５、さらに好ましくは０．２５〜５（例えば、０．５〜５、もしくは０．５〜１）である。
一実施形態では、接触分解触媒の１００重量部に対して、上記接触分解触媒は、
３６〜４３重量部の粘土、
２５〜３２重量部の結合剤、
１０〜２１重量部の本発明のレアアースを含むＹ型ゼオライト、
２〜６重量部のレアアースを含むＤＡＳＹゼオライト、および、
５〜２０重量部のレアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライト、
を含む、から実質的に成る、もしくはから成る。
３６〜４３重量部の粘土、
２５〜３２重量部の結合剤、
１０〜２１重量部の本発明のレアアースを含むＹ型ゼオライト、
２〜６重量部のレアアースを含むＤＡＳＹゼオライト、および、
５〜２０重量部のレアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライト、
を含む、から実質的に成る、もしくはから成る。
（接触分解触媒の製造方法）
本発明はまた、分解活性成分要素、任意のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質、粘土、および結合剤を混合しパルプ状にする工程、その後噴霧乾燥する工程、洗浄工程、ろ過工程、および乾燥工程を備える、接触分解触媒の製造方法を提供する。これらの工程は、従来の方法によって行われてもよい。製造方法は、中国特許出願公開第１９１６１６６号、中国特許出願公開第１３６２４７２号、中国特許出願公開第１７２７４４２号、中国特許出願公開第１１３２８９８号、中国特許出願公開第１７２７４４５号、および中国特許出願公開第１０９８１３０号において詳細に議論されており、これらの内容は本明細書において参照として組み込まれる。
本発明はまた、分解活性成分要素、任意のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質、粘土、および結合剤を混合しパルプ状にする工程、その後噴霧乾燥する工程、洗浄工程、ろ過工程、および乾燥工程を備える、接触分解触媒の製造方法を提供する。これらの工程は、従来の方法によって行われてもよい。製造方法は、中国特許出願公開第１９１６１６６号、中国特許出願公開第１３６２４７２号、中国特許出願公開第１７２７４４２号、中国特許出願公開第１１３２８９８号、中国特許出願公開第１７２７４４５号、および中国特許出願公開第１０９８１３０号において詳細に議論されており、これらの内容は本明細書において参照として組み込まれる。
〔実施例〕 以下に、本発明について実施例を用いてさらに説明するが、本発明の範囲は以下の実施例に限定されない。
（第１のＹ型ゼオライト）
本発明において、ゼオライトの化学組成は蛍光Ｘ線分光器によって決定する（Analytical Methods in Petrochemical Industry (RIPP Experiment Techniques), Yang Cuiding et. al, Science Press, 1990参照）。
本発明において、ゼオライトの化学組成は蛍光Ｘ線分光器によって決定する（Analytical Methods in Petrochemical Industry (RIPP Experiment Techniques), Yang Cuiding et. al, Science Press, 1990参照）。
相データ（単位格子の大きさなど）および分子サイズの結晶化度のデータは、それぞれ、標準法ＲＩＰＰ１４５−９０および標準法ＲＩＰＰ１４６−９０によるＸ線回折によって決定する（Analytical Methods in Petrochemical Industry (RIPP Experiment Techniques), Yang Cuiding et. al, Science Press, 1990参照）。
ゼオライト骨格内のＳｉ／Ａｌ原子比率は核磁気共鳴（ＮＭＲ）測定および計算によって得る。
軽油のマイクロ活性（ＭＡ）は標準法ＲＩＰＰ９２−９０によって測定する。
実施例および比較例において、使用した出発材料は市販品であり、詳細な規格は以下のとおりである。
・ＮａＹゼオライトは工業グレードであり、Sinopec Catalyst Company、Qilu Divisionから入手可能である。
・塩化レアアースは工業グレードであり、Sinopec Catalyst Company、Qilu Divisionから入手可能である。また、（Ｌａ２Ｏ３としての）ランタン：（Ｃｅ２Ｏ３としての）セリウムの重量比は５５：４５である。
・その他：化学的に純粋である。
・ＮａＹゼオライトは工業グレードであり、Sinopec Catalyst Company、Qilu Divisionから入手可能である。
・塩化レアアースは工業グレードであり、Sinopec Catalyst Company、Qilu Divisionから入手可能である。また、（Ｌａ２Ｏ３としての）ランタン：（Ｃｅ２Ｏ３としての）セリウムの重量比は５５：４５である。
・その他：化学的に純粋である。
〔実施例１〕
ＮａＹゼオライト（Qilu catalyst company、焼成損失が２２．５重量％、Ｓｉ／Ａｌ比率が２．７、結晶化度が８８％、以下同様）２．６ｋｇと脱イオン水１５ｋｇとを混合し、パルプ状にした。この混合物に、濃度１６０ｇＲＥ２Ｏ３／Ｌの塩化レアアース溶液１．０Ｌと固体の塩化アンモニウム０．２４ｋｇとを加えた。撹拌した後、スラリーを７０℃まで加温し、希塩酸を用いてスラリーのｐＨを４．０に調整した。１．５時間の交換を行い、ろ過し、水で洗浄し、乾燥した。その後、１００％の水蒸気の条件で５５０℃において２時間焼成することにより、「１−交換−１−焼成」レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトＹ−Ａ１を得た。Ｙ−Ａ１の化学組成は、Ｎａ２Ｏが５．１重量％、レアアース酸化物が７．８重量％である。その後、ゼオライト：ＮＨ４Ｃｌ：Ｈ２Ｏが１：０．２：１０の比でスラリーを形成し、パルプ状にし、７０℃で１時間交換を行った。スラリーに、濃度３００ｇＲＥ２Ｏ３／Ｌの塩化レアアース溶液０．２７Ｌを加え、均一に撹拌した。スラリーにアンモニア水を加え、ｐＨを７．５に調整し、１０分間撹拌し続けた。ろ過し、水で洗浄し、乾燥させ、１００％の水蒸気の条件で６００℃において２時間焼成することにより、本発明のレアアースを含むＹ型ゼオライト生成物を得た。この生成物をＹ−Ａとする。
ＮａＹゼオライト（Qilu catalyst company、焼成損失が２２．５重量％、Ｓｉ／Ａｌ比率が２．７、結晶化度が８８％、以下同様）２．６ｋｇと脱イオン水１５ｋｇとを混合し、パルプ状にした。この混合物に、濃度１６０ｇＲＥ２Ｏ３／Ｌの塩化レアアース溶液１．０Ｌと固体の塩化アンモニウム０．２４ｋｇとを加えた。撹拌した後、スラリーを７０℃まで加温し、希塩酸を用いてスラリーのｐＨを４．０に調整した。１．５時間の交換を行い、ろ過し、水で洗浄し、乾燥した。その後、１００％の水蒸気の条件で５５０℃において２時間焼成することにより、「１−交換−１−焼成」レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトＹ−Ａ１を得た。Ｙ−Ａ１の化学組成は、Ｎａ２Ｏが５．１重量％、レアアース酸化物が７．８重量％である。その後、ゼオライト：ＮＨ４Ｃｌ：Ｈ２Ｏが１：０．２：１０の比でスラリーを形成し、パルプ状にし、７０℃で１時間交換を行った。スラリーに、濃度３００ｇＲＥ２Ｏ３／Ｌの塩化レアアース溶液０．２７Ｌを加え、均一に撹拌した。スラリーにアンモニア水を加え、ｐＨを７．５に調整し、１０分間撹拌し続けた。ろ過し、水で洗浄し、乾燥させ、１００％の水蒸気の条件で６００℃において２時間焼成することにより、本発明のレアアースを含むＹ型ゼオライト生成物を得た。この生成物をＹ−Ａとする。
Ｙ−ＡのＸ線回折スペクトルを図１に示す。
Ｙ−Ａは、Ｎａ２Ｏが１．５重量％、レアアース酸化物が１１．９重量％、結晶化度が５０．１％、単位格子の大きさが２．４５８ｎｍであり、骨格におけるＳｉ／Ａｌ原子比率が３．５である。２θ=１２．３±０．１°におけるピーク強度Ｉ２に対する２θ=１１．８±０．１°におけるピーク強度Ｉ１の比（Ｉ１／Ｉ２）と、ゼオライト中のレアアース酸化物としてのレアアースの重量％との積は９０．０である。
〔実施例２〕
ＮａＹゼオライト２．６ｋｇと脱イオン水１８ｋｇとを混合し、パルプ状にした。この混合物に、濃度１６０ｇＲＥ２Ｏ３／Ｌの塩化レアアース溶液１．２５Ｌと固体の塩化アンモニウム０．１２ｋｇとを加えた。撹拌した後、スラリーを８０℃まで加温し、希塩酸を用いてスラリーのｐＨを３．８に調整した。１時間の交換を行い、ろ過し、水で洗浄し、乾燥した。その後、空気中で５７０℃において２時間焼成することにより、「１−交換−１−焼成」レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトＹ−Ｂ１を得た。Ｙ−Ｂ１の化学組成は、Ｎａ２Ｏが４．９重量％、レアアース酸化物が９．９重量％である。その後、ゼオライト：ＮＨ４Ｃｌ：Ｈ２Ｏが１：０．３：１０の比でスラリーを形成し、パルプ状にし、６０℃で０．５時間交換を行った。スラリーに、濃度３００ｇＲｅ２Ｏ３／Ｌの塩化レアアース溶液０．１３Ｌを加え、均一に撹拌した。スラリーにアンモニア水を加え、ｐＨを７．８に調整し、１０分間撹拌し続けた。ろ過し、水で洗浄し、乾燥させ、空気中で５７０℃において２時間焼成することにより、本発明のレアアースを含むＹ型ゼオライト生成物を得た。この生成物をＹ−Ｂとする。
ＮａＹゼオライト２．６ｋｇと脱イオン水１８ｋｇとを混合し、パルプ状にした。この混合物に、濃度１６０ｇＲＥ２Ｏ３／Ｌの塩化レアアース溶液１．２５Ｌと固体の塩化アンモニウム０．１２ｋｇとを加えた。撹拌した後、スラリーを８０℃まで加温し、希塩酸を用いてスラリーのｐＨを３．８に調整した。１時間の交換を行い、ろ過し、水で洗浄し、乾燥した。その後、空気中で５７０℃において２時間焼成することにより、「１−交換−１−焼成」レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトＹ−Ｂ１を得た。Ｙ−Ｂ１の化学組成は、Ｎａ２Ｏが４．９重量％、レアアース酸化物が９．９重量％である。その後、ゼオライト：ＮＨ４Ｃｌ：Ｈ２Ｏが１：０．３：１０の比でスラリーを形成し、パルプ状にし、６０℃で０．５時間交換を行った。スラリーに、濃度３００ｇＲｅ２Ｏ３／Ｌの塩化レアアース溶液０．１３Ｌを加え、均一に撹拌した。スラリーにアンモニア水を加え、ｐＨを７．８に調整し、１０分間撹拌し続けた。ろ過し、水で洗浄し、乾燥させ、空気中で５７０℃において２時間焼成することにより、本発明のレアアースを含むＹ型ゼオライト生成物を得た。この生成物をＹ−Ｂとする。
Ｙ−ＢのＸ線回折スペクトルは図１で示したＸ線回折スペクトルと同様であった。
Ｙ−Ｂは、Ｎａ２Ｏが１．５重量％、レアアース酸化物が１１．９重量％、結晶化度が５０．６％、単位格子の大きさが２．４６３ｎｍであり、骨格におけるＳｉ／Ａｌ原子比率が２．９である。２θ=１２．３±０．１°におけるピーク強度Ｉ２に対する２θ=１１．８±０．１°におけるピーク強度Ｉ１の比（Ｉ１／Ｉ２）と、ゼオライト中のレアアース酸化物としてのレアアースの重量％との積は５４．１である。
〔実施例３〕
ＮａＹゼオライト２．６ｋｇと脱イオン水１８ｋｇとを混合し、パルプ状にした。この混合物に、濃度１６０ｇＲＥ２Ｏ３／Ｌの塩化レアアース溶液１．２５Ｌと固体の塩化アンモニウム０．１２ｋｇとを加えた。撹拌した後、スラリーを８０℃まで加温し、希塩酸を用いてスラリーのｐＨを３．８に調整した。１時間の交換を行い、ろ過し、水で洗浄し、乾燥した。その後、５０％の水蒸気の条件で５７０℃において２時間焼成することにより、「１−交換−１−焼成」レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトＹ−Ｃ１を得た。Ｙ−Ｃ１の化学組成は、Ｎａ２Ｏが４．９重量％、レアアース酸化物が９．９重量％である。その後、ゼオライト：ＮＨ４Ｃｌ：Ｈ２Ｏが１：０．１５：１２の比でスラリーを形成し、パルプ状にし、７５℃で１時間交換を行った。スラリーに、濃度３００ｇＲＥ２Ｏ３／Ｌの塩化レアアース溶液０．２７Ｌを加え、均一に撹拌した。スラリーにケイ酸ナトリウムを加え、ｐＨを８．０に調整し、１０分間撹拌し続けた。ろ過し、水で洗浄し、乾燥させ、空気中で５７０℃において２時間焼成することにより、本発明のレアアースを含むＹ型ゼオライト生成物を得た。この生成物をＹ−Ｃとする。
ＮａＹゼオライト２．６ｋｇと脱イオン水１８ｋｇとを混合し、パルプ状にした。この混合物に、濃度１６０ｇＲＥ２Ｏ３／Ｌの塩化レアアース溶液１．２５Ｌと固体の塩化アンモニウム０．１２ｋｇとを加えた。撹拌した後、スラリーを８０℃まで加温し、希塩酸を用いてスラリーのｐＨを３．８に調整した。１時間の交換を行い、ろ過し、水で洗浄し、乾燥した。その後、５０％の水蒸気の条件で５７０℃において２時間焼成することにより、「１−交換−１−焼成」レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトＹ−Ｃ１を得た。Ｙ−Ｃ１の化学組成は、Ｎａ２Ｏが４．９重量％、レアアース酸化物が９．９重量％である。その後、ゼオライト：ＮＨ４Ｃｌ：Ｈ２Ｏが１：０．１５：１２の比でスラリーを形成し、パルプ状にし、７５℃で１時間交換を行った。スラリーに、濃度３００ｇＲＥ２Ｏ３／Ｌの塩化レアアース溶液０．２７Ｌを加え、均一に撹拌した。スラリーにケイ酸ナトリウムを加え、ｐＨを８．０に調整し、１０分間撹拌し続けた。ろ過し、水で洗浄し、乾燥させ、空気中で５７０℃において２時間焼成することにより、本発明のレアアースを含むＹ型ゼオライト生成物を得た。この生成物をＹ−Ｃとする。
Ｙ−ＣのＸ線回折スペクトルは図１で示したＸ線回折スペクトルと同様であった。
Ｙ−Ｃは、Ｎａ２Ｏが１．３重量％、レアアース酸化物が１３．９重量％、結晶化度が４８．８％、単位格子の大きさが２．４６５ｎｍであり、骨格におけるＳｉ／Ａｌ原子比率が３．１である。２θ=１２．３±０．１°におけるピーク強度Ｉ２に対する２θ=１１．８±０．１°におけるピーク強度Ｉ１の比（Ｉ１／Ｉ２）とゼオライト中のレアアース酸化物としてのレアアースの重量％との積は５５．６である。
〔実施例４〕
ＮａＹゼオライト２．６ｋｇと脱イオン水１８ｋｇとを混合し、パルプ状にした。この混合物に、濃度１６０ｇＲＥ２Ｏ３／Ｌの塩化レアアース溶液１．２５Ｌと固体の塩化アンモニウム０．１２ｋｇとを加えた。撹拌した後、スラリーを８０℃まで加温し、希塩酸を用いてスラリーのｐＨを３．８に調整した。１時間の交換を行い、ろ過し、水で洗浄し、乾燥した。その後、空気中で６００℃において１．５時間焼成することにより、「１−交換−１−焼成」レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトＹ−Ｄ１を得た。Ｙ−Ｄ１の化学組成は、Ｎａ２Ｏが４．９重量％、レアアース酸化物が９．９重量％である。その後、Ｙ−Ｄ１、塩化アンモニウムおよび濃度３００ｇＲＥ２Ｏ３／Ｌの塩化レアアース溶液をゼオライト：ＮＨ４Ｃｌ：ＲＥ２Ｏ３：Ｈ２Ｏ＝１：０．１５：０．０６：１２の比で混合しパルプ状にし、７５℃で１時間交換を行った。その後、スラリーにケイ酸ナトリウムを加え、ｐＨを８．０に調整し、１０分間撹拌し続けた。ろ過し、水で洗浄し、乾燥させ、１００％の水蒸気の条件で５７０℃において３時間焼成することにより、本発明のレアアースを含むＹ型ゼオライト生成物を得た。この生成物をＹ−Ｄとする。
ＮａＹゼオライト２．６ｋｇと脱イオン水１８ｋｇとを混合し、パルプ状にした。この混合物に、濃度１６０ｇＲＥ２Ｏ３／Ｌの塩化レアアース溶液１．２５Ｌと固体の塩化アンモニウム０．１２ｋｇとを加えた。撹拌した後、スラリーを８０℃まで加温し、希塩酸を用いてスラリーのｐＨを３．８に調整した。１時間の交換を行い、ろ過し、水で洗浄し、乾燥した。その後、空気中で６００℃において１．５時間焼成することにより、「１−交換−１−焼成」レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトＹ−Ｄ１を得た。Ｙ−Ｄ１の化学組成は、Ｎａ２Ｏが４．９重量％、レアアース酸化物が９．９重量％である。その後、Ｙ−Ｄ１、塩化アンモニウムおよび濃度３００ｇＲＥ２Ｏ３／Ｌの塩化レアアース溶液をゼオライト：ＮＨ４Ｃｌ：ＲＥ２Ｏ３：Ｈ２Ｏ＝１：０．１５：０．０６：１２の比で混合しパルプ状にし、７５℃で１時間交換を行った。その後、スラリーにケイ酸ナトリウムを加え、ｐＨを８．０に調整し、１０分間撹拌し続けた。ろ過し、水で洗浄し、乾燥させ、１００％の水蒸気の条件で５７０℃において３時間焼成することにより、本発明のレアアースを含むＹ型ゼオライト生成物を得た。この生成物をＹ−Ｄとする。
Ｙ−ＤのＸ線回折スペクトルは図１で示したＸ線回折スペクトルと同様であった。
Ｙ−Ｄは、Ｎａ２Ｏが１．３重量％、レアアース酸化物が１６．０重量％、結晶化度が４６．６％、単位格子の大きさが２．４６７ｎｍであり、骨格におけるＳｉ／Ａｌ原子比率が３．０である。２θ=１２．３±０．１°におけるピーク強度Ｉ２に対する２θ=１１．８±０．１°におけるピーク強度Ｉ１の比（Ｉ１／Ｉ２）とゼオライト中のレアアース酸化物としてのレアアースの重量％との積は５７．２である。
〔実施例５〕
ＮａＹゼオライト２．６ｋｇと脱イオン水２０ｋｇとを混合し、パルプ状にした。この混合物に、濃度１６０ｇＲＥ２Ｏ３／Ｌの塩化レアアース溶液１．５Ｌを加えた。撹拌した後、スラリーを７５℃まで加温し、希塩酸を用いてスラリーのｐＨを３．５に調整した。１時間の交換を行い、ろ過し、水で洗浄し、乾燥した。その後、１００％の水蒸気の条件で６００℃において２時間焼成することにより、「１−交換−１−焼成」レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトＹ−Ｅ１を得た。Ｙ−Ｅ１の化学組成は、Ｎａ２Ｏが４．８重量％、レアアース酸化物が１１．９重量％である。その後、ゼオライト：ＮＨ４Ｃｌ：Ｈ２Ｏが１：０．３：１０の比でスラリーを形成し、パルプ状にし、７０℃で１時間交換を行った。スラリーに、濃度３００ｇＲＥ２Ｏ３／Ｌの塩化レアアース溶液０．４Ｌを加え、均一に撹拌した。スラリーにアンモニア水を加え、ｐＨを７．９に調整し、１０分間撹拌し続けた。ろ過し、水で洗浄し、乾燥させ、８０％の水蒸気の条件で６００℃において２時間焼成することにより、本発明のレアアースを含むＹ型ゼオライト生成物を得た。この生成物をＹ−Ｅとする。
ＮａＹゼオライト２．６ｋｇと脱イオン水２０ｋｇとを混合し、パルプ状にした。この混合物に、濃度１６０ｇＲＥ２Ｏ３／Ｌの塩化レアアース溶液１．５Ｌを加えた。撹拌した後、スラリーを７５℃まで加温し、希塩酸を用いてスラリーのｐＨを３．５に調整した。１時間の交換を行い、ろ過し、水で洗浄し、乾燥した。その後、１００％の水蒸気の条件で６００℃において２時間焼成することにより、「１−交換−１−焼成」レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトＹ−Ｅ１を得た。Ｙ−Ｅ１の化学組成は、Ｎａ２Ｏが４．８重量％、レアアース酸化物が１１．９重量％である。その後、ゼオライト：ＮＨ４Ｃｌ：Ｈ２Ｏが１：０．３：１０の比でスラリーを形成し、パルプ状にし、７０℃で１時間交換を行った。スラリーに、濃度３００ｇＲＥ２Ｏ３／Ｌの塩化レアアース溶液０．４Ｌを加え、均一に撹拌した。スラリーにアンモニア水を加え、ｐＨを７．９に調整し、１０分間撹拌し続けた。ろ過し、水で洗浄し、乾燥させ、８０％の水蒸気の条件で６００℃において２時間焼成することにより、本発明のレアアースを含むＹ型ゼオライト生成物を得た。この生成物をＹ−Ｅとする。
Ｙ−ＥのＸ線回折スペクトルは図１で示したＸ線回折スペクトルと同様であった。
Ｙ−Ｅは、Ｎａ２Ｏが１．３重量％、レアアース酸化物が１７．９重量％、結晶化度が４５．２％、単位格子の大きさが２．４６７ｎｍであり、骨格におけるＳｉ／Ａｌ原子比率が３．２である。２θ=１２．３±０．１°におけるピーク強度Ｉ２に対する２θ=１１．８±０．１°におけるピーク強度Ｉ１の比（Ｉ１／Ｉ２）とゼオライト中のレアアース酸化物としてのレアアースの重量％との積は６２．６である。
〔実施例６〕
ＮａＹゼオライト２．６ｋｇと脱イオン水２０ｋｇとを混合し、パルプ状にした。この混合物に、濃度１６０ｇＬａ２Ｏ３／Ｌの塩化ランタン溶液１．５Ｌを加えた。撹拌した後、スラリーを７５℃まで加温し、希塩酸を用いてスラリーのｐＨを３．５に調整した。１時間の交換を行い、ろ過し、水で洗浄し、乾燥した。その後、空気中で６２０℃において２時間焼成することにより、「１−交換−１−焼成」レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトＹ−Ｆ１を得た。Ｙ−Ｆ１の化学組成は、Ｎａ２Ｏが４．８重量％、酸化ランタンが１１．９重量％である。その後、Ｙ−Ｆ１、塩化アンモニウムおよび塩化ランタン溶液をゼオライト：ＮＨ４Ｃｌ：Ｌａ２Ｏ３：Ｈ２Ｏ＝１：０．１８：０．１０：１２の比で混合しパルプ状にし、６５℃で１時間交換を行った。スラリーにアンモニア水を加え、ｐＨを８．２に調整し、１０分間撹拌し続けた。ろ過し、水で洗浄し、乾燥させ、１００％の水蒸気の条件で６２０℃において３時間焼成することにより、本発明のレアアースを含むＹ型ゼオライト生成物を得た。この生成物をＹ−Ｆとする。
ＮａＹゼオライト２．６ｋｇと脱イオン水２０ｋｇとを混合し、パルプ状にした。この混合物に、濃度１６０ｇＬａ２Ｏ３／Ｌの塩化ランタン溶液１．５Ｌを加えた。撹拌した後、スラリーを７５℃まで加温し、希塩酸を用いてスラリーのｐＨを３．５に調整した。１時間の交換を行い、ろ過し、水で洗浄し、乾燥した。その後、空気中で６２０℃において２時間焼成することにより、「１−交換−１−焼成」レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトＹ−Ｆ１を得た。Ｙ−Ｆ１の化学組成は、Ｎａ２Ｏが４．８重量％、酸化ランタンが１１．９重量％である。その後、Ｙ−Ｆ１、塩化アンモニウムおよび塩化ランタン溶液をゼオライト：ＮＨ４Ｃｌ：Ｌａ２Ｏ３：Ｈ２Ｏ＝１：０．１８：０．１０：１２の比で混合しパルプ状にし、６５℃で１時間交換を行った。スラリーにアンモニア水を加え、ｐＨを８．２に調整し、１０分間撹拌し続けた。ろ過し、水で洗浄し、乾燥させ、１００％の水蒸気の条件で６２０℃において３時間焼成することにより、本発明のレアアースを含むＹ型ゼオライト生成物を得た。この生成物をＹ−Ｆとする。
Ｙ−ＦのＸ線回折スペクトルは図１で示したＸ線回折スペクトルと同様であった。
Ｙ−Ｆは、Ｎａ２Ｏが１．５重量％、酸化ランタンが２２．０重量％、結晶化度が４１．３％、単位格子の大きさが２．４７０ｎｍであり、骨格におけるＳｉ／Ａｌ原子比率が３．１である。２θ=１２．３±０．１°におけるピーク強度Ｉ２に対する２θ=１１．８±０．１°におけるピーク強度Ｉ１の比（Ｉ１／Ｉ２）とゼオライト中のレアアース酸化物としてのレアアースの重量％との積は７０．１である。
〔実施例１１〕
ＮａＹゼオライト（Qilu catalyst company、焼成損失が２２．５重量％、Ｓｉ／Ａｌ比率が２．７、結晶化度が８８％、以下同様）２．６ｋｇと脱イオン水１５ｋｇとを混合し、パルプ状にした。この混合物に、濃度１６０ｇＲＥ２Ｏ３／Ｌの塩化レアアース溶液１．０Ｌと固体の塩化アンモニウム０．２４ｋｇとを加えた。撹拌した後、スラリーを７０℃まで加温し、希塩酸を用いてスラリーのｐＨを４．０に調整した。１．５時間の交換を行い、ろ過し、水で洗浄し、乾燥した。その後、１００％の水蒸気の条件で５５０℃において２時間焼成することにより、「１−交換−１−焼成」レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトＹＹ−Ａ１を得た。ＹＹ−Ａ１の化学組成は、Ｎａ２Ｏが５．１重量％、レアアース酸化物が７．８重量％である。その後、ゼオライト：ＮＨ４Ｃｌ：Ｈ２Ｏが１：０．２：１０の比でスラリーを形成し、パルプ状にし、７０℃で１時間交換を行った。ろ過し、水で洗浄した後、得られた物質を再びパルプ状にした。このスラリーに、濃度３００ｇＲＥ２Ｏ３／Ｌの塩化レアアース溶液０．２７Ｌを加え、均一に撹拌した。スラリーにアンモニア水を加え、ｐＨを７．５に調整し、１０分間撹拌し続けた。任意にろ過し水で洗浄し乾燥させ、１００％の水蒸気の条件で６００℃において２時間焼成することにより、本発明のレアアースを含むＹ型ゼオライト生成物を得た。この生成物をＹＹ−Ａとする。
ＮａＹゼオライト（Qilu catalyst company、焼成損失が２２．５重量％、Ｓｉ／Ａｌ比率が２．７、結晶化度が８８％、以下同様）２．６ｋｇと脱イオン水１５ｋｇとを混合し、パルプ状にした。この混合物に、濃度１６０ｇＲＥ２Ｏ３／Ｌの塩化レアアース溶液１．０Ｌと固体の塩化アンモニウム０．２４ｋｇとを加えた。撹拌した後、スラリーを７０℃まで加温し、希塩酸を用いてスラリーのｐＨを４．０に調整した。１．５時間の交換を行い、ろ過し、水で洗浄し、乾燥した。その後、１００％の水蒸気の条件で５５０℃において２時間焼成することにより、「１−交換−１−焼成」レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトＹＹ−Ａ１を得た。ＹＹ−Ａ１の化学組成は、Ｎａ２Ｏが５．１重量％、レアアース酸化物が７．８重量％である。その後、ゼオライト：ＮＨ４Ｃｌ：Ｈ２Ｏが１：０．２：１０の比でスラリーを形成し、パルプ状にし、７０℃で１時間交換を行った。ろ過し、水で洗浄した後、得られた物質を再びパルプ状にした。このスラリーに、濃度３００ｇＲＥ２Ｏ３／Ｌの塩化レアアース溶液０．２７Ｌを加え、均一に撹拌した。スラリーにアンモニア水を加え、ｐＨを７．５に調整し、１０分間撹拌し続けた。任意にろ過し水で洗浄し乾燥させ、１００％の水蒸気の条件で６００℃において２時間焼成することにより、本発明のレアアースを含むＹ型ゼオライト生成物を得た。この生成物をＹＹ−Ａとする。
ＹＹ−Ａは、Ｎａ２Ｏが１．５重量％、レアアース酸化物が１１．８重量％、結晶化度が５０．３％、単位格子の大きさが２．４５８ｎｍであり、骨格におけるＳｉ／Ａｌ原子比率が３．５である。２θ=１２．３±０．１°におけるピーク強度Ｉ２に対する２θ=１１．８±０．１°におけるピーク強度Ｉ１の比（Ｉ１／Ｉ２）とゼオライト中のレアアース酸化物としてのレアアースの重量％との積は８９．７である。
〔実施例１２〕
ＮａＹゼオライト２．６ｋｇと脱イオン水１８ｋｇとを混合し、パルプ状にした。この混合物に、濃度１６０ｇＲＥ２Ｏ３／Ｌの塩化レアアース溶液１．２５Ｌと固体の塩化アンモニウム０．１２ｋｇとを加えた。撹拌した後、スラリーを８０℃まで加温し、希塩酸を用いてスラリーのｐＨを３．８に調整した。１時間の交換を行い、ろ過し、水で洗浄し、乾燥した。その後、空気中で５７０℃において２時間焼成することにより、「１−交換−１−焼成」レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトＹＹ−Ｂ１を得た。ＹＹ−Ｂ１の化学組成は、Ｎａ２Ｏが４．９重量％、レアアース酸化物が９．９重量％である。その後、ゼオライト：ＨＣｌ：Ｈ２Ｏが１：０．０５：１０の比でスラリーを形成し、パルプ状にし、６０℃で０．５時間交換を行った。ろ過し、水で洗浄した後、得られた物質を再びパルプ状にした。このスラリーに、濃度３００ｇＲＥ２Ｏ３／Ｌの塩化レアアース溶液０．１３Ｌを加え、均一に撹拌した。スラリーにアンモニア水を加え、ｐＨを７．８に調整し、１０分間撹拌し続けた。任意にろ過し水で洗浄し乾燥させ、空気中で５７０℃において２時間焼成することにより、本発明のレアアースを含むＹ型ゼオライト生成物を得た。この生成物をＹＹ−Ｂとする。
ＮａＹゼオライト２．６ｋｇと脱イオン水１８ｋｇとを混合し、パルプ状にした。この混合物に、濃度１６０ｇＲＥ２Ｏ３／Ｌの塩化レアアース溶液１．２５Ｌと固体の塩化アンモニウム０．１２ｋｇとを加えた。撹拌した後、スラリーを８０℃まで加温し、希塩酸を用いてスラリーのｐＨを３．８に調整した。１時間の交換を行い、ろ過し、水で洗浄し、乾燥した。その後、空気中で５７０℃において２時間焼成することにより、「１−交換−１−焼成」レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトＹＹ−Ｂ１を得た。ＹＹ−Ｂ１の化学組成は、Ｎａ２Ｏが４．９重量％、レアアース酸化物が９．９重量％である。その後、ゼオライト：ＨＣｌ：Ｈ２Ｏが１：０．０５：１０の比でスラリーを形成し、パルプ状にし、６０℃で０．５時間交換を行った。ろ過し、水で洗浄した後、得られた物質を再びパルプ状にした。このスラリーに、濃度３００ｇＲＥ２Ｏ３／Ｌの塩化レアアース溶液０．１３Ｌを加え、均一に撹拌した。スラリーにアンモニア水を加え、ｐＨを７．８に調整し、１０分間撹拌し続けた。任意にろ過し水で洗浄し乾燥させ、空気中で５７０℃において２時間焼成することにより、本発明のレアアースを含むＹ型ゼオライト生成物を得た。この生成物をＹＹ−Ｂとする。
ＹＹ−Ｂは、Ｎａ２Ｏが１．５重量％、レアアース酸化物が１１．９重量％、結晶化度が５０．６％、単位格子の大きさが２．４６３ｎｍであり、骨格におけるＳｉ／Ａｌ原子比率が２．９である。２θ=１２．３±０．１°におけるピーク強度Ｉ２に対する２θ=１１．８±０．１°におけるピーク強度Ｉ１の比（Ｉ１／Ｉ２）とゼオライト中のレアアース酸化物としてのレアアースの重量％との積は４８．８である。
〔実施例１３〕
ＮａＹゼオライト２．６ｋｇと脱イオン水１８ｋｇとを混合し、パルプ状にした。この混合物に、濃度１６０ｇＲＥ２Ｏ３／Ｌの塩化レアアース溶液１．２５Ｌと固体の塩化アンモニウム０．１２ｋｇとを加えた。撹拌した後、スラリーを８０℃まで加温し、希塩酸を用いてスラリーのｐＨを３．８に調整した。１時間の交換を行い、ろ過し、水で洗浄し、乾燥した。その後、５０％の水蒸気の条件で５７０℃において２時間焼成することにより、「１−交換−１−焼成」レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトＹＹ−Ｃ１を得た。ＹＹ−Ｃ１の化学組成は、Ｎａ２Ｏが４．９重量％、レアアース酸化物が９．９重量％である。その後、ゼオライト：ＮＨ４Ｃｌ：Ｈ２Ｏが１：０．１５：１２の比でスラリーを形成し、パルプ状にし、７５℃で１時間交換を行った。ろ過し、水で洗浄した後、得られた物質を再びパルプ状にした。このスラリーに、濃度３００ｇＲＥ２Ｏ３／Ｌの塩化レアアース溶液０．２７Ｌを加え、均一に撹拌した。スラリーにケイ酸ナトリウムを加え、ｐＨを８．０に調整し、１０分間撹拌し続けた。任意にろ過し水で洗浄し乾燥させ、空気中で５７０℃において２時間焼成することにより、本発明のレアアースを含むＹ型ゼオライト生成物を得た。この生成物をＹＹ−Ｃとする。
ＮａＹゼオライト２．６ｋｇと脱イオン水１８ｋｇとを混合し、パルプ状にした。この混合物に、濃度１６０ｇＲＥ２Ｏ３／Ｌの塩化レアアース溶液１．２５Ｌと固体の塩化アンモニウム０．１２ｋｇとを加えた。撹拌した後、スラリーを８０℃まで加温し、希塩酸を用いてスラリーのｐＨを３．８に調整した。１時間の交換を行い、ろ過し、水で洗浄し、乾燥した。その後、５０％の水蒸気の条件で５７０℃において２時間焼成することにより、「１−交換−１−焼成」レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトＹＹ−Ｃ１を得た。ＹＹ−Ｃ１の化学組成は、Ｎａ２Ｏが４．９重量％、レアアース酸化物が９．９重量％である。その後、ゼオライト：ＮＨ４Ｃｌ：Ｈ２Ｏが１：０．１５：１２の比でスラリーを形成し、パルプ状にし、７５℃で１時間交換を行った。ろ過し、水で洗浄した後、得られた物質を再びパルプ状にした。このスラリーに、濃度３００ｇＲＥ２Ｏ３／Ｌの塩化レアアース溶液０．２７Ｌを加え、均一に撹拌した。スラリーにケイ酸ナトリウムを加え、ｐＨを８．０に調整し、１０分間撹拌し続けた。任意にろ過し水で洗浄し乾燥させ、空気中で５７０℃において２時間焼成することにより、本発明のレアアースを含むＹ型ゼオライト生成物を得た。この生成物をＹＹ−Ｃとする。
ＹＹ−Ｃは、Ｎａ２Ｏが１．３重量％、レアアース酸化物が１３．９重量％、結晶化度が４８．８％、単位格子の大きさが２．４６５ｎｍであり、骨格におけるＳｉ／Ａｌ原子比率が３．１である。２θ=１２．３±０．１°におけるピーク強度Ｉ２に対する２θ=１１．８±０．１°におけるピーク強度Ｉ１の比（Ｉ１／Ｉ２）とゼオライト中のレアアース酸化物としてのレアアースの重量％との積は５５．６である。
〔実施例１４〕
ＮａＹゼオライト２．６ｋｇと脱イオン水１８ｋｇとを混合し、パルプ状にした。この混合物に、濃度１６０ｇＲＥ２Ｏ３／Ｌの塩化レアアース溶液１．２５Ｌと固体の塩化アンモニウム０．１２ｋｇとを加えた。撹拌した後、スラリーを８０℃まで加温し、希塩酸を用いてスラリーのｐＨを３．８に調整した。１時間の交換を行い、ろ過し、水で洗浄し、乾燥した。その後、空気中で６００℃において１．５時間焼成することにより、「１−交換−１−焼成」レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトＹＹ−Ｄ１を得た。ＹＹ−Ｄ１の化学組成は、Ｎａ２Ｏが４．９重量％、レアアース酸化物が９．９重量％である。その後、ゼオライト：ＮＨ４Ｃｌ：Ｈ２Ｏが１：０．１５：１２の比でスラリーを形成し、パルプ状にし、７５℃で１時間交換を行った。ろ過し、水で洗浄した後、得られた物質を再びパルプ状にした。このスラリーに、濃度３００ｇＲＥ２Ｏ３／Ｌの塩化レアアース溶液０．４Ｌを加え、均一に撹拌した。スラリーにケイ酸ナトリウムを加え、ｐＨを８．０に調整し、１０分間撹拌し続けた。任意にろ過し水で洗浄し乾燥させ、１００％の水蒸気の条件で５７０℃において３時間焼成することにより、本発明のレアアースを含むＹ型ゼオライト生成物を得た。この生成物をＹＹ−Ｄとする。
ＮａＹゼオライト２．６ｋｇと脱イオン水１８ｋｇとを混合し、パルプ状にした。この混合物に、濃度１６０ｇＲＥ２Ｏ３／Ｌの塩化レアアース溶液１．２５Ｌと固体の塩化アンモニウム０．１２ｋｇとを加えた。撹拌した後、スラリーを８０℃まで加温し、希塩酸を用いてスラリーのｐＨを３．８に調整した。１時間の交換を行い、ろ過し、水で洗浄し、乾燥した。その後、空気中で６００℃において１．５時間焼成することにより、「１−交換−１−焼成」レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトＹＹ−Ｄ１を得た。ＹＹ−Ｄ１の化学組成は、Ｎａ２Ｏが４．９重量％、レアアース酸化物が９．９重量％である。その後、ゼオライト：ＮＨ４Ｃｌ：Ｈ２Ｏが１：０．１５：１２の比でスラリーを形成し、パルプ状にし、７５℃で１時間交換を行った。ろ過し、水で洗浄した後、得られた物質を再びパルプ状にした。このスラリーに、濃度３００ｇＲＥ２Ｏ３／Ｌの塩化レアアース溶液０．４Ｌを加え、均一に撹拌した。スラリーにケイ酸ナトリウムを加え、ｐＨを８．０に調整し、１０分間撹拌し続けた。任意にろ過し水で洗浄し乾燥させ、１００％の水蒸気の条件で５７０℃において３時間焼成することにより、本発明のレアアースを含むＹ型ゼオライト生成物を得た。この生成物をＹＹ−Ｄとする。
ＹＹ−Ｄは、Ｎａ２Ｏが１．３重量％、レアアース酸化物が１５．９重量％、結晶化度が４６．９％、単位格子の大きさが２．４６６ｎｍであり、骨格におけるＳｉ／Ａｌ原子比率が３．０である。２θ=１２．３±０．１°におけるピーク強度Ｉ２に対する２θ=１１．８±０．１°におけるピーク強度Ｉ１の比（Ｉ１／Ｉ２）とゼオライト中のレアアース酸化物としてのレアアースの重量％との積は５７．２である。
〔実施例１５〕
ＮａＹゼオライト２．６ｋｇと脱イオン水２０ｋｇとを混合し、パルプ状にした。この混合物に、濃度１６０ｇＲＥ２Ｏ３／Ｌの塩化レアアース溶液１．５Ｌを加えた。撹拌した後、スラリーを７５℃まで加温し、希塩酸を用いてスラリーのｐＨを３．５に調整した。１時間の交換を行い、ろ過し、水で洗浄し、乾燥した。その後、１００％の水蒸気の条件で６００℃において２時間焼成することにより、「１−交換−１−焼成」レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトＹＹ−Ｅ１を得た。ＹＹ−Ｅ１の化学組成は、Ｎａ２Ｏが４．８重量％、レアアース酸化物が１１．９重量％である。その後、ゼオライト：ＮＨ４Ｃｌ：Ｈ２Ｏが１：０．３：１０の比でスラリーを形成し、パルプ状にし、７０℃で１時間交換を行った。ろ過し、水で洗浄した後、得られた物質を再びパルプ状にした。このスラリーに、濃度３００ｇＲＥ２Ｏ３／Ｌの塩化レアアース溶液０．４Ｌを加え、均一に撹拌した。スラリーにアンモニア水を加え、ｐＨを７．９に調整し、１０分間撹拌し続けた。任意にろ過し水で洗浄し乾燥させ、８０％の水蒸気の条件で６００℃において２時間焼成することにより、本発明のレアアースを含むＹ型ゼオライト生成物を得た。この生成物をＹＹ−Ｅとする。
ＮａＹゼオライト２．６ｋｇと脱イオン水２０ｋｇとを混合し、パルプ状にした。この混合物に、濃度１６０ｇＲＥ２Ｏ３／Ｌの塩化レアアース溶液１．５Ｌを加えた。撹拌した後、スラリーを７５℃まで加温し、希塩酸を用いてスラリーのｐＨを３．５に調整した。１時間の交換を行い、ろ過し、水で洗浄し、乾燥した。その後、１００％の水蒸気の条件で６００℃において２時間焼成することにより、「１−交換−１−焼成」レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトＹＹ−Ｅ１を得た。ＹＹ−Ｅ１の化学組成は、Ｎａ２Ｏが４．８重量％、レアアース酸化物が１１．９重量％である。その後、ゼオライト：ＮＨ４Ｃｌ：Ｈ２Ｏが１：０．３：１０の比でスラリーを形成し、パルプ状にし、７０℃で１時間交換を行った。ろ過し、水で洗浄した後、得られた物質を再びパルプ状にした。このスラリーに、濃度３００ｇＲＥ２Ｏ３／Ｌの塩化レアアース溶液０．４Ｌを加え、均一に撹拌した。スラリーにアンモニア水を加え、ｐＨを７．９に調整し、１０分間撹拌し続けた。任意にろ過し水で洗浄し乾燥させ、８０％の水蒸気の条件で６００℃において２時間焼成することにより、本発明のレアアースを含むＹ型ゼオライト生成物を得た。この生成物をＹＹ−Ｅとする。
ＹＹ−Ｅは、Ｎａ２Ｏが１．３重量％、レアアース酸化物が１７．９重量％、結晶化度が４５．２％、単位格子の大きさが２．４６７ｎｍであり、骨格におけるＳｉ／Ａｌ原子比率が３．２である。２θ=１２．３±０．１°におけるピーク強度Ｉ２に対する２θ=１１．８±０．１°におけるピーク強度Ｉ１の比（Ｉ１／Ｉ２）とゼオライト中のレアアース酸化物としてのレアアースの重量％との積は６２．６である。
〔実施例１６〕
ＮａＹゼオライト２．６ｋｇと脱イオン水２０ｋｇとを混合し、パルプ状にした。この混合物に、濃度１６０ｇＬａ２Ｏ３／Ｌの塩化ランタン溶液１．５Ｌを加えた。撹拌した後、スラリーを７５℃まで加温し、希塩酸を用いてスラリーのｐＨを３．５に調整した。１時間の交換を行い、ろ過し、水で洗浄し、乾燥した。その後、空気中で６２０℃において２時間焼成することにより、「１−交換−１−焼成」レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトＹＹ−Ｆ１を得た。ＹＹ−Ｆ１の化学組成は、Ｎａ２Ｏが４．８重量％、レアアース酸化物が１１．９重量％である。その後、ゼオライト：シュウ酸：Ｈ２Ｏが１：０．０８：１２の比でスラリーを形成し、パルプ状にし、６５℃で１時間交換を行った。ろ過し、水で洗浄した後、得られた物質を再びパルプ状にした。このスラリーに、濃度３００ｇＬａ２Ｏ３／Ｌの塩化ランタン溶液０．６７Ｌを加え、均一に撹拌した。スラリーにアンモニア水を加え、ｐＨを８．２に調整し、１０分間撹拌し続けた。任意にろ過し水で洗浄し乾燥させ、１００％の水蒸気の条件で６２０℃において３時間焼成することにより、本発明のレアアースを含むＹ型ゼオライト生成物を得た。この生成物をＹＹ−Ｆとする。
ＮａＹゼオライト２．６ｋｇと脱イオン水２０ｋｇとを混合し、パルプ状にした。この混合物に、濃度１６０ｇＬａ２Ｏ３／Ｌの塩化ランタン溶液１．５Ｌを加えた。撹拌した後、スラリーを７５℃まで加温し、希塩酸を用いてスラリーのｐＨを３．５に調整した。１時間の交換を行い、ろ過し、水で洗浄し、乾燥した。その後、空気中で６２０℃において２時間焼成することにより、「１−交換−１−焼成」レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトＹＹ−Ｆ１を得た。ＹＹ−Ｆ１の化学組成は、Ｎａ２Ｏが４．８重量％、レアアース酸化物が１１．９重量％である。その後、ゼオライト：シュウ酸：Ｈ２Ｏが１：０．０８：１２の比でスラリーを形成し、パルプ状にし、６５℃で１時間交換を行った。ろ過し、水で洗浄した後、得られた物質を再びパルプ状にした。このスラリーに、濃度３００ｇＬａ２Ｏ３／Ｌの塩化ランタン溶液０．６７Ｌを加え、均一に撹拌した。スラリーにアンモニア水を加え、ｐＨを８．２に調整し、１０分間撹拌し続けた。任意にろ過し水で洗浄し乾燥させ、１００％の水蒸気の条件で６２０℃において３時間焼成することにより、本発明のレアアースを含むＹ型ゼオライト生成物を得た。この生成物をＹＹ−Ｆとする。
ＹＹ−Ｆは、Ｎａ２Ｏが１．５重量％、酸化ランタンが２１．９重量％、結晶化度が４１．７％、単位格子の大きさが２．４７０ｎｍであり、骨格におけるＳｉ／Ａｌ原子比率が３．１である。２θ=１２．３±０．１°におけるピーク強度Ｉ２に対する２θ=１１．８±０．１°におけるピーク強度Ｉ１の比（Ｉ１／Ｉ２）とゼオライト中のレアアース酸化物としてのレアアースの重量％との積は７０．１である。
〔比較例１〕
この比較例では、中国特許出願公開第１０５３８０８号に開示されている方法によってレアアースを含むＹ型ゼオライトを作製した。
この比較例では、中国特許出願公開第１０５３８０８号に開示されている方法によってレアアースを含むＹ型ゼオライトを作製した。
ＮａＹゼオライト２．６ｋｇ、塩化レアアース溶液（１６０ｇＲＥ２Ｏ３／Ｌ）１．７５Ｌおよび脱イオン水３０ｋｇを混合した。スラリーのｐＨを３．５に調整し、９０℃で１時間交換を行った。撹拌し、水で洗浄した後、ろ過した塊を筒型炉に配置した。２００℃まで加熱し、水蒸気を通した。５５０℃まで加熱し、２時間焼成した。それにより得られたゼオライト、（ＮＨ４）２ＳＯ４およびＨ２Ｏを１：０．２：４０の比でパルプ状にした。スラリーを６０℃で１５分間交換を行い、ろ過し、乾燥して比較例の試料を得た。この試料をＤＢ−１とする。
ＤＢ−１のＸ線回折スペクトルを図２に示す。
ＤＢ−１は、Ｎａ２Ｏが１．３重量％、レアアース酸化物が１２．１重量％、結晶化度が５６．７％、単位格子の大きさが２．４６８ｎｍであり、骨格におけるＳｉ／Ａｌ原子比率が４．２である。２θ=１２．３±０．１°におけるピーク強度Ｉ２に対する２θ=１１．８±０．１°におけるピーク強度Ｉ１の比（Ｉ１／Ｉ２）とゼオライト中のレアアース酸化物としてのレアアースの重量％との積は１５．７である。
〔比較例２〕
この比較例では、慣用的な２−交換−２−焼成方法によってレアアースを含むＹ型ゼオライトを作製した。
この比較例では、慣用的な２−交換−２−焼成方法によってレアアースを含むＹ型ゼオライトを作製した。
ＮａＹゼオライト２．６ｋｇ、塩化レアアース溶液（１６０ｇＲＥ２Ｏ３／Ｌ）３．０Ｌおよび脱イオン水２０ｋｇを混合し、９０℃で１時間交換を行った。ろ過し、水で洗浄し、乾燥させ、空気中で５２０℃において２時間焼成した。それにより得られたゼオライト、塩化レアアース溶液およびＨ２Ｏを１：０．１２：１０の比でパルプ状にし、９０℃で１時間交換を行った。ろ過し、乾燥させ、５２０℃において２時間焼成することにより、比較例の試料を得た。この試料をＤＢ−２とする。
ＤＢ−２のＸ線回折スペクトルは図２で示したＸ線回折スペクトルと同様であった。
ＤＢ−２は、Ｎａ２Ｏが１．９重量％、レアアース酸化物が１８．２重量％、結晶化度が４３．６％、単位格子の大きさが２．４６９ｎｍであり、骨格におけるＳｉ／Ａｌ原子比率が２．７である。２θ=１２．３±０．１°におけるピーク強度Ｉ２に対する２θ=１１．８±０．１°におけるピーク強度Ｉ１の比（Ｉ１／Ｉ２）とゼオライト中のレアアース酸化物としてのレアアースの重量％との積は１６．４である。
〔比較例３〕
この比較例では、中国特許第１００３４４３７４号に開示されている方法によってレアアースを含むＹ型ゼオライトを作製した。
この比較例では、中国特許第１００３４４３７４号に開示されている方法によってレアアースを含むＹ型ゼオライトを作製した。
ＮａＹゼオライト２．６ｋｇと脱イオン水２０ｋｇとを混合し、９０℃に加温した。このスラリーに硫酸アンモニウム０．３ｋｇを加え、塩酸を用いて得られたスラリーのｐＨを３．５〜４．０に調整し、１時間交換を行った。ろ過した後、ろ過した塊に水２０ｋｇを加えた後、塩化レアアース溶液（１６０ｇＲＥ２Ｏ３／Ｌ）２．８７Ｌを加えた。スラリーをパルプ状にして、塩酸を用いてｐＨを３．５〜５．５に調整した。スラリーを室温で１時間撹拌した。その後、アンモニア水を加えて、５分間撹拌した。水で洗浄し、乾燥した後、重量空間速度（ＷＨＳＶ）０．１／ｈの蒸気中で５４０℃において１．５時間焼成した。焼成したゼオライトをゼオライト：アンモニウム塩：水＝１：０．１：１０の比で６０℃において１０分間塩化アンモニア溶液を用いて洗浄し、乾燥させて比較例の試料を得た。この試料をＤＢ−３とする。
ＤＢ−３のＸ線回折スペクトルは図２で示したＸ線回折スペクトルと同様であった。
ＤＢ−３は、Ｎａ２Ｏが０．２重量％、レアアース酸化物が２０．６重量％、結晶化度が５０．７％、単位格子の大きさが２．４７２ｎｍであり、骨格におけるＳｉ／Ａｌ原子比率が３．７である。２θ=１２．３±０．１°におけるピーク強度Ｉ２に対する２θ=１１．８±０．１°におけるピーク強度Ｉ１の比（Ｉ１／Ｉ２）とゼオライト中のレアアース酸化物としてのレアアースの重量％との積は２６．８である。
〔比較例４〕
この比較例では、中国特許第１００３４４３７４号に開示されている方法によってレアアースを含むＹ型ゼオライトを作製した。
この比較例では、中国特許第１００３４４３７４号に開示されている方法によってレアアースを含むＹ型ゼオライトを作製した。
ＮａＹゼオライト２．６ｋｇと脱イオン水２０ｋｇとを混合し、パルプ状にした。このスラリーに塩化レアアース溶液（１６０ｇＲＥ２Ｏ３／Ｌ）１．６３Ｌを加えた。得られたスラリーを６０℃で５分間撹拌し、塩酸を用いてｐＨを３．５〜５．５に調整した。１時間撹拌した後、このスラリーにアンモニア水を加えた。スラリーを５分間撹拌し、ろ過した。水で洗浄し、乾燥させた後、重量空間速度（ＷＨＳＶ）０．２／ｈの蒸気内で６００℃において１．５時間焼成した。焼成したゼオライトをゼオライト：アンモニウム塩：水＝１：０．１：１０の比で９０℃において１０分間塩化アンモニア溶液を用いて洗浄し、乾燥させて比較例の試料を得た。この試料ＤＢ−４とする。
ＤＢ−４のＸ線回折スペクトルは図２で示したＸ線回折スペクトルと同様であった。
ＤＢ−４は、Ｎａ２Ｏが０．８重量％、レアアース酸化物が１１．８重量％、結晶化度が５６．５％、単位格子の大きさが２．４６５ｎｍであり、骨格におけるＳｉ／Ａｌ原子比率が３．３である。２θ=１２．３±０．１°におけるピーク強度Ｉ２に対する２θ=１１．８±０．１°におけるピーク強度Ｉ１の比（Ｉ１／Ｉ２）とゼオライト中のレアアース酸化物としてのレアアースの重量％との積は４０．１である。
〔比較例５〕
この比較例では、中国特許第１００３４４３７４号に開示されている方法によってレアアースを含むＹ型ゼオライトを作製した。
この比較例では、中国特許第１００３４４３７４号に開示されている方法によってレアアースを含むＹ型ゼオライトを作製した。
ＮａＹゼオライト２．６ｋｇと脱イオン水２０ｋｇとを混合し、パルプ状にした。このスラリーに塩化レアアース溶液（１６０ｇＲＥ２Ｏ３／Ｌ）２．１９Ｌを加えた。得られたスラリーを６０℃で５分間撹拌し、塩酸を用いてｐＨを３．５〜５．５に調整した。１時間撹拌した後、このスラリーにアンモニア水を加えた。スラリーを５分間撹拌し、ろ過した。水で洗浄し、乾燥させた後、空気中で５５０℃において１．５時間焼成した。焼成したゼオライトをゼオライト：アンモニウム塩：水＝１：０．１：１０の比で６０℃において１０分間塩化アンモニア溶液を用いて洗浄し、乾燥させて比較例の試料を得た。この試料をＤＢ−５とする。
ＤＢ−５のＸ線回折スペクトルは図２で示したＸ線回折スペクトルと同様であった。
ＤＢ−５は、Ｎａ２Ｏが１．０重量％、レアアース酸化物が１５．７重量％、結晶化度が５２．９％、単位格子の大きさが２．４６７ｎｍであり、骨格におけるＳｉ／Ａｌ原子比率が３．６である。２θ=１２．３±０．１°におけるピーク強度Ｉ２に対する２θ=１１．８±０．１°におけるピーク強度Ｉ１の比（Ｉ１／Ｉ２）とゼオライト中のレアアース酸化物としてのレアアースの重量％との積は３０．９である。
〔実施例２１〕
この実施例では、実施例１〜６、１１〜１６および比較例１〜５に記載のレアアースを含むＹ型ゼオライトのレアアース利用率についてのデータを表１にまとめる。
この実施例では、実施例１〜６、１１〜１６および比較例１〜５に記載のレアアースを含むＹ型ゼオライトのレアアース利用率についてのデータを表１にまとめる。
表１のように、実施例における各ゼオライトのレアアース利用率は９８％以上である。一方、比較例におけるレアアース利用率は実施例よりも低い。比較例２におけるレアアース利用率はおよそ７５％しかなく、他の比較例についても９０％以下である。本発明による、２−交換−２−焼成とレアアースの析出とを組み合わせた方法によって、レアアース利用率は効果的に上昇し、レアアース源を削減することができる。
〔実施例２２〕
この実施例では、１００％の水蒸気の条件で８００℃において１７時間エージング処理した後の本発明のレアアースを含むＹ型ゼオライトの物理化学データを示す。
この実施例では、１００％の水蒸気の条件で８００℃において１７時間エージング処理した後の本発明のレアアースを含むＹ型ゼオライトの物理化学データを示す。
前述の実施例および比較例のゼオライトを塩化アンモニウム溶液と混合し、Ｎａ２Ｏ量が０．３重量％以下になるまで交換した。ろ過し、乾燥した後、ゼオライトを１００％の水蒸気の条件で８００℃において１７時間エージングした。エージングされたゼオライトについて物理化学的特徴および軽油のマイクロ活性（ＭＡ）を測定した。
軽油のマイクロ活性（ＭＡ）の条件は以下を含む：
ゼオライト重量：２ｇ、
供給原料：ターカンストレートラン軽ディーゼル燃料、
供給原料量：１．５６ｇ、
反応温度：４６０℃。
結果を表２に示す。
ゼオライト重量：２ｇ、
供給原料：ターカンストレートラン軽ディーゼル燃料、
供給原料量：１．５６ｇ、
反応温度：４６０℃。
結果を表２に示す。
表２のように、実施例のゼオライトにおいてアンモニア交換およびナトリウム除去後、実施例のレアアース量はほとんど変化していない。これは、レアアースイオンは主にゼオライトのソーダライトケージに位置し、逆交換されて出ていくことができないことを示している。ソーダライトケージにレアアースイオンが存在することはゼオライトの構造について重要な安定効果を持っている。実施例のゼオライトの結晶化度の保持率は４５％よりも大きく、軽油のマイクロ活性は同程度のレアアース量を持つ比較例の軽油のマイクロ活性より高い。
（触媒の製造および評価）
触媒を製造する以下の実施例において、ＹＹ−Ａ、ＹＹ−Ｃ〜ＹＹ−Ｆ、およびＤＢ−１〜ＤＢ−５の他に、以下の物質を使用した。
触媒を製造する以下の実施例において、ＹＹ−Ａ、ＹＹ−Ｃ〜ＹＹ−Ｆ、およびＤＢ−１〜ＤＢ−５の他に、以下の物質を使用した。
アルミナゾルは、Sinopec Catalyst Company Qilu Divisionから商業的に手に入れることができる製品であり、２１．５重量％のＡｌ２Ｏ３量を有する。
カオリンは、China Kaolin Company, Suzhouから商業的に手に入れることができる製品である。
偽ベーマイトは、Shandong Aluminum Factoryから商業的に手に入れることができる製品である。
メソポーラスアルミノケイ酸塩物質は、中国特許第１８５４２５８号（ＳＨ−ＳＡ−１）の実施例１に開示されている方法により製造した。
レアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライトは、中国特許第１６８３２４４号の実施例５に開示されている方法により作製した。
Ｍｇを含む超安定Ｙ型ゼオライトは、中国特許第１２９７０１８号の実施例１に開示されている方法により作製した。
ＭＦＩ構造のゼオライトは、中国特許第１６１１２９９号の実施例１に開示されている方法により作製した。
ＤＡＳＹ２．０ゼオライトは、Sinopec Catalyst Company Qilu Divisionから商業的に手に入れることができる製品であり、２重量％のＲＥ２Ｏ３量を有し、Ｓｉ／Ａｌ原子モル比率は、４．１である。
触媒の評価において、変換率は以下の式に基づいて算出した。
変換率＝（乾燥ガス重量＋ＬＰＧ重量＋ＦＣＣＮ重量＋コークス重量）／投入石油重量×１００％。
変換率＝（乾燥ガス重量＋ＬＰＧ重量＋ＦＣＣＮ重量＋コークス重量）／投入石油重量×１００％。
〔グループ１〕
〔触媒実施例１〕
１８重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、４０重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、９重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、３３重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ａのスラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｃ１を得た。
〔触媒実施例１〕
１８重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、４０重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、９重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、３３重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ａのスラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｃ１を得た。
〔触媒実施例２〕
２２重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３４重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、１１重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、３１重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ａと２重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトとの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｃ２を得た。
２２重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３４重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、１１重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、３１重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ａと２重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトとの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｃ２を得た。
〔触媒実施例３〕
１８重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３９重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、１１重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、３０重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ｃと２重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトとの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｃ３を得た。
１８重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３９重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、１１重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、３０重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ｃと２重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトとの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｃ３を得た。
〔触媒実施例４〕
２２重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３７重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、１０重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、２８重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ｄと３重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトとの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｃ４を得た。
２２重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３７重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、１０重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、２８重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ｄと３重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトとの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｃ４を得た。
〔触媒実施例５〕
１９重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、４２重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、９重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、２５重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ｅと５重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトとの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｃ５を得た。
１９重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、４２重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、９重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、２５重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ｅと５重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトとの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｃ５を得た。
〔触媒実施例６〕
１９重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、４３重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、１０重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、２３重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ｆと５重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトとの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｃ６を得た。
１９重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、４３重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、１０重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、２３重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ｆと５重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトとの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｃ６を得た。
〔触媒比較例１〕
１８重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、４０重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、９重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、３３重量部（無水ベース）のゼオライトＤＢ−１のスラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒ＤＣ−１を得た。
１８重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、４０重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、９重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、３３重量部（無水ベース）のゼオライトＤＢ−１のスラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒ＤＣ−１を得た。
〔触媒比較例２〕
２２重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３７重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、１０重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、２８重量部（無水ベース）のゼオライトＤＢ−２と３重量部のＤＡＳＹ２．０ゼオライトとの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒ＤＣ−２を得た。
２２重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３７重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、１０重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、２８重量部（無水ベース）のゼオライトＤＢ−２と３重量部のＤＡＳＹ２．０ゼオライトとの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒ＤＣ−２を得た。
〔触媒比較例３〕
１９重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、４２重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、９重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、２５重量部（無水ベース）のゼオライトＤＢ−３と５重量部のＤＡＳＹ２．０ゼオライトとの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒ＤＣ−３を得た。
１９重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、４２重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、９重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、２５重量部（無水ベース）のゼオライトＤＢ−３と５重量部のＤＡＳＹ２．０ゼオライトとの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒ＤＣ−３を得た。
〔触媒比較例４〕
１８重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３８重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、９重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、３５重量部（無水ベース）のゼオライトＤＢ−４のスラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒ＤＣ−４を得た。
１８重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３８重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、９重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、３５重量部（無水ベース）のゼオライトＤＢ−４のスラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒ＤＣ−４を得た。
〔触媒比較例５〕
２２重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３５重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、１０重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、３０重量部（無水ベース）のゼオライトＤＢ−５と３重量部のＤＡＳＹ２．０ゼオライトとの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒ＤＣ−５を得た。
２２重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３５重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、１０重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、３０重量部（無水ベース）のゼオライトＤＢ−５と３重量部のＤＡＳＹ２．０ゼオライトとの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒ＤＣ−５を得た。
上述の接触分解触媒Ｃ１〜Ｃ６およびＤＣ１〜ＤＣ５を、１００％の水蒸気の条件で８００℃において１２時間エージングを行った。その後、触媒を小型固定流動層ＡＣＥユニット（KTI Company, USAより購入）に装填した。それぞれの触媒の装填量は９ｇであった。その後、表３−１に示す特性を有する触媒原料油を、接触分解触媒Ｃ１〜Ｃ６およびＤＣ１〜ＤＣ５がそれぞれ装填された固定流動層ＡＣＥ装置に導入し、５１０℃の温度、１２／ｈの重量空間速度、油に対する触媒の重量比が６の条件で、接触分解反応を行った。反応生成物の組成を分析し、変換率を算出した。その結果を表４−１に示す。
〔グループ２〕
〔触媒実施例１〕
１６重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３７重量部（無水ベース）のカオリンのスラリー、９重量部（無水ベース）のアルミナゾル、および４重量部（無水ベース）のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質のスラリーをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、３４重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ａのスラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｃ１を得た。
〔触媒実施例１〕
１６重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３７重量部（無水ベース）のカオリンのスラリー、９重量部（無水ベース）のアルミナゾル、および４重量部（無水ベース）のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質のスラリーをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、３４重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ａのスラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｃ１を得た。
〔触媒実施例２〕
１７重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３８重量部（無水ベース）のカオリンのスラリー、９重量部（無水ベース）のアルミナゾル、および２重量部（無水ベース）のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質のスラリーをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、３２重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ａと２重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトとの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｃ２を得た。
１７重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３８重量部（無水ベース）のカオリンのスラリー、９重量部（無水ベース）のアルミナゾル、および２重量部（無水ベース）のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質のスラリーをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、３２重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ａと２重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトとの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｃ２を得た。
〔触媒実施例３〕
２２重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、２０重量部（無水ベース）のカオリンのスラリー、１１重量部（無水ベース）のアルミナゾル、および１２重量部（無水ベース）のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質のスラリーをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、２６重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ｃと９重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトとの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｃ３を得た。
２２重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、２０重量部（無水ベース）のカオリンのスラリー、１１重量部（無水ベース）のアルミナゾル、および１２重量部（無水ベース）のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質のスラリーをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、２６重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ｃと９重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトとの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｃ３を得た。
〔触媒実施例４〕
２２重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、２６重量部（無水ベース）のカオリンのスラリー、１０重量部（無水ベース）のアルミナゾル、および８重量部（無水ベース）のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質のスラリーをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、３０重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ｄと４重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトとの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｃ４を得た。
２２重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、２６重量部（無水ベース）のカオリンのスラリー、１０重量部（無水ベース）のアルミナゾル、および８重量部（無水ベース）のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質のスラリーをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、３０重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ｄと４重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトとの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｃ４を得た。
〔触媒実施例５〕
１８重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３２重量部（無水ベース）のカオリンのスラリー、１０重量部（無水ベース）のアルミナゾル、および６重量部（無水ベース）のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質のスラリーをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、２６重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ｅと８重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトとの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｃ５を得た。
１８重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３２重量部（無水ベース）のカオリンのスラリー、１０重量部（無水ベース）のアルミナゾル、および６重量部（無水ベース）のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質のスラリーをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、２６重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ｅと８重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトとの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｃ５を得た。
〔触媒実施例６〕
１８重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、４０重量部（無水ベース）のカオリンのスラリー、８重量部（無水ベース）のアルミナゾル、および５重量部（無水ベース）のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質のスラリーをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、２９重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ｆのスラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｃ６を得た。
１８重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、４０重量部（無水ベース）のカオリンのスラリー、８重量部（無水ベース）のアルミナゾル、および５重量部（無水ベース）のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質のスラリーをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、２９重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ｆのスラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｃ６を得た。
〔触媒比較例１〕
１６重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３７重量部（無水ベース）のカオリンのスラリー、９重量部（無水ベース）のアルミナゾル、および４重量部（無水ベース）のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質のスラリーをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、３４重量部（無水ベース）のゼオライトＤＢ−１のスラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒ＤＣ−１を得た。
１６重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３７重量部（無水ベース）のカオリンのスラリー、９重量部（無水ベース）のアルミナゾル、および４重量部（無水ベース）のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質のスラリーをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、３４重量部（無水ベース）のゼオライトＤＢ−１のスラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒ＤＣ−１を得た。
〔触媒比較例２〕
２２重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、２６重量部（無水ベース）のカオリンのスラリー、１０重量部（無水ベース）のアルミナゾル、および８重量部（無水ベース）のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質のスラリーをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、３０重量部（無水ベース）のゼオライトＤＢ−２と４重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトとの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒ＤＣ−２を得た。
２２重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、２６重量部（無水ベース）のカオリンのスラリー、１０重量部（無水ベース）のアルミナゾル、および８重量部（無水ベース）のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質のスラリーをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、３０重量部（無水ベース）のゼオライトＤＢ−２と４重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトとの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒ＤＣ−２を得た。
〔触媒比較例３〕
１８重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３２重量部（無水ベース）のカオリンのスラリー、１０重量部（無水ベース）のアルミナゾル、および６重量部（無水ベース）のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質のスラリーをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、２６重量部（無水ベース）のゼオライトＤＢ−３と８重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトとの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒ＤＣ−３を得た。
１８重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３２重量部（無水ベース）のカオリンのスラリー、１０重量部（無水ベース）のアルミナゾル、および６重量部（無水ベース）のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質のスラリーをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、２６重量部（無水ベース）のゼオライトＤＢ−３と８重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトとの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒ＤＣ−３を得た。
〔触媒比較例４〕
１６重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３４重量部（無水ベース）のカオリンのスラリー、９重量部（無水ベース）のアルミナゾル、および４重量部（無水ベース）のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質のスラリーをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、３７重量部（無水ベース）のゼオライトＤＢ−４のスラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒ＤＣ−４を得た。
１６重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３４重量部（無水ベース）のカオリンのスラリー、９重量部（無水ベース）のアルミナゾル、および４重量部（無水ベース）のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質のスラリーをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、３７重量部（無水ベース）のゼオライトＤＢ−４のスラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒ＤＣ−４を得た。
〔触媒比較例５〕
２２重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、２３重量部（無水ベース）のカオリンのスラリー、１０重量部（無水ベース）のアルミナゾル、および８重量部（無水ベース）のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質のスラリーをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、３３重量部（無水ベース）のゼオライトＤＢ−５と４重量部のＤＡＳＹ２．０ゼオライトとの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒ＤＣ−５を得た。
２２重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、２３重量部（無水ベース）のカオリンのスラリー、１０重量部（無水ベース）のアルミナゾル、および８重量部（無水ベース）のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質のスラリーをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、３３重量部（無水ベース）のゼオライトＤＢ−５と４重量部のＤＡＳＹ２．０ゼオライトとの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒ＤＣ−５を得た。
上述の接触分解触媒Ｃ１〜Ｃ６およびＤＣ１〜ＤＣ５を、１００％の水蒸気の条件で８００℃において１２時間エージングを行った。その後、触媒を小型固定流動層ＡＣＥユニット（KTI Company, USAより購入）に装填した。それぞれの触媒の装填量は９ｇであった。その後、表３−２に示す特性を有する触媒原料油を、接触分解触媒Ｃ１〜Ｃ６およびＤＣ１〜ＤＣ５がそれぞれ装填された固定流動層ＡＣＥ装置に導入し、５１０℃の温度、１２／ｈの重量空間速度、油に対する触媒の重量比が６の条件で、接触分解反応を行った。反応生成物の組成を分析し、変換率を算出した。その結果を表４−２に示す。
〔グループ３〕
〔触媒実施例１〕
１９重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、４０重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、８重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、１８重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ａ、１２重量部（無水ベース）のレアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライト、および１０重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｃ１を得た。
〔触媒実施例１〕
１９重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、４０重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、８重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、１８重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ａ、１２重量部（無水ベース）のレアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライト、および１０重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｃ１を得た。
〔触媒実施例２〕
２０重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３９重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、９重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、１５重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ａ、１５重量部（無水ベース）のレアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライト、および２重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｃ２を得た。
２０重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３９重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、９重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、１５重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ａ、１５重量部（無水ベース）のレアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライト、および２重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｃ２を得た。
〔触媒実施例３〕
１８重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、４２重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、８重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、１０重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ｃ、２０重量部（無水ベース）のレアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライト、および２重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｃ３を得た。
１８重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、４２重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、８重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、１０重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ｃ、２０重量部（無水ベース）のレアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライト、および２重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｃ３を得た。
〔触媒実施例４〕
２２重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３６重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、１０重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、２１重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ｄ、５重量部（無水ベース）のレアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライト、および６重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｃ４を得た。
２２重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３６重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、１０重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、２１重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ｄ、５重量部（無水ベース）のレアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライト、および６重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｃ４を得た。
〔触媒実施例５〕
１８重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、４１重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、９重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、１８重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ｅ、９重量部（無水ベース）のレアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライト、および５重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｃ５を得た。
１８重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、４１重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、９重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、１８重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ｅ、９重量部（無水ベース）のレアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライト、および５重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｃ５を得た。
〔触媒実施例６〕
１７重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、４３重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、８重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、１６重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ｆ、１２重量部（無水ベース）のレアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライト、および４重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｃ６を得た。
１７重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、４３重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、８重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、１６重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ｆ、１２重量部（無水ベース）のレアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライト、および４重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｃ６を得た。
〔触媒比較例１〕
１９重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、４０重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、８重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、１８重量部（無水ベース）のゼオライトＤＢ−１、１２重量部（無水ベース）のレアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライト、および１０重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒ＤＣ−１を得た。
１９重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、４０重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、８重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、１８重量部（無水ベース）のゼオライトＤＢ−１、１２重量部（無水ベース）のレアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライト、および１０重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒ＤＣ−１を得た。
〔触媒比較例２〕
２２重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３６重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、１０重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、２１重量部（無水ベース）のゼオライトＤＢ−２、５重量部（無水ベース）のレアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライト、および６重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒ＤＣ−２を得た。
２２重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３６重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、１０重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、２１重量部（無水ベース）のゼオライトＤＢ−２、５重量部（無水ベース）のレアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライト、および６重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒ＤＣ−２を得た。
〔触媒比較例３〕
１８重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、４１重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、９重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、１８重量部（無水ベース）のゼオライトＤＢ−３、９重量部（無水ベース）のレアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライト、および５重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒ＤＣ−３を得た。
１８重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、４１重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、９重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、１８重量部（無水ベース）のゼオライトＤＢ−３、９重量部（無水ベース）のレアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライト、および５重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒ＤＣ−３を得た。
〔触媒比較例４〕
１９重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３８重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、８重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、２０重量部（無水ベース）のゼオライトＤＢ−４、１２重量部（無水ベース）のレアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライト、および３重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒ＤＣ−４を得た。
１９重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３８重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、８重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、２０重量部（無水ベース）のゼオライトＤＢ−４、１２重量部（無水ベース）のレアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライト、および３重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒ＤＣ−４を得た。
〔触媒比較例５〕
２２重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３４重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、１０重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、２３重量部（無水ベース）のゼオライトＤＢ−５、５重量部（無水ベース）のレアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライト、および６重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒ＤＣ−５を得た。
２２重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３４重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、１０重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、２３重量部（無水ベース）のゼオライトＤＢ−５、５重量部（無水ベース）のレアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライト、および６重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒ＤＣ−５を得た。
〔触媒参考例１〕
２０重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３９重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、９重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、０重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ａ、３０重量部（無水ベース）のレアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライト、および２重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｒ１を得た。
２０重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３９重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、９重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、０重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ａ、３０重量部（無水ベース）のレアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライト、および２重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｒ１を得た。
〔触媒参考例２〕
２０重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３９重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、９重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、３０重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ａ、０重量部（無水ベース）のレアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライト、および２重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｒ２を得た。
２０重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３９重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、９重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、３０重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ａ、０重量部（無水ベース）のレアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライト、および２重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｒ２を得た。
上述の接触分解触媒Ｒ１〜Ｒ２、Ｃ１〜Ｃ６およびＤＣ１〜ＤＣ５を、１００％の水蒸気の条件で８００℃において１２時間エージングを行った。その後、上述の接触分解触媒Ｒ１〜Ｒ２、Ｃ１〜Ｃ６およびＤＣ１〜ＤＣ５を、固定流動層（ＦＦＢ）装置（Dadi Company, RIPP, Sinopec提供）に装填し、接触分解触媒の反応性能を評価した。触媒の装填量は１５０ｇであった。その後、表３−３に示す特性を有する触媒原料油を、ＦＢＢ装置に導入し、５２０℃の温度、１６／ｈの重量空間速度、油に対する触媒の重量比が６の条件で、接触分解反応を行った。反応生成物の組成を分析し、変換率を算出した。その結果を表４−３に示す。
〔グループ４〕
〔触媒実施例１〕
１９重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３７重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、７重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、１８重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ａ、１７重量部（無水ベース）のＭｇを含む超安定Ｙ型ゼオライト、および２重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｃ１を得た。
〔触媒実施例１〕
１９重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３７重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、７重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、１８重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ａ、１７重量部（無水ベース）のＭｇを含む超安定Ｙ型ゼオライト、および２重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｃ１を得た。
〔触媒実施例２〕
１６重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３９重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、９重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、２５重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ａ、８重量部（無水ベース）のＭｇを含む超安定Ｙ型ゼオライト、および２重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｃ２を得た。
１６重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３９重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、９重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、２５重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ａ、８重量部（無水ベース）のＭｇを含む超安定Ｙ型ゼオライト、および２重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｃ２を得た。
〔触媒実施例３〕
１７重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３８重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、８重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、２０重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ｃ、１０重量部（無水ベース）のＭｇを含む超安定Ｙ型ゼオライト、および７重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｃ３を得た。
１７重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３８重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、８重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、２０重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ｃ、１０重量部（無水ベース）のＭｇを含む超安定Ｙ型ゼオライト、および７重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｃ３を得た。
〔触媒実施例４〕
２４重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、２９重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、１０重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、１７重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ｄ、１５重量部（無水ベース）のＭｇを含む超安定Ｙ型ゼオライト、および５重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｃ４を得た。
２４重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、２９重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、１０重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、１７重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ｄ、１５重量部（無水ベース）のＭｇを含む超安定Ｙ型ゼオライト、および５重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｃ４を得た。
〔触媒実施例５〕
１９重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３４重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、９重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、１５重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ｅ、２１重量部（無水ベース）のＭｇを含む超安定Ｙ型ゼオライト、および２重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｃ５を得た。
１９重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３４重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、９重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、１５重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ｅ、２１重量部（無水ベース）のＭｇを含む超安定Ｙ型ゼオライト、および２重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｃ５を得た。
〔触媒実施例６〕
１５重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、４４重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、６重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、２２重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ｆ、９重量部（無水ベース）のＭｇを含む超安定Ｙ型ゼオライト、および４重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｃ６を得た。
１５重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、４４重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、６重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、２２重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ｆ、９重量部（無水ベース）のＭｇを含む超安定Ｙ型ゼオライト、および４重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｃ６を得た。
〔触媒比較例１〕
１９重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３５重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、７重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、２０重量部（無水ベース）のゼオライトＤＢ−１、１７重量部（無水ベース）のＭｇを含む超安定Ｙ型ゼオライト、および２重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒ＤＣ−１を得た。
１９重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３５重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、７重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、２０重量部（無水ベース）のゼオライトＤＢ−１、１７重量部（無水ベース）のＭｇを含む超安定Ｙ型ゼオライト、および２重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒ＤＣ−１を得た。
〔触媒比較例２〕
２４重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、２８重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、１０重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、１８重量部（無水ベース）のゼオライトＤＢ−２、１５重量部（無水ベース）のＭｇを含む超安定Ｙ型ゼオライト、および５重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒ＤＣ−２を得た。
２４重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、２８重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、１０重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、１８重量部（無水ベース）のゼオライトＤＢ−２、１５重量部（無水ベース）のＭｇを含む超安定Ｙ型ゼオライト、および５重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒ＤＣ−２を得た。
〔触媒比較例３〕
１９重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３３重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、９重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、１６重量部（無水ベース）のゼオライトＤＢ−３、２１重量部（無水ベース）のＭｇを含む超安定Ｙ型ゼオライト、および２重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒ＤＣ−３を得た。
１９重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３３重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、９重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、１６重量部（無水ベース）のゼオライトＤＢ−３、２１重量部（無水ベース）のＭｇを含む超安定Ｙ型ゼオライト、および２重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒ＤＣ−３を得た。
〔触媒比較例４〕
１９重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３５重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、７重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、２０重量部（無水ベース）のゼオライトＤＢ−４、１７重量部（無水ベース）のＭｇを含む超安定Ｙ型ゼオライト、および２重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒ＤＣ−４を得た。
１９重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３５重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、７重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、２０重量部（無水ベース）のゼオライトＤＢ−４、１７重量部（無水ベース）のＭｇを含む超安定Ｙ型ゼオライト、および２重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒ＤＣ−４を得た。
〔触媒比較例５〕
１７重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３７重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、８重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、２１重量部（無水ベース）のゼオライトＤＢ−５、１０重量部（無水ベース）のＭｇを含む超安定Ｙ型ゼオライト、および７重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒ＤＣ−５を得た。
１７重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３７重量部（無水ベース）のカオリンのスラリーと、８重量部（無水ベース）のアルミナゾルとをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、２１重量部（無水ベース）のゼオライトＤＢ−５、１０重量部（無水ベース）のＭｇを含む超安定Ｙ型ゼオライト、および７重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒ＤＣ−５を得た。
上述の接触分解触媒Ｃ１〜Ｃ６およびＤＣ１〜ＤＣ５を、１００％の水蒸気の条件で８００℃において１７時間エージングを行った。その後、上述の接触分解触媒Ｃ１〜Ｃ６およびＤＣ１〜ＤＣ５を、固定流動層（ＦＦＢ）装置（Dadi Company, RIPP, Sinopec提供）に装填し、接触分解触媒の反応性能を評価した。触媒の装填量は１５０ｇであった。その後、表３−４に示す特性を有する触媒原料油を、ＦＢＢ装置に導入し、５００℃の温度、１６／ｈの重量空間速度、油に対する触媒の重量比が５の条件で、接触分解反応を行った。反応生成物の組成を分析し、変換率を算出した。その結果を表４−４に示す。
〔グループ５〕
〔触媒実施例１〕
２０重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、２７重量部（無水ベース）のカオリンのスラリー、１０重量部（無水ベース）のアルミナゾル、および８重量部（無水ベース）のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質のスラリーをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、２３重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ａ、４重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライト、および８重量部（無水ベース）のＭＦＩ構造のゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｃ１を得た。
〔触媒実施例１〕
２０重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、２７重量部（無水ベース）のカオリンのスラリー、１０重量部（無水ベース）のアルミナゾル、および８重量部（無水ベース）のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質のスラリーをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、２３重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ａ、４重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライト、および８重量部（無水ベース）のＭＦＩ構造のゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｃ１を得た。
〔触媒実施例２〕
１９重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３４重量部（無水ベース）のカオリンのスラリー、９重量部（無水ベース）のアルミナゾル、および３重量部（無水ベース）のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質のスラリーをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、２８重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ａ、２重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライト、および５重量部（無水ベース）のＭＦＩ構造のゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｃ２を得た。
１９重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３４重量部（無水ベース）のカオリンのスラリー、９重量部（無水ベース）のアルミナゾル、および３重量部（無水ベース）のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質のスラリーをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、２８重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ａ、２重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライト、および５重量部（無水ベース）のＭＦＩ構造のゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｃ２を得た。
〔触媒実施例３〕
１８重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３３重量部（無水ベース）のカオリンのスラリー、１０重量部（無水ベース）のアルミナゾル、および４重量部（無水ベース）のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質のスラリーをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、２７重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ｃ、２重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライト、および６重量部（無水ベース）のＭＦＩ構造のゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｃ３を得た。
１８重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３３重量部（無水ベース）のカオリンのスラリー、１０重量部（無水ベース）のアルミナゾル、および４重量部（無水ベース）のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質のスラリーをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、２７重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ｃ、２重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライト、および６重量部（無水ベース）のＭＦＩ構造のゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｃ３を得た。
〔触媒実施例４〕
２０重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３２重量部（無水ベース）のカオリンのスラリー、１０重量部（無水ベース）のアルミナゾル、および３重量部（無水ベース）のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質のスラリーをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、２４重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ｄ、３重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライト、および８重量部（無水ベース）のＭＦＩ構造のゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｃ４を得た。
２０重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３２重量部（無水ベース）のカオリンのスラリー、１０重量部（無水ベース）のアルミナゾル、および３重量部（無水ベース）のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質のスラリーをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、２４重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ｄ、３重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライト、および８重量部（無水ベース）のＭＦＩ構造のゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｃ４を得た。
〔触媒実施例５〕
１９重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３２重量部（無水ベース）のカオリンのスラリー、９重量部（無水ベース）のアルミナゾル、および５重量部（無水ベース）のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質のスラリーをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、２２重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ｅ、８重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライト、および５重量部（無水ベース）のＭＦＩ構造のゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｃ５を得た。
１９重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３２重量部（無水ベース）のカオリンのスラリー、９重量部（無水ベース）のアルミナゾル、および５重量部（無水ベース）のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質のスラリーをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、２２重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ｅ、８重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライト、および５重量部（無水ベース）のＭＦＩ構造のゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｃ５を得た。
〔触媒実施例６〕
１６重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３８重量部（無水ベース）のカオリンのスラリー、７重量部（無水ベース）のアルミナゾル、および４重量部（無水ベース）のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質のスラリーをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、２０重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ｆ、５重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライト、および１０重量部（無水ベース）のＭＦＩ構造のゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｃ６を得た。
１６重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３８重量部（無水ベース）のカオリンのスラリー、７重量部（無水ベース）のアルミナゾル、および４重量部（無水ベース）のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質のスラリーをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、２０重量部（無水ベース）のゼオライトＹＹ−Ｆ、５重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライト、および１０重量部（無水ベース）のＭＦＩ構造のゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒Ｃ６を得た。
〔触媒比較例１〕
２０重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、２７重量部（無水ベース）のカオリンのスラリー、１０重量部（無水ベース）のアルミナゾル、および８重量部（無水ベース）のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質のスラリーをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、２３重量部（無水ベース）のゼオライトＤＢ−１、４重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライト、および８重量部（無水ベース）のＭＦＩ構造のゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒ＤＣ−１を得た。
２０重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、２７重量部（無水ベース）のカオリンのスラリー、１０重量部（無水ベース）のアルミナゾル、および８重量部（無水ベース）のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質のスラリーをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、２３重量部（無水ベース）のゼオライトＤＢ−１、４重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライト、および８重量部（無水ベース）のＭＦＩ構造のゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒ＤＣ−１を得た。
〔触媒比較例２〕
２０重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３２重量部（無水ベース）のカオリンのスラリー、１０重量部（無水ベース）のアルミナゾル、および３重量部（無水ベース）のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質のスラリーをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、２４重量部（無水ベース）のゼオライトＤＢ−２、３重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライト、および８重量部（無水ベース）のＭＦＩ構造のゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒ＤＣ−２を得た。
２０重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３２重量部（無水ベース）のカオリンのスラリー、１０重量部（無水ベース）のアルミナゾル、および３重量部（無水ベース）のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質のスラリーをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、２４重量部（無水ベース）のゼオライトＤＢ−２、３重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライト、および８重量部（無水ベース）のＭＦＩ構造のゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒ＤＣ−２を得た。
〔触媒比較例３〕
１９重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３２重量部（無水ベース）のカオリンのスラリー、９重量部（無水ベース）のアルミナゾル、および５重量部（無水ベース）のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質のスラリーをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、２２重量部（無水ベース）のゼオライトＤＢ−３、８重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライト、および５重量部（無水ベース）のＭＦＩ構造のゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒ＤＣ−３を得た。
１９重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３２重量部（無水ベース）のカオリンのスラリー、９重量部（無水ベース）のアルミナゾル、および５重量部（無水ベース）のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質のスラリーをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、２２重量部（無水ベース）のゼオライトＤＢ−３、８重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライト、および５重量部（無水ベース）のＭＦＩ構造のゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒ＤＣ−３を得た。
〔触媒比較例４〕
２０重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、２５重量部（無水ベース）のカオリンのスラリー、１０重量部（無水ベース）のアルミナゾル、および８重量部（無水ベース）のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質のスラリーをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、２５重量部（無水ベース）のゼオライトＤＢ−４、４重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライト、および８重量部（無水ベース）のＭＦＩ構造のゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒ＤＣ−４を得た。
２０重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、２５重量部（無水ベース）のカオリンのスラリー、１０重量部（無水ベース）のアルミナゾル、および８重量部（無水ベース）のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質のスラリーをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、２５重量部（無水ベース）のゼオライトＤＢ−４、４重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライト、および８重量部（無水ベース）のＭＦＩ構造のゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒ＤＣ−４を得た。
〔触媒比較例５〕
２０重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３０重量部（無水ベース）のカオリンのスラリー、１０重量部（無水ベース）のアルミナゾル、および３重量部（無水ベース）のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質のスラリーをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、２６重量部（無水ベース）のゼオライトＤＢ−５、３重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライト、および８重量部（無水ベース）のＭＦＩ構造のゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒ＤＣ−５を得た。
２０重量部（無水ベース）の偽ベーマイトと脱イオン水とを混合し、パルプ状にすることでスラリーを得た。得られたスラリーに、アルミナに対する酸の比（アルミナとしての偽ベーマイトに対する、濃度３６重量％の塩酸の重量比）が０．２０となるように、塩酸（３６重量％の濃度を有する）を加えて、解膠した。混合物を６５℃まで加温し、１時間、酸性化した。得られた混合物に、３０重量部（無水ベース）のカオリンのスラリー、１０重量部（無水ベース）のアルミナゾル、および３重量部（無水ベース）のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質のスラリーをそれぞれ加えた。２０分間撹拌した後、混合物に、２６重量部（無水ベース）のゼオライトＤＢ−５、３重量部（無水ベース）のＤＡＳＹ２．０ゼオライト、および８重量部（無水ベース）のＭＦＩ構造のゼオライトの混合スラリーを加えた。３０分間撹拌した後、３０％の固体量を有して得られたスラリーを噴霧乾燥し、微粒子状の触媒を作製した。微粒子状の触媒を、５００℃で１時間焼成した。その後、微粒子状の触媒を、Ｎａ２Ｏ量が０．２５重量％未満になるまで、６０℃で（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液を用いて（（ＮＨ４）２ＳＯ４溶液：微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝０．０５：１：１０の重量比で）洗浄した。最後に、触媒を、脱イオン水を用いて（微粒子状の触媒：Ｈ２Ｏ＝１：１０の重量比で）洗浄し、ろ過し、１１０℃で乾燥することにより、接触分解触媒ＤＣ−５を得た。
上述の接触分解触媒Ｃ１〜Ｃ６およびＤＣ１〜ＤＣ５を、１００％の水蒸気の条件で８００℃において１７時間エージングを行った。その後、上述の接触分解触媒Ｃ１〜Ｃ６およびＤＣ１〜ＤＣ５を、固定流動層（ＦＦＢ）装置（Dadi Company, RIPP, Sinopec提供）に装填し、接触分解触媒の反応性能を評価した。触媒の装填量は１５０ｇであった。その後、表３−５に示す特性を有する触媒原料油を、ＦＢＢ装置に導入し、５１０℃の温度、１２／ｈの重量空間速度、油に対する触媒の重量比が６の条件で、接触分解反応を行った。反応生成物の組成を分析し、変換率を算出した。その結果を表４−５に示す。
Claims (31)
- 接触分解触媒であって、
前記接触分解触媒は、分解活性成分要素、粘土および結合剤を有し、
前記分解活性成分要素は、レアアースを含むＹ型ゼオライトを含む、もしくはから成り、
前記レアアースを含むＹ型ゼオライトは、レアアース酸化物としてのレアアース含有量が１０〜２５重量％であり、単位格子の大きさが２．４４０〜２．４７２ｎｍであり、結晶化度が３５〜６５％であり、骨格におけるＳｉ／Ａｌ原子比率が２．５〜５．０であり、ゼオライトのＸ線回折スペクトルの２θ＝１２．３±０．１°におけるピーク強度Ｉ２に対する２θ＝１１．８±０．１°におけるピーク強度Ｉ１の比と、ゼオライト中のレアアース酸化物としてのレアアースの重量％との積が、４８よりも大きいことを特徴とする接触分解触媒。 - 前記接触分解触媒は、分解活性成分要素、メソポーラスアルミノケイ酸塩物質、粘土および結合剤を有し、
前記分解活性成分要素は、レアアースを含むＹ型ゼオライト、他のＹ型ゼオライト、およびＭＦＩ構造のゼオライトを含む、もしくはから成る、請求項１に記載の接触分解触媒。 - 前記レアアースを含むＹ型ゼオライトは、１００％の水蒸気の条件で８００℃において１７時間エージング処理した後の結晶化度の保持率が、４０％よりも大きい、請求項１または２に記載の接触分解触媒。
- 前記レアアースを含むＹ型ゼオライトは、レアアース酸化物としてのレアアース含有量が１１〜２３重量％であり、単位格子の大きさが２．４５０〜２．４７０ｎｍであり、結晶化度が４０〜６０％であり、ゼオライトのＸ線回折スペクトルの２θ＝１２．３±０．１°におけるピーク強度Ｉ２に対する２θ＝１１．８±０．１°におけるピーク強度Ｉ１の比と、ゼオライト中のレアアース酸化物としてのレアアースの重量％との積が、５５よりも大きく、
前記レアアースを含むＹ型ゼオライトは、１００％の水蒸気の条件で８００℃において１７時間エージング処理した後の結晶化度の保持率が、４５％よりも大きい、請求項１または２に記載の接触分解触媒。 - 前記メソポーラスアルミノケイ酸塩物質は、擬ベーマイト相構造を有し、（０〜０．３）Ｎａ２Ｏ・（４０〜９０）Ａｌ２Ｏ３・（１０〜６０）ＳｉＯ２の酸化物重量比に基づく無水化学表現式を有し、平均孔径が５〜２５ｎｍであり、最も可能性の高い孔径が５〜１５ｎｍであり、比表面積が２００〜４００ｍ２／ｇであり、孔体積が０．５〜２．０ｍｌ／ｇである、請求項２に記載の接触分解触媒。
- 前記粘土は、カオリン、メタハロイサイト、モンモリロナイト、珪藻土、ハロイサイト、サポナイト、レクトライト、海泡石、アタパルガイト、ヒドロタルサイト、ベントナイト、およびそれらの何れかの混合物から構成される群から選択され、
前記結合剤は、シリカゾル、アルミナゾル、擬ベーマイト、およびそれらの何れかの混合物から構成される群から選択される、請求項１または２に記載の接触分解触媒。 - 前記接触分解触媒は、前記接触分解触媒の１００重量部に対して、１０〜６０重量部の前記分解活性成分要素、１０〜７０重量部の前記粘土、１０〜６０重量部の前記結合剤、および０〜２０重量部の前記メソポーラスアルミノケイ酸塩物質を含む、請求項２に記載の接触分解触媒。
- 前記他のＹ型ゼオライトは、レアアースを含むＤＡＳＹゼオライト、レアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライト、およびＭｇを含む超安定Ｙ型ゼオライトから構成される群から選択される、請求項２に記載の接触分解触媒。
- 前記分解活性成分要素は、
前記レアアースを含むＹ型ゼオライト、
前記レアアースを含むＤＡＳＹゼオライト、および、
前記レアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライト、前記Ｍｇを含む超安定Ｙ型ゼオライト、および前記ＭＦＩ構造のゼオライトのうちから１つのみ、
を含む、もしくはから成る、請求項８に記載の接触分解触媒。 - 前記接触分解触媒は、前記接触分解触媒の１００重量部に対して、１０〜４０重量部の前記レアアースを含むＹ型ゼオライト、０〜１５重量部の前記レアアースを含むＤＡＳＹゼオライト、および０〜２５重量部の、前記レアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライト、前記Ｍｇを含む超安定Ｙ型ゼオライト、および前記ＭＦＩ構造のゼオライトのうちから１つのみを含む、請求項８に記載の接触分解触媒。
- 分解活性成分要素、粘土および結合剤を含むスラリーを製造する工程と、該製造したスラリーを噴霧乾燥させる工程とを含み、
前記分解活性成分要素は、レアアースを含むＹ型ゼオライト、を含む、もしくはから成り、
前記レアアースを含むＹ型ゼオライトは、レアアース酸化物としてのレアアース含有量が１０〜２５重量％であり、単位格子の大きさが２．４４０〜２．４７２ｎｍであり、結晶化度が３５〜６５％であり、骨格におけるＳｉ／Ａｌ原子比率が２．５〜５．０であり、ゼオライトのＸ線回折スペクトルの２θ＝１２．３±０．１°におけるピーク強度Ｉ２に対する２θ＝１１．８±０．１°におけるピーク強度Ｉ１の比と、ゼオライト中のレアアース酸化物としてのレアアースの重量％との積が、４８よりも大きいことを特徴とする接触分解触媒の製造方法。 - 前記スラリーは、分解活性成分要素、メソポーラスアルミノケイ酸塩物質、粘土および結合剤を含み、
前記分解活性成分要素は、レアアースを含むＹ型ゼオライト、他のＹ型ゼオライト、およびＭＦＩ構造のゼオライトを含む、もしくはから成る、請求項１１に記載の接触分解触媒の製造方法。 - 前記レアアースを含むＹ型ゼオライトは、レアアース酸化物としてのレアアース含有量が１１〜２３重量％であり、単位格子の大きさが２．４５０〜２．４７０ｎｍであり、結晶化度が４０〜６０％であり、ゼオライトのＸ線回折スペクトルの２θ＝１２．３±０．１°におけるピーク強度Ｉ２に対する２θ＝１１．８±０．１°におけるピーク強度Ｉ１の比と、ゼオライト中のレアアース酸化物としてのレアアースの重量％との積が、５５よりも大きく、
前記レアアースを含むＹ型ゼオライトは、１００％の水蒸気の条件で８００℃において１７時間エージング処理した後の結晶化度の保持率が、４５％よりも大きい、請求項１１または１２に記載の接触分解触媒の製造方法。 - 前記メソポーラスアルミノケイ酸塩物質は、擬ベーマイト相構造を有し、（０〜０．３）Ｎａ２Ｏ・（４０〜９０）Ａｌ２Ｏ３・（１０〜６０）ＳｉＯ２の酸化物重量比に基づく無水化学表現式を有し、平均孔径が５〜２５ｎｍであり、最も可能性の高い孔径が５〜１５ｎｍであり、比表面積が２００〜４００ｍ２／ｇであり、孔体積が０．５〜２．０ｍｌ／ｇである、請求項１２に記載の接触分解触媒の製造方法。
- 前記粘土は、カオリン、メタハロイサイト、モンモリロナイト、珪藻土、ハロイサイト、サポナイト、レクトライト、海泡石、アタパルガイト、ヒドロタルサイト、ベントナイト、およびそれらの何れかの混合物から構成される群から選択され、
前記結合剤は、シリカゾル、アルミナゾル、擬ベーマイト、およびそれらの何れかの混合物から構成される群から選択される、請求項１１または１２に記載の接触分解触媒の製造方法。 - 前記接触分解触媒の１００重量部に対して、無水ベースで、１０〜６０重量部の分解活性成分要素、１０〜７０重量部の粘土、１０〜６０重量部の結合剤、および０〜２０重量部のメソポーラスアルミノケイ酸塩物質を使用して前記スラリーを作製する、請求項１２に記載の接触分解触媒の製造方法。
- 前記他のＹ型ゼオライトは、レアアースを含むＤＡＳＹゼオライト、レアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライト、およびＭｇを含む超安定Ｙ型ゼオライトから構成される群から選択される、請求項１２に記載の接触分解触媒の製造方法。
- 前記分解活性成分要素は、
前記レアアースを含むＹ型ゼオライト、
前記レアアースを含むＤＡＳＹゼオライト、および、
前記レアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライト、前記Ｍｇを含む超安定Ｙ型ゼオライト、および前記ＭＦＩ構造のゼオライトのうちから１つのみ、
を含む、もしくはから成る、請求項１７に記載の接触分解触媒の製造方法。 - 前記接触分解触媒の１００重量部に対して、無水ベースで、１０〜４０重量部の前記レアアースを含むＹ型ゼオライト、０〜１５重量部の前記レアアースを含むＤＡＳＹゼオライト、および０〜２５重量部の、前記レアアースを含む気相超安定Ｙ型ゼオライト、前記Ｍｇを含む超安定Ｙ型ゼオライト、および前記ＭＦＩ構造のゼオライトのうちから１つのみを使用してスラリーを作製する、請求項１７に記載の接触分解触媒の製造方法。
- 前記レアアースを含むＹ型ゼオライトが以下の工程を含む方法により製造される、請求項１１または１２に記載の接触分解触媒の製造方法：
（１）ＮａＹゼオライトと、レアアース溶液もしくはアンモニウム塩溶液およびレアアース溶液の混合溶液とを接触させ、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを得る工程；
（２）工程（１）で得られたレアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトに対して１回目の焼成を行い、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを得る工程；
（３）工程（２）で得られたレアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを、アンモニウム塩溶液もしくは酸溶液に接触させた後、レアアース溶液と混合し、混合物のｐＨを６〜１０に調整することにより、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを得る工程、もしくは、
工程（２）で得られたレアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを、アンモニウム塩溶液とレアアース溶液との混合溶液と接触させた後、混合物のｐＨを６〜１０に調整することにより、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを得る工程；および、
（４）工程（３）で得られたレアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトに対して２回目の焼成を行い、目的のレアアースを含むＹ型ゼオライトを得る工程。 - 前記レアアースを含むＹ型ゼオライトが以下の工程を含む方法により製造される、請求項１１または１２に記載の接触分解触媒の製造方法：
（１）ＮａＹゼオライトと、レアアース溶液もしくはアンモニウム塩溶液およびレアアース溶液の混合溶液とを接触させ、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを得る工程；
（２）工程（１）で得られたレアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトをろ過し、水で洗浄し、乾燥した後、１回目の焼成を行い、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを得る工程；
（３）工程（２）で得られたレアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを、アンモニウム塩溶液に接触させ、ろ過せずにレアアース溶液と混合した後、混合物のｐＨを６〜１０に調整することにより、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを得る工程、もしくは、
工程（２）で得られたレアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを、アンモニウム塩溶液およびレアアース溶液の混合溶液と接触させた後、混合物のｐＨを６〜１０に調整することにより、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを得る工程；および、
（４）工程（３）で得られたレアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトをろ過し、水で洗浄し、乾燥した後、２回目の焼成を行い、目的のレアアースを含むＹ型ゼオライトを得る工程。 - 前記レアアースを含むＹ型ゼオライトが以下の工程を含む方法から製造される、請求項１１または１２に記載の接触分解触媒の製造方法：
（１）ＮａＹゼオライトと、レアアース溶液もしくはアンモニウム塩溶液およびレアアース溶液の混合溶液とを接触させ、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを得る工程；
（２）工程（１）で得られたレアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトをろ過し、水で洗浄し、乾燥した後、１回目の焼成を行い、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを得る工程；
（３）工程（２）で得られたレアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを、アンモニウム塩溶液もしくは酸溶液に接触させ、ろ過した後、レアアース溶液と混合し、混合物のｐＨを６〜１０に調整することにより、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを得る工程；および、
（４）工程（３）で得られたレアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトに対して２回目の焼成を行い、目的のレアアースを含むＹ型ゼオライトを得る工程。 - 前記工程（４）において、
工程（３）で得られたレアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトを、ろ過し水で洗浄し乾燥した後、２回目の焼成を行い、目的のレアアースを含むＹ型ゼオライトを得る、請求項２２に記載の接触分解触媒の製造方法。 - 上記アンモニウム塩が、塩化アンモニウム、硝酸アンモニウム、炭酸アンモニウム、炭酸水素アンモニウム、およびそれらの混合物から構成される群から選択される、請求項２０〜２３の何れか１項に記載の接触分解触媒の製造方法。
- 上記工程（１）において、
ＮａＹゼオライト（無水ベース）に対するレアアース溶液（レアアース酸化剤として）の重量比が０．０６〜０．１４であり、
レアアース溶液（レアアース酸化剤として）に対するアンモニウム塩（塩化アンモニウムとして）の重量比が０〜１０であり、
上記アンモニウム塩が塩化アンモニウム、硝酸アンモニウム、炭酸アンモニウム、炭酸水素アンモニウム、およびそれらの混合物から構成される群から選択され、
ｐＨを３．０〜５．０に調整し、
上記接触を、前記ＮａＹゼオライトとしてＮａＹゼオライトと水とを混合した混合物を用いて行い、
上記混合物における上記ＮａＹゼオライトに対する水の重量比が５〜３０であり、
上記接触を、室温から１００℃までの温度で少なくとも０．３時間行う、請求項２０〜２３の何れか１項に記載の接触分解触媒の製造方法。 - 上記工程（２）において、
１回目の焼成を、０〜１００％の水蒸気の条件において、少なくとも０．５時間、５００〜６５０℃で行う、請求項２０〜２３の何れか１項に記載の接触分解触媒の製造方法。 - 上記工程（３）において、
レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトと、アンモニウム塩溶液とを接触させる場合、上記接触を室温から１００℃までの温度で、少なくとも０．３時間かけて行い、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトとアンモニウム塩溶液との割合について、ゼオライト（無水ベース）：アンモニウム塩：水の重量比が、１：（０．０５〜０．５）：（５〜３０）であり；レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライト（無水ベースのゼオライトに基づく）に対する、レアアース溶液中のレアアース元素（レアアース酸化物（ＲＥ２Ｏ３）として）の重量比が０．０１〜０．２となる量のレアアース溶液を加え；上記アンモニウム塩が、塩化アンモニウム、硝酸アンモニウム、炭酸アンモニウム、炭酸水素アンモニウムおよびそれらの混合物から構成される群から選択され；
レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトと、酸溶液を接触させる場合、上記接触を室温から１００℃までの温度で、少なくとも０．３時間かけて行い、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトと酸溶液との割合について、ゼオライト（無水ベース）：酸：水の重量比が、１：（０．０３〜０．２）：（５〜３０）であり、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライト（無水ベースのゼオライトに基づく）に対するレアアース溶液中のレアアース元素（レアアース酸化物（ＲＥ２Ｏ３）として）の重量比が０．０１〜０．２となる量のレアアース溶液を加え；上記酸は、硫酸、塩酸、硝酸およびそれらの混合物から構成される群から選択される無機酸、もしくはシュウ酸、酢酸、クエン酸、酒石酸およびその混合物から構成される群から選択される有機酸から選択され；
レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライトと、アンモニウム塩溶液およびレアアース溶液の混合溶液とを接触させる場合、上記接触を室温から１００℃までの温度で、少なくとも０．３時間かけて行い、レアアースおよびナトリウムを含むＹ型ゼオライト、アンモニウム塩およびレアアース溶液の割合について、ゼオライト（無水ベース）：アンモニウム塩：レアアース酸化物（ＲＥ２Ｏ３）：水の重量比が、１：（０．０５〜０．５）：（０．０１〜０．２）：（５〜３０）であり；上記アンモニウム塩が、塩化アンモニウム、硝酸アンモニウム、炭酸アンモニウム、炭酸水素アンモニウムおよびそれらの混合物から構成される群から選択される、請求項２０〜２３の何れか１項に記載の接触分解触媒の製造方法。 - 上記工程（３）において、上記接触を行った後、アルカリ溶液を用いて上記混合物のｐＨを６〜１０に調整する、請求項２７に記載の接触分解触媒の製造方法。
- 上記工程（３）において、上記接触を行った後、アルカリ溶液を用いて上記混合物のｐＨを７．５〜８．２に調整する、請求項２８に記載の接触分解触媒の製造方法。
- 上記アルカリ溶液が、アンモニア水、ケイ酸ナトリウム、メタアルミン酸ナトリウム、水酸化ナトリウム、およびそれらの混合物から構成される群から選択される、請求項２８または２９に記載の接触分解触媒の製造方法。
- 上記工程（４）において、２回目の焼成を５００〜６５０℃で、０〜１００％の水蒸気の条件において、０．５〜４時間行う、請求項２０〜２３の何れか１項に記載の接触分解触媒の製造方法。
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