JP6244675B2 - 磁性粒子の製造方法 - Google Patents
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Description
また特許文献2には、添加する金属成分MとしてZr及びTiが挙げられ、Yを含むランタノイド元素のうちの少なくとも一種の化合物と、鉄の化合物と、Zr化合物又はTi化合物とを溶解した溶液から不溶性塩を生成させ、これを焼成した後、還元拡散反応を行う希土類−鉄−窒素系磁性粉末の製造方法が開示されている。
特許文献2に開示された磁性粉末は高い保磁力を有するが、より高い保磁力とより優れた角形比とを有する磁性材料が求められている。
本発明は、高い保磁力と優れた角形比とを持つ希土類−鉄−窒素系磁性粒子を効率よく製造可能な磁性粒子の製造方法を提供することを目的とする。
本発明のボンド磁石は、上記磁性粒子の製造方法で得られる磁性粒子と、樹脂とを含む複合材料である。上記磁性粒子を含むことで磁気特性に優れる。
本発明の磁性粒子の製造方法は、RvFe(100−v−w−x)NwMx(式中、RはYを含む希土類元素の少なくとも1種を示し、Mは金属元素を示し、3≦v≦30、5≦w≦15、0<x≦2.5である)で示される磁性粒子の製造方法であり、Rイオン及びFeイオンを含む溶液から、Rイオン及びFeイオンを含む沈殿物を得る工程(以下、「第一の工程」ともいう)と、沈殿物からR元素及びFe元素を含む酸化物粒子を得る工程(以下、「第二の工程」ともいう)と、酸化物粒子と金属元素M及び媒体を含む溶液又はゾルとを混合して混合物を得る工程(以下、「第三の工程」ともいう)と、を含む磁性粒子の製造方法である。
また、金属元素Mを含む溶液又はゾルを用いることで、金属元素Mを含む紛体(特にナノパウダー)を用いる場合に比べて、より優れた生産性で優れた特性を有する磁性粒子を製造することができる。すなわち例えば、磁性粒子の製造に要する時間を短縮することができ、さらに製造コスト、特に原料費を低減することができる。
磁性粒子は、下記式(I)で示される組成を有している。
RvFe(100−v−w−x)NwMx (I)
式中、RはYを含む希土類元素の少なくとも1種を示し、Mは金属元素を示す。v、w及びxはそれぞれ、3≦v≦30、5≦w≦15、0<x≦2.5を満たす。
式(I)におけるRは、1種単独であっても、2種以上の組み合わせであってもよい。
式(I)における金属元素Mは、1種単独であっても、2種以上の組み合わせであってもよい。
更に金属元素Mを含むゾルを用いて磁性粒子を製造する場合は、0.05≦{x/(100−w−x)}×100≦0.40を満たすことが好ましい。
磁性粒子の製造方法は、Rイオン及びFeイオンを含む溶液から、Rイオン及びFeイオンを含む沈殿物を得る第一の工程を含む。第一の工程においては、Rイオン及びFeイオンを含有する溶液から、磁性粒子の主相を構成する金属成分を含む沈殿物を沈殿させる。具体的には例えば、R(好ましくは、Y、La、Ce、Pr、Nd、Pm、Sm、Eu、Gd、Tb、Dy、Ho、Er、Tm、Yb、Lu等)及びFeがイオン化してなる金属イオンを含む反応タンク溶液中に、これらの金属イオンを共沈させることが可能な沈殿剤を添加して金属イオンの溶解度を低下させることにより、Rイオン及びFeイオンを含む沈殿物(R−Fe沈殿物)を析出させる。
また、Rイオン及びFeイオンを含む溶液は水溶液だけに限らず、金属アルコキシド等の形の有機金属化合物を有機溶剤、例えば、メタノール、エタノール等のアルコール、アセトン等のケトン、シクロヘキサン等の炭化水素、テトラヒドロフラン等のエーテルなどに溶解した溶液であってもよい。
金属アルコキシドを有機溶剤に溶解した溶液の場合、例えば、水を添加することで、金属水酸化物の形で沈殿物を析出可能である。水以外にも、金属イオンと反応して不溶性の塩を生成する物質であれば本発明に適用可能である。また、沈殿物としての水酸化物の不溶性の塩を生成する方法として、いわゆるゾルゲル法を好ましく使用することもできる。
第一の工程で得られる沈殿物粒子の粒子径は0.05μm〜20μm、より好ましくは0.1μm〜10μmの範囲にほぼ全粒子が入るような大きさと分布であることが好ましい。また、平均粒子径は0.1μm〜10μmの範囲内にあることが好ましい。このようにして得られる沈殿物粒子中には希土類元素RとFeとが充分に混合された状態で存在する。
なお、第一の工程で得られる沈殿物粒子の粒度分布は、レーザー回折式湿式粒度分布計を用いて測定され、平均粒子径は、粒度分布における小粒径側からの体積累積50%に相当する粒子径として測定される。
沈殿反応における反応液濃度は、使用する材料等に応じて適宜選択することができる。沈殿反応における反応液濃度は例えば、金属イオンの総濃度として0.65mol/l〜0.85mol/lとすることが好ましく、0.7mol/l〜0.85mol/lとすることがより好ましい。
沈殿反応におけるpHは、使用する材料等に応じて適宜選択することができる。沈殿反応におけるpHは例えば、5〜9とすることが好ましく、6.5〜8とすることがより好ましい。
磁性粒子の製造方法は、第一の工程で得られる沈殿物からR元素及びFe元素を含む酸化物粒子(以下、単に「酸化物粒子」ともいう)を得る第二の工程を含む。第二の工程は、第一の工程で得られる沈殿物を酸化物粒子に変換可能であれば特に制限されず、沈殿物の性状等に応じて適宜変換条件等を選択することができる。
例えば、沈殿反応から得られる沈殿物を構成する沈殿物粒子を熱処理して酸化物粒子を得ることができる。沈殿物粒子を熱処理して酸化物粒子に変換する場合、沈殿物を熱処理前に脱溶媒しておくことが好ましい。熱処理前に脱溶媒することで、熱処理による酸化物粒子への変換がより容易になる傾向がある。また、沈殿物粒子が高温度において溶媒への溶解度が大きくなるような場合、特に充分に脱溶媒しておくことが好ましい。充分に脱溶媒しておくことで、沈殿物粒子が残存する溶媒に再溶解して、粒子が凝集したり、粒度分布、粒子径等が変化したりすることを効果的に抑制することができる。
ただし、不溶性の有機酸塩がアルコキシドのように加水分解により水酸化物を生成するような場合は、一旦、水酸化物とした後、それを熱処理して酸化物粒子に変換することが好ましい。
磁性粒子の製造方法は、第二の工程で得られる酸化物粒子と、金属元素M及び媒体を含む溶液又はゾルとを混合して混合物を得る第三の工程を含む。酸化物粒子に、金属元素M及び媒体を含む溶液又はゾルである液状物を混合することで、酸化物粒子の表面に金属元素Mを短時間で、簡便にかつ均一に分布させることができる。酸化物粒子の表面に金属元素Mが均一に分布することで、最終的に得られる磁性粒子の磁気特性、特にHkが向上し、角形比に優れる磁性粒子が得られる。
一方、酸化物粒子への金属元素Mの混合を、金属元素Mを含む液状物ではなく、金属元素Mを含む紛体を用いて行う場合には、金属成分Mを均一に混合するのに長時間を要したり、混合が不充分であったりして、最終的に得られる磁性粒子の磁気特性を充分に向上させることが困難である。
溶液を構成する媒体としては、水、アルコール、アセトン等を挙げることができ、水を用いることが好ましい。媒体として水を用いる場合、酸又はアルカリを用いて金属元素Mの化合物を溶解させてもよい。
金属元素Mを含む溶液は、金属元素Mを含む化合物を酸又はアルカリを用いて水に溶解したものであることが好ましく、金属元素Mを含む酸化物をアルカリを用いて水に溶解したものであることがより好ましい。
ゾルを構成する媒体としては、水、アルコール、アセトン等を挙げることができ、水を用いることが好ましい。
金属元素M及び媒体を含むゾルは、例えば、コロイドミルを用いて金属元素Mの単体又はその化合物を媒体中で粉砕処理することで調製することができる。また市販のゾルから適宜選択して用いてもよい。
また溶液を用いる場合、金属元素Mの濃度は、酸化物粒子との分散性の観点から、5質量%〜25質量%であることが好ましく、10質量%〜20質量%であることがより好ましい。
またゾルを用いる場合、金属元素Mの濃度は、酸化物粒子との分散性の観点から、15質量%〜30質量%であることが好ましく、20質量%〜30質量%であることがより好ましい。
分散処理の処理時間は、分散装置、製造規模等に応じて適宜選択することができる。例えば、1時間〜12時間とすることができ、2時間〜10時間であることが好ましい。第三の工程において金属元素M及び媒体を含む溶液又はゾルを用いることで、金属元素Mを固体として用いて同程度の分散状態にまで分散処理する場合に比べて、極めて短時間で分散処理を行うことができる。なお、金属元素Mの分散状態は、得られる磁性粒子の磁気特性により判断することができる。
分散処理の処理温度は特に制限されず、例えば、20〜100℃とすることができ、25〜95℃であることがより好ましい。
予備混合処理の処理時間は、混合装置、製造規模等に応じて適宜選択することができ、生産性の観点から、0.1時間〜5時間とすることが好ましく、0.1時間〜1.5時間とすることがより好ましい。
予備混合処理の処理温度は特に制限されず、例えば、20〜100℃とすることができ、25〜95℃であることがより好ましい。
媒体の除去方法は、媒体の種類等に応じて適宜選択することができる。媒体の除去方法としては、例えば媒体が水の場合、50〜250℃の温度で0.5時間〜15時間、加熱乾燥処理する方法であることが好ましく、100〜200℃の温度で1時間〜10時間、加熱乾燥処理する方法であることがより好ましい。
磁性粒子の製造方法は、第三の工程で得られる混合物を還元して合金粒子を得る還元工程を更に含むことが好ましい。酸化物粒子を含む混合物を還元して合金粒子を得る方法は、磁性粒子の製造方法に通常用いられる還元方法から適宜選択して適用することができる。還元方法としては例えば、特許4590920号公報に記載の方法を本発明においても好適に適用することができる。具体的に還元工程は、金属元素Mを表面に有する酸化物粒子の一部を還元する前処理工程と、希土類酸化物を還元拡散する還元拡散工程とを含む還元方法であることが好ましい。
磁性粒子の製造方法は、還元工程の一部として、第三の工程で得られる混合物に含まれる金属酸化物の一部を還元して部分還元物を得る前処理工程(水素還元工程)を含むことが好ましい。前処理工程では、上記混合物に含まれる金属酸化物の一部を、還元性ガスによる還元雰囲気下で加熱処理することで、Feと化合している酸素を水(H2O)、一酸化炭素(CO)等の形態で徐々に除去することができる。還元性ガスは通常用いられる還元性ガスから適宜選択することができ、例えば、水素(H2)、一酸化炭素(CO)、メタン(CH4)等の炭化水素ガスなどを挙げることができる。この場合の加熱処理の温度は、例えば、300〜900℃の範囲に設定することが好ましく、400〜800℃の範囲に設定することがより好ましい。加熱処理の温度が300℃以上であるとFe酸化物の還元が効率的に進行する。また900℃以下であると酸化物粒子が粒子成長、偏析することが抑制され、所望の粒子径を維持することができる。
また、還元性ガスとして水素を用いる場合、前処理工程に供される混合物層の厚みを20mm以下に調整し、更にさらに反応炉内の露点を−10℃以下に調整することが好ましい。これにより、金属元素Mによる凝集防止効果をより効果的に得ることができる。
前処理工程における還元雰囲気の圧力は特に制限されない。
磁性粒子の製造方法は、還元工程として、第三の工程で得られる混合物である金属元素Mを表面に有する酸化物粒子に含まれる希土類酸化物を還元拡散させて合金粒子を得る還元拡散工程を更に含むことが好ましい。還元拡散工程では、表面に金属元素Mを有する酸化物粒子と、金属カルシウムとを混合し、不活性ガス雰囲気又は真空中で加熱処理することにより、酸化物粒子に含まれる希土類酸化物をカルシウム融体又はその蒸気と接触させて還元拡散させる。
磁性粒子の製造方法は、還元工程で得られる合金粒子を窒化処理して磁性粒子を得る窒化工程を更に含むことが好ましい。ここで合金粒子は酸化物粒子を還元処理して得られる希土類R−Feを主相とする合金粒子である。特に還元工程として還元拡散工程を行う場合、合金粒子が多孔質塊状で得られるため、粉砕処理を行うことなく直ちに窒素雰囲気中で熱処理して窒化工程を行うことができ、これにより窒化が均一に行われる。
還元工程において還元拡散工程を行った場合、窒化工程後に得られる反応生成物には磁性粒子に加えて、副生するCaO、未反応の金属カルシウム等が含まれ、これらが複合した焼結塊状態となっている場合がある。その場合、次にこの反応生成物を冷却水中に投入して、CaO及び金属カルシウムを水酸化カルシウム(Ca(OH)2)懸濁物として磁性粒子から分離することが好ましい。さらに残留する水酸化カルシウムは、磁性粒子を酢酸等で洗浄して充分に除去することが好ましい。反応生成物を水中に投入した際には、金属カルシウムの水による酸化及び副生CaOの水和反応によって、複合した焼結塊状の反応生成物の崩壊、すなわち微粉化が進行する。
水洗工程の後、乾燥工程を経て、平均粒径が0.5μm〜10μmであり、ほぼ球状の磁性粒子を得ることができる。
本発明の複合材料は、既述の磁性粒子の製造方法で得られる磁性粒子と、樹脂とを含む。複合材料は必要に応じてその他の成分を更に含んでいてもよい。前記磁性粒子を含むことで、高い保磁力を有する複合材料を構成することができる。
また複合材料に含まれる樹脂は特に制限されず、目的等に応じて通常用いられる樹脂から適宜選択することができる。樹脂は、熱硬化性樹脂であっても、熱可塑性樹脂であってもよく、熱可塑性樹脂であることが好ましい。熱可塑性樹脂として、具体的には、ポリフェニレンサルファイド樹脂(PPS)、ポリエーテルエーテルケトン(PEEK)、液晶ポリマー(LCP)、ポリアミド(PA)、ポリプロピレン(PP)、ポリエチレン(PE)等を挙げることができる。
本発明のボンド磁石は、既述の磁性粒子の製造方法で得られる磁性粒子と、樹脂とを含む。ボンド磁石は必要に応じてその他の成分を更に含んでいてもよい。前記磁性粒子を含むことで、高い保磁力を有するボンド磁石を構成することができる。
また、着磁工程における着磁磁場の大きさは、例えば1500〜2500kA/mとすることができる。
(原料調製)
まず、Fe−Sm硫酸溶液を調製した。純水2.0kgにFeSO4・7H2O 5.0kgを混合溶解した。さらにSm2O3 0.49kgと70%硫酸0.74kgとを加えてよく攪拌し、完全に溶解させた。次に、得られた溶液に純水を加え、最終的にFeイオン濃度が0.726mol/l、Smイオン濃度が0.112mol/lとなるように調整し、これをFe−Sm硫酸溶液とした。
得られた原料粉末100gと、金属元素Mであるタングステンの質量が0.19gとなる量のタングステン溶液とをミキサー(ワンダークラッシュミル WDL―1、回転速度25000rpm)に入れて10分間混合した後、ボールミルを用いて3時間分散処理して酸化物粒子と金属元素Mを含む混合物を得た。得られた混合物を100℃で3時間乾燥した。
なお、タングステン溶液は、酸化タングステン(WO3)を28%アンモニア水に酸化タングステンの濃度が17%となるように溶解して調製した。
得られた乾燥後の混合物100gを、嵩厚10mmとなるように鋼製容器に入れた。容器を炉内に入れ、100Paまで減圧した後、水素ガスを導入しながら、700℃まで昇温し、そのまま15時間保持した。
これにより、Smと結合している酸素は還元されず、Feと結合している酸素のうち、95%が還元されてなる黒色の複合酸化物粒子が得られた。
次に、上記で得られた黒色の複合酸化物粒子に含まれる酸素量に対して、2.5倍当量の金属カルシウム(平均粒径約6mm)を用意して、複合酸化物粒子と混合した。具体的には、複合酸化物粒子60gと金属カルシウム19.2gとを混合して炉内にいれた。
炉内を真空排気した後、アルゴンガス(Arガス)を導入した。温度を1100℃まで上昇させて、そのまま2時間保持することにより、Fe−Sm−W合金粒子を得た。ここで金属カルシウムは1mm〜20mm程度の粒状であった。
還元拡散工程後、100℃まで冷却した後、真空排気を行い、引き続き窒素ガスを導入しながら、温度を450℃まで上昇させて、そのまま23時間保持して、磁性粒子を含む反応生成物を得た。
窒化工程で得られた塊状の反応生成物を純水3kgに投入し、30分間攪拌した。静置した後、デカンテーションにより上澄みを排水した。純水への投入、攪拌及びデカンテーションを10回繰り返した。
次いで99.9%酢酸2.5gを投入して15分間攪拌した。得られたスラリーを固液分離した後、80℃で真空乾燥を3時間行って、金属光沢を有する磁性粒子を得た。得られた磁性粒子はSm9.7Fe76.7N13.4W0.09で表される。
また得られた磁性粒子について、体積平均粒子径を測定したところ2.4μmであった。
(磁気特性)
得られた磁性粒子を、パラフィンワックスと共に試料容器に詰め、ドライヤーにてパラフィンワックスを溶融させた後、16kA/mの配向磁場にてその磁化容易磁区を揃えた。この磁場配向した試料を32kA/mの着磁磁場でパルス着磁し、最大磁場16kA/mのVSM(振動試料型磁力計)を用いて残留磁化、保磁力及びHkを測定した。また保磁力とHkから角形比を算出した。結果を表1に示した。
実施例1において、金属元素Mの種類、添加形態、添加量及び分散時間を表1に示すように変更したこと以外は、実施例1と同様にして磁性粒子を作製し、同様にして評価した。結果を表1に示した。
なお、添加形態のうち、ゾルとしては濃度30%、体積平均粒径0.11μmの金属酸化物ゾルを用いた。また固体としては、体積平均粒径がそれぞれ2.10μm(W)、9.0μm(Nb)、6.5μm(Zr)、1.5μm(Cr)である金属酸化物粒子を用いた。
また、比較例22で得られた磁性粒子についても同様に表面処理を行い、同様に加熱した。室温にて放冷後、上記と同様の方法にて保持力を測定し、加熱前の保磁力に対する加熱後の保磁力の維持率(%)を算出したところ、56%であった。
以上から、本発明の磁性粒子の製造方法で得られる磁性粒子は耐熱性にも優れることが分かる。
Claims (12)
- RvFe(100−v−w−x)NwMx(式中、RはYを含む希土類元素の少なくとも1種を示し、Mは金属元素を示し、3≦v≦30、5≦w≦15、0<x≦2.5である)で示される磁性粒子の製造方法であり、
Rイオン及びFeイオンを含む溶液から、Rイオン及びFeイオンを含む沈殿物を得る工程と、
沈殿物からR元素及びFe元素を含む酸化物粒子を得る工程と、
酸化物粒子と、金属元素M及び媒体を含む溶液又はゾルとを混合して混合物を得る工程と、
を含む磁性粒子の製造方法。 - 金属元素M及び媒体を含む溶液又はゾルにおける金属元素Mの濃度が、5〜40質量%である請求項1に記載の磁性粒子の製造方法。
- 前記混合物を得る工程は、酸化物粒子と、金属元素M及び媒体を含むゾルとを混合して混合物を得る工程である請求項1又は請求項2に記載の磁性粒子の製造方法。
- 前記ゾルの平均粒径が、0.05μm以上1.00μm以下の範囲である請求項3に記載の磁性粒子の製造方法。
- 前記混合物を得る工程は、金属元素M及び媒体を含む溶液又はゾルとを分散処理することを含む請求項1から請求項4のいずれか1項に記載の磁性粒子の製造方法。
- 前記混合物を得る工程は、金属元素M及び媒体を含む溶液又はゾルとを予備混合処理した後、分散処理することを含む請求項1から請求項5のいずれか1項に記載の磁性粒子の製造方法。
- 金属元素Mは、Feよりも高い融点を有する金属元素である請求項1から請求項6のいずれか1項に記載の磁性粒子の製造方法。
- 金属元素Mは、W、Cr、Mo、Zr及びNbからなる群より選択される少なくとも1種の金属元素である請求項1から請求項7のいずれか1項に記載の磁性粒子の製造方法。
- 混合物を還元する工程を更に含む請求項1から請求項8のいずれか1項に記載の磁性粒子の製造方法。
- 混合物を還元する工程は、R元素を含む酸化物を還元拡散する工程を含む請求項9に記載の磁性粒子の製造方法。
- 請求項1から10のいずれか1項に記載の製造方法で得られる磁性粒子と、樹脂とを使用する複合材料の製造方法。
- 請求項1から10のいずれか1項に記載の製造方法で得られる磁性粒子と、樹脂とを使用するボンド磁石の製造方法。
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