JP2016029293A - gasket - Google Patents

Abstract

PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a gasket for allowing easy centering with respect to exhaust pipes between which the gasket is mounted.SOLUTION: To seal a space between a first exhaust pipe 11 and a second exhaust pipe 12, an annular gasket 1 is mounted between a first flange 21 of the first exhaust pipe and a second flange 22 of the second exhaust pipe opposing each other in the state of being externally fitted to the first exhaust pipe. The gasket 1 is also constructed by using an expanded graphite tape 56 and a metal mesh material 57. It includes a concave first seal part 51. The first seal part has a first abutting face inside, which has a curved shape corresponding to the curved shape of a convex part 27 of the first flange protruded toward the side of the second flange. It is formed so that the first abutting face can abut on the convex part of the first flange.SELECTED DRAWING: Figure 1

Description

本発明は、自動車等の排気管の継手部に用いられるガスケットに関する。   The present invention relates to a gasket used for a joint part of an exhaust pipe of an automobile or the like.

自動車等の排気管において、その内管と外管との間に介装されるガスケットとして、例えば、特許文献１に記載のガスケットが知られている。このガスケットは、無機質材と金属メッシュ材とを一体成形してリング状の基体を構成する。そして、前記ガスケットは、前記内管の外周面に締まり嵌めにより外嵌することができるように、その内周側に突設部を設けられている。   In an exhaust pipe of an automobile or the like, for example, a gasket described in Patent Document 1 is known as a gasket interposed between an inner pipe and an outer pipe. This gasket forms a ring-shaped base by integrally molding an inorganic material and a metal mesh material. And the said gasket is provided with the protrusion part in the inner peripheral side so that it can be externally fitted to the outer peripheral surface of the said inner pipe by interference fitting.

これにより、前記ガスケットは、前記内管と前記外管とを連結するために前記内管に外嵌される際、前記突設部を用いて前記内管に仮留めされ得るようになっていた。しかしながら、前記ガスケットの前記内管への外嵌時には前記突設部が潰れるので、その潰れた突設部の存在により前記ガスケットを前記内管に対してセンタリングしにくかった。   Accordingly, the gasket can be temporarily fastened to the inner pipe using the projecting portion when the gasket is externally fitted to the inner pipe in order to connect the inner pipe and the outer pipe. . However, since the projecting portion is crushed when the gasket is externally fitted to the inner tube, it is difficult to center the gasket with respect to the inner tube due to the presence of the crushed projecting portion.

特開２０００−１３０５８８号公報JP 2000-130588 A

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、取付対象である排気管に対してセンタリングを容易に行うことができるガスケットを提供することを目的とする。   This invention is made | formed in view of such a situation, and it aims at providing the gasket which can perform centering easily with respect to the exhaust pipe which is attachment object.

請求項１に係る発明は、第１排気管と第２排気管との間をシールするために、前記第１排気管に外嵌された状態で、互いに対向する前記第１排気管の第１フランジと前記第２排気管の第２フランジとの間に介装される環状のガスケットであり、しかも膨張黒鉛テープ及び金属メッシュ材を用いて構成されているガスケットにおいて、前記第２フランジ側に向かって突となる前記第１フランジの凸部の湾曲形状に対応する湾曲形状の第１当接面を内側に有し、この第１当接面で前記第１フランジの凸部に当接可能に形成された凹形状の第１シール部を備えているものである。   According to a first aspect of the present invention, there is provided a first exhaust pipe that is opposed to each other in a state of being externally fitted to the first exhaust pipe in order to seal between the first exhaust pipe and the second exhaust pipe. An annular gasket interposed between a flange and a second flange of the second exhaust pipe, and further comprising a expanded graphite tape and a metal mesh material, facing the second flange side. A first contact surface having a curved shape corresponding to the curved shape of the convex portion of the first flange that protrudes from the inner side, and the first contact surface can contact the convex portion of the first flange. A concave first seal portion is provided.

この構成によれば、前記ガスケットを前記第１排気管に外嵌して取り付ける際、前記第１シール部の第１当接面が前記第１フランジの凸部に当接するように前記第１シール部を前記凸部に嵌め合わせて、前記ガスケットを所定位置に位置決めすることが可能となる。したがって、前記ガスケットを取付対象である前記第１排気管に対して容易にセンタリングすることができる。   According to this configuration, when the gasket is externally fitted to the first exhaust pipe and attached, the first seal so that the first contact surface of the first seal portion contacts the convex portion of the first flange. The gasket can be positioned at a predetermined position by fitting the portion with the convex portion. Therefore, the gasket can be easily centered with respect to the first exhaust pipe to be attached.

請求項２に係る発明は、請求項１に記載のガスケットにおいて、前記第２フランジ側から前記第１フランジ側に向かって拡径する前記第２フランジのテーパ内周面のテーパ形状に対応するテーパ形状の第２当接面を有し、この第２当接面で前記第２フランジのテーパ内周面に当接可能に形成された第２シール部を備えているものである。   According to a second aspect of the present invention, in the gasket according to the first aspect, a taper corresponding to a taper shape of a taper inner peripheral surface of the second flange that expands from the second flange side toward the first flange side. A second contact surface having a shape is provided, and a second seal portion formed so as to be able to contact the tapered inner peripheral surface of the second flange by the second contact surface is provided.

この構成によれば、前記第１排気管と前記第２排気管とを連結するために前記第１フランジと前記第２フランジとを締結する際、この第２フランジにより前記第２シール部を押圧して、前記第２フランジのテーパ内周面と前記第２シール部の第２当接面との接触面圧を増加させることが可能となる。したがって、前記第２フランジと前記ガスケットとのシール性を高めることができる。   According to this configuration, when the first flange and the second flange are fastened to connect the first exhaust pipe and the second exhaust pipe, the second flange is pressed by the second flange. Thus, it is possible to increase the contact surface pressure between the tapered inner peripheral surface of the second flange and the second contact surface of the second seal portion. Therefore, the sealing performance between the second flange and the gasket can be improved.

請求項３に係る発明は、請求項２に記載のガスケットにおいて、前記第１シール部と前記第２シール部との間に形成された外周部と、前記外周部と前記第２シール部とをつなぐとともに、前記第２フランジのテーパ内周面に当接可能に形成された第３シール部とを備え、前記第３シール部が、前記第２シール部と当該第２シール部よりも径方向外側に配置された前記外周部との間に位置する段差部に設けられているものである。   The invention according to claim 3 is the gasket according to claim 2, wherein an outer peripheral portion formed between the first seal portion and the second seal portion, the outer peripheral portion and the second seal portion. And a third seal portion formed so as to be able to contact the tapered inner peripheral surface of the second flange, wherein the third seal portion is more radial than the second seal portion and the second seal portion. It is provided in the level | step-difference part located between the said outer peripheral parts arrange | positioned on the outer side.

この構成によれば、前記第２フランジのテーパ内周面と前記第３シール部との間で大きな接触面圧を生じさせることが可能となる。したがって、前記第１フランジと前記第２フランジとの締結時に、前記第２フランジと前記ガスケットとのシール性をより高めることができる。   According to this configuration, it is possible to generate a large contact surface pressure between the tapered inner peripheral surface of the second flange and the third seal portion. Therefore, the sealing performance between the second flange and the gasket can be further enhanced when the first flange and the second flange are fastened.

請求項４に係る発明は、請求項１から請求項３のいずれか一項に記載のガスケットにおいて、前記第１排気管及び前記第２排気管の内部に露出するように前記第２シール部の径方向内側に設けられた露出部を備え、前記露出部に、前記金属メッシュ材の金属線が集中的に配置されているものである。   The invention according to claim 4 is the gasket according to any one of claims 1 to 3, wherein the second seal portion is exposed to the inside of the first exhaust pipe and the second exhaust pipe. An exposed portion provided radially inward is provided, and metal wires of the metal mesh material are concentrated on the exposed portion.

この構成によれば、前記第１フランジと前記第２フランジとの締結時に、前記露出部に起因する前記ガスケット全体の過剰な変形を防止することが可能となる。よって、前記第２フランジのテーパ内周面に対する前記第２シール部の第２当接面の接触面圧を所定圧に保持して、前記ガスケットによるシール性の低下を抑制することができる。   According to this configuration, when the first flange and the second flange are fastened, it is possible to prevent excessive deformation of the entire gasket due to the exposed portion. Therefore, the contact pressure of the second contact surface of the second seal portion with respect to the tapered inner peripheral surface of the second flange can be maintained at a predetermined pressure, and deterioration of the sealing performance due to the gasket can be suppressed.

しかも、前記金属メッシュ材の金属線により前記膨張黒鉛テープに係る膨張黒鉛部分を、前記第１排気管及び前記第２排気管の内部（前記排気流路）を流れる排気に触れにくくすることができる。したがって、排気との接触による膨張黒鉛部分の劣化を抑制し、前記ガスケットの耐久性の向上を図ることができる。   In addition, the expanded graphite portion of the expanded graphite tape can be made difficult to touch the exhaust flowing through the first exhaust pipe and the second exhaust pipe (the exhaust flow path) by the metal wire of the metal mesh material. . Therefore, deterioration of the expanded graphite portion due to contact with the exhaust can be suppressed, and the durability of the gasket can be improved.

本発明によれば、取付対象である第１排気管に対してセンタリングを容易に行うことができるガスケットを提供することができる。   ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, the gasket which can perform centering easily with respect to the 1st exhaust pipe which is attachment object can be provided.

本発明の一実施形態に係るガスケットを用いた継手部の断面図である。It is sectional drawing of the joint part using the gasket which concerns on one Embodiment of this invention. 図１のガスケットの正面図である。It is a front view of the gasket of FIG. 図１のガスケットの背面図である。It is a rear view of the gasket of FIG. 図１のガスケットの一部断面側面図である。It is a partial cross section side view of the gasket of FIG. ガスケット材料を示す図である。It is a figure which shows a gasket material. 図１のガスケットの継手部への適用前の状態を示す一部拡大図である。It is a partially expanded view which shows the state before application to the joint part of the gasket of FIG. 図１のガスケットの継手部への適用後の状態を示す一部拡大図である。It is a partially expanded view which shows the state after the application to the joint part of the gasket of FIG.

本発明の好ましい実施形態について図面を参照しつつ説明する。   A preferred embodiment of the present invention will be described with reference to the drawings.

図１に、本発明の一実施形態に係るガスケット１を用いた継手部１０の断面図を示す。なお、以下の説明では、図１に示すように、前記ガスケット１が前記継手部１０に適用される場合を例に挙げて説明する。   In FIG. 1, sectional drawing of the coupling part 10 using the gasket 1 which concerns on one Embodiment of this invention is shown. In the following description, as shown in FIG. 1, the case where the gasket 1 is applied to the joint portion 10 will be described as an example.

図１に示すように、前記ガスケット１は、自動車等の排気管における前記継手部１０に用いられる。前記排気管は、前記自動車等のエンジンに接続された第１排気管１１と、この第１排気管１１よりも排気流れ方向下流側に位置する第２排気管１２とを有している。前記第１排気管１１及び前記第２排気管１２は、それぞれ円筒状の鋼管からなり、前記継手部１０を介して同軸１３となるように連結されている。   As shown in FIG. 1, the gasket 1 is used for the joint portion 10 in an exhaust pipe of an automobile or the like. The exhaust pipe includes a first exhaust pipe 11 connected to an engine of the automobile or the like, and a second exhaust pipe 12 located on the downstream side in the exhaust flow direction from the first exhaust pipe 11. The first exhaust pipe 11 and the second exhaust pipe 12 are each formed of a cylindrical steel pipe, and are connected to be coaxial 13 via the joint portion 10.

前記継手部１０は、前記第１排気管１１の排気流れ方向下流側端部（先端部）１５とこれに間隙を有して対向する前記第２排気管１２の排気流れ方向上流側端部（基端部）１６とをつなぐものであり、これら両端部１５・１６間に設けられている。本実施形態において、前記継手部１０は、第１フランジ２１と、第２フランジ２２と、前記ガスケット１と、圧接機構２３とを備えている。   The joint portion 10 has a downstream end (tip portion) 15 in the exhaust flow direction of the first exhaust pipe 11 and an upstream end portion in the exhaust flow direction of the second exhaust pipe 12 facing the gap (15). The base end portion 16 is connected, and is provided between the both end portions 15 and 16. In the present embodiment, the joint portion 10 includes a first flange 21, a second flange 22, the gasket 1, and a pressure contact mechanism 23.

前記第１フランジ２１は、前記第１排気管１１の先端部１５の外周に設けられている。前記第１フランジ２１は、板金材で形成されており、第１フランジ面２５を有している。前記第１フランジ２１は、前記第１フランジ面２５を排気流れ方向下流側に向けた状態で、前記第１排気管１１の先端部１５の外周面からその径方向外側へ突出するように設けられている。   The first flange 21 is provided on the outer periphery of the distal end portion 15 of the first exhaust pipe 11. The first flange 21 is made of a sheet metal material and has a first flange surface 25. The first flange 21 is provided so as to protrude radially outward from the outer peripheral surface of the distal end portion 15 of the first exhaust pipe 11 with the first flange surface 25 facing downstream in the exhaust flow direction. ing.

詳しくは、前記第１フランジ２１は、第１筒状部２６と、凸部２７と、第１フランジ部２８とを有している。前記第１筒状部２６は、前記第１排気管１１の先端部１５に外嵌されて、溶着等により固定されている。前記凸部２７は、前記第１筒状部２６から径方向外側へ延設されている。前記第１フランジ部２８は、前記凸部２７から径方向外側へ延設されている。   Specifically, the first flange 21 has a first tubular portion 26, a convex portion 27, and a first flange portion 28. The first cylindrical portion 26 is fitted on the distal end portion 15 of the first exhaust pipe 11 and is fixed by welding or the like. The convex portion 27 extends outward in the radial direction from the first tubular portion 26. The first flange portion 28 extends radially outward from the convex portion 27.

前記第１フランジ２１において、前記凸部２７は、排気流れ方向下流側（前記第２排気管１２側）に向かって突となる湾曲形状を有するように形成されている。前記凸部２７は、前記第１フランジ面２５の一部をなす、所定の曲率半径の湾曲面（球面）形状の第１対向面２７ａを排気流れ方向下流側に有し（図６参照）、この第１対向面２７ａで前記ガスケット１の一部（後述の第１シール部５１）と当接することができるように形成されている。   In the first flange 21, the convex portion 27 is formed to have a curved shape that protrudes toward the downstream side in the exhaust flow direction (the second exhaust pipe 12 side). The convex portion 27 has a first facing surface 27a having a curved surface (spherical surface) shape with a predetermined radius of curvature that forms part of the first flange surface 25 on the downstream side in the exhaust flow direction (see FIG. 6). The first opposing surface 27a is formed so as to be in contact with a part of the gasket 1 (first seal portion 51 described later).

前記第２フランジ２２は、前記第２排気管１２の基端部１６の外周に設けられている。前記第２フランジ２２は、板金材で形成されており、第２フランジ面３５を有している。前記第２フランジ２２は、前記第２フランジ面３５を前記第１フランジ２１の第１フランジ面２５に対向させるべく排気流れ方向上流側に向けた状態で、前記第２排気管１２の基端部１６の外周面からその径方向外側へ突出するように設けられている。   The second flange 22 is provided on the outer periphery of the base end portion 16 of the second exhaust pipe 12. The second flange 22 is formed of a sheet metal material and has a second flange surface 35. The second flange 22 has a base end portion of the second exhaust pipe 12 in a state where the second flange surface 35 faces the upstream side in the exhaust flow direction so as to face the first flange surface 25 of the first flange 21. 16 is provided so as to protrude radially outward from the outer peripheral surface of 16.

詳しくは、前記第２フランジ２２は、第２筒状部３６と、テーパ部３７と、第２フランジ部３８とを有している。前記第２筒状部３６は、前記第２排気管１２の基端部１６に外嵌されて、溶着等により固定されている。前記テーパ部３７は、前記第２筒状部３６から径方向外側へ延設されている。前記第２フランジ部３８は、前記テーパ部３７から径方向外側へ延設されている。   Specifically, the second flange 22 has a second cylindrical portion 36, a tapered portion 37, and a second flange portion 38. The second cylindrical portion 36 is fitted on the base end portion 16 of the second exhaust pipe 12 and is fixed by welding or the like. The tapered portion 37 extends outward in the radial direction from the second cylindrical portion 36. The second flange portion 38 extends radially outward from the tapered portion 37.

前記第２フランジ２２において、前記テーパ部３７は、前記第２排気管１２の基端部１６よりも排気流れ方向上流側に配置されており、前記第２筒状部３６から前記第１フランジ２１側に向かって漸次拡径するテーパ状に形成されている。前記テーパ部３７は、前記第２フランジ面３５の一部をなすテーパ状のテーパ内周面３７ａを径方向内側に有し（図６参照）、このテーパ内周面３７ａで前記ガスケット１の一部（後述の第２シール部６２及び第３シール部６４）と接触することができるように形成されている。   In the second flange 22, the tapered portion 37 is disposed upstream of the base end portion 16 of the second exhaust pipe 12 in the exhaust flow direction, and extends from the second tubular portion 36 to the first flange 21. It is formed in a tapered shape that gradually increases in diameter toward the side. The tapered portion 37 has a tapered inner circumferential surface 37a that forms a part of the second flange surface 35 on the radially inner side (see FIG. 6). It forms so that it can contact a part (the below-mentioned 2nd seal part 62 and the 3rd seal part 64).

前記ガスケット１は、環状体であり、前記第１排気管１１と前記第２排気管１２との間をシールするために、前記第１排気管１１に外嵌された状態で、互いに対向する前記第１排気管１１の第１フランジ２１と前記第２排気管１２の第２フランジ２２との間に介装される。本実施形態において、前記ガスケット１は、円環状を呈するものであり、前記第１排気管１１において前記第１フランジ２１よりも排気流れ方向下流側の位置に同軸１３となるように密に外嵌されて取り付けられる。   The gasket 1 is an annular body, and is opposed to each other in a state of being externally fitted to the first exhaust pipe 11 in order to seal between the first exhaust pipe 11 and the second exhaust pipe 12. It is interposed between the first flange 21 of the first exhaust pipe 11 and the second flange 22 of the second exhaust pipe 12. In the present embodiment, the gasket 1 has an annular shape and is closely fitted on the first exhaust pipe 11 so as to be coaxial 13 at a position downstream of the first flange 21 in the exhaust flow direction. Attached.

前記圧接機構２３は、前記ガスケット１が前記第１フランジ２１と前記第２フランジ２２との間に介装された状態でこれら両フランジ２１・２２の径方向外側部分を圧接させるように、前記第１フランジ２１及び前記第２フランジ２２を締結することができるように構成されている。本実施形態において、前記圧接機構２３は、ボルト４５及びナット４６を有し、前記第１フランジ２１の径方向中途部を前記第２フランジ２２の径方向中途部に圧接させ得るように構成されている。   The press-contact mechanism 23 is configured to press-contact the radially outer portions of the flanges 21 and 22 in a state where the gasket 1 is interposed between the first flange 21 and the second flange 22. The first flange 21 and the second flange 22 can be fastened. In the present embodiment, the pressure contact mechanism 23 includes a bolt 45 and a nut 46, and is configured to be able to press the radial midway part of the first flange 21 to the radial midway part of the second flange 22. Yes.

図２に、前記ガスケット１の正面図示す。図３に、前記ガスケット１の背面図を示す。図４に、前記ガスケット１の一部断面側面図を示す。図５に、ガスケット材料を示す。図６に、前記ガスケット１の前記継手部１０への適用前の状態の一部拡大図を示す。図７に、前記ガスケット１の前記継手部１０への適用後の状態の一部拡大図を示す。   FIG. 2 shows a front view of the gasket 1. FIG. 3 shows a rear view of the gasket 1. FIG. 4 shows a partial sectional side view of the gasket 1. FIG. 5 shows the gasket material. In FIG. 6, the partially expanded view of the state before the application to the said joint part 10 of the said gasket 1 is shown. In FIG. 7, the partially expanded view of the state after the application to the said joint part 10 of the said gasket 1 is shown.

図１、図２、図４に示すように、前記ガスケット１は、前記第１シール部５１を備えている。ここで、前記ガスケット１は、膨張黒鉛テープ５６及び金属メッシュ材５７を用いて構成されている。なお、便宜上、前記膨張黒鉛テープ５６及び前記金属メッシュ材５７（金属線５８）については、図５と図６及び図７の一部とを除いて図示を省略している。   As shown in FIGS. 1, 2, and 4, the gasket 1 includes the first seal portion 51. Here, the gasket 1 is configured using an expanded graphite tape 56 and a metal mesh material 57. For the sake of convenience, the expanded graphite tape 56 and the metal mesh material 57 (metal wire 58) are not shown except for parts of FIG. 5, FIG. 6 and FIG.

本実施形態において、前記ガスケット１は、前記膨張黒鉛テープ５６の周りでステンレス線等の前記金属線５８をニット編等の所定の編み方で編むことにより前記膨張黒鉛テープ５６を前記金属メッシュ材５７で囲む複合テープ５９を作成し（図５参照）、この複合テープ５９を複数回うず巻状に巻回し、これを圧縮成形することによって、前記第１シール部５１を備える構成とされている。   In the present embodiment, the gasket 1 is formed by knitting the metal wire 58 such as a stainless wire around the expanded graphite tape 56 by a predetermined knitting method such as knit knitting. (See FIG. 5), the composite tape 59 is wound into a spiral shape a plurality of times, and is compression-molded to form the first seal portion 51.

そして、前記ガスケット１におけるガスケット材料の重量比に関しては、膨張黒鉛（前記膨張黒鉛テープ５６）が４０〜８０重量％、好ましくは５８〜６８重量％の範囲に収まるように設定され、これに対応して前記金属線５８（前記金属メッシュ材５７）が２０〜６０重量％、好ましくは３２〜４２重量％の範囲に収まるように設定されている。   The weight ratio of the gasket material in the gasket 1 is set so that the expanded graphite (the expanded graphite tape 56) falls within the range of 40 to 80% by weight, and preferably 58 to 68% by weight. The metal wire 58 (the metal mesh material 57) is set to fall within the range of 20 to 60% by weight, preferably 32 to 42% by weight.

図６、図７にも示すように、前記第１シール部５１は、凹形状を呈するものである。前記第１シール部５１は、第１当接面５１ａを前記凹形状の内側に有し、この第１当接面５１ａで前記第１フランジ２１の凸部２７に当接可能に形成されている。本実施形態において、前記第１シール部５１は、前記ガスケット１の前記継手部１０への適用時に前記第１フランジ２１の第１フランジ面２５と対向する前記ガスケット１の対向面に設けられている。前記第１シール部５１は、前記ガスケット１の径方向外側寄りに配置されている。   As shown in FIGS. 6 and 7, the first seal portion 51 has a concave shape. The first seal portion 51 has a first contact surface 51a on the inner side of the concave shape, and is formed so as to be able to contact the convex portion 27 of the first flange 21 by the first contact surface 51a. . In the present embodiment, the first seal portion 51 is provided on the facing surface of the gasket 1 that faces the first flange surface 25 of the first flange 21 when the gasket 1 is applied to the joint portion 10. . The first seal portion 51 is disposed on the radially outer side of the gasket 1.

前記第１シール部５１は、前記第２フランジ２２側に向かって突となる前記第１フランジ２１の凸部２７の湾曲形状に対応する湾曲形状（凹形状）に形成されている。ここで、前記第１シール部５１の第１当接面５１ａは、軸心１３方向の断面形状において前記第１フランジ２１の凸部２７の湾曲形状と同一又は異なる曲率半径を有する湾曲形状に形成され得る。そして、前記第１シール部５１が、前記圧接機構２３の作用により前記ガスケット１が前記第１フランジ２１に押し付けられた場合に、前記第１当接面５１ａで前記凸部２７の前記第１対向面２７ａに当接しつつ、この凸部２７と嵌め合わされて押圧されるように構成されている。   The first seal portion 51 is formed in a curved shape (concave shape) corresponding to the curved shape of the convex portion 27 of the first flange 21 that protrudes toward the second flange 22 side. Here, the first contact surface 51a of the first seal portion 51 is formed in a curved shape having a radius of curvature that is the same as or different from the curved shape of the convex portion 27 of the first flange 21 in the cross-sectional shape in the direction of the axis 13. Can be done. When the gasket 1 is pressed against the first flange 21 by the action of the pressure contact mechanism 23, the first seal portion 51 is opposed to the first contact of the convex portion 27 by the first contact surface 51a. While being in contact with the surface 27a, the projection 27 is fitted and pressed.

以上のような構成により、前記ガスケット１を前記継手部１０に適用するために前記ガスケット１を前記第１排気管１１の先端部１５に外嵌して取り付ける際、前記第１シール部５１の第１当接面５１ａが前記第１フランジ２１の凸部２７に当接するように前記第１シール部５１を前記凸部２７に嵌め合わせて、前記ガスケット１を所定位置に位置決めすることが可能となる。したがって、前記ガスケット１を取付対象である前記第１排気管１１に対して容易にセンタリングすることができる。その結果、前記ガスケット１によるシール性の低下を防止することができる。   With the above configuration, when the gasket 1 is externally fitted to the distal end portion 15 of the first exhaust pipe 11 in order to apply the gasket 1 to the joint portion 10, The gasket 1 can be positioned at a predetermined position by fitting the first seal portion 51 to the convex portion 27 so that the first abutting surface 51a contacts the convex portion 27 of the first flange 21. . Therefore, the gasket 1 can be easily centered with respect to the first exhaust pipe 11 to be attached. As a result, it is possible to prevent the sealing performance from being deteriorated by the gasket 1.

また、本実施形態においては、図３、図４、図６、図７に示すように、前記ガスケット１は、前記第２シール部６２を備えている。前記第２シール部６２は、第２当接面６２ａを有し、この第２当接面６２ａで前記第２フランジ２２のテーパ内周面３７ａに当接可能に形成されている。詳しくは、前記第２シール部６２は、前記ガスケット１の前記継手部１０への適用時に前記第２フランジ２２のテーパ内周面３７ａと対向する前記ガスケット１の対向面に設けられている。前記第２シール部６２は、前記ガスケット１の径方向外側寄りに配置されている。   In this embodiment, as shown in FIGS. 3, 4, 6, and 7, the gasket 1 includes the second seal portion 62. The second seal portion 62 has a second contact surface 62a, and the second contact surface 62a is formed so as to be able to contact the tapered inner peripheral surface 37a of the second flange 22. Specifically, the second seal portion 62 is provided on the facing surface of the gasket 1 that faces the tapered inner peripheral surface 37a of the second flange 22 when the gasket 1 is applied to the joint portion 10. The second seal portion 62 is disposed on the radially outer side of the gasket 1.

前記第２シール部６２において、前記第２当接面６２ａは、前記第２フランジ２２側から前記第１フランジ２１側に向かって拡径する前記第２フランジ２２における前記テーパ部３７のテーパ内周面３７ａのテーパ形状に対応するテーパ形状に形成されている。そして、前記第２シール部６２が、前記圧接機構２３の作用により前記第２フランジ２２が前記ガスケット１に押し付けられた場合に、前記第２当接面６２ａで前記第２フランジ２２のテーパ内周面３７ａに当接しつつ、圧縮変形するように押圧される構成とされている。   In the second seal portion 62, the second contact surface 62a has a taper inner periphery of the taper portion 37 in the second flange 22 whose diameter increases from the second flange 22 side toward the first flange 21 side. A tapered shape corresponding to the tapered shape of the surface 37a is formed. Then, when the second flange 22 is pressed against the gasket 1 by the action of the pressure contact mechanism 23, the second seal portion 62 has a taper inner periphery of the second flange 22 at the second contact surface 62a. It is configured to be pressed so as to be compressed and deformed while being in contact with the surface 37a.

このような構成により、前記第１排気管１１と前記第２排気管１２とを連結するために前記第１フランジ２１と前記第２フランジ２２とを締結する際、この第２フランジ２２により前記第２シール部６２を押圧して、前記第２フランジ２２のテーパ内周面３７ａと前記第２シール部６２の第２当接面６２ａとの接触面圧を増加させることが可能となる。したがって、前記第２フランジ２２と前記ガスケット１とのシール性を高めることができる。   With such a configuration, when the first flange 21 and the second flange 22 are fastened to connect the first exhaust pipe 11 and the second exhaust pipe 12, the second flange 22 causes the first exhaust pipe 11 to be connected. It is possible to increase the contact surface pressure between the tapered inner peripheral surface 37a of the second flange 22 and the second contact surface 62a of the second seal portion 62 by pressing the two seal portions 62. Therefore, the sealing performance between the second flange 22 and the gasket 1 can be enhanced.

また、本実施形態においては、図４、図６に示すように、前記ガスケット１は、外周部６３と、前記第３シール部６４とを備えている。前記外周部６３は、軸心１３方向に関して前記第１シール部５１と前記第２シール部６２との間に形成されている。前記第３シール部６４は、前記外周部６３と前記第２シール部６２とをつなぐとともに、前記第２フランジ２２のテーパ内周面３７ａに当接可能に形成されている。   In the present embodiment, as shown in FIGS. 4 and 6, the gasket 1 includes an outer peripheral portion 63 and the third seal portion 64. The outer peripheral portion 63 is formed between the first seal portion 51 and the second seal portion 62 with respect to the direction of the axis 13. The third seal portion 64 connects the outer peripheral portion 63 and the second seal portion 62, and is formed so as to be able to contact the tapered inner peripheral surface 37a of the second flange 22.

そして、前記第３シール部６４が、前記第２シール部６２と当該第２シール部６２よりも径方向外側に配置された前記外周部６３との間に位置する段差部に設けられている。すなわち、前記第３シール部６４は、前記外周部６３の外周面及び前記第２シール部６２の第２当接面６２ａと交差する第３当接面を有し、図６に示す前記ガスケット１の前記継手部１０への適用前の時点で、前記第２当接面６２ａに比べて前記第２フランジ２２における前記テーパ部３７のテーパ内周面３７ａに近接するように設けられている。   The third seal portion 64 is provided in a step portion located between the second seal portion 62 and the outer peripheral portion 63 disposed on the radially outer side than the second seal portion 62. That is, the third seal portion 64 has a third contact surface that intersects with the outer peripheral surface of the outer peripheral portion 63 and the second contact surface 62a of the second seal portion 62, and the gasket 1 shown in FIG. Is provided so as to be closer to the tapered inner peripheral surface 37a of the tapered portion 37 of the second flange 22 than to the second contact surface 62a.

この構成によれば、前記第２フランジ２２が前記ガスケット１を押圧する際、前記第２フランジ２２のテーパ内周面３７ａと前記第３シール部６４との間で大きな接触面圧を生じさせることが可能となる。したがって、前記第１フランジ２１と前記第２フランジ２２との締結時に、前記第２フランジ２２と前記ガスケット１とのシール性をより高めることができる。   According to this configuration, when the second flange 22 presses the gasket 1, a large contact surface pressure is generated between the tapered inner peripheral surface 37 a of the second flange 22 and the third seal portion 64. Is possible. Therefore, when the first flange 21 and the second flange 22 are fastened, the sealing performance between the second flange 22 and the gasket 1 can be further enhanced.

また、本実施形態においては、図１、図３、図４、図６、図７に示すように、前記ガスケット１は、露出部６８を備えている。前記露出部６８は、前記第１排気管１１及び前記第２排気管１２の内部（排気流路）６９に露出するように、前記第２シール部６２の径方向内側に設けられている。そして、前記露出部６８に、図６、図７に誇張して示すように、前記金属メッシュ材５７の金属線５８が集中的に配置されている。   In this embodiment, as shown in FIGS. 1, 3, 4, 6, and 7, the gasket 1 includes an exposed portion 68. The exposed portion 68 is provided on the radially inner side of the second seal portion 62 so as to be exposed to the inside (exhaust flow path) 69 of the first exhaust pipe 11 and the second exhaust pipe 12. And the metal wire 58 of the said metal mesh material 57 is intensively arrange | positioned in the said exposed part 68 so that it may exaggerate in FIG. 6, FIG.

詳しくは、前記露出部６８は、前記ガスケット１の第２フランジ２２側において前記第２シール部６２の径方向内側に設けられ、前記ガスケット１と前記テーパ部３７との間に形成された第１間隙７１に臨むように配置されている。この第１間隙７１は、その径方向内側において前記第１排気管１１の先端部１５と前記第２排気管１２の基端部１６との間に形成された第２間隙７２を介して前記排気流路６９と連通されている。   Specifically, the exposed portion 68 is provided on the second flange 22 side of the gasket 1 on the radially inner side of the second seal portion 62, and is formed between the gasket 1 and the tapered portion 37. It arrange | positions so that the clearance gap 71 may be faced. The first gap 71 is disposed on the exhaust side via a second gap 72 formed between the distal end portion 15 of the first exhaust pipe 11 and the proximal end portion 16 of the second exhaust pipe 12 on the radially inner side. The channel 69 communicates with the channel 69.

こうして、前記露出部６８は、前記ガスケット１の前記継手部１０への適用後、図７に示すように、前記第１間隙７１及び前記第２間隙７２を介して前記排気流路６９に露出するようにされている。そのうえで、前記露出部６８においては、前記金属線５８が偏在して前記ガスケット１の他の部分よりも密に配置され、この密に配置された前記金属線５８により前記膨張黒鉛テープ５６に係る膨張黒鉛部分が前記排気流路６９に極力露出しないようにされている。   Thus, after the application of the gasket 1 to the joint 10, the exposed portion 68 is exposed to the exhaust passage 69 via the first gap 71 and the second gap 72 as shown in FIG. 7. Has been. In addition, in the exposed portion 68, the metal wire 58 is unevenly distributed and is arranged denser than the other portions of the gasket 1, and the expanded graphite tape 56 is expanded by the densely arranged metal wire 58. The graphite portion is prevented from being exposed to the exhaust passage 69 as much as possible.

このような構成により、前記ガスケット１が圧縮変形するように前記第１フランジ２１と前記第２フランジ２２とを締結する際、前記金属メッシュ材５７の金属線５８により膨張黒鉛部分を前記露出部６８のある部位から前記第１排気管１１及び前記第２排気管１２の内部（前記排気流路）６９に向かってはみ出さないようにすることが可能となる。つまり、この際に前記露出部６８に起因する前記ガスケット１全体の過剰な変形を防止することが可能となる。よって、前記第２フランジ２２のテーパ内周面３７ａに対する前記第２シール部の第２当接面６２ａの接触面圧を所定圧に保持して、前記ガスケット１によるシール性の低下を抑制することができる。   With such a configuration, when the first flange 21 and the second flange 22 are fastened so that the gasket 1 is compressively deformed, the expanded graphite portion is exposed to the exposed portion 68 by the metal wire 58 of the metal mesh material 57. Therefore, it is possible to prevent the first exhaust pipe 11 and the second exhaust pipe 12 from protruding toward the inside (the exhaust flow path) 69 from a certain portion. That is, at this time, it is possible to prevent excessive deformation of the entire gasket 1 due to the exposed portion 68. Therefore, the contact pressure of the second contact surface 62a of the second seal portion with respect to the tapered inner peripheral surface 37a of the second flange 22 is maintained at a predetermined pressure, and the deterioration of the sealing performance by the gasket 1 is suppressed. Can do.

しかも、前記ガスケット１においては、前記金属メッシュ材５７の金属線５８により膨張黒鉛部分を、前記第１排気管１１及び前記第２排気管１２の内部（前記排気流路）６９を流れる排気に触れにくくすることができる。したがって、排気との接触による膨張黒鉛部分の劣化を抑制し、前記ガスケット１の耐久性の向上を図ることができる。   Moreover, in the gasket 1, the expanded graphite portion is touched by the metal wire 58 of the metal mesh material 57 to the exhaust flowing through the first exhaust pipe 11 and the second exhaust pipe 12 (the exhaust passage) 69. Can be difficult. Therefore, deterioration of the expanded graphite portion due to contact with the exhaust can be suppressed, and the durability of the gasket 1 can be improved.

また、本実施形態においては、図４、図６、図７に示すように、前記ガスケット１は、前記第１フランジ２１側で径方向内側端部に位置する角部７６を備えている。前記角部７６は、前記第１フランジ２１側で径方向内側に向かって突となる湾曲形状に形成されている。この構成により、前記ガスケット１を前記第１排気管１１の先端部１５へ外嵌しやすくなっている。   Moreover, in this embodiment, as shown in FIG.4, FIG.6, FIG.7, the said gasket 1 is provided with the corner | angular part 76 located in a radial direction inner side edge part at the said 1st flange 21 side. The corner 76 is formed in a curved shape that protrudes radially inward on the first flange 21 side. With this configuration, the gasket 1 can be easily fitted onto the distal end portion 15 of the first exhaust pipe 11.

１ ガスケット
１１ 第１排気管
１２ 第２排気管
２１ 第１フランジ
２２ 第２フランジ
２５ 第１フランジ面
２７ａ テーパ内周面
３５ 第２フランジ面
５１ 第１シール部
５１ａ 第１当接面
５６ 膨張黒鉛テープ
５７ 金属メッシュ材
５８ 金属線
６２ 第２シール部
６２ａ 第２当接面
６３ 外周部
６４ 第３シール部
６８ 露出部 DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Gasket 11 1st exhaust pipe 12 2nd exhaust pipe 21 1st flange 22 2nd flange 25 1st flange surface 27a Tapered inner peripheral surface 35 2nd flange surface 51 1st seal part 51a 1st contact surface 56 Expanded graphite tape 57 Metal mesh material 58 Metal wire 62 Second seal portion 62a Second contact surface 63 Outer peripheral portion 64 Third seal portion 68 Exposed portion

Claims (4)

第１排気管と第２排気管との間をシールするために、前記第１排気管に外嵌された状態で、互いに対向する前記第１排気管の第１フランジと前記第２排気管の第２フランジとの間に介装される環状のガスケットであり、しかも膨張黒鉛テープ及び金属メッシュ材を用いて構成されているガスケットにおいて、
前記第２フランジ側に向かって突となる前記第１フランジの凸部の湾曲形状に対応する湾曲形状の第１当接面を内側に有し、この第１当接面で前記第１フランジの凸部に当接可能に形成された凹形状の第１シール部を備えていることを特徴とするガスケット。 In order to seal between the first exhaust pipe and the second exhaust pipe, the first flange of the first exhaust pipe and the second exhaust pipe facing each other in a state of being fitted on the first exhaust pipe In an annular gasket interposed between the second flange and configured using an expanded graphite tape and a metal mesh material,
A curved first contact surface corresponding to the curved shape of the convex portion of the first flange that protrudes toward the second flange side is provided on the inner side, and the first contact surface of the first flange A gasket comprising a concave first seal portion formed so as to be able to contact the convex portion. 前記第２フランジ側から前記第１フランジ側に向かって拡径する前記第２フランジのテーパ内周面のテーパ形状に対応するテーパ形状の第２当接面を有し、この第２当接面で前記第２フランジのテーパ内周面に当接可能に形成された第２シール部を備えていることを特徴とする請求項１に記載のガスケット。   A taper-shaped second contact surface corresponding to a taper shape of the taper inner peripheral surface of the second flange that expands from the second flange side toward the first flange side; 2. The gasket according to claim 1, further comprising a second seal portion formed so as to be capable of contacting the tapered inner peripheral surface of the second flange. 前記第１シール部と前記第２シール部との間に形成された外周部と、
前記外周部と前記第２シール部とをつなぐとともに、前記第２フランジのテーパ内周面に当接可能に形成された第３シール部とを備え、
前記第３シール部が、前記第２シール部と当該第２シール部よりも径方向外側に配置された前記外周部との間に位置する段差部に設けられていることを特徴とする請求項２に記載のガスケット。 An outer peripheral portion formed between the first seal portion and the second seal portion;
A third seal portion that connects the outer peripheral portion and the second seal portion and is formed so as to be able to contact the tapered inner peripheral surface of the second flange;
The said 3rd seal part is provided in the level | step-difference part located between the said 2nd seal part and the said outer peripheral part arrange | positioned radially outside the said 2nd seal part, It is characterized by the above-mentioned. 2. The gasket according to 2. 前記第１排気管及び前記第２排気管の内部に露出するように前記第２シール部の径方向内側に設けられた露出部を備え、
前記露出部に、前記金属メッシュ材の金属線が集中的に配置されていることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一項に記載のガスケット。 An exposed portion provided radially inside the second seal portion so as to be exposed inside the first exhaust pipe and the second exhaust pipe;
The gasket according to any one of claims 1 to 3, wherein metal wires of the metal mesh material are concentrated on the exposed portion.

Images