JP6246092B2 - Manufacturing method of gasket - Google Patents
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Description
本発明は、ガスケットの製造方法に関する。 The present invention relates to a method for manufacturing a gasket.
従来、金属メッシュ材及び膨張黒鉛を用いて構成されたガスケットが知られている(例えば、特許文献1参照)。この種のガスケットの製造方法には、一般的に、素材準備工程と、複合体形成工程と、筒状体形成工程と、圧縮成形工程とが含まれている。 Conventionally, a gasket configured using a metal mesh material and expanded graphite is known (see, for example, Patent Document 1). This type of gasket manufacturing method generally includes a material preparation step, a composite formation step, a cylindrical body formation step, and a compression molding step.
前記素材準備工程においては、金属メッシュ材及び膨張黒鉛を準備する。前記複合体形成工程においては、前記膨張黒鉛と前記金属メッシュ材とが重なり合った長尺帯状の複合体を形成する。前記筒状体形成工程においては、前記複合体の短手方向を軸心方向とする多重巻き状態の筒状体が形成されるように、前記複合体をうず巻き状に巻回する。 In the material preparation step, a metal mesh material and expanded graphite are prepared. In the composite formation step, a long strip-shaped composite in which the expanded graphite and the metal mesh material overlap is formed. In the tubular body forming step, the composite body is wound in a spiral shape so that a multi-winding tubular body having a short direction of the composite body as an axial direction is formed.
前記圧縮成形工程においては、ガスケットを得るべく前記筒状体をその軸心方向に圧縮成形する。具体的には、固定型とこの固定型に対して進退可能な可動型を用いた状態で、前記筒状体が軸状の内側固定型に外嵌するように前記筒状体を前記内側固定型と外側固定型の間に投入し、その後に前記筒状体が位置する前記内側固定型と前記外側固定型との間に可動型を押し込む。 In the compression molding step, the cylindrical body is compression molded in the axial direction to obtain a gasket. Specifically, in a state where a fixed mold and a movable mold capable of moving forward and backward with respect to the fixed mold are used, the cylindrical body is fixed to the inner side so that the cylindrical body is fitted onto the shaft-shaped inner fixed mold. The movable mold is inserted between the mold and the outer fixed mold, and then the movable mold is pushed between the inner fixed mold and the outer fixed mold where the cylindrical body is located.
しかしながら、前述のガスケットの製造方法においては、前記圧縮成形工程が実行される際、前記筒状体の軸心方向における幅寸法が全周にわたって略一定となっていた(即ち、前記複合体の短手方向における幅寸が全長にわたって略一定となっていた)ので、前記筒状体(前記複合体)に圧縮方向の外力が加わったとき、その端部(自由端部)が過剰に変形して、前記圧縮成形工程後に得られたガスケットにバリが生じやすくなっていた。 However, in the gasket manufacturing method described above, when the compression molding step is performed, the width dimension in the axial direction of the cylindrical body is substantially constant over the entire circumference (that is, the short length of the composite body). Since the width dimension in the hand direction is substantially constant over the entire length), when an external force in the compression direction is applied to the cylindrical body (the composite body), the end (free end) is excessively deformed. The burr was easily generated in the gasket obtained after the compression molding process.
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、金属メッシュ材及び膨張黒鉛を用いて構成されたガスケットの製造方法において、バリの発生を防止して、成形不良の抑制を図ることができるガスケットの製造方法を提供することを目的とする。 The present invention has been made in view of such circumstances, and in the manufacturing method of a gasket configured using a metal mesh material and expanded graphite, the generation of burrs is prevented and molding defects are suppressed. It is an object of the present invention to provide a method for manufacturing a gasket that can be used.
請求項1に係る発明は、金属メッシュ材及び膨張黒鉛を用いて構成されたガスケットの製造方法であって、前記金属メッシュ材及び前記膨張黒鉛を準備する工程と、前記膨張黒鉛が前記金属メッシュ材により包囲された長尺帯状の複合体が形成されるように、前記膨張黒鉛の周りに前記金属メッシュ材を配置する工程と、前記複合体の短手方向に関して、前記複合体の長手方向端部における幅寸法が前記複合体の長手方向中途部における幅寸法よりも小さくなるように、前記複合体の長手方向端部の形状を調整する工程と、前記複合体の短手方向を軸心方向とする多重巻き状態の筒状体が形成されるように、前記複合体をうず巻き状に巻回する工程と、前記筒状体をその軸心方向に圧縮成形する工程とを含むものである。 The invention according to claim 1 is a method of manufacturing a gasket configured using a metal mesh material and expanded graphite, the step of preparing the metal mesh material and the expanded graphite, and the expanded graphite is the metal mesh material A step of arranging the metal mesh material around the expanded graphite so as to form a long band-shaped composite surrounded by, and a longitudinal end portion of the composite with respect to a short direction of the composite Adjusting the shape of the longitudinal end portion of the composite so that the width dimension in the longitudinal direction of the composite is smaller than the width dimension in the composite, and the transverse direction of the composite as the axial direction And a step of winding the composite body in a spiral shape so as to form a multi-winding cylindrical body, and a step of compression-molding the cylindrical body in its axial direction.
この構成によれば、前記ガスケットの製造方法に前記端部形状調整工程が含まれるので、この端部形状調整工程の後に実行される前記圧縮成形工程において、前記筒状体の端部(即ち、前記複合体の端部)に圧縮方向の外力が加えられにくくすることができる。したがって、前記筒状体の端部の変形量を抑えて、前記ガスケットにバリが発生するのを防止することができる。よって、前記ガスケットの成形不良の抑制を図ることができる。 According to this configuration, since the end shape adjusting step is included in the gasket manufacturing method, in the compression molding step performed after the end shape adjusting step, the end portion of the cylindrical body (that is, It is possible to make it difficult for an external force in the compression direction to be applied to the end portion of the composite. Therefore, it is possible to prevent the burr from being generated in the gasket by suppressing the deformation amount of the end portion of the cylindrical body. Therefore, the molding defect of the gasket can be suppressed.
請求項2に係る発明は、請求項1に記載のガスケットの製造方法において、前記筒状体の径方向における幅寸法が前記筒状体の全周にわたって略一定となるように、前記複合体をうず巻き状に巻回するものである。 According to a second aspect of the present invention, in the gasket manufacturing method according to the first aspect, the composite body is formed so that a width dimension in a radial direction of the cylindrical body is substantially constant over the entire circumference of the cylindrical body. It is wound in a spiral shape.
この構成によれば、前記圧縮成形工程後に得られる前記ガスケットに関して、その全周にわたって密度及び軸心方向の幅寸法を略均一にすることができる。したがって、安定した成形を行うことができる。 According to this structure, regarding the gasket obtained after the compression molding step, the density and the width dimension in the axial direction can be made substantially uniform over the entire circumference. Therefore, stable molding can be performed.
本発明によれば、金属メッシュ材及び膨張黒鉛を用いて構成されたガスケットの製造方法において、バリの発生を防止しやすくて、成形不良の抑制を図ることができるガスケットの製造方法を提供することができる。 According to the present invention, in a method for manufacturing a gasket configured using a metal mesh material and expanded graphite, a method for manufacturing a gasket that can easily prevent the occurrence of burrs and can suppress molding defects is provided. Can do.
本発明の好ましい実施形態について図面を参照しつつ説明する。 A preferred embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings.
図1に、本発明の一実施形態に係るガスケットの製造方法を用いて製造したガスケットの一例であるガスケット1の使用時の状態を示す。図2に、前記ガスケット1の正面図を示す。 FIG. 1 shows a state in use of a gasket 1 which is an example of a gasket manufactured using a gasket manufacturing method according to an embodiment of the present invention. FIG. 2 shows a front view of the gasket 1.
図1に示すように、前記ガスケット1は、例えば、第1配管3及び第2配管4の継手部分に使用される。この継手部分への使用時において、前記ガスケット1は、互いに対向する前記第1配管3の端部と前記第2配管4の端部との間をシールするために、前記第1配管3と前記第2配管4との間に介装される。 As shown in FIG. 1, the gasket 1 is used, for example, at a joint portion of a first pipe 3 and a second pipe 4. When the gasket 1 is used for the joint portion, the gasket 1 is connected to the first pipe 3 and the end of the second pipe 4 in order to seal between the end of the first pipe 3 and the end of the second pipe 4. It is interposed between the second pipes 4.
前記ガスケット1は、図1、図2に示すように、前記第1配管3及び前記第2配管4に応じた径を有する環状に形成されており、その使用時に前記第1配管3の端部に備えられた環状の第1接触部5と前記第2配管4の端部に備えられた環状の第2接触部6との間に挟圧されるように構成されている。 As shown in FIGS. 1 and 2, the gasket 1 is formed in an annular shape having a diameter corresponding to the first pipe 3 and the second pipe 4, and an end portion of the first pipe 3 is used when the gasket 1 is used. It is comprised so that it may be pinched between the cyclic | annular 1st contact part 5 with which it was equipped, and the cyclic | annular 2nd contact part 6 with which the edge part of the said 2nd piping 4 was equipped.
詳しくは、前記ガスケット1は、前記ガスケットの製造方法により、金属メッシュ材及び膨張黒鉛を用いて構成されている。前記ガスケット1は、その全体で前記金属メッシュ材をなす金属線と膨張黒鉛とが混在するように成形されている。なお、前記ガスケットの製造方法については後述する。 Specifically, the gasket 1 is configured using a metal mesh material and expanded graphite by the gasket manufacturing method. The gasket 1 is formed so that the metal wire constituting the metal mesh material and the expanded graphite are mixed together. The method for manufacturing the gasket will be described later.
前記ガスケット1は、互いに接続された前記第1配管3及び前記第2配管4内の流路7からの流体の漏洩を防止するためのシール部を備えている。前記ガスケット1においては、前記シール部として、図1、図2に示すように、第1シール部11と、第2シール部12とが設けられている。
The gasket 1 includes a seal portion for preventing leakage of fluid from the
前記第1シール部11は、前記ガスケット1が前記第1接触部5及び前記第2接触部6間に挟まれたとき、前記第1接触部5に押し付けられて、この第1接触部5と圧接するようになっている。また、この際、前記第2シール部12は、前記第2接触部6に押し付けられて、この第2接触部6と圧接するようになっている。
The
こうして、前記ガスケット1によれば、前記ガスケット1が前記第1配管3と前記第2配管4との間に介装されたとき、前記第1シール部11と前記第1配管3(前記第1接触部5)との間にシール性を確保することができるとともに、前記第2シール部12と前記第2配管4(前記第2接触部6)との間にシール性を確保することができるようになっている。
Thus, according to the gasket 1, when the gasket 1 is interposed between the first pipe 3 and the second pipe 4, the
次に、前記ガスケット1を製造するために用いられる、本実施形態に係るガスケットの製造方法について説明する。 Next, a method for manufacturing the gasket according to the present embodiment used for manufacturing the gasket 1 will be described.
図3に、前記ガスケットの製造方法の流れを示す。図3に示すように、前記ガスケットの製造方法には、素材準備工程S1と、複合体形成工程S2と、端部形状調整工程S4と、筒状体形成工程S5と、圧縮成形工程S6とが含まれる。本実施形態においては、前記ガスケットの製造方法に、複合体形成工程S2の後に進められる複合体平坦化工程S3がさらに含まれる。 FIG. 3 shows the flow of the gasket manufacturing method. As shown in FIG. 3, the gasket manufacturing method includes a material preparation step S1, a composite formation step S2, an end shape adjustment step S4, a cylindrical body formation step S5, and a compression molding step S6. included. In the present embodiment, the gasket manufacturing method further includes a complex flattening step S3 that is advanced after the complex forming step S2.
前記素材準備工程S1においては、図4(a)及び(b)に示すような金属メッシュ材21と膨張黒鉛テープ22とを準備する。本実施形態において、前記金属メッシュ材21は、金属線23がニット編等の所定の編み方で編まれてなるものであり、軸心方向(縦方向)を長手方向とする横長筒状に形成されている。
In the material preparation step S1, a
前記金属線23としては、所定の線径(太さ)を有する金属線が採用される。例えば、前記金属線23は、0.1〜0.3mm(好ましくは、0.15mm)程度の直径を有するステンレス線とされる。
As the
前記膨張黒鉛テープ22は、長手方向に関して前記金属メッシュ材21の幅寸法と同程度の幅寸法を有している。前記膨張黒鉛テープ22は、また、筒状の前記金属メッシュ材21に挿入され得るように、短手方向に関して所定の幅寸法を有するとともに、厚さ方向に関して所定の厚さ寸法を有している。
The expanded
なお、前記素材準備工程S1において準備する素材としての膨張黒鉛は、本実施形態においては、図4に示すように、テープ状に形成された膨張黒鉛(膨張黒鉛テープ)としているが、これに代えて、短冊状または線状(細幅)に切断された膨張黒鉛としてもよいし、粒状の膨張黒鉛としてもよい。 The expanded graphite as a material to be prepared in the material preparation step S1 is expanded graphite (expanded graphite tape) formed in a tape shape as shown in FIG. Further, it may be expanded graphite cut into strips or lines (thin width), or may be granular expanded graphite.
前記複合体形成工程S2においては、前記膨張黒鉛テープ22が前記金属メッシュ材21に包囲された長尺帯状の複合体24(図5参照)が形成されるように、図4(a)及び(b)に示すように、前記膨張黒鉛テープ22の周りに前記金属メッシュ材21を配置する。
In the composite formation step S2, the elongated strip-shaped composite 24 (see FIG. 5) in which the expanded
本実施形態においては、前記膨張黒鉛テープ22を、筒状の前記金属メッシュ材21にその横方向のほぼ全幅にわたって挿入しつつ、長手方向両端面が前記金属メッシュ材21の長手方向両端面と揃うように前記金属メッシュ材21の軸心方向に沿って移動させる。
In the present embodiment, the expanded
前記複合体平坦化工程S3においては、前記複合体24を平坦に成形する。これにより、前記複合体24を、前記金属メッシュ材21の金属線23が前記膨張黒鉛テープ22の表面に密着するように張り付いた平らな長尺矩形状のものとする。
In the complex flattening step S3, the complex 24 is formed flat. As a result, the composite 24 has a flat, long rectangular shape that is attached so that the
前記端部形状調整工程S4においては、図6に示すように、前記複合体24の短手方向(X方向)に関して、前記複合体24の長手方向(Y方向)端部25における幅寸法が前記複合体24の長手方向中途部26における幅寸法よりも小さくなるように、前記複合体24の長手方向端部25の形状を調整する。
In the end portion shape adjustment step S4, as shown in FIG. 6, the width dimension at the
ここで、前記複合体24の長手方向端部25は、その端面及びその近傍での短手方向の幅寸法が前記長手方向中途部26の短手方向の幅寸法の3/4(好ましくは、1/2)以下となるように適宜の形状に形成する。
Here, the
本実施形態においては、前記複合体24が長尺矩形状であることから、前記複合体24の長手方向の各端部25A・25Bが備える2つの角部のうちの一方の角部を長手方向に対し斜めに直線状延びる切断面27Aで切除することにより、前記各端部25A・25Bの一部を切り欠いた形状とする。
In this embodiment, since the composite 24 has a long rectangular shape, one of the two corners of each
この端部形状調整工程S4により調整した前記各端部25A・25Bは、前記複合体24の短手方向における幅寸法が所定幅を有する前記長手方向中途部26側から各々の端面に向かうほど小さくなるような先細り状に形成したものとする。そして、前記各端部25A・25Bは、前記複合体24の中心28に対して点対称な形状とする。
Each of the
なお、端部形状調整工程S4においては、前記端部25の切断面が図7(a)に示すように本実施形態における前記切断面27Aに比べて緩やかな傾斜角度の切断面27Bとなるように、端部形状の調整を行ってもよい。前記端部25の切断面が図7(b)及び(C)に示すように途中で一回(又は複数回)屈曲する切断面27C・27Dとなるように、端部形状の調整を行ってもよい。
In the end shape adjusting step S4, the cut surface of the
端部形状調整工程S4においては、前記端部25の切断面が図8(a)に示すように短手方向両側に位置する所定傾斜角度の切断面27E・27Fとなるように、端部形状の調整を行ってもよい。前記端部25の切断面が図8(b)に示すように短手方向中途部に凹状に形成された切断面27Gとなるように、端部を分岐させる端部形状の調整を行ってもよい。
In the end shape adjusting step S4, the end shape is such that the cut surfaces of the
さらに、端部形状調整工程S4においては、生産性及び歩留まりを考慮して、一方の前記端部25Aと他方の前記端部25Bとを互いに対応する異なる形状(凸状・凹状)とすべく、前記端部25A及び前記端部25Bの切断面がそれぞれ図9(a)に示すように切断面27H・27J及び切断面27K・27Lとなるように、図9(b)に示すように切断面27M及び切断面27Nとなるように、又は、図9(c)に示すように切断面27P及び切断面27Qとなるように、端部形状の調整を行ってもよい。
Further, in the end shape adjustment step S4, in consideration of productivity and yield, the one
前記筒状体形成工程S5においては、図10に示すように、前記複合体24の短手方向を軸心方向とする多重巻き状態のうず巻き筒状体30が形成されるように、一方の端部25Aを外周側に位置させ且つ他方の端部25Bを内周側に位置させた状態で前記複合体24をうず巻き状に巻回する。このときの巻き回数は、製造する前記ガスケット1に対し必要な肉厚に応じて適宜設定される。
In the cylindrical body forming step S5, as shown in FIG. 10, one end is formed so that a spirally wound
前記圧縮成形工程S6においては、前記うず巻き筒状体30をその軸心方向に圧縮成形する。本実施形態においては、図11に示すように、前記ガスケット1の形状に対応する固定型31とこの固定型31に対して進退可能な可動型32とを用いて、前記圧縮成形工程S6を実行する。
In the compression molding step S6, the spirally wound
すなわち、まず、前記うず巻き筒状体30を前記固定型31において内側固定型33に外嵌させつつこの内側固定型33と外側固定型34との間に設置する。そして、前記可動型32を矢印36の方向に移動させて前記内側固定型33と前記外側固定型34との間に押し込む。こうして、前記うず巻き筒状体30をその軸心方向及び径方向に圧縮成形する。
That is, first, the spirally wound
そして、前記ガスケットの製造方法においては、前記圧縮成形工程S6の終了により、前記ガスケット1を得ることができるようになっている。 And in the manufacturing method of the said gasket, the said gasket 1 can be obtained now by completion | finish of the said compression molding process S6.
このように、本実施形態に係る前記ガスケットの製造方法には、前記端部形状調整工程S4が含まれる。したがって、前記端部形状調整工程S4の後に実行される前記圧縮成形工程S6において、前記うず巻き筒状体30の端部(即ち、前記複合体24の端部25)に前記可動型32による圧縮方向(前記矢印36の方向)の外力が加えられにくくすることができる。
Thus, the manufacturing method of the gasket according to the present embodiment includes the end shape adjusting step S4. Therefore, in the compression molding step S6 executed after the end shape adjusting step S4, the end of the spirally wound tubular body 30 (that is, the
そのため、前記圧縮成形工程S6において、前記うず巻き筒状体30の端部(特に、前記金属線23)が過剰に変形する(前記固定型31に存在する間隙等にはみ出てかみ込みが生じる)のを抑えて、前記ガスケット1にバリが発生するのを防止することができる。よって、前述の製造方法を用いた場合の前記ガスケット1の成形不良の抑制を図ることができる。
Therefore, in the compression molding step S6, the end of the spirally wound tubular body 30 (particularly, the metal wire 23) is excessively deformed (extruding into the gap or the like existing in the fixed
本実施形態においては、また、前記筒状体形成工程S5の実行時、前記うず巻き筒状体30の径方向における幅寸法が前記うず巻き筒状体30の全周にわたって略一定となるように、前記複合体24をうず巻き状に巻回するようになっている。すなわち、前記うず巻き筒状体30において、径方向に並置された前記複合体24の数が周方向のいずれの位置でも略同数とされている。
In the present embodiment, at the time of execution of the cylindrical body forming step S5, the width dimension in the radial direction of the spirally wound
これにより、前記圧縮成形工程S6後に得られる前記ガスケット1に関して、その全周にわたって密度及び軸心方向の幅寸法を略均一にすることができる。したがって、本実施形態に係る前記ガスケットの製造方法を用いた場合、安定した成形を行うことができる。 Thereby, regarding the said gasket 1 obtained after the said compression molding process S6, a density and the width dimension of an axial center direction can be made substantially uniform over the perimeter. Therefore, when the gasket manufacturing method according to the present embodiment is used, stable molding can be performed.
また、本実施形態に係る前記ガスケットの製造方法は、前記ガスケット1を製造するためだけに用いられるものではなく、例えば、圧縮成形工程に一部変更を加えることによって、次のようなガスケット51を製造するために用いることも可能である。
Further, the gasket manufacturing method according to the present embodiment is not used only for manufacturing the gasket 1. For example, the
すなわち、前記ガスケット51は、例えば、図12に示すような第1配管53及び第2配管54の継手部分に使用され得るものであり、その使用時に前記第1配管53の端部に外嵌された状態で装着されて、その端部に備えられた環状の第1接触部55と前記第2配管54の端部に備えられた環状の第2接触部56との間に挟圧されるように構成されている。
That is, the
前記ガスケット51は、互いに接続された前記第1配管53及び前記第2配管54内の流路57からの流体の漏洩を防止するためのシール部を備えている。前記ガスケット51においては、前記シール部として、図12、図13、図14に示すように、第1シール部61と、第2シール部62とが設けられている。
The
前記第1シール部61は、前記ガスケット51の軸心方向一端部に設けられ、前記ガスケット51の径方向外側に配置されている。前記第1シール部61は、前記ガスケット51の軸心方向一端面64に向かって先細りとなる第1シール面63を有している。前記第1シール部61は、前記第1シール面63で前記第1接触部55(詳しくは、その傾斜状の対向面58)と接触し得るように構成されている。
The
前記第1シール面63は、前記第1接触部55に対向配置される前記軸心方向一端面64と、前記ガスケット51の外周面65との間に配置されている。前記第1シール面63は、前記ガスケット51においては、前記外周面65(前記ガスケット51の軸心方向中央)側から前記軸心方向一端面64に向かって徐々に縮径するようにテーパ状に形成されている。
The
前記第1シール面63は、また、前記ガスケット51の軸心66を含む断面において、径方向に直線状に延びる前記軸心方向一端面64に接続する接続部分67が前記ガスケット51の軸心方向一方に且つ径方向外方に向かって凸となる湾曲形状(R形状)を呈するように形成されている。
The
そして、前記ガスケット51が、軸心方向に近接する前記第1接触部55及び前記第2接触部56間に挟まれて、前記第1配管53及び前記第2配管54の継手部分に使用されるとき、前記第1シール部61が、前記第1接触部55に圧縮変形するように押し付けられて、前記第1シール面63で前記第1接触部55(前記対向面58)と圧接するようになっている。
And the said
一方、前記第2シール部62は、前記ガスケット51の軸心方向他端部に設けられ、前記ガスケット51の径方向外側に配置されている。前記第2シール部62は、前記ガスケット51の軸心方向他端面69に向かって先細りとなる第2シール面68を有している。前記第2シール部62は、前記第2シール面68で前記第2接触部56(詳しくは、その傾斜状の対向面59)と接触し得るように構成されている。
On the other hand, the
前記第2シール面68は、前記第2接触部56に対向配置される前記軸心方向他端面69と前記ガスケット51の外周面65との間に配置されている。前記第2シール面68は、前記ガスケット51においては、前記外周面65(前記ガスケット51の軸心方向中央)側から前記軸心方向他端面69に向かって徐々に縮径するようにテーパ状に形成されている。
The
前記第2シール面68は、また、前記ガスケット51の軸心66を含む断面において、径方向に直線状に延びる前記軸心方向他端面69に接続する接続部分70が前記ガスケット51の軸心方向他方に且つ径方向外方に向かって凸となる湾曲形状(R形状)を呈するように形成されている。
In the cross section including the
そして、前記ガスケット51が前記第1配管53及び前記第2配管54の継手部分に使用されるとき、前記第2シール部62が、前記第2接触部56に圧縮変形するように押し付けられて、前記第2シール面68で前記第2接触部56(前記対向面59)と圧接するようになっている。
When the
このような構成により、前記ガスケット51の使用時に、前記ガスケット51を前記第1接触部55と前記第2接触部56との間に挟圧することが可能となるうえ、前記第1シール部61が前記第1シール面63で第1接触部55に接触するときの接触面圧、及び、前記第2シール部62が前記第2シール面68で前記第2接触部56に接触するときの接触面圧を増加させることが可能となる。
With such a configuration, when the
したがって、前記ガスケット51によれば、前記第1接触部55(前記第1配管53の端部)と前記第2接触部56(前記第2配管54の端部)との間において確実に高いシール性を確保することができる。
Therefore, according to the
また、前記ガスケット51においては、図13、図14に示すように、前記第1シール部61は、前記第1シール面63に対して前記ガスケット51の外部に向かって突出する第1突出部71をさらに有している。そして、前記第1シール部61は、前記第1シール面63及び前記第1突出部71を用いてシール機能を発揮するように構成されている。
Further, in the
詳しくは、前記第1突出部71は、前記第1シール面63と前記ガスケット51の外周面65との間に配置されている。前記第1突出部71は、前記第1シール面63から径方向外方へ突出するとともに、前記外周面65から軸心方向一方へ突出するように、尖状に形成されている。
Specifically, the
そして、前記ガスケット51の使用時に、前記第1シール部61が、前記第1突出部71を尖端側から前記第1シール面63よりも早く前記第1接触部55(前記対向面58)に押し付けて、前記第1突出部71を潰しながら、前記第1シール面63及び前記第1突出部71で前記第1接触部55と圧接するようになっている。
When the
このような構成により、シール機能を発揮させるため、前記第1シール部61を前記第1接触部55(前記対向面58)に前記第1シール面63で接触させると同時に、潰れるように変形する前記第1突出部71で接触させることが可能となり、前記第1シール部61を前記第1接触部55により高い接触面圧で接触させることができる。したがって、前記第1シール部61のシール性を高めることができる。
With such a configuration, in order to exert a sealing function, the
また、前記ガスケット51においては、図14に示すように、前記第2シール部62は、前記第2シール面68に対して前記ガスケット51の外部に向かって突出する第2突出部72をさらに有している。そして、前記第2突出部72は、前記第2シール面68及び前記第2突出部72を用いてシール機能を発揮するように構成されている。
Further, in the
詳しくは、前記第2突出部72は、前記第2シール面68と前記ガスケット51の外周面65との間に配置されている。前記第2突出部72は、前記第2シール面68から径方向外方へ突出するとともに、前記外周面65から軸心方向他方へ突出するように、尖状に形成されている。
Specifically, the
そして、前記ガスケット51の使用時に、前記第2シール部62が、前記第2突出部72を尖端側から前記第2シール面68よりも早く前記第2接触部56(前記対向面59)に押し付けて、前記第2突出部72を潰しながら、前記第2シール面68及び前記第2突出部72で前記第2接触部56と圧接するようになっている。
Then, when the
このような構成により、シール機能を発揮させるため、前記第2シール部62を前記第2接触部56(前記対向面59)に前記第2シール面68で接触させると同時に、潰れるように変形する前記第2突出部72で接触させることが可能となり、前記第2シール部62を前記第2接触部56により高い接触面圧で接触させることができる。したがって、前記第2シール部62のシール性を高めることができる。
With this configuration, the
また、前記ガスケット51においては、図13、図14に示すように、前記ガスケット51の軸心方向一端面64と前記ガスケット51の内周面75との間に第1面取り部76が形成されている。前記第1面取り部76は、前記内周面75側から前記軸心方向一端面64に向かって徐々に拡径する傾斜状面を有し、前記ガスケット51の全周にわたって設けられている。
In the
前記ガスケット51においては、さらに、図14に示すように、前記ガスケット51の軸心方向他端面69と前記ガスケット51の内周面75との間に第2面取り部77が形成されている。前記第2面取り部77は、前記内周面75側から前記軸心方向他端面69に向かって徐々に拡径する傾斜状面を有し、前記ガスケット51の全周にわたって設けられている。
In the
また、前記ガスケット51においては、図14に示すように、前記第1シール部61と前記第2シール部62とが、前記ガスケット51の軸心方向中央部(前記外周面65)を挟んで軸心方向に対称的な形状に形成されている。
In the
このような構成により、前記ガスケット51を前記第1配管53の端部に装着したとき、前記ガスケット51の向きにかかわらず、高いシール性を発揮させやすくなる。したがって、前記第1配管53及び前記第2配管54への装着に際し、前記ガスケット51の向きを考慮しなくてもよくなるので、作業性を向上させることができる。
With such a configuration, when the
1 ガスケット
21 金属メッシュ材
22 膨張黒鉛テープ
24 複合体
25(25A・25B) 複合体の長手方向端部
26 複合体の長手方向中途部
30 うず巻き筒状体
51 ガスケット
S1 素材準備工程
S2 複合体形成工程
S3 複合体平坦化工程
S4 端部形状調整工程
S5 筒状体形成工程
S6 圧縮成形工程
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1
Claims (2)
前記金属メッシュ材及び前記膨張黒鉛を準備する工程と、
前記膨張黒鉛が前記金属メッシュ材により包囲された長尺帯状の複合体が形成されるように、前記膨張黒鉛の周りに前記金属メッシュ材を配置する工程と、
前記複合体の短手方向に関して、前記複合体の長手方向端部における幅寸法が前記複合体の長手方向中途部における幅寸法よりも小さくなるように、前記複合体の長手方向端部の形状を調整する工程と、
前記複合体の短手方向を軸心方向とする多重巻き状態の筒状体が形成されるように、前記複合体をうず巻き状に巻回する工程と、
前記筒状体をその軸心方向に圧縮成形する工程とを含むことを特徴とするガスケットの製造方法。 A method of manufacturing a gasket configured using a metal mesh material and expanded graphite,
Preparing the metal mesh material and the expanded graphite;
Disposing the metal mesh material around the expanded graphite such that a long band-like composite in which the expanded graphite is surrounded by the metal mesh material is formed;
With respect to the short direction of the composite, the shape of the longitudinal end of the composite is such that the width at the longitudinal end of the composite is smaller than the width at the midway of the composite. Adjusting, and
Winding the composite in a spiral shape so as to form a multi-winding cylindrical body whose axial direction is the short direction of the composite;
And a step of compression-molding the cylindrical body in the axial direction thereof.
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