JP6223815B2 - 軸重測定装置 - Google Patents

Description

本発明は、車両の軸重を測定する軸重測定装置に関し、特に、走行状態にある当該車両の軸重を測定する軸重測定装置に関する。

走行状態にある車両の各車輪（タイヤ）には、当該車両のサスペンションのバネ特性や路面の凹凸等に起因する比較的に低い周波数（数Ｈｚ〜十数Ｈｚ程度）の振動力が加わる。従って、走行状態にある車両の軸重を精確に測定するには、この振動力による影響を抑制することが必要である。そのための技術として、従来、例えば特許文献１に開示されたものがある。

この従来技術によれば、車両が走行する道路面上に、複数台の、詳しくは３台以上の、計量器が設けられている。各計量器は、車両が道路面上を走行する際に、それぞれの計量台上を当該車両の車輪または車軸が順に通過するように配置されている。そして、それぞれの計量台上を車輪または車軸が通過することによって、当該車輪または車軸の重量、つまり輪重または軸重、が測定される。なお、輪重が測定される場合には、左右の当該輪重の測定値が合計されることで、軸重が求められる。さらに、それぞれの計量器による軸重の測定値の平均値が求められることによって、上述の振動力による影響が抑制された当該平均値が得られ、言わば軸重の最終的な測定値である軸重最終測定値が得られ、つまり精確な軸重測定が行われる。

加えて、この従来技術では、各計量器のいずれかにスパン異常が生じていないかどうかを診断すると共に、当該スパン異常が生じた場合には、これを補正する機能が、備えられている。具体的には、それぞれの計量台上を車輪または車軸が複数回にわたって通過したときに、それぞれの計量器ごとに、当該車輪または車軸の重量測定値（輪重測定値または軸重測定値）の平均値が算出される。そして、算出されたそれぞれの計量器ごとの平均値が互いに比較演算され、さらに、この比較演算の結果が予め定められた許容値と比較されることで、いずれかの計量器にスパン異常が生じていないかどうかの判定が成される。ここで、いずれかの計量器にスパン異常が生じたと判定されると、このスパン異常が生じたと判定された計量器による重量測定値の平均値と、それ以外の非スパン異常と判定されたそれぞれの計量器による重量測定値の平均値と、に基づいて、当該スパン異常と判定された計量器のスパンが補正される。その上で、このスパン補正された計量器による重量測定値と、それ以外の言わば正常なそれぞれの計量器による重量測定値と、を用いて、上述と同じ要領で、つまり全ての計量器が正常なときと同じ要領で、軸重最終測定値が求められ、言わば暫定的に軸重測定が継続される。

特開２０１２−４２２１９号公報

このように従来技術では、いずれかの計量器にスパン異常が生じると、当該スパン異常が生じた計量器のスパンが補正され、その上で、当該スパン補正された計量器を含む全ての計量器（による重量測定値）を用いて暫定的な軸重測定が行われる。なお、この暫定的な軸重測定において、例えばスパン異常が生じた計量器を当該軸重測定から除外することも考えられるが、従来技術では、そのような運用は困難である、とされている。これは、スパン異常が生じた計量器を軸重測定から除外すると、その分、複数台の計量器を用いることによる当該軸重測定の効果、つまり上述の振動力による影響の抑制効果、が弱まり、却って不適切な結果となる場合があるからである、とされている（特許文献１の特に第００１３段落参照）。

ところで、スパン異常は、計量器の経時劣化が原因となって生じることがあり、この場合、当該スパンが、比較的に短期間のうちに大きく変動（ドリフト）し、とりわけプラス側またはマイナス側の一方向に大きく変動することがある。このような急激なスパン変動を伴うスパン異常が生じたときにも、従来技術では上述の如く、当該スパン異常が生じた計量器による重量測定値の平均値と、それ以外の正常なそれぞれの計量器による重量測定値の平均値と、に基づいて、つまり相応の時間を掛けて得られたこれらの平均値に基づいて、スパン補正が成され、その上で、このスパン補正された計量器を含む全ての計量器を用いて軸重測定が行われる。このため、急激なスパン変動を伴うスパン異常に対してスパン補正が適切に追従できず、結果的に、精確な軸重測定を実現することができない、という問題がある。

そこで、本発明は、複数台の輪重計を備えることで精確な軸重測定を実現すると共に、これら複数台の輪重計のいずれかに異常が発生したときにも当該精確な軸重測定を継続することができる、軸重測定装置を提供することを、目的とする。

この目的を達成するために、本発明の軸重測定装置の基本構成は、左右一対の輪重計と、軸重演算手段と、異常判定手段と、を具備する。このうちの左右一対の輪重計は、車両の走行方向において当該車両の走行路の互いに異なる３以上の測定位置のそれぞれに設けられており、つまり３（組）以上設けられている。そして、それぞれの測定位置に設けられた左右一対の輪重計は、車両のそれぞれの車軸ごとに、当該車軸が当該測定位置を通過する際に、左右の輪重を略同時かつ個別に測定する。さらに、輪重演算手段が、それぞれの車軸について得られるそれぞれの輪重計による輪重の測定値である輪重測定値に基づいて、当該車軸の重量の最終的な測定値である軸重最終測定値を求める。これと並行して、異常判定手段が、当該それぞれの輪重計による輪重測定値に基づいて、いずれかの輪重計に異常が発生していないかどうかを判定する。ここで例えば、異常判定手段によって、いずれの輪重計にも異常が発生していない、つまり全ての輪重計が正常である、と判定されたとき、軸重演算手段は、当該全ての輪重計それぞれによる輪重測定値に基づいて、軸重最終測定値を求める。一方、異常判定手段によって、いずれかの輪重計に異常が発生したと判定されたときには、軸重演算手段は、その異常が発生した輪重計を無効輪重計とすると共に、当該無効輪重計以外の正常な輪重計を有効輪重計とし、その上で、無効輪重計の配置を含む異常態様と、それぞれの有効輪重計による輪重測定値と、に基づいて、軸重最終測定値を求める。

即ち、本発明の基本構成によれば、全ての輪重計が正常であるときには、これら全ての輪重計を用いて軸重測定が行われる。これにより、上述の振動力による影響が抑制された精確な軸重測定が実現される。これと並行して、いずれかの輪重計に異常が発生していないかどうかの判定が成され、言わば異常診断が行われる。そして、この異常診断によっていずれかの輪重計に異常が発生したことが判明すると、当該異常が発生した輪重計が、無効輪重計とされる。併せて、無効輪重計以外の正常な輪重計が、有効輪重計とされる。そして、有効輪重計のみを用いて、つまり無効輪重計を除外して、軸重測定が行われ、言わば暫定的に当該軸重測定が継続される。この暫定的な軸重測定においては、無効輪重計の配置を含む異常態様に応じた要領で、つまり全ての輪重計が正常であるときとは別の要領で、当該軸重測定が行われる。これにより、暫定的であろうとも精確な軸重測定が実現される。

なお、本発明の基本構成において、暫定的な軸重測定が行われているときには、異常判定手段は、さらに、上述の異常態様と、それぞれの有効輪重計による輪重測定値と、に基づいて、当該それぞれの有効輪重計に異常が発生していないかどうかを判定することによって、本発明の一態様が構成されている。要するに、暫定的な軸重測定が行われているときにも、当該暫定的な軸重測定に用いられているそれぞれの有効輪重計について異常診断が行われてもよい。

ここで、本発明の基本構成において、上述の異常態様、とりわけ複数台の輪重計に異常が発生したとき（複数台の無効輪重計が存在するとき）の当該異常態様、によっては、どのような要領をもってしても、精確な軸重測定を実現し得ない場合があり、つまり上述の振動力による影響が十分に抑制された精確な軸重最終測定値が得られない場合がある。このような場合に対処するべく、本発明の基本構成に次のような異常態様判定手段が設けられて、本発明の他の態様が構成されている。即ち、異常態様判定手段は、異常判定手段によっていずれかの輪重計に異常が発生したという判定が成されたとき、その異常が発生した輪重計（無効輪重計）の配置を含む上述の異常態様が、精確な軸重測定を実現するための条件、詳しくは所定レベル以上の精度の軸重最終測定値を得るための条件、を満足するか否かを判定する。そして例えば、当該異常態様が当該条件を満足する、つまり精確な軸重測定を実現し得る（見込みがある）、という判定が成されたときに、当該異常態様に応じた要領による暫定的な軸重測定が行われ、詳しくは軸重演算手段によって軸重最終測定値が求められる。一方、異常態様が当該条件を満足しないとき、つまり精確な軸重測定を実現し得ない（と見込まれる）ときには、当該軸重測定が中止され、詳しくは軸重演算手段による軸重最終測定値を求めるための演算が中止される。

さらに、本発明においては、次のような警報出力手段が設けられてもよい。即ち、警報出力手段は、異常判定手段によっていずれかの輪重計に異常が発生したと判定されたときに、その旨を表す警報を出力する。このような警報出力手段が設けられることによって、当該警報から、いずれかの輪重計に異常が発生したことを、つまり無効輪重計が存在することを、認識することができる。ここで言う警報は、例えばブザー音や音声のような聴覚的形体で出力されてもよいし、文字や光のような視覚的形体で出力されてもよい。

また、当該警報は、いずれの輪重計に異常が発生したのかを表す、つまりいずれの輪重計が無効輪重計であるのかを表す、無効輪重計情報を含むものであってもよい。このような無効輪重計情報を含む警報によれば、いずれの輪重計に異常が発生したのかを、つまりいずれの輪重計が無効輪重計であるのかを、直観的に認識することができる。

加えて、上述の異常態様判定手段が設けられており、この異常態様判定手段によって上述の異常態様が上述の条件を満足しないという判定が成されたときには、つまり精確な軸重測定を実現し得ないときには、その旨を表す情報や早期の修理を促す情報等を含む警報が、出力されてもよい。

上述したように、本発明によれば、複数台の輪重計の全てが正常であるときには、これら全ての輪重計を用いて精確な軸重測定が実現される。そして、いずれかの輪重計に異常が発生したときには、この異常が発生した輪重計が無効輪重計とされると共に、当該無効輪重計以外の正常な輪重計が有効輪重計とされ、その上で、有効輪重計のみを用いて、つまり無効輪重計を除外して、言わば暫定的に軸重測定が行われ、その際、無効輪重計の配置を含む異常態様に応じた適宜の要領で、当該軸重測定が行われる。これにより、暫定的であろうとも精確な軸重測定が継続され、とりわけ従来よりも精確な軸重測定が実現される。

本発明の一実施形態の全体的な概略構成を示す図である。 同実施形態における計量部を構成する或る一対の左右各輪重計を車両の走行方向に沿う後方から見た図解図である。 同輪重計を車両の走行方向に対して直角な右横方から見た図解図である。 同実施形態における指示計内の演算部によって構成されるシフトレジスタを概念的に示す図解図である。 同実施形態における計量部の異常状態の一例を示す図解図である。 同異常状態の別の例を示す図解図である。 同異常状態のさらに別の例を示す図解図である。 同異常状態のさらに別の例を示す図解図である。 同異常状態のさらに別の例を示す図解図である。 同実施形態における指示計内の演算部によって実行される演算タスクの内容を概略的に示すフローチャートである。

本発明の一実施形態について、図１〜図１５を参照して説明する。

図１に示すように、本実施形態に係る軸重測定装置１０は、車両１００が走行する直線状の走行路２００に設置される計量部２０と、この計量部２０（厳密には計量部２０を構成する後述の各輪重計２２，２２，２２，２４，２４および２４）が接続される指示計３０と、を備えている。なお、図１において、車両１００は、白矢印３００で示される方向に走行し、つまり左側から右側に向かって走行する。また、図１からは分からないが（後述の図２および図３から分かるように）、走行路１００の路面は、水平である。このような軸重測定装置１０は、例えば高速道路の料金所ゲートに適用される。

計量部２０は、複数台の、例えば３台の、左側輪重計２２，２２および２２と、これら各左側輪重計２２，２２および２２と対を成す３台の右側輪重計２４，２４および２４と、を有している。即ち、左右一対の輪重計２２および２４が、合計３組設けられている。なお、これら各輪重計２２，２２，２２，２４，２４および２４は、互いに同一仕様のものである。

このうちの一対（１組）の左右各輪重計２２および２４は、走行路２００の或る第１の測定位置Ｐ１において、それぞれの上面（荷重印加面）が当該走行路２００の路面の一部を形成すると共に、当該走行路２００を走行する車両１００のそれぞれの車軸ごとに、左側車輪１０２が左側輪重計２２の上面を必ず通過し、右側車輪１０４が右側輪重計２４の上面を必ず通過するように、配置されている。具体的には、左側輪重計２２は、図２に示すように、その上面を形成する概略矩形平板状の計量台２２ａと、この計量台２２ａを支持する１以上の、例えば３つの、荷重検出手段としての荷重センサ２２ｂ，２２ｂおよび２２ｂと、これら各荷重センサ２２ｂ，２２ｂおよび２２ｂを間に挟んで計量台２２ａと概略対称的（面対称的）に設けられた基部としての概略矩形平板状の基台２２ｃと、を有している。各荷重センサ２２ｂ，２２ｂおよび２２ｂは、互いに同一仕様のものであり、計量台２２ａの上面（および基台２２ｃの下面）の長手方向に沿って等間隔に配置されている。これら各荷重センサ２２ｂ，２２ｂおよび２２ｂとしては、それぞれの荷重検出部にロードセルが採用されたものが適当であるが、それ以外のもの、例えば当該荷重検出部に水晶圧電式センサが採用されたもの、であってもよい。そして、当該左側輪重計２２は、その（計量台２２ａの）上面が上述の如く走行路２００の路面の一部を形成し、言い換えれば当該上面が走行路２００の路面と同じ高さとなり、かつ、当該上面の長手方向が車両１００の走行方向３００に対して直角を成すように、配置されており、詳しくは当該走行路２００に形成された概略矩形凹状のピット２０２内に設置されている。この左側輪重計２２と同一仕様の右側輪重計２４もまた同様に、計量台２４ａと、３つの荷重センサ２４，２４および２４と、基台２４と、を有している。そして、当該右側輪重計２４は、その（計量台２４ａの）上面が走行路２００の路面の一部を形成し、かつ、当該上面の長手方向が車両１００の走行方向３００に対して直角を成すように、配置されており、詳しくは当該走行路２００に形成された概略矩形凹状のピット２０４内に設置されている。なお、左側輪重計２２の上面の一方長辺と、右側輪重計２４の上面の一方長辺とは、同一直線上にあり、当該左側輪重計２２の上面の他方長辺と、右側輪重計２４の上面の他方長辺とは、別の同一直線上にある。そして、左側輪重計２２の上面の一方短辺と、右側輪重計２４の上面の一方短辺とは、互いに適当な距離を置いて平行を成しており、当該左側輪重計２２の上面の他方短辺と、右側輪重計２４の上面の他方短辺ともまた、互いに距離を置いて平行を成している。

この第１測定位置Ｐ１に配置された左側輪重計２２は、自身の上面を通過する左側車輪１０２の重量、つまり左側輪重ｗＬ、を測定し、厳密には自身の上面に印加された荷重の大きさを表すアナログ荷重信号を出力する。より厳密に言えば、上述の３つの荷重センサ２２ｂ，２２ｂおよび２２ｂの各出力信号が互いに合成されて、当該アナログ荷重信号として出力される。一方、第１測定位置Ｐ１に配置された右側輪重計２４は、自身の上面を通過する右側車輪１０４の重量、つまり右側輪重ｗＲ、を測定し、厳密には自身の上面に印加された荷重の大きさを表すアナログ荷重信号を出力する。より厳密に言えば、上述の３つの荷重センサ２４ｂ，２４ｂおよび２４ｂの各出力信号が互いに合成されて、右側輪重計２４のアナログ荷重信号として出力される。この第１測定位置Ｐ１に配置された左右各輪重計２２および２４には、個別の識別符号（ＩＤ）が付されており、例えば左側輪重計２２には、Ｓ１Ｌという識別符号が付されており、右側輪重計２４には、Ｓ１Ｒという識別符号が付されている。これ以降、当該第１測定位置Ｐ１に配置された左右各輪重計２２および２４については、それぞれの識別符号Ｓ１ＬおよびＳ１Ｒを用いて表現することがある。

この第１測定位置Ｐ１に配置されたのとは別の一対の左右各輪重計２２および２４は、走行路２００の当該第１測定位置Ｐ１とは異なる位置、例えば当該第１測定位置Ｐ１から車両１００の走行方向３００に向かって所定の距離Ｄ１２を置いた第２測定位置Ｐ２、に配置されている。この第２測定位置Ｐ２に配置された左右各輪重計２２および２４もまた、第１測定位置Ｐ１に配置されているのと同様に、それぞれの上面が走行路２００の路面の一部を形成すると共に、当該走行路２００を走行する車両１００のそれぞれの車軸ごとに、左側車輪１０２が左側輪重計２２の上面を必ず通過し、右側車輪１０４が右側輪重計２４の上面を必ず通過するように、配置されている。そして、この第２測定位置Ｐ２に配置された左側輪重計２２は、車両１００の左側輪重ｗＬを測定し、厳密には自身の上面に印加された荷重の大きさを表すアナログ荷重信号を出力する。一方、当該第２測定位置Ｐ２に配置された右側輪重計２４は、右側輪重ｗＲを測定し、厳密には自身の上面に印加された荷重の大きさを表すアナログ荷重信号を出力する。この第２測定位置Ｐ２に配置された左右各輪重計２２および２４についても、個別の識別符号が付されており、例えば左側輪重計２２には、Ｓ２Ｌという識別符号が付されており、右側輪重計２４には、Ｓ２Ｒという識別符号が付されている。これ以降、当該第２測定位置Ｐ２に配置された左右各輪重計２２および２４についても、それぞれの識別符号Ｓ１ＬおよびＳ１Ｒを用いて表現することがある。

さらに、残りの一対の左右各輪重計２２および２４は、走行路２００の第１測定位置Ｐ１および第２測定位置Ｐ２とは異なる位置、例えば第２測定位置Ｐ２から車両１００の走行方向３００に向かって所定の距離Ｄ２３を置いた第３測定位置Ｐ３、に配置されている。この第３測定位置Ｐ３に配置された左右各輪重計２２および２４もまた、それぞれの上面が走行路２００の路面の一部を形成すると共に、当該走行路２００を走行する車両１００のそれぞれの車軸ごとに、左側車輪１０２が左側輪重計２２の上面を必ず通過し、右側車輪１０４が右側輪重計２４の上面を必ず通過するように、配置されている。そして、この第３測定位置Ｐ３に配置された左側輪重計２２は、車両１００の左側輪重ｗＬを測定し、厳密には自身に印加された荷重の大きさを表すアナログ荷重信号を出力する。一方、当該第３測定位置Ｐ３に配置された右側輪重計２４は、右側輪重ｗＲを測定し、厳密には自身に印加された荷重の大きさを表すアナログ荷重信号を出力する。この第３測定位置Ｐ３に配置された左右各輪重計２２および２４についても、個別の識別符号が付されており、例えば左側輪重計２２には、Ｓ３Ｌという識別符号が付されており、右側輪重計２４には、Ｓ３Ｒという識別符号が付されている。これ以降、当該第３測定位置Ｐ３に配置された左右各輪重計２２および２４についても、それぞれの識別符号Ｓ３ＬおよびＳ３Ｒを用いて表現することがある。

なお、第１測定位置Ｐ１および第２測定位置Ｐ２の相互間距離Ｄ１２と、第２測定位置Ｐ２および第３測定位置Ｐ３の相互間距離Ｄ２３とは、互いに等価（Ｄ１２＝Ｄ２３）であってもよいし、相違（Ｄ１２≠Ｄ２３）してもよい。これらの相互間距離Ｄ１２およびＤ２３としては、例えば１［ｍ］〜十数［ｍ］程度が適当である。

また、本実施形態における各輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２Ｌ，Ｓ３Ｌ，Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒは、輪重測定に際して車両１００が走行状態にあることが必要とされる、言わば動的測定方式のものである。具体的には、図３に示すように、車両１００の走行方向３００における当該各輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２Ｌ，Ｓ３Ｌ，Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒそれぞれの上面の寸法Ｄａが、当該車両１００の個々の車輪１０２または１０４の接地長Ｄｂよりも短い（Ｄａ＜Ｄｂ）。これに対して、車両１００の走行方向３００における上面の寸法が、当該車両１００の個々の車輪１０２また１０４の接地長Ｄｂよりも長い、言わば静動両測定方式の輪重計が知られている。この静動両測定方式の輪重計によれば、車両１００が走行状態にある必要はなく、例えば当該車両１００が静止している場合や極めて低速度で走行している場合にも、対応することができる。ただし、静動両測定方式の輪重計は、動的測定方式のものに比べて、高価である。即ち、本実施形態によれば、各輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２Ｌ，Ｓ３Ｌ，Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒとして、静動両測定方式のものよりも安価な動的測定方式のものが採用されることによって、当該各輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２Ｌ，Ｓ３Ｌ，Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒを含む軸重測定装置１０全体の低コスト化が図られている。因みに、動的測定方式の輪重計による輪重測定要領については、例えば上述の特許文献１（特に明細書の第００４０段落〜第００４２段落）に開示されており、公知であるので、ここでは、その説明を省略する。また、静動両測定方式の輪重計による輪重測定要領についても、当該特許文献１（特に明細書の第００３２段落〜第００３９段落）に開示されており、公知である。

上述したように計量部１０は、指示計３０に接続され、厳密には各輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２Ｌ，Ｓ３Ｌ，Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒが、当該指示計３０内の増幅部３２に接続される。増幅部３２は、各輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２Ｌ，Ｓ３Ｌ，Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒのそれぞれに対応する図示しない増幅回路を有しており、これらの増幅回路によって、当該各輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２Ｌ，Ｓ３Ｌ，Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒからの各アナログ荷重信号を増幅する。そして、この増幅部３２（各増幅回路）による増幅後の各アナログ荷重信号は、Ａ／Ｄ変換部３４に入力される。なお、増幅部３２の入力側または出力側には、当該増幅部３２への入力信号または当該増幅部３２の出力信号としての各アナログ荷重信号のそれぞれに含まれる比較的に高い周波数（例えば１００［Ｈｚ］以上）のノイズ成分を減衰させるためのアナログフィルタ回路が設けられてもよい。

Ａ／Ｄ変換部３４は、各輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２Ｌ，Ｓ３Ｌ，Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒのそれぞれに対応する図示しないＡ／Ｄ変換回路を有しており、これらのＡ／Ｄ変換回路によって、増幅部３２からの各アナログ荷重信号をデジタル荷重信号に変換する。そして、このＡ／Ｄ変換部３４（各Ａ／Ｄ変換回路）による変換後の各デジタル荷重信号は、演算部３６に入力される。

演算部３６は、Ａ／Ｄ変換部３４からの各デジタル荷重信号のそれぞれに対して当該各デジタル荷重信号のそれぞれに含まれる比較的に低い周波数（例えば数十［Ｈｚ］程度）のノイズ成分を減衰させるための移動平均処理等の適当なデジタルフィルタリング処理を施す。その上で、演算部３６は、このデジタルフィルタリング処理後のデジタル荷重信号に基づいて、後述する如く軸重ｗＸの最終的な測定値ＷＸを求める。

なお、この軸重最終測定値ＷＸの演算を含む演算部３６による各種処理は、当該演算部３６を構成する図示しないＣＰＵ（Central Processing Unit）が担う。そして、このＣＰＵの動作は、当該演算部３６を構成する図示しないメモリに記憶されている制御プログラムによって制御される。また、演算部３６（ＣＰＵ）には、これに各種命令を入力するための命令入力手段としての操作部３８と、当該演算部３６による制御に応じて各種情報を表示する情報出力手段としての表示部４０と、が接続されている。これらの操作部３８と表示部４０とは、互いに一体化されたものであってもよく、例えばタッチスクリーンであってもよい。

さて、本実施形態において、車両１００が走行路２００を通行すると、当該車両１００のそれぞれの車軸ごとに、まず、左側車輪１０２が第１測定位置Ｐ１に配置された左側輪重計Ｓ１Ｌ上を通過し、これと（基本的に）同時に、右側車輪１０４が当該第１測定位置Ｐ１に配置された右側輪重計Ｓ１Ｒ上を通過する。その後、左側車輪１０２が第２測定位置Ｐ２に配置された左側輪重計Ｓ２Ｌ上を通過し、これと同時に、右側車輪１０４が当該第２測定位置Ｐ２に配置された右側輪重計Ｓ２Ｒ上を通過する。さらにその後、左側車輪１０２が第３測定位置Ｐ３に配置された左側輪重計Ｓ３Ｌ上を通過し、これと同時に、右側車輪１０４が当該第３測定位置Ｐ３に配置された右側輪重計Ｓ３Ｒ上を通過する。そして次の要領で、軸重最終測定値ＷＸが求められる。

即ち、左側車輪１０２が第１測定位置Ｐ１の左側輪重計Ｓ１Ｌ上を通過したときの当該左側輪重計Ｓ１Ｌに対応する上述のデジタルフィルタリング処理後のデジタル荷重信号に基づいて、当該左側輪重計Ｓ１Ｌによる左側輪重ｗＬの測定値Ｗ１Ｌが求められる。そして、右側車輪１０４が第１測定位置Ｐ１の右側輪重計Ｓ１Ｒ上を通過したときの当該右側輪重計Ｓ１Ｒに対応する上述のデジタルフィルタリング処理後のデジタル荷重信号に基づいて、当該右側輪重計Ｓ１Ｒによる右側輪重ｗＲの測定値Ｗ１Ｒが求められる。これと同様に、左側車輪１０２が第２測定位置Ｐ２の左側輪重計Ｓ２Ｌ上を通過したときの当該左側輪重計Ｓ２Ｌに対応する上述のデジタルフィルタリング処理後のデジタル荷重信号に基づいて、当該左側輪重計Ｓ２Ｌによる左側輪重ｗＬの測定値Ｗ２Ｌが求められる。そして、右側車輪１０４が第２測定位置Ｐ２の右側輪重計Ｓ２Ｒ上を通過したときの当該右側輪重計Ｓ２Ｒに対応する上述のデジタルフィルタリング処理後のデジタル荷重信号に基づいて、当該右側輪重計Ｓ２Ｒによる右側輪重ｗＲの測定値Ｗ２Ｒが求められる。さらに、左側車輪１０２が第３測定位置Ｐ３の左側輪重計Ｓ３Ｌ上を通過したときの当該左側輪重計Ｓ３Ｌに対応する上述のデジタルフィルタリング処理後のデジタル荷重信号に基づいて、当該左側輪重計Ｓ３Ｌによる左側輪重ｗＬの測定値Ｗ３Ｌが求められる。そして、右側車輪１０４が第３測定位置Ｐ３の右側輪重計Ｓ３Ｒ上を通過したときの当該右側輪重計Ｓ３Ｒに対応する上述のデジタルフィルタリング処理後のデジタル荷重信号に基づいて、当該右側輪重計Ｓ３Ｒによる右側輪重ｗＲの測定値Ｗ３Ｒが求められる。なお、各輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２Ｌ，Ｓ３Ｌ，Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒのそれぞれについては、予めゼロ調整やスパン調整等の必要な諸調整が適切に成されているものとする。

その上で、第１測定位置Ｐ１の左側輪重計Ｓ１Ｌによる左側輪重測定値Ｗ１Ｌと、当該第１測定位置Ｐ１の右側輪重計Ｓ１Ｒによる右側輪重測定値Ｗ１Ｒと、の和によって、つまり次の式１に基づいて、当該第１測定位置Ｐ１における軸重測定値Ｗ１Ｘが求められる。

《式１》
Ｗ１Ｘ＝Ｗ１Ｌ＋Ｗ１Ｒ

これと同様に、第２測定位置Ｐ２の左側輪重計Ｓ２Ｌによる左側輪重測定値Ｗ２Ｌと、当該第２測定位置Ｐ２の右側輪重計Ｓ２Ｒによる右側輪重測定値Ｗ２Ｒと、の和によって、つまり次の式２に基づいて、当該第２測定位置Ｐ２における軸重測定値Ｗ２Ｘが求められる。

《式２》
Ｗ２Ｘ＝Ｗ２Ｌ＋Ｗ２Ｒ

さらに、第３測定位置Ｐ３の左側輪重計Ｓ３Ｌによる左側輪重測定値Ｗ３Ｌと、当該第３測定位置Ｐ３の右側輪重計Ｓ３Ｒによる右側輪重測定値Ｗ３Ｒと、の和によって、つまり次の式３に基づいて、当該第３測定位置Ｐ３における軸重測定値Ｗ３Ｘが求められる。

《式３》
Ｗ３Ｘ＝Ｗ３Ｌ＋Ｗ３Ｒ

そして、これら式１に基づく第１測定位置Ｐ１における軸重測定値Ｗ１Ｘと、式２に基づく第２測定位置Ｐ２における軸重測定値Ｗ２Ｘと、式３に基づく第３測定位置Ｐ２における軸重測定値Ｗ３Ｘと、の平均によって、つまり次の式４に基づいて、軸重最終測定値ＷＸが求められる。求められた軸重最終測定値ＷＸは、表示部４０に表示される。また、当該軸重最終測定値ＷＸは、上述したメモリに記憶されると共に、必要に応じて、図示しない外部装置に出力される。

《式４》
ＷＸ＝（Ｗ１Ｘ＋Ｗ２Ｘ＋Ｗ３Ｘ）／３

このように本実施形態によれば、互いに異なる第１〜第３の３つの測定位置Ｐ１，Ｐ２およびＰ３で得られた３つの軸重測定値Ｗ１Ｘ，Ｗ２ＸおよびＷ３Ｘの平均値が軸重最終測定値ＷＸとされることで、上述の振動力による影響が抑制された精確な当該軸重最終測定値ＷＸが得られ、つまり走行状態にある車両の軸重ｗＸの精確な測定が実現される。この振動力による影響の抑制効果について、次のように検証する。

まず、比較対照用として、走行路２００の或る位置に、本実施形態におけるのと同様の一対の左右各輪重計ＳＬおよびＳＲのみが設けられた構成を、仮想する。この構成においては、当該一対の左右各輪重計ＳＬおよびＳＲによる左右各輪重ｗＬおよびｗＲの測定値ＷＬおよびＷＲの和が、軸重最終測定値ＷＸとされる。即ち、次の式５に基づいて、軸重最終測定値ＷＸが求められる。

《式５》
ＷＸ＝ＷＬ＋ＷＲ

ここで例えば、上述の振動力が左右各輪重計ＳＬおよびＳＲによる左右各輪重測定値ＷＬおよびＷＲのそれぞれにａ・ｓｉｎ（ω・ｔ）という正弦波のノイズとして現れる、とする。なお、ａは、振幅であり、ωは、角周波数であり、ｔは、時間（タイミング）である。そして、或るタイミングｔ＝ｔ０で得られた左右各輪重測定値ＷＬおよびＷＲが式５に適用される、とすると、当該式５は、次の式６のように表される。

《式６》
ＷＸ＝｛ｗＬ＋ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ０）｝＋｛ｗＲ＋ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ０）｝
＝（ｗＬ＋ｗＲ）＋２・ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ０）
∵ ＷＬ＝ｗＬ＋ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ０）
ＷＲ＝ｗＲ＋ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ０）

ここで仮に、振動力ノイズａ・ｓｉｎ（ω・ｔ）の周波数ｆ（＝ω／（２・π））が一定である、としても、走行路２００を走行する車両１００の速度によって、左右各輪重測定値ＷＬおよびＷＲのそれぞれに現れる当該振動力ノイズａ・ｓｉｎ（ω・ｔ）の位相ｔが変わり、つまり軸重最終測定値ＷＸ（式６）に含まれる振動力ノイズ成分２・ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ０）の大きさが変わる。特に、上述した高速道路の料金所ゲートへの適用においては、車両１００の走行速度が数［ｋｍ／ｈ］〜数十［ｋｍ／ｈ］という比較的広範囲に及ぶ。これらのことを鑑みると、当該振動力ノイズａ・ｓｉｎ（ω・ｔ）は、一種のランダムノイズである、と見なすことができる。

その上で例えば、振動力ノイズａ・ｓｉｎ（ω・ｔ）のバラツキ量ｎｂの標準偏差σがσ＝２・αである、とすると、式６（式５）に基づく比較対照用の構成における軸重最終測定値ＷＸの当該振動力ノイズａ・ｓｉｎ（ω・ｔ）によるバラツキ量Ｎｂは、左右各輪重計ＳＬおよびＳＲのそれぞれに加わる当該振動力ノイズａ・ｓｉｎ（ω・ｔ）の位相ｔが互いに同じ（ｔ＝ｔ０）であることから、当該振動力ノイズａ・ｓｉｎ（ω・ｔ）のバラツキ量ｎｂの標準偏差σの総和（２倍）となり、つまり次の式７の如くＮｂ＝４・αとなる。

《式７》
Ｎｂ＝２・（２・α）＝４・α

このことを踏まえて、改めて本実施形態に注目すると、本実施形態における上述の式４に基づく軸重最終測定値ＷＸは、次の式８のように表される。なお、この式８において、ｔ１は、第１測定位置Ｐ１の左右各輪重計Ｓ１ＬおよびＳ１Ｒによる左右各輪重測定値Ｗ１ＬおよびＷ１Ｒの取得タイミングであり、ｔ２は、第２測定位置Ｐ２の左右各輪重計Ｓ２ＬおよびＳ２Ｒによる左右各輪重測定値Ｗ２ＬおよびＷ２Ｒの取得タイミングｔであり、ｔ３は、第３測定位置Ｐ３の左右各輪重計Ｓ３ＬおよびＳ３Ｒによる左右各輪重測定値Ｗ３ＬおよびＷ３Ｒの取得タイミングｔである。

《式８》
ＷＸ＝［｛ｗＬ＋ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ１）｝＋｛ｗＲ＋ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ１）｝＋｛ｗＬ＋ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ２）｝＋｛ｗＲ＋ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ２）｝＋｛ｗＬ＋ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ３）｝＋｛ｗＲ＋ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ３）｝］／３
＝（ｗＬ＋ｗＲ）＋｛２・ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ１）＋２・ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ２）＋２・ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ３）｝／３
∵ Ｗ１Ｌ＝ｗＬ＋ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ１）
Ｗ１Ｒ＝ｗＲ＋ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ１）
Ｗ２Ｌ＝ｗＬ＋ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ２）
Ｗ２Ｒ＝ｗＲ＋ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ２）
Ｗ３Ｌ＝ｗＬ＋ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ３）
Ｗ３Ｒ＝ｗＲ＋ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ３）

そうすると、この式８（式４）に基づく本実施形態における軸重最終測定値ＷＸの振動力ノイズａ・ｓｉｎ（ω・ｔ）によるバラツキ量Ｎｂは、第１〜第３の各測定位置Ｐ１，Ｐ２およびＰ３における当該振動力ノイズａ・ｓｉｎ（ω・ｔ）の位相ｔが互いに異なる（ｔ＝ｔ１，ｔ＝ｔ２およびｔ＝ｔ３）ことから、次の式９の如くＮｂ≒２．３０９・αとなる。

《式９》
Ｎｂ＝［｛２・（２・α）｝^２＋｛２・（２・α）｝^２＋｛２・（２・α）｝^２］^１／２／３
≒２．３０９・α

この式９と上述の式７との比較から明らかなように、一対の左右各輪重計ＳＬおよびＳＲのみが設けられた比較対照用の構成によれば、軸重最終測定値ＷＸの振動力ノイズａ・ｓｉｎ（ω・ｔ）によるバラツキ量ＮｂがＮｂ＝４・αであるのに対して、本実施形態によれば、当該バラツキ量ＮｂがＮｂ＝２．３０９・αという十分に小さい値に抑えられる。これは即ち、本実施形態においては、互いに異なる第１〜第３の各測定位置Ｐ１，Ｐ２およびＰ３で得られる各軸重測定値Ｗ１Ｘ，Ｗ２ＸおよびＷ３Ｘのそれぞれについては、振動力ノイズａ・ｓｉｎ（ω・ｔ）によるバラツキ量ＮｂがＮｂ＝４・αであるものの、これら各軸重測定値Ｗ１Ｘ，Ｗ２ＸおよびＷ３Ｘの平均値が軸重最終測定値ＷＸとされることで、当該軸重最終測定値ＷＸの振動力ノイズａ・ｓｉｎ（ω・ｔ）によるバラツキ量ＮｂがＮｂ≒２．３０９・αにまで抑制されることを、意味する。そして、この抑制効果により、上述の如く精確な軸重測定が実現される。

ところで、本実施形態における各輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２Ｌ，Ｓ３Ｌ，Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒ（特に各荷重センサ２２ｂ，２２ｂ，…および２４ｂ，２４ｂ，…）は、経時劣化等の様々な要因によって上述したスパン異常や故障等の異常を発生することがある。そこで、本実施形態では、軸重測定と並行して、各輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２Ｌ，Ｓ３Ｌ，Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒのいずれかに異常が発生していないかどうかの異常診断を行うと共に、当該異常が発生したときには、当該異常の状況に応じた要領で軸重最終測定値ＷＸを求める、という言わば暫定的に軸重測定を継続する機能が、備えられている。

この機能を実現するために、本実施形態においては、上述の演算部３６によって図４に示すような６つのシフトレジスタＳＲ１Ｌ，ＳＲ２Ｌ，ＳＲ３Ｌ，ＳＲ１Ｒ，ＳＲ２ＲおよびＳＲ３Ｒが構成される。これらのシフトレジスタＳＲ１Ｌ，ＳＲ２Ｌ，ＳＲ３Ｌ，ＳＲ１Ｒ，ＳＲ２ＲおよびＳＲ３Ｒは、各輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２Ｌ，Ｓ３Ｌ，Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒに対応しており、それぞれＭ（Ｍ：自然数）軸分の輪重測定値Ｗ１Ｌ［１］〜Ｗ１Ｌ［Ｍ］，Ｗ２Ｌ［１］〜Ｗ２Ｌ［Ｍ］，Ｗ３Ｌ［１］〜Ｗ３Ｌ［Ｍ］，Ｗ１Ｒ［１］〜Ｗ１Ｒ［Ｍ］，Ｗ２Ｒ［１］〜Ｗ２Ｒ［Ｍ］およびＷ３Ｒ［１］〜Ｗ３Ｒ［Ｍ］を記憶するためのＭ個の記憶領域を有している。例えば、第１測定位置Ｐ１の左側輪重計Ｓ１Ｌに対応するシフトレジスタＳＲ１Ｌに注目すると、このシフトレジスタＳＲ１Ｌの各記憶領域には、当該左側輪重計Ｓ１Ｌによって新たな左側輪重測定値Ｗ１Ｌが取得されるたびに、図４の左側から右側に向かって先入れ先出し（ＦＩＦＯ：First-In First-Out）方式で当該左側輪重測定値Ｗ１Ｌが記憶される。即ち、このシフトレジスタＳＲ１Ｌの各記憶領域のうち一番左端の記憶領域に、最新の左側輪重測定値Ｗ１Ｌ［１］が記憶され、一番右端の記憶領域に、最古の左側輪重測定値Ｗ１Ｌ［Ｍ］が記憶される。他の各シフトレジスタＳＲ２Ｌ，ＳＲ３Ｌ，ＳＲ１Ｒ，ＳＲ２ＲおよびＳＲ３Ｒについても、同様である。また、これら各シフトレジスタＳＲ１Ｌ，ＳＲ２Ｌ，ＳＲ３Ｌ，ＳＲ１Ｒ，ＳＲ２ＲおよびＳＲ３Ｒに記憶される各輪重測定値Ｗ１Ｌ［１］〜Ｗ１Ｌ［Ｍ］，Ｗ２Ｌ［１］〜Ｗ２Ｌ［Ｍ］，Ｗ３Ｌ［１］〜Ｗ３Ｌ［Ｍ］，Ｗ１Ｒ［１］〜Ｗ１Ｒ［Ｍ］，Ｗ２Ｒ［１］〜Ｗ２Ｒ［Ｍ］およびＷ３Ｒ［１］〜Ｗ３Ｒ［Ｍ］は、個々の車軸ｍに対応するものごとに互いに関連付けられる。そして、これら各輪重測定値Ｗ１Ｌ［１］〜Ｗ１Ｌ［Ｍ］，Ｗ２Ｌ［１］〜Ｗ２Ｌ［Ｍ］，Ｗ３Ｌ［１］〜Ｗ３Ｌ［Ｍ］，Ｗ１Ｒ［１］〜Ｗ１Ｒ［Ｍ］，Ｗ２Ｒ［１］〜Ｗ２Ｒ［Ｍ］およびＷ３Ｒ［１］〜Ｗ３Ｒ［Ｍ］に基づいて、異常診断が行われる。因みに、上述の式１〜式３を含む式４に基づく軸重最終測定値ＷＸの演算においては、これら各シフトレジスタＳＲ１Ｌ，ＳＲ２Ｌ，ＳＲ３Ｌ，ＳＲ１Ｒ，ＳＲ２ＲおよびＳＲ３Ｒに記憶されている最新の各輪重測定値Ｗ１Ｌ［１］，Ｗ２Ｌ［１］，Ｗ３Ｌ［１］，Ｗ１Ｒ［１］，Ｗ２Ｒ［１］およびＷ３Ｒ［１］が適用される。

例えば今、各輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２Ｌ，Ｓ３Ｌ，Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒのいずれにも異常が発生しておらず、つまり当該各輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２Ｌ，Ｓ３Ｌ，Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒの全てが正常である、とする。この場合、左側の各輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２ＬおよびＳ３Ｌに対応する各シフトレジスタＳＲ１Ｌ，ＳＲ２Ｌ，ＳＲ３Ｌに記憶されている各左側輪重測定値Ｗ１Ｌ［１］〜Ｗ１Ｌ［Ｍ］，Ｗ２Ｌ［１］〜Ｗ２Ｌ［Ｍ］，Ｗ３Ｌ［１］〜Ｗ３Ｌ［Ｍ］に基づいて、厳密には最新の各左側輪重測定値Ｗ１Ｌ［１］，Ｗ２Ｌ［１］およびＷ３Ｌ［１］を含む直近の各Ｎ（Ｎ：Ｎ＜Ｍを満足する自然数）軸分の左側輪重測定値Ｗ１Ｌ［１］〜Ｗ１Ｌ［Ｎ］，Ｗ２Ｌ［１］〜Ｗ２Ｌ［Ｎ］およびＷ３Ｌ［１］〜Ｗ３Ｌ［Ｎ］に基づいて、当該左側の各輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２ＬおよびＳ３Ｌについての異常診断が行われる。具体的にはまず、当該各Ｎ軸分の左側輪重測定値Ｗ１Ｌ［１］〜Ｗ１Ｌ［Ｎ］，Ｗ２Ｌ［１］〜Ｗ２Ｌ［Ｎ］およびＷ３Ｌ［１］〜Ｗ３Ｌ［Ｎ］それぞれの平均値Ｗ１ＬＡ，Ｗ２ＬＡおよびＷ３ＬＡが、次の式１０，式１１および式１２の如く求められる。

《式１０》
Ｗ１ＬＡ＝ΣＷ１Ｌ［ｎ］／Ｎ ｗｈｅｒｅ ｎ＝１〜Ｎ

《式１１》
Ｗ２ＬＡ＝ΣＷ２Ｌ［ｎ］／Ｎ ｗｈｅｒｅ ｎ＝１〜Ｎ

《式１２》
Ｗ３ＬＡ＝ΣＷ３Ｌ［ｎ］／Ｎ ｗｈｅｒｅ ｎ＝１〜Ｎ

これら各平均値Ｗ１ＬＡ，Ｗ２ＬＡおよびＷ３ＬＡは、互いに同じ対象（Ｎ軸分の左側輪重ｗＬ）についての測定結果であるので、例えば全ての左側輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２ＬおよびＳ３Ｌが正常であるときには、上述の振動力による影響を除くと（言わば理想的には）互いに同じ値になる。一方、各左側輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２ＬおよびＳ３Ｌのいずれかに異常が発生したときには、当該異常が発生した左側輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２ＬまたはＳ３Ｌに対応する平均値Ｗ１ＬＡ，Ｗ２ＬＡまたはＷ３ＬＡが異常値となり、つまり各各平均値Ｗ１ＬＡ，Ｗ２ＬＡおよびＷ３ＬＡが不均一となる。従って、これら各平均値Ｗ１ＬＡ，Ｗ２ＬＡおよびＷ３ＬＡの相互比較から、各左側輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２ＬおよびＳ３Ｌのいずれかに異常が発生していないかどうかの判定が可能であり、当該異常が発生したときには、当該異常が各左側輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２ＬおよびＳ３Ｌのいずれに発生したのかの判定が可能である。この判定のために、次の式１３，式１４および式１５に基づいて、これら各平均値Ｗ１ＬＡ，Ｗ２ＬＡおよびＷ３ＬＡの相互差Ｅ１２Ｌ，Ｅ２３ＬおよびＥ３１Ｌが求められる。

《式１３》
Ｅ１２Ｌ＝｜Ｗ１ＬＡ−Ｗ２ＬＡ｜

《式１４》
Ｅ２３Ｌ＝｜Ｗ２ＬＡ−Ｗ３ＬＡ｜

《式１５》
Ｅ３１Ｌ＝｜Ｗ３ＬＡ−Ｗ１ＬＡ｜

そして、これら各相互差Ｅ１２Ｌ，Ｅ２３ＬおよびＥ３１Ｌのそれぞれが、予め設定された許容値ＷＥと比較される。ここで例えば、各相互差Ｅ１２Ｌ，Ｅ２３ＬおよびＥ３１Ｌがいずれも許容値ＷＥ以下（Ｅ１２Ｌ≦ＷＥ，Ｅ２３Ｌ≦ＷＥおよびＥ３１Ｌ≦ＷＥ）である場合には、各左側輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２ＬおよびＳ３Ｌのいずれにも異常が発生していない、つまり全ての左側輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２ＬおよびＳ３Ｌが正常である、という判定が成される。そして、各相互差Ｅ１２Ｌ，Ｅ２３ＬおよびＥ３１Ｌのうち第１測定位置Ｐ１の左側輪重計Ｓ１Ｌに関係する２つの相互差Ｅ１２ＬおよびＥ３１Ｌのそれぞれが許容値ＷＥよりも大きく（Ｅ１２Ｌ＞ＷＥおよびＥ３１Ｌ＞ＷＥ）、かつ、当該第１測定位置Ｐ１の左側輪重計Ｓ１Ｌに無関係な他の相互差Ｅ２３Ｌが許容値ＷＥ以下（Ｅ２３Ｌ≦ＷＥ）である場合には、当該第１測定位置Ｐ１の左側輪重計Ｓ１Ｌに異常が発生した、という判定が成される。さらに、第２測定位置Ｐ２の左側輪重計Ｓ２Ｌに関係する２つの相互差Ｅ１２ＬおよびＥ２３Ｌのそれぞれが許容値ＷＥよりも大きく（Ｅ１２Ｌ＞ＷＥおよびＥ２３Ｌ＞ＷＥ）、かつ、当該第２測定位置Ｐ２の左側輪重計Ｓ２Ｌに無関係な他の相互差Ｅ３１Ｌが許容値ＷＥ以下（Ｅ３１Ｌ≦ＷＥ）である場合には、当該第２測定位置Ｐ２の左側輪重計Ｓ２Ｌに異常が発生した、という判定が成される。また、第３測定位置Ｐ３の左側輪重計Ｓ３Ｌに関係する２つの相互差Ｅ２３ＬおよびＥ３１Ｌのそれぞれが許容値ＷＥよりも大きく（Ｅ２３Ｌ＞ＷＥおよびＥ３１Ｌ＞ＷＥ）、かつ、当該第３測定位置Ｐ３の左側輪重計Ｓ３Ｌに無関係な他の相互差Ｅ１２Ｌが許容値ＷＥ以下（Ｅ１２Ｌ≦ＷＥ）である場合には、当該第３測定位置Ｐ３の左側輪重計Ｓ３Ｌに異常が発生した、という判定が成される。このような要領で各左側輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２ＬおよびＳ３Ｌについての異常診断が行われ、特に上述の振動力による影響を受け難い精確な当該異常診断が実現される。

なお、上述のＮの値は、操作部３８による操作によって任意に変更可能とされている。このＮの値が大きいほど、振動力による影響が抑制され、つまり異常診断の精度が向上し、その反面、異常が発生してから当該異常が検知されるまでの期間が長くなり、言わば応答性が低下する。一方、当該Ｎの値が小さいほど、異常診断の応答性が向上し、その反面、当該異常診断の精度が低下する。これらの兼ね合いを考慮して、当該Ｎの値が適宜に設定される。また、上述の許容値ＷＥについても、操作部３８による操作によって任意に変更可能とされている。因みに、この許容値ＷＥが大きい値であるほど、振動力による影響を受け難く、その反面、異常が検知され難くなり、言わば異常診断の感度が低下する。一方、当該許容値ＷＥが小さい値であるほど、異常診断の感度が向上し、その反面、振動力による影響を受け易くなる。これらの兼ね合いを考慮して、当該許容値ＷＥもまた適宜に設定される。

これと同様の要領で、各右側輪重計Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒについても、異常診断が行われる。ただし、その詳細な説明は、省略する。

このような要領による各輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２Ｌ，Ｓ３Ｌ，Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒについての異常診断は、例えば最新の各輪重測定値Ｗ１Ｌ［１］，Ｗ２Ｌ［１］，Ｗ３Ｌ［１］，Ｗ１Ｒ［１］，Ｗ２Ｒ［１］およびＷ３Ｒ［１］が得られるたびに、つまり第３測定位置Ｐ３の左右各輪重計Ｓ３ＬおよびＳ３Ｒによる最新の各輪重測定値Ｗ３Ｌ［１］およびＷ３Ｒ［１］が得られるたびに、行われる。

この異常診断によって、各輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２Ｌ，Ｓ３Ｌ，Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒのいずれかに異常が発生したことが判明すると、その旨を表す警報が出力され、例えば表示部４０に所定のメッセージが表示される。このメッセージには、各輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２Ｌ，Ｓ３Ｌ，Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒのいずれに異常が発生したのかを表す言わば異常輪重計情報（例えば識別符号や配置位置）が含まれてもよい。また、各輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２Ｌ，Ｓ３Ｌ，Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒを含む計量部３０の外観（特に平面図）を模擬した模擬図が表示部４０に表示され、この模擬図上で当該各輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２Ｌ，Ｓ３Ｌ，Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒのいずれに異常が発生したのか等の当該異常の状態（態様）が表現されてもよい。

ここで例えば図５に示すように、第２測定位置Ｐ２の左側輪重計Ｓ２Ｌに異常が発生したとする。この場合、異常が発生した第２測定位置Ｐ２の左側輪重計Ｓ２Ｌ（による左側輪重測定値Ｗ２Ｌ）が、無効化される。そして、それ以外の正常な各輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ３Ｌ，Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒ（による各輪重測定値Ｗ１Ｌ，Ｗ３Ｌ，Ｗ１Ｒ，Ｗ２ＲおよびＷ３Ｒ）のみが、有効とされ、この有効とされた各輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ３Ｌ，Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒ（による各輪重測定値Ｗ１Ｌ，Ｗ３Ｌ，Ｗ１Ｒ，Ｗ２ＲおよびＷ３Ｒ）のみを用いて、つまり無効とされた第２測定位置Ｐ２の左側輪重計Ｓ２Ｌを除外して、軸重測定が行われ、言わば暫定的に当該軸重測定が継続される。具体的には、次の式１６に基づいて、軸重最終測定値ＷＸが求められる。求められた軸重最終測定値ＷＸは、表示部４０に表示され、とりわけ暫定的な軸重測定によって得られたものであることが分かるような態様で表示される。また、当該軸重最終測定値ＷＸは、上述したメモリに記憶されると共に、必要に応じて、上述した外部装置に出力される。

《式１６》
ＷＸ＝（Ｗ１Ｌ＋Ｗ３Ｌ）／２＋（Ｗ１Ｒ＋Ｗ２Ｒ＋Ｗ３Ｒ）／３

なお、この式１６は、上述の式８に倣って、次の式１７のように表される。

《式１７》
ＷＸ＝［｛ｗＬ＋ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ１）｝＋｛ｗＬ＋ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ３）｝］／２＋［｛ｗＲ＋ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ１）｝＋｛ｗＲ＋ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ２）｝＋｛ｗＲ＋ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ３）｝］／３
＝（ｗＬ＋ｗＲ）＋（５／６）・ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ１）＋（１／３）・ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ２）＋（５／６）・ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ３）

そうすると、この式１７（式１６）に基づく軸重最終測定値ＷＸの振動力による影響を表すバラツキ量Ｎｂは、次の式１８の如くＮｂ≒２．４５０・αとなる。

《式１８》
Ｎｂ＝［｛（５／６）・（２・α）｝^２＋｛（１／３）・（２・α）｝^２＋｛（５／６）・（２・α）｝^２］^１／２
≒２．４５０・α

このＮｂ≒２．４５０・αというバラツキ量Ｎｂは、全ての輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２Ｌ，Ｓ３Ｌ，Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒが正常であるときのバラツキ量Ｎｂ≒２．３０９・α（式９参照）よりも僅かに大きいものの、上述の比較対照用の構成によるバラツキ量Ｎｂ＝４・α（式７参照）よりも十分に小さい。要するに、式１６（式１７）に基づく軸重最終測定値ＷＸの演算によれば、振動力による影響が十分に抑制された当該軸重最終測定値ＷＸが得られる。

なお、式１６に基づく軸重最終測定値ＷＸの演算に代えて、次のような演算によって、当該軸重最終測定値ＷＸが求められてもよい。

まず、左右一対の輪重計２２および２４の両方が正常な第１測定位置Ｐ１の当該左右一対の輪重計Ｓ１ＬおよびＳ１Ｒに注目して、これら各輪重計Ｓ１ＬおよびＳ１Ｒによる各輪重測定値Ｗ１ＬおよびＷ１Ｒの相互差Ｗ１Ｄが次の式１９の如く求められる。

《式１９》
Ｗ１Ｄ＝Ｗ１Ｌ−Ｗ１Ｒ

因みに、この式１９に基づく相互差Ｗ１Ｄは、次の式２０のように表される。

《式２０》
Ｗ１Ｄ＝｛ｗＬ＋ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ１）｝−｛ｗＲ＋ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ１）｝
＝ｗＬ−ｗＲ

この式２０から分かるように、当該式２０（式１９）に基づく相互差Ｗ１Ｄは、振動力による影響が排除された言わば真の左側軸重ｗＬと真の右側軸重ｗＲとの真の相互差（＝ｗＬ−ｗＲ）である。従って、この相互差Ｗ１Ｄを含む次の式２１によって、第２測定位置Ｐ２における輪重測定値Ｗ２Ｘを求めることができる。即ち、異常が発生した第２測定位置Ｐ２の左側輪重計Ｓ２Ｌを用いることなく、当該第２測定位置Ｐ２における輪重測定値Ｗ２Ｘを求める（言わば推定する）ことができる。

《式２１》
Ｗ２Ｘ＝２・Ｗ２Ｒ＋Ｗ１Ｄ
＝２・｛ｗＲ＋ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ２）｝＋（ｗＬ−ｗＲ）
＝｛ｗＬ＋ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ２）｝＋｛ｗＲ＋ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ２）｝
＝Ｗ２Ｌ＋Ｗ２Ｒ

そうすると、上述の式４に準拠する次の式２２に基づいて、軸重最終測定値ＷＸを求めることができる。

《式２２》
ＷＸ＝（Ｗ１Ｘ＋Ｗ２Ｘ＋Ｗ３Ｘ）／３
｛（Ｗ１Ｌ＋Ｗ１Ｒ）＋（２・Ｗ２Ｒ＋Ｗ１Ｄ）＋（Ｗ３Ｌ＋Ｗ３Ｒ）｝／３

これと同様に、左右一対の輪重計２２および２４の両方が正常な第３測定位置Ｐ３の当該左右一対の輪重計Ｓ３ＬおよびＳ３Ｒにも注目して、これら各輪重計Ｓ３ＬおよびＳ３Ｒによる各輪重測定値Ｗ３ＬおよびＷ３Ｒの相互差Ｗ３Ｄが次の式２３の如く求められる。

《式２３》
Ｗ３Ｄ＝Ｗ３Ｌ−Ｗ３Ｒ

この式２３に基づく相互差Ｗ１Ｄは、次の式２４のように表される。

《式２４》
Ｗ３Ｄ＝｛ｗＬ＋ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ３）｝−｛ｗＲ＋ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ３）｝
＝ｗＬ−ｗＲ

この式２４から分かるように、当該式２４（式２３）に基づく相互差Ｗ３Ｄもまた、振動力による影響が排除された真の左側軸重ｗＬと真の右側軸重ｗＲとの真の相互差である。従って、この相互差Ｗ３Ｄを含む次の式２５によって、異常が発生した第２測定位置Ｐ２の左側輪重計Ｓ２Ｌを用いることなく、当該第２測定位置Ｐ２における輪重測定値Ｗ２Ｘを求めることができる。

《式２５》
Ｗ２Ｘ＝２・Ｗ２Ｒ＋Ｗ３Ｄ
＝２・｛ｗＲ＋ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ２）｝＋（ｗＬ−ｗＲ）
＝Ｗ２Ｌ＋Ｗ２Ｒ

そうすると、上述の式２２と同様の次の式２６に基づいて、軸重最終測定値ＷＸを求めることができる。

《式２６》
ＷＸ＝（Ｗ１Ｘ＋Ｗ２Ｘ＋Ｗ３Ｘ）／３
｛（Ｗ１Ｌ＋Ｗ１Ｒ）＋（２・Ｗ２Ｒ＋Ｗ３Ｄ）＋（Ｗ３Ｌ＋Ｗ３Ｒ）｝／３

そこで、上述の式１９（式２０）に基づく相互差Ｗ１Ｄと、式２３（式２４）に基づく相互差Ｗ３Ｄと、の平均である平均相互差ＷＤが、次の式２７の如く求められる。この平均相互差ＷＤは、振動力以外の様々なノイズ（特に微小なランダムノイズ）による影響が抑制された値となる。

《式２７》
ＷＤ＝（Ｗ１Ｄ＋Ｗ３Ｄ）／２
＝ｗＬ−ｗＲ

そして、上述の式２１ならびに式２５に準拠する次の式２８に基づいて、第２測定位置Ｐ２における輪重測定値Ｗ２Ｘが求められる。

《式２８》
Ｗ２Ｘ＝２・Ｗ２Ｒ＋ＷＤ
＝２・｛ｗＲ＋ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ２）｝＋（ｗＬ−ｗＲ）
＝Ｗ２Ｌ＋Ｗ２Ｒ

さらに、上述の式２２ならびに式２６と同様の次の式２９に基づいて、軸重最終測定値ＷＸが求められる。

《式２９》
ＷＸ＝（Ｗ１Ｘ＋Ｗ２Ｘ＋Ｗ３Ｘ）／３
｛（Ｗ１Ｌ＋Ｗ１Ｒ）＋（２・Ｗ２Ｒ＋ＷＤ）＋（Ｗ３Ｌ＋Ｗ３Ｒ）｝／３

この式２９に基づく軸重最終測定値ＷＸは、次の式３０のように表される。

《式３０》
ＷＸ＝［｛ｗＬ＋ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ１）｝＋｛ｗＲ＋ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ１）｝＋２・｛ｗＲ＋ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ２）｝＋（ｗＬ−ｗＲ）＋｛ｗＬ＋ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ３）｝＋｛ｗＲ＋ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ３）｝］／３
＝（ｗＬ＋ｗＲ）＋｛２・ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ１）＋２・ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ２）＋２・ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ３）｝／３

この式３０から分かるように、当該式３０（式２９）に基づく軸重最終測定値ＷＸは、結果的に、全ての輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２Ｌ，Ｓ３Ｌ，Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒが正常であるときの上述の式８（式４）に基づく輪重最終測定値ＷＸと同じになる。従って、当該式２９に基づく軸重最終測定値ＷＸの上述した振動力ノイズａ・ｓｉｎ（ω・ｔ）によるバラツキ量Ｎｂは、全ての輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２Ｌ，Ｓ３Ｌ，Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒが正常であるときと同じＮｂ＝２．３０９・α（式９参照）となる。即ち、この式２９に基づく演算によれば、振動力による影響に対して、全ての輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２Ｌ，Ｓ３Ｌ，Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒが正常であるときと同程度の抑制効果が得られる。このことを鑑みると、より精確な軸重最終測定値ＷＸを得るには、上述の式１６に基づく演算よりも、この式２９に基づく演算の方が、好適である。

なお、第２測定位置Ｐ２の左側輪重計Ｓ２Ｌ以外のいずれか１台の輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ３Ｌ，Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲまたはＳ３Ｒに異常が発生した場合も、当該第２測定位置Ｐ２の左側輪重計Ｓ２Ｌに異常が発生した場合と同様の要領で軸重最終測定値ＷＸが求められる。

さらに、本実施形態では、この暫定的な軸重測定が行われているときにも、つまり例えば図５に示した如く第２測定位置Ｐ２の左側輪重計Ｓ２Ｌに異常が発生しているときにも、当該暫定的な軸重測定に用いられている有効（正常）な各輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ３Ｌ，Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒについて、異常診断が行われる。

具体的には、有効な各輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ３Ｌ，Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒのうちの右側の各輪重計Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒについては、上述と同じ要領で異常診断が行われる。一方、左側の各輪重計Ｓ１ＬおよびＳ３Ｌについては、上述の要領による異常診断が不可能であるので、別の要領で当該異常診断が行われる。

まず、診断対象である各左側輪重計Ｓ１ＬおよびＳ３Ｌの両方に関係する上述の式１５に基づく相互差Ｅ３１Ｌ（＝｜Ｗ３ＬＡ−Ｗ１ＬＡ｜）と、上述の許容値ＷＥと、の比較が成される。ここで例えば、当該相互差Ｅ３１Ｌが許容値ＷＥ以下（Ｅ３１≦ＷＥ）である場合には、これら各左側輪重計Ｓ１ＬおよびＳ３Ｌはいずれも正常である、と判定される。これとは反対に、当該相互差Ｅ３１Ｌが許容値ＷＥよりも大きい（Ｅ３１＞ＷＥ）場合には、各左側輪重計Ｓ１ＬおよびＳ３Ｌのいずれかに異常が発生したものと、判定される。ただしこの時点では、当該各左側輪重計Ｓ１ＬおよびＳ３Ｌのいずれに異常が発生したのかは不明である。そこで、もう片側の、つまり右側の、各輪重計Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒによる各輪重測定値Ｗ１Ｒ，Ｗ２ＲおよびＷ３Ｒを利用して、当該各左側輪重計Ｓ１ＬおよびＳ３Ｌのいずれに異常が発生したのかの判定が成される。

そのために、各左側輪重計Ｓ１ＬおよびＳ３Ｌに対応する上述の各シフトレジスタＳＲ１Ｌ（図４（ａ）参照）およびＳＲ３Ｌ（図４（ｃ）参照）に記憶されている各Ｍ軸分（つまり全て）の左側輪重測定値Ｗ１Ｌ［１］〜Ｗ１Ｌ［Ｍ］およびＷ３Ｌ［１］〜Ｗ３Ｌ［Ｍ］それぞれの平均値Ｗ１ＬＡ’およびＷ３ＬＡ’が、次の式３１および式３２の如く求められる。

《式３１》
Ｗ１ＬＡ’＝ΣＷ１Ｌ［ｍ］／Ｍ ｗｈｅｒｅ ｍ＝１〜Ｍ

《式３２》
Ｗ３ＬＡ’＝ΣＷ３Ｌ［ｍ］／Ｍ ｗｈｅｒｅ ｍ＝１〜Ｍ

併せて、各左側輪重計Ｓ１ＬおよびＳ３Ｌと対を成す右側の各輪重計Ｓ１ＲおよびＳ３Ｒに対応するシフトレジスタＳＲ１Ｒ（図４（ｄ）参照）およびＳＲ３Ｒ（図４（ｆ）参照）に記憶されている各Ｍ軸分の右側輪重測定値Ｗ１Ｒ［１］〜Ｗ１Ｒ［Ｍ］およびＷ３Ｒ［１］〜Ｗ３Ｒ［Ｍ］それぞれの平均値Ｗ１ＲＡ’およびＷ３ＲＡ’が、次の式３３および式３４の如く求められる。

《式３３》
Ｗ１ＲＡ’＝ΣＷ１Ｒ［ｍ］／Ｍ ｗｈｅｒｅ ｍ＝１〜Ｍ

《式３４》
Ｗ３ＲＡ’＝ΣＷ３Ｒ［ｍ］／Ｍ ｗｈｅｒｅ ｍ＝１〜Ｍ

ここで例えば、第１測定位置Ｐ１の左右各輪重計Ｓ１ＬおよびＳ１Ｒに対応する各平均値Ｗ１ＬＡ’およびＷ１ＲＡ’に注目すると、これら各平均値Ｗ１ＬＡ’およびＷ１ＲＡ’は、Ｍ軸という複数の車軸分の左右各輪重測定値Ｗ１Ｌ［１］〜Ｗ１Ｌ［Ｍ］およびＷ１Ｒ［１］〜Ｗ１Ｒ［Ｍ］それぞれの平均であることから、個々の車軸ｍの左右各輪重ｗＬおよびｗＲに多少の差異があるとしても、互いに略等価となる。従って、上述の如く各左側輪重計Ｓ１ＬおよびＳ３Ｌのいずれかに異常が発生した場合には、これら各平均値Ｗ１ＬＡ’およびＷ１ＲＡ’の相互比較から、当該各左側輪重計Ｓ１ＬおよびＳ３Ｌのうちの少なくとも第１測定位置Ｐ１の左側輪重計Ｓ１Ｌについて異常が発生していないかどうかを判定することができる。そのために、次の式３５に基づいて、当該各平均値Ｗ１ＬＡ’およびＷ１ＲＡ’の相互差Ｅ１ＬＲ’が求められる。

《式３５》
Ｅ１ＬＲ’＝｜Ｗ１ＬＡ’−Ｗ１ＲＡ’｜

そして、この式３５に基づく平均値Ｅ１ＬＲ’は、予め設定された許容値ＷＥ’と比較される。その結果、当該平均値Ｅ１ＬＲ’が許容値ＷＥ’以下（Ｅ１ＬＲ’≦ＷＥ’）である場合には、第１測定位置Ｐ１の左側輪重計Ｓ１Ｌは正常である、と判定される。これとは反対に、当該平均値Ｅ１ＬＲ’が許容値ＷＥ’よりも大きい（Ｅ１ＬＲ’＞ＷＥ’）場合には、第１測定位置Ｐ１の左側輪重計Ｓ１Ｌに異常が発生したものと、判定される。

これと同様に、第３測定位置Ｐ３の左右各輪重計Ｓ３ＬおよびＳ３Ｒに対応する各平均値Ｗ３ＬＡ’およびＷ３ＲＡ’の相互差Ｅ３ＬＲ’が、次の式３６に基づいて求められる。

《式３６》
Ｅ３ＬＲ’＝｜Ｗ３ＬＡ’−Ｗ３ＲＡ’｜

そして、この式３６に基づく平均値Ｅ３ＬＲ’もまた、上述の許容値ＷＥ’と比較される。その結果、当該平均値Ｅ３ＬＲ’が許容値ＷＥ’以下（Ｅ３ＬＲ’≦ＷＥ’）である場合には、第３測定位置Ｐ３の左側輪重計Ｓ３Ｌは正常である、と判定される。これとは反対に、当該平均値Ｅ３ＬＲ’が許容値ＷＥ’よりも大きい（Ｅ３ＬＲ’＞ＷＥ’）場合には、第３測定位置Ｐ３の左側輪重計Ｓ３Ｌに異常が発生したものと、判定される。

なお、第１測定位置Ｐ１の左側輪重計Ｓ１Ｌについての異常診断に関して、上述の式３３ならびに式３４に準拠する次の式３７に基づいて、第２測定位置Ｐ２の右側輪重計Ｓ２Ｒに対応する平均値Ｗ２ＲＡ’が求められ、この式３７に基づく平均値Ｗ２ＲＡ’と、第１測定位置Ｐ１の左側輪重計Ｓ１Ｌに対応する上述の式３１に基づく平均値Ｗ１ＬＡ’と、の相互比較から、当該第１測定位置Ｐ１の左側輪重計Ｓ１Ｌについての異常診断を行うこともできる。

《式３７》
Ｗ２ＲＡ’＝ΣＷ２Ｒ［ｍ］／Ｍ ｗｈｅｒｅ ｍ＝１〜Ｍ

しかし、この式３７に基づく平均値Ｗ２ＲＡ’と、上述の式３１に基づく平均値Ｗ１ＬＡ’とは、第１測定位置Ｐ１および第２測定位置Ｐ２という互いに異なる位置で得られた各左側輪重測定値Ｗ１ＬおよびＷ２Ｌに基づくものであるので、上述した振動力による影響を多少なりとも受ける。従って、第１測定位置Ｐ１の左側輪重計Ｓ１Ｌについての異常診断に関しては、上述の如く当該第１測定位置Ｐ１の左側輪重計Ｓ１Ｌに対応する式３１に基づく平均値Ｗ１ＬＡ’と、当該第１測定位置Ｐ１の左側輪重計Ｓ１Ｌと対を成す第１測定位置Ｐ１の右側輪重計Ｓ１Ｒに対応する式３３に基づく平均値Ｗ１ＲＡ’と、の相互比較から行われるのが、望ましい。このことは、第３測定位置Ｐ３の左側輪重計Ｓ３Ｌについての異常診断に関しても、同様である。

また例えば、第１測定位置Ｐ１の左側輪重計Ｓ１Ｌに対応する式３１に基づく平均値Ｗ１ＬＡ’は、上述の式１０に基づく平均値Ｗ１ＬＡに比べて、Ｍ軸という（Ｎ軸よりも）多数の車軸分の左側輪重測定値Ｗ１Ｌ［１］〜Ｗ１Ｌ［Ｍ］の平均であるので、振動力による影響がさらに抑制されている。この第１測定位置Ｐ１の左側輪重計Ｓ１Ｌと対を成す第１測定位置Ｐ１の右側輪重計Ｗ１Ｒに対応する式３３に基づく平均値Ｗ１ＲＡ’についても、同様である。従って、これら各平均値Ｗ１ＬＡ’およびＷ１ＲＡ’の相互比較から第１測定位置Ｐ１の左側輪重計Ｓ１Ｌについての異常診断が行われることで、より精確な当該異常診断が実現される。なお、式１０に基づく平均値Ｗ１ＬＡと、当該式１０に準拠する第１測定位置Ｐ１の右側輪重計Ｗ１Ｒに対応する平均値Ｗ１１ＲＡ（＝ΣＷ１Ｒ［ｎ］／Ｎ）と、の相互比較から第１測定位置Ｐ１の左側輪重計Ｓ１Ｌについての異常診断が行われてもよい。ただし、この場合は、振動力による影響が多少大きくなる。このことは、第３測定位置Ｐ２の左側輪重計Ｓ３Ｌについての異常診断に関しても、同様である。また、ここで言う許容値ＷＥ’も、操作部３８による操作によって任意に変更可能とされている。

この異常診断によって例えば、有効な各輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ３Ｌ，Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒのいずれかに異常が発生したことが判明すると、その旨を表す警報が出力される。なお、この言わば新たな異常が発生していない場合には、そのまま上述の要領による暫定的な軸重測定が継続される。

ここで例えば、図６に示すように、第１測定位置Ｐ１の左側輪重計Ｓ１Ｌに新たな異常が発生した、つまり先に異常が発生した第２測定位置Ｐ２の左側輪重計Ｓ２Ｌと合わせて２台の左側輪重計Ｓ１ＬおよびＳ２Ｌに異常が発生した、とする。この場合も、異常が発生した各左側輪重計Ｓ１ＬおよびＳ２Ｌを除外して、暫定的な軸重測定の継続が試みられる。具体的には例えば、次の式３８に基づいて、軸重最終測定値ＷＸが求められる、とする。

《式３８》
ＷＸ＝Ｗ３Ｌ＋（Ｗ１Ｒ＋Ｗ２Ｒ＋Ｗ３Ｒ）／３

なお、この式１６は、次の式３９のように表される。

《式３９》
ＷＸ＝｛ｗＬ＋ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ３）｝＋［｛ｗＲ＋ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ１）｝＋｛ｗＲ＋ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ２）｝＋｛ｗＲ＋ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ３）｝］／３
＝（ｗＬ＋ｗＲ）＋（１／３）・ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ１）＋（１／３）・ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ２）＋（４／３）・ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ３）

そうすると、この式３９（式３８）に基づく軸重最終測定値ＷＸの振動力による影響を表すバラツキ量Ｎｂは、次の式４０の如くＮｂ≒２．８２８・αとなる。

《式４０》
Ｎｂ＝［｛（１／３）・（２・α）｝^２＋｛（１／３）・（２・α）｝^２＋｛（４／３）・（２・α）｝^２］^１／２
≒２．８２８・α

このＮｂ≒２．８２８・αというバラツキ量Ｎｂは、全ての輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２Ｌ，Ｓ３Ｌ，Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒが正常であるときのバラツキ量Ｎｂ≒２．３０９・α（式９参照）よりも大きく、ゆえに、式３８（式３９）に基づく演算では、振動力による影響を十分に抑制することができない、と思われる。そこで、次の演算が採用される。

即ち、左右一対の輪重計２２および２４の両方が正常な第３測定位置Ｐ３の当該左右一対の輪重計Ｓ３ＬおよびＳ３Ｒに注目して、これら各輪重計Ｓ３ＬおよびＳ３Ｒによる各輪重測定値Ｗ３ＬおよびＷ３Ｒの相互差Ｗ３Ｄが、上述の式２３に基づいて求められる。そして、上述の式２５に準拠する次の式４１に基づいて、第１測定位置Ｐ１における軸重測定値Ｗ１Ｘが求められる。

《式４１》
Ｗ１Ｘ＝２・Ｗ１Ｒ＋Ｗ３Ｄ
＝２・｛ｗＲ＋ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ１）｝＋（ｗＬ−ｗＲ）
＝Ｗ１Ｌ＋Ｗ１Ｒ

併せて、上述の式２５に基づいて、第２測定値Ｐ２における軸重測定値Ｗ２Ｘが求められる。その上で、上述の式２６と同様の次の式４２に基づいて、軸重最終測定値ＷＸが求められる。

《式４２》
ＷＸ＝（Ｗ１Ｘ＋Ｗ２Ｘ＋Ｗ３Ｘ）／３
＝｛（２・Ｗ１Ｒ＋Ｗ３Ｄ）＋（２・Ｗ２Ｒ＋Ｗ３Ｄ）＋（Ｗ３Ｌ＋Ｗ３Ｒ）｝／３

この式４２に基づく軸重最終測定値ＷＸは、次の式４３のように表される。

《式４３》
ＷＸ＝［２・｛ｗＲ＋ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ１）｝＋（ｗＬ−ｗＲ）＋２・｛ｗＲ＋ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ２）｝＋（ｗＬ−ｗＲ）＋｛ｗＬ＋ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ３）｝＋｛ｗＲ＋ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ３）｝］／３
＝（ｗＬ＋ｗＲ）＋｛２・ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ１）＋２・ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ２）＋２・ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ３）｝／３

この式４３から分かるように、当該式４３（式４２）に基づく軸重最終測定値ＷＸは、結果的に、全ての輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２Ｌ，Ｓ３Ｌ，Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒが正常であるときの上述の式８（式４）に基づく輪重最終測定値ＷＸと同じになる。従って、当該式４２に基づく軸重最終測定値ＷＸの振動力ノイズａ・ｓｉｎ（ω・ｔ）によるバラツキ量Ｎｂは、全ての輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２Ｌ，Ｓ３Ｌ，Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒが正常であるときと同じＮｂ＝２．３０９・α（式９参照）となる。即ち、この式４２に基づく演算によれば、振動力による影響に対して、全ての輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２Ｌ，Ｓ３Ｌ，Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒが正常であるときと同程度の抑制効果が得られる。ゆえに、当該式４２に基づく演算によって、軸重最終測定値ＷＸが求められ、つまり暫定的な軸重測定が継続される。そして、この暫定的な軸重測定により求められた軸重最終測定値ＷＸは、表示部４０に表示され、とりわけ当該暫定的な軸重測定によるものであることが分かる態様で表示される。また、当該軸重最終測定値ＷＸは、上述の如くメモリに記憶されると共に、必要に応じて、図示しない外部装置に出力される。

なお、第１測定位置Ｐ１の左側輪重計Ｓ２Ｌではなく、第３測定位置Ｐ３の左側輪重計Ｓ３Ｌに異常が発生した場合にも、つまり第２測定位置Ｐ２および第３測定位置Ｐ３の各左側輪重計Ｓ２ＬおよびＳ３Ｌに異常が発生した場合にも、同様の要領で軸重最終測定値ＷＸが求められる。また、左側の全ての輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２ＬおよびＳ３Ｌが正常であり、右側の各輪重計Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒのうちの２台に異常が発生した場合にも、同様の要領で軸重最終測定値ＷＸが求められる。さらに、第１〜第３の各測定位置Ｐ１，Ｐ２およびＰ３のいずれか１箇所において、左右各輪重計２２および２４の両方が正常であり、他の１箇所において、左輪重計２２に異常が発生し、さらに他の１箇所において、右輪重計２４に異常が発生した場合にも、同様の要領で軸重最終測定値ＷＸが求められる。要するに、第１〜第３の各測定位置Ｐ１，Ｐ２およびＰ３のいずれか１箇所において、左右各輪重計２２および２４の両方が正常であり、残りの２箇所のそれぞれにおいて、左右各輪重計２２および２４のいずれか一方に異常が発生した場合にも、同様の要領で暫定的な軸重測定が行われる。

そして、この状態で暫定的な軸重測定が行われているときにも、つまり例えば図６に示した如く第１測定位置Ｐ１および第２測定位置Ｐ２の２台の左側輪重計Ｓ１ＬおよびＳ２Ｌに異常が発生しているときにも、当該暫定的な軸重測定に用いられている有効な各輪重計Ｓ３Ｌ，Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒについて、異常診断が行われる。

具体的には、有効な各輪重計Ｓ３Ｌ，Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒのうちの右側の各輪重計Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒについては、上述と同じ要領で異常診断が行われる。一方、左側の正常な輪重計Ｓ３Ｌについては、次の要領で異常診断が行われる。

即ち、上述の式３２に基づいて、診断対象である左側輪重計Ｓ３Ｌに対応する平均値Ｗ３ＬＡ’が求められる。併せて、上述の式３４に基づいて、当該診断対象である左側輪重計Ｓ３Ｌと対を成す第３測定位置Ｐ３の右側輪重計Ｓ３Ｒに対応する平均値Ｗ３ＲＡ’が求められる。そして、これら各平均値Ｗ３ＬＡ’およびＷ３ＲＡ’の相互差Ｅ３ＬＲ’が、上述の式３６に基づいて求められる。

併せて、他の右側輪重計Ｓ１ＬおよびＳ２Ｌの一方、例えば第１測定位置Ｐ１の右側輪重計Ｓ１Ｌ、に対応する平均値Ｗ１ＲＡ’が、上述の式３３に基づいて求められる。そして、この式３３に基づく平均値Ｗ１ＲＡ’と、診断対象である左側輪重計Ｓ３Ｌに対応する上述の式３２に基づく平均値Ｓ３ＬＡ’と、の相互差Ｅ３１ＬＲ’が、上述の式３６に準拠する次の式４４に基づいて求められる。

《式４４》
Ｅ３１ＬＲ’＝｜Ｗ３ＬＡ’−Ｗ１ＲＡ’｜

そして、この式４４に基づく相互差Ｅ３１ＬＲ’と、上述の式３６に基づく相互差Ｅ３ＬＲ’と、のそれぞれが、上述した許容値ＷＥ’と比較される。この比較において例えば、これら各相互差Ｅ３ＬＲ’およびＥ３１ＬＲ’の両方がいずれも許容値ＷＥ’よりも大きい（Ｅ３ＬＲ’＞ＷＥ，Ｅ３１ＬＲ’＞ＷＥ）場合に、診断対象である左側輪重計Ｓ３Ｌに異常が発生した、と判定される。因みに、これら各相互差Ｅ３ＬＲ’およびＥ３１ＬＲ’の両方がいずれも許容値ＷＥ’以下（Ｅ３ＬＲ’≦ＷＥ，Ｅ３１ＬＲ’≦ＷＥ）である場合には、少なくとも診断対象である左側輪重計Ｓ３Ｌについては正常であることになる。また、当該各相互差Ｅ３ＬＲ’およびＥ３１ＬＲ’の一方、例えば式３６に基づく相互差Ｅ３ＬＲ’が、許容値ＷＥ’よりも大きく（Ｅ３ＬＲ’＞ＷＥ’）、かつ、他方の、つまり式４４に基づく、相互差Ｅ３１ＬＲ’が、許容値ＷＥ’以下（Ｅ３１ＬＲ’≦ＷＥ’）である場合には、第３測定位置Ｐ３の右側輪重計Ｓ３Ｒに異常が発生したことになる。そして、式３６に基づく相互差Ｅ３ＬＲ’が許容値ＷＥ’以下（Ｅ３ＬＲ’≦ＷＥ’）であり、かつ、式４４に基づく相互差Ｅ３１ＬＲ’が許容値ＷＥ’よりも大きい（Ｅ３１ＬＲ’＞ＷＥ’）場合には、第１測定位置Ｐ１の右側輪重計Ｓ１Ｒに異常が発生したことになる。なお、式４４に代えて、第２測定位置Ｐ２の右側輪重計Ｓ２Ｒに対応する上述の式３７に基づく平均値Ｗ２ＲＡ’と、診断対象である左側輪重計Ｓ３Ｌに対応する上述の式３２に基づく平均値Ｗ３ＬＡ’と、の相互差Ｅ３２ＬＲ’を求めるための次の式４５が採用されてもよい。

《式４５》
Ｅ３２ＬＲ’＝｜Ｗ３ＬＡ’−Ｗ２ＲＡ’｜

この異常診断によって例えば、有効な各輪重計Ｓ３Ｌ，Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒのいずれかに異常が発生したことが判明すると、その旨を表す警報が出力される。なお、新たな異常が発生していない場合には、以前と同じ要領で暫定的な軸重測定が継続される。

ここで例えば、図７に示すように、第３測定位置Ｐ３の左側輪重計Ｓ３Ｌに新たな異常が発生した、つまり先に異常が発生した第１測定位置Ｐ１および第２測定位置Ｐ２の各左側輪重計Ｓ１ＬおよびＳ２Ｌと合わせて第１〜第３の各測定位置Ｐ１，Ｐ２およびＰ３の全ての左側輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２ＬおよびＳ３Ｌに異常が発生した、とする。この場合は、左側輪重ｗＬを測定することができないので当然に、精確な軸重最終測定値ＷＸを求めることができない。従って、即座に軸重測定が停止される。併せて、上述の警報として、軸重測定が不可能であることを表す情報や早急なる修理を促す情報等を含む当該警報が出力される。

このことは、第１〜第３の各測定位置Ｐ１，Ｐ２およびＰ３の全ての右側輪重計Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒに異常が発生した場合も、同様である。即ち、第１〜第３の各測定位置Ｐ１，Ｐ２およびＰ３の全ての左側輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２ＬおよびＳ３Ｌに異常が発生するか、若しくは、当該第１〜第３の各測定位置Ｐ１，Ｐ２およびＰ３の全ての右側輪重計Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒに異常が発生した場合には、即座に軸重測定が停止されると共に、軸重測定が不可能であることを表す情報や早急なる修理を促す情報等を含む警報が出力される。

図６に戻って、当該図６に示す状態から、例えば図８に示すように、第１測定位置Ｐ１の右側輪重計Ｓ１Ｒに異常が発生した、つまり第１測定位置Ｐ１の左右各輪重計Ｓ１ＬおよびＳ１Ｒの両方に異常が発生した、とする。この場合は、当該第１測定位置Ｐ１において左右各輪重ｗＬおよびｗＲを測定することができず、つまり当該第１測定位置Ｐ１における軸重測定値Ｗ１Ｘを求めることができないので、精確な軸重最終測定値ＷＸを求めることができない。例えば、次の式４６に基づいて、軸重最終測定値ＷＸが求められることを、想定する。

《式４６》
ＷＸ＝Ｗ３Ｌ＋（Ｗ２Ｒ＋Ｗ３Ｒ）／２

この式４６は、次の式４７のように表される。

《式４７》
ＷＸ＝｛ｗＬ＋ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ３）｝＋［｛ｗＲ＋ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ２）｝＋｛ｗＲ＋ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ３）｝］／２
＝（ｗＬ＋ｗＲ）＋（１／２）・ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ２）＋（３／２）・ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ３）

そうすると、この式４７（式４６）に基づく軸重最終測定値ＷＸの振動力による影響を表すバラツキ量Ｎｂは、次の式４８の如くＮｂ≒３．１６２・αとなる。

《式４８》
Ｎｂ＝［｛（１／２）・（２・α）｝^２＋｛（３／２）・（２・α）｝^２］^１／２
≒３．１６２・α

このＮｂ≒３．１６２・αというバラツキ量Ｎｂは、全ての輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２Ｌ，Ｓ３Ｌ，Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒが正常であるときのバラツキ量Ｎｂ≒２．３０９・α（式９参照）よりもかなり大きい。従って、式４６（式４７）に基づく演算では、振動力による影響を十分に抑制することができない。

これとは別の演算として、例えば上述の式２３に基づいて、第３測定位置Ｐ３の左右各輪重計Ｓ３ＬおよびＳ３Ｒによる各輪重測定値Ｗ３ＬおよびＷ３Ｒの相互差Ｗ３Ｄが求められ、さらに、この相互差Ｗ３Ｄを含む上述の式２５に基づいて、第２測定位置Ｐ２における軸重測定値Ｗ２Ｘが求められる、とする。併せて、上述の式３に基づいて、第３測定位置Ｐ３における軸重測定値Ｗ３Ｘが求められる、とする。その上で、これら第２測定値Ｐ２における軸重測定値Ｗ２Ｘと第３測定位置Ｐ３における軸重測定値Ｗ３Ｘとの平均によって、つまり次の式４９に基づいて、軸重最終測定値ＷＸが求められる、とする。

《式４９》
ＷＸ＝（Ｗ２Ｘ＋Ｗ３Ｘ）／２
＝｛（２・Ｗ２Ｒ＋Ｗ３Ｄ）＋（Ｗ３Ｌ＋Ｗ３Ｒ）｝／２

この式４９に基づく軸重最終測定値ＷＸは、次の式５０のように表される。

《式５０》
ＷＸ＝［２・｛ｗＲ＋ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ２）｝＋（ｗＬ−ｗＲ）＋｛ｗＬ＋ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ３）｝＋｛ｗＲ＋ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ３）｝］／２
＝（ｗＬ＋ｗＲ）＋ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ２）＋ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ３）

そうすると、この式５０（式４９）に基づく軸重最終測定値ＷＸの振動力による影響を表すバラツキ量Ｎｂは、次の式５１の如くＮｂ≒２．８２８・αとなる。

《式５１》
Ｎｂ＝［（２・α）^２＋（２・α）^２］^１／２
≒２．８２８・α

このＮｂ≒２．８２８・αというバラツキ量Ｎｂもまた、全ての輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２Ｌ，Ｓ３Ｌ，Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒが正常であるときのバラツキ量Ｎｂ≒２．３０９・α（式９参照）よりも大きい。従って、式４９（式５０）に基づく演算によっても、振動力による影響を十分に抑制することができない。

このことは、図６に示す状態から、第２測定位置Ｐ２の右側輪重計Ｓ２Ｒに異常が発生した場合、つまり当該第２測定位置Ｐ２の左右各輪重計Ｓ２ＬおよびＳ２Ｒの両方に異常が発生した場合、も同様である。また、第３測定位置Ｐ３の左右各輪重計Ｓ３ＬおよびＳ３Ｒの両方に異常が発生した場合も、同様である。即ち、第１〜第３の各測定位置Ｐ１，Ｐ２およびＰ３の少なくとも１箇所において、左右各輪重計２２および２４の両方に異常が発生した場合には、精確な軸重測定を行うことができない。従って、この場合も、図７に示した状態のときと同様に、即座に軸重測定が停止されると共に、軸重測定が不可能であることを表す情報や早急なる修理を促す情報等を含む警報が出力される。

改めて図６に戻って、当該図６に示す状態から、例えば図９に示すように、第３測定位置Ｐ３の右側輪重計Ｓ３Ｒに異常が発生した、つまり先に異常が発生した第１測定位置Ｐ１および第２測定位置Ｐ２の各左側輪重計Ｓ１ＬおよびＳ２Ｌに加えて、当該第３測定位置Ｐ３の右側輪重計Ｓ３Ｒに異常が発生した、とする。この場合も、異常が発生した各輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２ＬおよびＳ３Ｒを除外して、暫定的な軸重測定の継続が試みられる。具体的には例えば、次の式５２に基づいて、軸重最終測定値ＷＸが求められる。

《式５２》
ＷＸ＝Ｗ３Ｌ＋（Ｗ１Ｒ＋Ｗ２Ｒ）／２

なお、この式５２は、次の式５３のように表される。

《式５３》
ＷＸ＝｛ｗＬ＋ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ３）｝＋［｛ｗＲ＋ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ１）｝＋｛ｗＲ＋ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ２）｝］／２
＝（ｗＬ＋ｗＲ）＋（１／２）・ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ１）＋（１／２）・ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ２）＋ａ・ｓｉｎ（ω・ｔ３）

そうすると、この式５３（式５２）に基づく軸重最終測定値ＷＸの振動力による影響を表すバラツキ量Ｎｂは、次の式５４の如くＮｂ≒２．４４９・αとなる。

《式５４》
Ｎｂ＝［｛（１／２）・（２・α）｝^２＋｛（１／２）・（２・α）｝^２＋（２・α）^２］^１／２
≒２．４４９・α

このＮｂ≒２．４９９・αというバラツキ量Ｎｂは、全ての輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２Ｌ，Ｓ３Ｌ，Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒが正常であるときのバラツキ量Ｎｂ≒２．３０９・α（式９参照）よりも僅かに大きいものの、上述の比較対照用の構成によるバラツキ量Ｎｂ＝４・α（式７参照）よりも十分に小さい。即ち、式５２（式５３）に基づく軸重最終測定値ＷＸの演算によれば、振動力による影響が十分に抑制された当該軸重最終測定値ＷＸが得られる。

従って、図９に示す状態にあるときには、式５２に基づいて、軸重最終測定値ＷＸが求められ、つまり暫定的な軸重測定が継続される。そして、この暫定的な軸重測定により求められた軸重最終測定値ＷＸは、表示部４０に表示され、とりわけ当該暫定的な軸重測定によるものであることが分かる態様で表示される。また、当該軸重最終測定値ＷＸは、上述の如くメモリに記憶されると共に、必要に応じて、図示しない外部装置に出力される。

なお、図９に示す状態に限らず、例えば当該図９に示す状態とは反対に、第１測定位置Ｐ１および第２測定位置Ｐ２の各右側輪重計Ｓ１ＲおよびＳ２Ｒに異常が発生すると共に、第３測定位置Ｐ３の左側輪重計Ｓ３Ｌに異常が発生した場合も、同様の要領で暫定的な軸重測定が行われる。要するに、第１〜第３の各測定位置Ｐ１，Ｐ２およびＰ３のそれぞれにおいて、左右各輪重計２２および２４のいずれか一方に異常が発生し、言い換えれば当該左右各輪重計２２および２４のいずれか一方が正常であり、かつ、全ての左側輪重計２２，２２および２２のうちの少なくとも１台が正常であると共に、全ての右側輪重計２４，２４および２４のうちの少なくとも１台が正常である場合に、同様の要領で軸重測定が行われる。

そして、この状態で暫定的な軸重測定が行われているときにも、つまり例えば図９に示すように第１測定位置Ｐ１および第２測定位置Ｐ２の各左側輪重計Ｓ１ＬおよびＳ２Ｌに異常が発生すると共に、第３測定位置Ｐ３の右側輪重計Ｓ３Ｒに異常が発生している状態にあるときにも、当該暫定的な軸重測定に用いられている有効な各輪重計Ｓ３Ｌ，Ｓ１ＲおよびＳ２Ｒについて、異常診断が行われる。

具体的には、上述の式３２，式３３および式３７に基づいて、診断対象である各輪重計Ｓ３Ｌ，Ｓ１ＲおよびＳ２Ｒに対応する各平均値Ｗ３ＬＡ’，Ｗ１ＲＡ’およびＷ２ＲＡ’が求められる。そして、式３２に基づく平均値Ｗ３ＬＡ’と式３３に基づく平均値Ｗ１ＲＡ’との相互差Ｅ３１ＬＲ’が、上述の式４４に基づいて求められる。併せて、式３２に基づく平均値Ｗ３ＬＡ’と式３７に基づく平均値Ｗ２ＲＡ’との相互差Ｅ３２ＬＲ’が、上述の式４５に基づいて求められる。さらに、式３３に基づく平均値Ｗ１ＲＡ’と式３７に基づく平均値Ｗ２ＲＡ’との相互差Ｅ１２Ｒが、次の式５５に基づいて求められる。

《式５５》
Ｅ１２Ｒ’＝｜Ｗ１ＲＡ’−Ｗ２ＲＡ’｜

その上で、これら式４４，式４５および式５５に基づく各相互差Ｅ３１ＬＲ’，Ｅ３２ＬＲ’およびＥ１２Ｒ’のそれぞれが、上述の許容値ＷＥ’と比較される。ここで例えば、各相互差Ｅ３１ＬＲ’，Ｅ３２ＬＲ’およびＥ１２Ｒ’がいずれも許容値ＷＥ’以下（Ｅ３１ＬＲ’≦ＷＥ’，Ｅ３２ＬＲ’≦ＷＥ’およびＥ１２Ｒ’≦ＷＥ’）である場合には、診断対象である各輪重計Ｓ３Ｌ，Ｓ１ＲおよびＳ２Ｒのいずれにも異常が発生していない、つまり当該各輪重計Ｓ３Ｌ，Ｓ１ＲおよびＳ２Ｒの全てが正常である、という判定が成される。そして、各相互差Ｅ１２Ｌ，Ｅ２３ＬおよびＥ３１Ｌのうち第３測定位置Ｐ３の左側輪重計Ｓ３Ｌに関係する２つの相互差Ｅ３１ＬＲ’およびＥ３２ＬＲ’のそれぞれが許容値ＷＥ’よりも大きく（Ｅ３１ＬＲ’＞ＷＥ’およびＥ３２ＬＲ’ＷＥ’）、かつ、当該第３測定位置Ｐ３の左側輪重計Ｓ３Ｌに無関係な他の相互差Ｅ１２Ｒ’が許容値ＷＥ’以下（Ｅ１２Ｒ’≦ＷＥ’）である場合には、当該第３測定位置Ｐ３の左側輪重計Ｓ３Ｌに異常が発生した、という判定が成される。さらに、第１測定位置Ｐ１の右側輪重計Ｓ１Ｒに関係する２つの相互差Ｅ３１ＬＲ’およびＥ１２Ｒ’のそれぞれが許容値ＷＥ’よりも大きく（Ｅ３１ＬＲ’Ｌ＞ＷＥ’およびＥ１２Ｒ’＞ＷＥ’）、かつ、当該第１測定位置Ｐ１の右側輪重計Ｓ１Ｒに無関係な他の相互差Ｅ３２ＬＲ’が許容値ＷＥ’以下（Ｅ３２ＬＲ’≦ＷＥ’）である場合には、当該第１測定位置Ｐ１の右側輪重計Ｓ１Ｒに異常が発生した、という判定が成される。また、第２測定位置Ｐ２の右側輪重計Ｓ２Ｒに関係する２つの相互差Ｅ３２ＬＲ’およびＥ１２Ｒ’のそれぞれが許容値ＷＥ’よりも大きく（３２ＬＲ’＞ＷＥ’およびＥ１２Ｒ’＞ＷＥ’）、かつ、当該第２測定位置Ｐ２の右側輪重計Ｓ２Ｒに無関係な他の相互差Ｅ３１ＬＲ’が許容値ＷＥ’以下（Ｅ３１ＬＲ’≦ＷＥ’）である場合には、当該第２測定位置Ｐ２の左側輪重計Ｓ２Ｒに異常が発生した、という判定が成される。このような要領で診断対象である各輪重計Ｓ３Ｌ，Ｓ１ＲおよびＳ２Ｒについての異常診断が行われる。

この異常診断によって、診断対象である各輪重計Ｓ３Ｌ，Ｓ１ＲおよびＳ２Ｒのいずれかに異常が発生したことが判明した場合、例えば第３測定位置Ｐ３の左側輪重計Ｓ３Ｌに異常が発生した場合は、図７に示した状態と同様、第１〜第３の各測定位置Ｐ１，Ｐ２およびＰ３の全ての左側輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２ＬおよびＳ３Ｌに異常が発生したことになるので、精確な軸重測定を行うことができず、ゆえに、即座に軸重測定が停止されると共に、軸重測定が不可能であることを表す情報や早急なる修理を促す情報等を含む警報が出力される。そして例えば、第１測定位置Ｐ１の右側輪重計Ｓ１Ｒに異常が発生した場合には、図８に示した状態と同様、第１測定位置Ｐ１の左右各輪重計Ｓ１ＬおよびＳ１Ｒの両方に異常が発生したことになるので、やはり精確な軸重測定を行うことができず、ゆえに、即座に軸重測定が停止されると共に、軸重測定が不可能であることを表す情報や早急なる修理を促す情報等を含む警報が出力される。さらに、第２測定位置Ｐ２の右側輪重計Ｓ２Ｒに異常が発生した場合も同様に、当該第２測定位置Ｐ２の左右各輪重計Ｓ２ＬおよびＳ２Ｒの両方に異常が発生したことになるので、即座に軸重測定が停止されると共に、軸重測定が不可能であることを表す情報や早急なる修理を促す情報等を含む警報が出力される。

以上のように、本実施形態によれば、全ての輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２Ｌ，Ｓ３Ｌ，Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒが正常であるときには、これら全ての輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２Ｌ，Ｓ３Ｌ，Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒを用いて精確な軸重測定が実現される。そして、各輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２Ｌ，Ｓ３Ｌ，Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒに多少の異常が発生したとしても、所定の条件が満足されるとき、詳しくは第１〜第３の各測定位置Ｐ１，Ｐ２およびＰ３のそれぞれにおいて、左右各輪重計２２および２４のいずれか一方が正常であり、かつ、全ての左側輪重計２２，２２および２２のうちの少なくとも１台が正常であると共に、全ての右側輪重計２４，２４および２４のうちの少なくとも１台が正常である、という条件が満足されるときには、暫定的に軸重測定が継続される。しかも、当該暫定的であろうとも、全ての輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２Ｌ，Ｓ３Ｌ，Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒが正常であるとき、つまり正常時、と略同程度に精確な軸重測定が実現される。

正常時の軸重測定を含む本実施形態の一連の機能を実現するべく、上述した演算部３６（ＣＰＵ）は、上述の制御プログラムに従って、図１０に示す演算タスクを実行する。

即ち、図４に示した各シフトレジスタＳＲ１Ｌ，ＳＲ２Ｌ，ＳＲ３Ｌ，ＳＲ１Ｒ，ＳＲ２ＲおよびＳＲ３Ｒの記憶内容（Ｗ１Ｌ［１］〜Ｗ１Ｌ［Ｍ］，Ｗ２Ｌ［１］〜Ｗ２Ｌ［Ｍ］，Ｗ３Ｌ［１］〜Ｗ３Ｌ［Ｍ］，Ｗ１Ｒ［１］〜Ｗ１Ｒ［Ｍ］，Ｗ２Ｒ［１］〜Ｗ２Ｒ［Ｍ］およびＷ３Ｒ［１］〜Ｗ３Ｒ［Ｍ］）が更新されると、つまり各輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２Ｌ，Ｓ３Ｌ，Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒによる最新の各輪重測定値Ｗ１Ｌ［１］，Ｗ２Ｌ［１］，Ｗ３Ｌ［１］，Ｗ１Ｒ［１］，Ｗ２Ｒ［１］およびＷ３Ｒ［１］が得られると、演算部３６は、ステップＳ１に進む。そして、このステップＳ１において、所定のフラグＦがＦ＝０であるか否かを判定する。このフラグＦは、今現在、暫定的な軸重測定が行われている状態にあるか否かを表すものであり、例えば当該フラグＦがＦ＝０である場合には、全ての輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２Ｌ，Ｓ３Ｌ，Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒが正常である正常時の軸重測定が行われていること、言わば正常稼働中であること、を表す。一方、当該フラグＦがＦ＝１である場合には、暫定的な軸重測定が行われていること、言わば暫定稼働中であること、を表す。なお、軸重測定装置１０（指示計３０）の起動直後に、当該フラグＦにその初期値としての“０”が設定される。併せて、当該軸重測定装置１０の起動直後に、各シフトレジスタＳＲ１Ｌ，ＳＲ２Ｌ，ＳＲ３Ｌ，ＳＲ１Ｒ，ＳＲ２ＲおよびＳＲ３Ｒが初期化され、つまりそれぞれの記憶内容がクリアされる。

ステップＳ１において、例えばフラグＦがＦ＝０であるとき、つまり正常稼働中であるとき、演算部３６は、ステップＳ３に進む。そして、このステップＳ３において、各シフトレジスタＳＲ１Ｌ，ＳＲ２Ｌ，ＳＲ３Ｌ，ＳＲ１Ｒ，ＳＲ２ＲおよびＳＲ３Ｒの記憶内容に基づいて、異常診断を行う。なお、このステップＳ３においては、全ての輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２Ｌ，Ｓ３Ｌ，Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒが正常であるので、当該全ての輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２Ｌ，Ｓ３Ｌ，Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒが正常であるときの要領で異常診断が行われる。

ステップＳ３における異常診断の後、演算部３６は、ステップＳ５に進み、当該ステップＳ３における異常診断の結果を判定する。ここで例えば、各輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２Ｌ，Ｓ３Ｌ，Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒのいずれにも異常が発生していない、つまり全ての輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２Ｌ，Ｓ３Ｌ，Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒが正常である、という判定結果が得られたき、演算部３６は、ステップＳ７に進む。そして、このステップＳ７において、異常データと、各輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２Ｌ，Ｓ３Ｌ，Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒのうちの正常なものによる輪重測定値Ｗ１Ｌ，Ｗ２Ｌ，Ｗ３Ｌ，Ｗ１Ｒ，Ｗ２ＲおよびＷ３Ｒと、に基づいて、軸重最終測定値ＷＸを求める。なお、ここで言う異常データとは、各輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２Ｌ，Ｓ３Ｌ，Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒのうちのいずれに異常が発生しているのかを表すデータであり、例えば上述したメモリに記憶されている。また、当該異常データは、軸重測定装置１０の起動直後にクリアされる。

そして、演算部３６は、ステップＳ９に進み、上述のステップＳ７で求められた軸重最終測定値ＷＸをディスプレイ４０に表示する。また、当該軸重最終測定値ＷＸは、上述の如くメモリに記憶されると共に、必要に応じて、図示しない外部装置に出力される。そして、演算部３６は、一旦、この演算タスクを終了する。

一方、上述のステップＳ５において、各輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２Ｌ，Ｓ３Ｌ，Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒのいずれかに異常が発生した、という判定結果が得られると、演算部３６は、ステップＳ１１に進む。そして、このステップＳ１１において、上述のフラグＦに“１”を設定する。これにより、これから暫定稼働に入ることが表される。

さらに、演算部３６は、ステップＳ１３に進み、各輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２Ｌ，Ｓ３Ｌ，Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒのいずれに異常が発生したのかを上述の異常データに記憶し、つまり当該異常データを更新する。そして、ステップＳ１５に進み、当該異常データに応じた警報を出力した後、ステップＳ１７に進む。

ステップＳ１７において、演算部３６は、暫定稼働が可能であるか否かを判定する。即ち、第１〜第３の各測定位置Ｐ１，Ｐ２およびＰ３のそれぞれにおいて、左右各輪重計２２および２４のいずれか一方が正常であること、併せて、全ての左側輪重計２２，２２および２２のうちの少なくとも１台が正常であると共に、全ての右側輪重計２４，２４および２４のうちの少なくとも１台が正常であること、という上述した条件が満足されているか否かを判定する。そして例えば、当該条件が満足されている場合に、暫定稼働が可能であると判定して、ステップＳ７に進む。一方、当該条件が満足されない場合には、暫定稼働が不可能であると判定して、ステップＳ１９に進む。なお、軸重測定装置１０の起動後に初めてステップＳ１７に進んだ場合には、基本的に（いずれかの左右一対の輪重計２２および２４が同時に異常を発生しない限り）当該条件が満足されるので、当該ステップＳ１９からステップＳ７に進むことになる。

ステップＳ１９において、演算部３６は、即座に軸重測定を停止すると共に、当該軸重測定が不可能であることを表す情報や早急なる修理を促す情報等を含む警報を出力する等、軸重測定装置１０の主たる稼働を停止するための所定の処理を行う。そして、この演算タスクを終了する。

さらに、上述のステップＳ１において、フラグＦがＦ＝１であるとき、つまり暫定稼働中であるとき、演算部３６は、当該ステップＳ１からステップＳ２１に進む。そして、このステップＳ２１において、上述の異常データと、各シフトレジスタＳＲ１Ｌ，ＳＲ２Ｌ，ＳＲ３Ｌ，ＳＲ１Ｒ，ＳＲ２ＲおよびＳＲ３Ｒの記憶内容と、に基づいて、各輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２Ｌ，Ｓ３Ｌ，Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒのうちの当該暫定稼働に用いられている有効なものについての異常診断を行う。

このステップＳ２１における異常診断の後、演算部３６は、ステップＳ２３に進み、当該ステップＳＳ２１における異常診断の結果を判定する。ここで例えば、各輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２Ｌ，Ｓ３Ｌ，Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒのうちの有効なものに新たな異常が発生していない、という判定結果が得られたき、上述のステップＳ７に進む。一方、当該新たな異常が発生した、という判定結果が得られたときは、上述のステップＳ１３に進む。

このような演算タスクが実行されることによって、本実施形態の一連の機能が実現される。

なお、本実施形態において説明した内容は、飽くまでも本発明を実現するための１つの具体例であり、本発明の範囲を限定するものではない。

例えば、異常診断については、本実施形態において説明した内容に限らない。一例として、上述した式１３，式１４および式１５に代えて、次の式５６，式５７および式５８に基づく相互比率Ｒ１２Ｌ，Ｒ２３ＬおよびＲ３１Ｌが求められてもよい。

《式５６》
Ｒ１２Ｌ＝｜（Ｗ１ＬＡ／Ｗ２ＬＡ）−１｜

《式５７》
Ｒ２３Ｌ＝｜（Ｗ２ＬＡ／Ｗ３ＬＡ）−１｜

《式５８》
Ｒ３１Ｌ＝｜（Ｗ３ＬＡ／Ｗ１ＬＡ）−１｜

そして、これら各相互比率Ｒ１２Ｌ，Ｒ２３ＬおよびＲ３１Ｌのそれぞれと、予め設定された許容値ＷＲと、の比較によって、各左側輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２ＬおよびＳ３Ｌのいずれかに異常が発生していないかどうか、当該異常が発生した場合には、当該異常が各左側輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２ＬおよびＳ３Ｌのいずれに発生したのか、の判定が成されてもよい。即ち例えば、各相互比率Ｒ１２Ｌ，Ｒ２３ＬおよびＲ３１Ｌがいずれも許容値ＷＲ以下（Ｒ１２Ｌ≦ＷＲ，Ｒ２３Ｌ≦ＷＲおよびＲ３１Ｌ≦ＷＲ）である場合には、各左側輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２ＬおよびＳ３Ｌのいずれにも異常が発生していない、つまり全ての左側輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２ＬおよびＳ３Ｌが正常である、という判定が成される。そして、各相互比率Ｒ１２Ｌ，Ｒ２３ＬおよびＲ３１Ｌのうち第１測定位置Ｐ１の左側輪重計Ｓ１Ｌに関係する２つの相互比率Ｒ１２ＬおよびＲ３１Ｌのそれぞれが許容値ＷＲよりも大きく（Ｒ１２Ｌ＞ＷＲおよびＲ３１Ｌ＞ＷＲ）、かつ、当該第１測定位置Ｐ１の左側輪重計Ｓ１Ｌに無関係な他の相互比率Ｒ２３Ｌが許容値ＷＲ以下（Ｒ２３Ｌ≦ＷＲ）である場合には、当該第１測定位置Ｐ１の左側輪重計Ｓ１Ｌに異常が発生した、という判定が成される。さらに、第２測定位置Ｐ２の左側輪重計Ｓ２Ｌに関係する２つの相互比率Ｒ１２ＬおよびＲ２３Ｌのそれぞれが許容値ＲＥよりも大きく（Ｒ１２Ｌ＞ＷＲおよびＲ２３Ｌ＞ＷＲ）、かつ、当該第２測定位置Ｐ２の左側輪重計Ｓ２Ｌに無関係な他の相互比率Ｒ３１Ｌが許容値ＷＲ以下（Ｒ３１Ｌ≦ＷＲ）である場合には、当該第２測定位置Ｐ２の左側輪重計Ｓ２Ｌに異常が発生した、という判定が成される。また、第３測定位置Ｐ３の左側輪重計Ｓ３Ｌに関係する２つの相互比率Ｒ２３ＬおよびＲ３１Ｌのそれぞれが許容値ＷＲよりも大きく（Ｒ２３Ｌ＞ＷＲおよびＲ３１Ｌ＞ＷＲ）、かつ、当該第３測定位置Ｐ３の左側輪重計Ｓ３Ｌに無関係な他の相互比率Ｒ１２Ｌが許容値ＷＲ以下（Ｒ１２Ｌ≦ＷＲ）である場合には、当該第３測定位置Ｐ３の左側輪重計Ｓ３Ｌに異常が発生した、という判定が成される。このような要領で各左側輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２ＬおよびＳ３Ｌについての異常診断が行われてもよい。このことは、各右側輪重計Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒについての異常診断に関しても、同様である。

そして、図４に示した各シフトレジスタＳＲ１Ｌ，ＳＲ２Ｌ，ＳＲ３Ｌ，ＳＲ１Ｒ，ＳＲ２ＲおよびＳＲ３Ｒに係るＭおよびＮの値は、互いに等価（Ｍ＝Ｎ）であってもよい。

さらに、左右一対の輪重計２２および２４の数（組数）は、合計３組に限らず、それ以上であってもよい。なお、この左右一対の輪重計２２および２４の数が多いほど、軸重測定の精度が向上するが、その反面、これら各輪重計２２および２４を含む軸重測定装置１０全体の構成が複雑化し、かつ、高コスト化する。

また、各輪重計Ｓ１Ｌ，Ｓ２Ｌ，Ｓ３Ｌ，Ｓ１Ｒ，Ｓ２ＲおよびＳ３Ｒとして、動的測定方式のものが採用されることとしたが、静動両測定方式のものが採用されてもよいし、これらの両方が適宜に混在する構成とされてもよい。

１０ 軸重測定装置
２０ 計量部
２２，２４ 輪重計
３０ 指示計
３６ 演算部
１００ 車両
１０２，１０４ 車輪
２００ 走行路

Claims (4)

1. 車両の走行方向において該車両の走行路の互いに異なる３以上の測定位置のそれぞれに設けられ該車両のそれぞれの車軸ごとに左右の輪重を略同時かつ個別に測定する左右一対の輪重計と、
   それぞれの上記輪重計による上記輪重の測定値である輪重測定値に基づいて上記車軸の重量の最終的な測定値である軸重最終測定値を求める軸重演算手段と、
   上記それぞれの輪重計による上記輪重測定値に基づいていずれかの該輪重計に異常が発生していないかどうかを判定する異常判定手段と、
   を具備し、
   上記軸重演算手段は、
   上記異常判定手段によって上記異常が発生していないと判定されているときには、全ての上記輪重計それぞれによる上記輪重測定値に基づいて上記軸重最終測定値を求め、
   上記異常判定手段によって上記異常が発生したと判定されたときには、該異常が発生した上記輪重計を無効輪重計とすると共に該無効輪重計以外の上記輪重計を有効輪重計として該無効輪重計の配置を含む異常態様とそれぞれの該有効輪重計による上記輪重測定値とに基づいて上記軸重最終測定値を求め、
   上記異常判定手段は、上記異常が発生したと判定したときには、さらに、上記異常態様と上記それぞれの有効輪重計による上記輪重測定値とに基づいていずれかの該有効輪重計に異常が発生していないかどうかを判定する
   軸重測定装置。
2. 車両の走行方向において該車両の走行路の互いに異なる３以上の測定位置のそれぞれに設けられ該車両のそれぞれの車軸ごとに左右の輪重を略同時かつ個別に測定する左右一対の輪重計と、
   それぞれの上記輪重計による上記輪重の測定値である輪重測定値に基づいて上記車軸の重量の最終的な測定値である軸重最終測定値を求める軸重演算手段と、
   上記それぞれの輪重計による上記輪重測定値に基づいていずれかの該輪重計に異常が発生していないかどうかを判定する異常判定手段と、
   を具備し、
   上記軸重演算手段は、
   上記異常判定手段によって上記異常が発生していないと判定されているときには、全ての上記輪重計それぞれによる上記輪重測定値に基づいて上記軸重最終測定値を求め、
   上記異常判定手段によって上記異常が発生したと判定されたときには、該異常が発生した上記輪重計を無効輪重計とすると共に該無効輪重計以外の上記輪重計を有効輪重計として該無効輪重計の配置を含む異常態様とそれぞれの該有効輪重計による上記輪重測定値とに基づいて上記軸重最終測定値を求め、
   上記異常判定手段によって上記異常が発生したと判定されたとき上記異常態様が所定レベル以上の精度の上記軸重最終測定値を得るための条件を満足するかどうかを判定する異常態様判定手段を、さらに備え、
   上記軸重演算手段は、
   上記異常判定手段によって上記異常が発生したと判定され、さらに、上記異常態様判定手段によって上記異常態様が上記条件を満足すると判定されたときに、上記軸重最終測定値を求め、
   上記異常判定手段によって上記異常が発生したと判定され、さらに、上記異常態様判定手段によって上記異常態様が上記条件を満足しないと判定されたときには、上記軸重最終測定値を求めるための演算を中止する
   軸重測定装置。
3. 上記異常判定手段によって上記異常が発生したと判定されたときに警報を出力する警報出力手段を、さらに備える、
   請求項１または２記載の軸重測定装置。
4. 上記警報は、上記無効輪重計を表す無効輪重計情報を含む、
   請求項３に記載の軸重測定装置。

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