JP6219673B2

JP6219673B2 - White polyester film

Info

Publication number: JP6219673B2
Application number: JP2013223283A
Authority: JP
Inventors: 利洋大澤; 博楠目
Original assignee: Teijin Film Solutions Ltd
Current assignee: Teijin Film Solutions Ltd
Priority date: 2013-10-28
Filing date: 2013-10-28
Publication date: 2017-10-25
Anticipated expiration: 2033-10-28
Also published as: JP2015086240A

Description

本発明は、炭酸カルシウム粒子を含有する白色ポリエステルフィルムに関する。 The present invention relates to a white polyester film containing calcium carbonate particles.

近年、パソコン、テレビ、携帯電話等の表示装置として、液晶ディスプレイが数多く用いられている。液晶ディスプレイは、背後から光を照明するバックライトユニットを備え、かかるバックライトユニットには、液晶ディスプレイの背面に備える光源（例えばＣＣＦＬやＬＥＤ等）から光を照射して液晶ディスプレイを照明するバックライト方式と、液晶ディスプレイの背面に導光板を備え、かかる導光板のエッジに備える光源（例えばＬＥＤ等）から光を照射し、導光板の前面に光を取り出して液晶ディスプレイを照明するエッジライト方式とがある（例えば特許文献１）。かかるエッジライト方式においては、バックライト方式より薄型にできるという利点がある。そしてこれらバックライトユニットには、背面に逃げた光を反射して再度利用するために、反射板が用いられている。 In recent years, many liquid crystal displays have been used as display devices for personal computers, televisions, mobile phones, and the like. The liquid crystal display includes a backlight unit that illuminates light from behind, and the backlight unit illuminates the liquid crystal display by irradiating light from a light source (such as CCFL or LED) provided on the back of the liquid crystal display. A light guide plate on the back surface of the liquid crystal display, and an edge light method for illuminating the liquid crystal display by irradiating light from a light source (such as an LED) provided at the edge of the light guide plate and taking out light on the front surface of the light guide plate; (For example, Patent Document 1). Such an edge light system has an advantage that it can be made thinner than the backlight system. In these backlight units, a reflecting plate is used in order to reflect the light escaped to the back and reuse it.

さらに近年、コスト削減を目的として、照明光源個数の減少やバックライトユニットに使用される輝度向上フィルムの排除等が進められており、反射板にはより高い反射特性、輝度特性が望まれている。ここで反射板には、薄さと高反射性の観点から、延伸によりポリエステルフィルム内部に微細なボイドを含有させ、該ボイドで光を散乱させることにより白色化された、白色ポリエステルフィルムが主に用いられている。 Further, in recent years, for the purpose of cost reduction, the number of illumination light sources has been reduced and the brightness enhancement film used for the backlight unit has been removed, and higher reflection characteristics and luminance characteristics are desired for the reflector. . Here, from the viewpoint of thinness and high reflectivity, the reflector is mainly made of a white polyester film that is whitened by containing fine voids inside the polyester film by stretching and scattering light with the voids. It has been.

ボイド形成剤としては、白色の無機粒子を含有する形態が良く用いられており、高い延伸性能と高反射率を目的として、無機粒子のサイズ、量、ポリエステルの極限粘度を調整した二軸配向積層フィルムが提案されている（特許文献２）。また、無機粒子としては、特にコストの観点においては炭酸カルシウム粒子が優れているため、その使用が望まれている。 As the void-forming agent, a form containing white inorganic particles is often used, and for the purpose of high stretching performance and high reflectivity, the size and amount of inorganic particles, and the biaxially oriented laminate adjusted the intrinsic viscosity of polyester A film has been proposed (Patent Document 2). Further, as inorganic particles, calcium carbonate particles are particularly excellent from the viewpoint of cost, and therefore their use is desired.

特開昭６３−６２１０４号公報JP 63-62104 A 特開２００６−１８７９１０号公報JP 2006-187910 A

しかしながら本発明者らは、ボイド形成剤として従来の炭酸カルシウム粒子を採用した、延伸して得られる白色ポリエステルフィルムは、入射光の方向によって反射率のばらつきが非常に大きくなる問題を新たに見出した。これは、ポリエステル樹脂が配向異方性を生じ易いと同時に、ポリエステル樹脂と炭酸カルシウム粒子との間で形成されるボイドの形状が、他の無機粒子を採用した場合よりもより延伸に追従し易いためか、延伸条件に起因した偏平形状になり、かかる偏平の程度が大きすぎると反射率のばらつきになるためと考えられる。この対策として、バランス延伸をすることが考えられるが、それでは、十分に延伸が成されない条件となってしまう場合が多く、そうすると望ましいボイドが形成されず、高い反射率が得られない。なお、上記のような反射率のばらつきがあると、反射板と光源との位置関係によって、例えば液晶ディスプレイにおいて、輝度のばらつきが生じてしまう。
そこで本発明は、高い反射率を有しながら、入射光の方向による反射率のばらつきを抑制した白色ポリエステルフィルムを提供することを目的とする。 However, the present inventors have newly found a problem that the white polyester film obtained by stretching using conventional calcium carbonate particles as a void forming agent has a very large variation in reflectance depending on the direction of incident light. . This is because the polyester resin tends to cause orientation anisotropy, and at the same time, the shape of the void formed between the polyester resin and the calcium carbonate particles is easier to follow the stretching than when other inorganic particles are used. For this reason, it is considered that the flat shape is caused by the stretching conditions, and if the flatness is too large, the reflectance varies. As a countermeasure against this, it is conceivable to perform stretch stretching. However, in such a case, there are many cases where the stretching is not performed sufficiently, so that desirable voids are not formed and high reflectivity cannot be obtained. Note that when there is a variation in reflectance as described above, a variation in luminance occurs, for example, in a liquid crystal display due to the positional relationship between the reflector and the light source.
Then, an object of this invention is to provide the white polyester film which has the dispersion | variation in the reflectance by the direction of incident light, having a high reflectance.

本発明は、上記課題を解決するために以下の構成を採用するものである。
１．ポリエステル樹脂からなり炭酸カルシウム粒子を含有する白色ポリエステルフィルムであって、
上記ポリエステル樹脂は、極限粘度が０．５０〜０．６５ｄｌ／ｇであり、
上記炭酸カルシウム粒子は、上記フィルム中の含有量が３１〜５０質量％であり、５０％体積粒径Ｄ５０が０．４〜１．０μｍであり、９０％体積粒径Ｄ９０および１０％体積粒径Ｄ１０としたときに（Ｄ９０−Ｄ１０）／Ｄ５０が２．０未満である、白色ポリエステルフィルム。
２．白色ポリエステルフィルムの密度が１．００ｇ／ｃｍ^３以下である、上記１に記載の白色ポリエステルフィルム。
３．上記１または２に記載の白色ポリエステルフィルムの製造方法であって、上記ポリエステル樹脂と上記炭酸カルシウム粒子とを、該ポリエステル樹脂の融点Ｔｍ以上、Ｔｍ＋１０℃未満の温度で混練して得られたポリエステル樹脂組成物から形成する、製造方法。 The present invention employs the following configuration in order to solve the above problems.
1. A white polyester film made of a polyester resin and containing calcium carbonate particles,
The polyester resin has an intrinsic viscosity of 0.50 to 0.65 dl / g,
The calcium carbonate particles have a content in the film of 31 to 50% by mass, a 50% volume particle size D50 of 0.4 to 1.0 μm, a 90% volume particle size D90 and a 10% volume particle size. The white polyester film whose (D90-D10) / D50 is less than 2.0 when it is set to D10.
2. 2. The white polyester film according to 1 above, wherein the density of the white polyester film is 1.00 g / cm ³ or less.
3. 3. A method for producing a white polyester film as described in 1 or 2 above, wherein the polyester resin and the calcium carbonate particles are kneaded at a temperature not lower than the melting point Tm of the polyester resin and lower than Tm + 10 ° C. formed from the composition, production method.

本発明によれば、高い反射率を有しながら、入射光の方向による反射率のばらつきを抑制した白色ポリエステルフィルムを提供することができる。 ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, the white polyester film which suppressed the dispersion | variation in the reflectance by the direction of incident light, having a high reflectance can be provided.

本発明の白色ポリエステルフィルムは、ポリエステル樹脂からなり炭酸カルシウム粒子を含有するものである。
以下、本発明を詳細に説明する。 The white polyester film of the present invention is made of a polyester resin and contains calcium carbonate particles.
Hereinafter, the present invention will be described in detail.

［ポリエステル樹脂］
本発明におけるポリエステル樹脂のポリエステルとしては、ジカルボン酸成分とジオール成分とからなるポリエステルを用いる。ジカルボン酸成分としては、例えばテレフタル酸、イソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、４，４’−ジフェニルジカルボン酸、アジピン酸、セバシン酸、および、これらのエステル形成性誘導体に由来する成分を挙げることができる。ジオール成分としては、エチレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、１，６−ヘキサンジオール、および、これらのエステル形成性誘導体に由来する成分を挙げることができる。これらのポリエステルの中で、ポリエチレンテレフタレートが好ましい。 [Polyester resin]
As the polyester of the polyester resin in the present invention, a polyester composed of a dicarboxylic acid component and a diol component is used. Examples of the dicarboxylic acid component include components derived from terephthalic acid, isophthalic acid, 2,6-naphthalenedicarboxylic acid, 4,4′-diphenyldicarboxylic acid, adipic acid, sebacic acid, and ester-forming derivatives thereof. be able to. Examples of the diol component include ethylene glycol, 1,4-butanediol, 1,4-cyclohexanedimethanol, 1,6-hexanediol, and components derived from these ester-forming derivatives. Of these polyesters, polyethylene terephthalate is preferred.

本発明におけるポリエステルは、好ましくは共重合ポリエステル、特に好ましくは共重合ポリエチレンテレフタレートである。共重合成分の割合は、全ジカルボン酸成分１００モル％に対して、好ましくは４〜１５モル％、さらに好ましくは５〜１４モル％、さらに好ましくは３〜１４モル％、特に好ましくは６〜１３モル％である。これによって、製膜性と熱寸法安定性とに優れる。共重合成分の割合が４モル％未満であると、製膜性に劣る傾向にある。他方、１５モル％を超えると、熱寸法安定性に劣る傾向にある。 The polyester in the present invention is preferably a copolyester, particularly preferably copolyethylene terephthalate. The proportion of the copolymer component is preferably 4 to 15 mol%, more preferably 5 to 14 mol%, still more preferably 3 to 14 mol%, particularly preferably 6 to 13 with respect to 100 mol% of all dicarboxylic acid components. Mol%. Thereby, it is excellent in film forming property and thermal dimensional stability. When the proportion of the copolymerization component is less than 4 mol%, the film forming property tends to be inferior. On the other hand, when it exceeds 15 mol%, the thermal dimensional stability tends to be inferior.

共重合ポリエチレンテレフレートである場合、共重合成分としては、例えば、イソフタル酸成分、２，６−ナフタレンジカルボン酸成分を挙げることができる。イソフタル酸成分および２，６−ナフタレンジカルボン酸成分を用い、合計の共重合量を４〜１５モル％とした共重合ポリエチレンテレフタレートは、上記観点において特に好ましいポリエステルである。 In the case of copolymerized polyethylene terephthalate, examples of the copolymer component include an isophthalic acid component and a 2,6-naphthalenedicarboxylic acid component. Copolymerized polyethylene terephthalate using an isophthalic acid component and a 2,6-naphthalenedicarboxylic acid component and having a total copolymerization amount of 4 to 15 mol% is a particularly preferable polyester from the above viewpoint.

本発明におけるポリエステル樹脂は、極限粘度が０．５０〜０．６５ｄｌ／ｇであることが必要である。これによって入射光の方向による反射率のばらつきを抑制できる。これは、かかる反射率のばらつきは、炭酸カルシウム粒子を用いた場合は、ポリエステル樹脂とのインタラクションのためか、形成されるボイドの形状が延伸に追従しやすく、延伸条件に起因した偏平形状となり易いためと考えられるが、ポリエステル樹脂の極限粘度を上記範囲とすることによって、ボイドの形状が延伸に追従し難くなり、それによって仮に多少のアンバランス延伸であってもボイドの偏平の程度が低減され、入射光の方向による反射率のばらつきが抑制されるためと考えられる。極限粘度が高すぎると、ボイドの形成が延伸に追従し易くなる傾向にあり、よって得られるボイドの形状は偏平になり易い傾向にあり、上記反射率のばらつき抑制の効果が低減する。他方、極限粘度が低すぎると、ボイドが形成し難くなる傾向にあり、それにより高い反射率が得難くなる。そうすると、反射率を高くするために延伸倍率を高くする等の必要が生じ、結果としてボイドの形状が偏平となり易く、やはり上記反射率のばらつきが抑制できなくなる。また製膜性に劣る。このような観点から、ポリエステル樹脂の極限粘度は、好ましくは０．５１〜０．６３ｄｌ／ｇ、さらに好ましくは０．５２〜０．６０ｄｌ／ｇである。 The polyester resin in the present invention needs to have an intrinsic viscosity of 0.50 to 0.65 dl / g. As a result, it is possible to suppress variations in reflectance depending on the direction of incident light. This is because the variation in reflectance is due to the interaction with the polyester resin when calcium carbonate particles are used, and the shape of the formed void tends to follow the stretching, and tends to be flat due to the stretching conditions. However, by setting the intrinsic viscosity of the polyester resin within the above range, it becomes difficult for the shape of the void to follow the stretching, thereby reducing the degree of flattening of the void even if it is somewhat unbalanced stretching. This is considered to be because the variation in reflectance due to the direction of incident light is suppressed. If the intrinsic viscosity is too high, void formation tends to follow the stretching, and the resulting void shape tends to be flattened, and the effect of suppressing the variation in reflectance is reduced. On the other hand, if the intrinsic viscosity is too low, voids tend to be difficult to form, thereby making it difficult to obtain high reflectivity. If it does so, it will be necessary to raise a draw ratio etc. in order to make a reflectance high, As a result, the shape of a void tends to become flat easily, and also the dispersion | variation in the said reflectance cannot be suppressed again. Moreover, it is inferior to film forming property. From such a viewpoint, the intrinsic viscosity of the polyester resin is preferably 0.51 to 0.63 dl / g, more preferably 0.52 to 0.60 dl / g.

［炭酸カルシウム粒子］
本発明における炭酸カルシウム粒子は、５０％体積粒径Ｄ５０が０．４〜１．０μｍである。また、白色ポリエステルフィルム中の含有量は、３１〜５０質量％である。このようなＤ５０および含有量の態様とすることで、ボイド数をより多くすることができ、高い反射率が得られる。Ｄ５０が小さすぎると粒子が凝集しやすくなり、結果ボイド数が低減して反射率が低くなる。他方、大きすぎると、含有量を高くすることが困難となり、結果としてボイド数が低減して反射率が低くなる。含有量は、少なすぎるとボイド数が低減して反射率が低くなる。他方、多すぎると延伸し難くなり、ボイドが形成され難くなり、反射率が低くなる。かかる観点から、Ｄ５０は、好ましくは０．５〜０．９μｍ、より好ましくは０．６〜０．８μｍである。また、含有量は、好ましくは３３〜４７質量％であり、より好ましくは３５〜４５質量％である。 [Calcium carbonate particles]
The calcium carbonate particles in the present invention have a 50% volume particle size D50 of 0.4 to 1.0 μm. Moreover, content in a white polyester film is 31-50 mass%. By setting it as the aspect of such D50 and content, the number of voids can be increased more and a high reflectance is obtained. If D50 is too small, the particles tend to aggregate, resulting in a decrease in the number of voids and a decrease in reflectance. On the other hand, if it is too large, it is difficult to increase the content, resulting in a decrease in the number of voids and a decrease in reflectance. If the content is too small, the number of voids is reduced and the reflectance is lowered. On the other hand, if the amount is too large, stretching becomes difficult, voids are hardly formed, and the reflectance is lowered. From this viewpoint, D50 is preferably 0.5 to 0.9 μm, more preferably 0.6 to 0.8 μm. Further, the content is preferably 33 to 47% by mass, and more preferably 35 to 45% by mass.

本発明においては、炭酸カルシウム粒子は、その１０％体積粒径Ｄ１０、５０％体積粒径Ｄ５０、９０％体積粒径Ｄ９０としたときに、（Ｄ９０−Ｄ１０）／Ｄ５０が２．０未満であることが必要である。上記Ｄ５０の範囲と合わせてかかる比率を満足することによって、反射率をより高くすることができるとともに、入射光の方向による反射率のばらつきを抑制できる。例えば、Ｄ５０が大きすぎたり（Ｄ９０−Ｄ１０）／Ｄ５０が大きすぎたりすると、延伸条件に追従した偏平なボイドが形成されやすい傾向となり、反射率のばらつき抑制効果が低くなってしまう。また、効率的にボイドを形成し難くなる傾向にあり、ボイド数が低減する傾向にあり、反射率が低くなってしまう。かかる観点から、（Ｄ９０−Ｄ１０）／Ｄ５０は、好ましくは１．５未満、より好ましくは１．３未満である。理想的には低ければ低い方が好ましいが、現実的には上記比率が０．８未満となる粒子の形成は難しく、よって下限は０．８が好ましい。 In the present invention, when the calcium carbonate particles are 10% volume particle diameter D10, 50% volume particle diameter D50 and 90% volume particle diameter D90, (D90-D10) / D50 is less than 2.0. It is necessary. By satisfying such a ratio in combination with the range of D50, the reflectance can be further increased, and variations in reflectance depending on the direction of incident light can be suppressed. For example, if D50 is too large or (D90-D10) / D50 is too large, flat voids that follow the stretching conditions tend to be easily formed, and the effect of suppressing variation in reflectance is reduced. Further, it tends to be difficult to form voids efficiently, the number of voids tends to decrease, and the reflectance is lowered. From such a viewpoint, (D90-D10) / D50 is preferably less than 1.5, more preferably less than 1.3. Ideally, a lower value is preferable if it is low, but in reality, it is difficult to form particles having the above ratio of less than 0.8. Therefore, the lower limit is preferably 0.8.

上記のようなＤ５０および（Ｄ９０−Ｄ１０）／Ｄ５０の比率を満足させるために、本発明においては炭酸カルシウム粒子として、合成炭酸カルシウムからなる粒子（合成炭酸カルシウム粒子）を採用することが特に好ましい。炭酸カルシウム粒子としては、天然炭酸カルシウムからなる粒子（天然炭酸カルシウム粒子）と合成炭酸カルシウム粒子とがあり、通常は天然炭酸カルシウム粒子が用いられる。しかしながら、天然炭酸カルシウムでは上記のようなＤ５０および（Ｄ９０−Ｄ１０）／Ｄ５０を同時に満足させることが極めて困難であり、本発明の課題を達成することが困難となる。 In order to satisfy the ratio of D50 and (D90-D10) / D50 as described above, it is particularly preferable to employ particles made of synthetic calcium carbonate (synthetic calcium carbonate particles) as the calcium carbonate particles in the present invention. As calcium carbonate particles, there are particles composed of natural calcium carbonate (natural calcium carbonate particles) and synthetic calcium carbonate particles, and natural calcium carbonate particles are usually used. However, with natural calcium carbonate, it is extremely difficult to satisfy the above D50 and (D90-D10) / D50 at the same time, and it is difficult to achieve the object of the present invention.

炭酸カルシウム粒子をポリエステル樹脂に含有させる方法としては、従来公知の各種の方法を用いることができる。その代表的な方法として、下記のような方法が挙げられる。
（ア）ポリエステル樹脂の合成時のエステル化の段階もしくはエステル交換反応終了後に添加する方法。
（イ）得られたポリエステル樹脂に添加し、溶融混練する方法。
（ウ）上記（ア）または（イ）の方法においてポリエステル樹脂に炭酸カルシウム粒子を多量添加したマスターペレットを製造し、これと希釈ポリマーとしてのポリエステル樹脂とを混練してポリエステル樹脂に所定量の炭酸カルシウム粒子を含有させる方法。
（エ）上記（ウ）のマスターペレットをそのまま使用する方法。 As a method for incorporating the calcium carbonate particles into the polyester resin, various conventionally known methods can be used. Typical methods include the following methods.
(A) A method of adding after the esterification stage or the transesterification reaction at the time of synthesizing the polyester resin.
(A) A method of adding to the obtained polyester resin and melt-kneading.
(C) A master pellet obtained by adding a large amount of calcium carbonate particles to a polyester resin in the method (a) or (b) above is manufactured, and this is mixed with a polyester resin as a diluting polymer, and a predetermined amount of carbonic acid is added to the polyester resin. A method of containing calcium particles.
(D) A method of using the master pellet of (c) as it is.

本発明においては、上記（ウ）または（エ）の方法が好ましい。このとき、混練温度としては、ポリエステル樹脂の融点Ｔｍ以上、Ｔｍ＋１０℃未満とすることが好ましく、このようにすることで本発明が規定する極限粘度を達成し易くなる。混練温度が高すぎると、本発明が規定する極限粘度が得難くなる。他方、低すぎると、当然ながら実溶融物が発生してしまう。この際、単にヒーターの温度調整だけでは上記温度範囲とすることが困難である場合があるため、好ましくはタンデム型二軸混練押出機を用いて、該押出機のニーディングディスク部のスクリューの径に対するスクリューの全長の比やスクリュー回転数を調整して、押出機の内部や出口でのシェアによる温度上昇を抑制しながら行うことも重要である。このような方法を採用する等して、混練温度は、より好ましくはＴｍ以上、Ｔｍ＋８℃未満である。 In the present invention, the above method (c) or (d) is preferred. At this time, the kneading temperature is preferably not less than the melting point Tm of the polyester resin and less than Tm + 10 ° C., which makes it easy to achieve the intrinsic viscosity defined by the present invention. When the kneading temperature is too high, it becomes difficult to obtain the intrinsic viscosity defined by the present invention. On the other hand, if it is too low, an actual melt will naturally occur. At this time, since it may be difficult to achieve the above temperature range simply by adjusting the temperature of the heater, the diameter of the screw of the kneading disk portion of the extruder is preferably used, preferably using a tandem type twin-screw kneading extruder. It is also important to adjust the ratio of the total length of the screw and the number of rotations of the screw to suppress the temperature rise due to the shear at the inside of the extruder or at the outlet. By adopting such a method, the kneading temperature is more preferably Tm or more and less than Tm + 8 ° C.

（表面処理）
本発明における炭酸カルシウム粒子は、表面処理剤により表面処理が施されていることが好ましい。それにより、炭酸カルシウム粒子表面のＣａ活性を失活させ、ガスマークの発生をより抑制することができる。かかる表面処理剤としては、リン酸、亜リン酸、ホスホン酸、あるいはこれらの誘導体などのリン化合物、および、ステアリン酸などの脂肪酸、シランカップリング剤等が挙げられる。本発明においては、中でもリン化合物による表面処理が好ましく、かかるリン化合物としては、具体的には、リン酸、亜リン酸、リン酸トリメチルエステル、リン酸トリブチルエステル、リン酸トリフェニルエステル、リン酸モノあるいはジメチルエステル、亜リン酸トリメチルエステル、メチルホスホン酸、メチルスルホン酸ジエチルエステル、フェニルホスホン酸ジメチルエステル、フェニルホスホン酸ジエチルエステルなどが好ましく挙げられる。中でもリン酸、亜リン酸およびそれらのエステル成形誘導体が好ましい。本発明においては、リン酸トリメチルで表面処理されていることが最も好ましい。これらリン化合物は、単独で用いることができ、また２種以上を併用してもよい。 (surface treatment)
The calcium carbonate particles in the present invention are preferably subjected to a surface treatment with a surface treatment agent. Thereby, Ca activity on the surface of calcium carbonate particles can be deactivated, and generation of gas marks can be further suppressed. Examples of such surface treatment agents include phosphorous compounds such as phosphoric acid, phosphorous acid, phosphonic acid, or derivatives thereof, fatty acids such as stearic acid, silane coupling agents, and the like. In the present invention, surface treatment with a phosphorus compound is particularly preferable. Specific examples of such phosphorus compounds include phosphoric acid, phosphorous acid, phosphoric acid trimethyl ester, phosphoric acid tributyl ester, phosphoric acid triphenyl ester, and phosphoric acid. Preferable examples include mono- or dimethyl ester, trimethyl phosphite, methylphosphonic acid, methylsulfonic acid diethylester, phenylphosphonic acid dimethylester, and phenylphosphonic acid diethylester. Of these, phosphoric acid, phosphorous acid, and ester molding derivatives thereof are preferable. In the present invention, the surface treatment with trimethyl phosphate is most preferred. These phosphorus compounds can be used alone or in combination of two or more.

炭酸カルシウム粒子の表面処理方法は特に限定されるものではなく、従来公知の方法を採用することができる。例えばリン化合物によって表面処理を施す場合は、リン化合物と炭酸カルシウム粒子とを物理的に混合する方法（物理的混合方法）を採用することが好ましい。かかる物理的混合方法としては特に限定されるものではなく、例えばロール転動ミル、高速回転式粉砕機、ボールミル、ジェトミルなどの各種の粉砕機を使用して、炭酸カルシウムを粉砕しながらリン化合物で表面処理する方法、あるいは容器自身が回転する容器回転型混合機、固定容器内に回転翼を有したり、あるいは気流を吹き込む容器固定型混合機等を使用して表面処理する方法を挙げることができる。具体的にはナウタミキサー、リボンミキサー、ヘンシェルミキサー等の混合機が好ましい。 The surface treatment method of the calcium carbonate particles is not particularly limited, and a conventionally known method can be adopted. For example, when the surface treatment is performed with a phosphorus compound, it is preferable to employ a method (physical mixing method) in which the phosphorus compound and calcium carbonate particles are physically mixed. The physical mixing method is not particularly limited. For example, various types of pulverizers such as a roll rolling mill, a high-speed rotary pulverizer, a ball mill, and a jet mill can be used to pulverize calcium carbonate while using a phosphorus compound. Examples include a surface treatment method, or a container rotation type mixer in which the container itself rotates, a surface treatment method using a container fixed type mixer that has a rotating blade in a fixed container or blows an air flow, etc. it can. Specifically, a mixer such as a nauta mixer, a ribbon mixer, or a Henschel mixer is preferable.

またその際の処理条件は特に限定されるものではなく、炭酸カルシウム粒子のポリエステルに対する分散性、ポリエステルの高温滞留時の異物発生、発泡の観点から、処理温度は３０℃以上が好ましく、さらには５０℃以上、特には９０℃以上が好ましい。処理時間は５時間以内とすることが好ましく、さらには３時間以内、特には２時間以内が好ましい。また、リン化合物は炭酸カルシウム粒子と同時に混合してもよく、また予め炭酸カルシウム粒子を仕込んだ後にリン化合物を添加してもよい。その際に、リン化合物は滴下させても、噴霧させてもよく、さらには水あるいはアルコール等に溶解もしくは分散させたものであってもよい。 Further, the treatment conditions at that time are not particularly limited, and the treatment temperature is preferably 30 ° C. or higher, from the viewpoint of dispersibility of the calcium carbonate particles with respect to the polyester, generation of foreign matters during high-temperature residence of the polyester, and foaming, and further 50 C. or higher, particularly 90.degree. C. or higher is preferable. The treatment time is preferably within 5 hours, more preferably within 3 hours, particularly preferably within 2 hours. Further, the phosphorus compound may be mixed simultaneously with the calcium carbonate particles, or the phosphorus compound may be added after the calcium carbonate particles are previously charged. At that time, the phosphorus compound may be dropped or sprayed, or may be dissolved or dispersed in water or alcohol.

また、本発明においては、炭酸カルシウム粒子の表面処理剤をポリエステルに添加、配合して、次いでそこに炭酸カルシウム粒子を添加して、炭酸カルシウムの表面処理を行なうこともできる。例えば、ポリエステルの製造、すなわち重合反応が完了するまでの任意の段階で、あるいは重合反応完了後から溶融混練を行なうまでの段階で、表面処理剤を添加することができる。 In the present invention, the calcium carbonate particle surface treatment agent may be added to and blended with the polyester, and then the calcium carbonate particles may be added thereto to perform the calcium carbonate surface treatment. For example, the surface treatment agent can be added at any stage until the polyester is produced, that is, until the polymerization reaction is completed, or at the stage after the completion of the polymerization reaction until melt kneading.

上記表面処理工程における表面処理剤の添加量は、炭酸カルシウム粒子表面のＣａ活性が十分に失活される量であればよいが、例えば炭酸カルシウム粒子の質量に対してリン元素の量が０．１質量％以上となる量である。他方、添加しすぎるとフィルム中にリン化合物が多量に残存してしまい、環境の観点から好ましくなく、また押出機内などにおいて炭酸カルシウム粒子同士が凝集してしまうのを抑制することができるという観点から、５質量％以下が好ましく、２質量％以下がより好ましく、１質量％以下がさらに好ましく、０．５質量％以下が特に好ましい。 The addition amount of the surface treatment agent in the surface treatment step may be an amount that sufficiently deactivates the Ca activity on the surface of the calcium carbonate particles. For example, the amount of the phosphorus element is 0.00 with respect to the mass of the calcium carbonate particles. The amount is 1% by mass or more. On the other hand, if too much is added, a large amount of phosphorus compound remains in the film, which is not preferable from the viewpoint of the environment, and from the viewpoint that the calcium carbonate particles can be prevented from aggregating in the extruder or the like. 5 mass% or less is preferable, 2 mass% or less is more preferable, 1 mass% or less is more preferable, 0.5 mass% or less is especially preferable.

また、本発明においては、上記のような表面処理を施すと、炭酸カルシウム粒子の表面活性が低減し、ポリエステル樹脂の劣化が抑制され、フィルムとしてはより延伸しやすくなる。そうすると、延伸倍率を高くしてより多くのもしくは大きなボイドが形成し易くなり、反射率をより高くすることができる。反面、延伸倍率を高くする方向は、ボイドの偏平の程度が大きくなる傾向となってしまう。しかしながら本発明においては、特定のポリエステル樹脂および炭酸カルシウム粒子を採用するために、それを抑制し、結果として入射光の方向による反射率のばらつきが抑制しながら、より高い反射率を有する白色ポリエステルフィルムを得ることが可能となるというものである。 In the present invention, when the surface treatment as described above is performed, the surface activity of the calcium carbonate particles is reduced, the deterioration of the polyester resin is suppressed, and the film is more easily stretched. If it does so, it will become easy to form more or a big void by making a draw ratio high, and a reflectance can be made higher. On the other hand, the direction of increasing the draw ratio tends to increase the degree of void flatness. However, in the present invention, in order to employ a specific polyester resin and calcium carbonate particles, it is suppressed, and as a result, a white polyester film having a higher reflectivity while suppressing variations in reflectivity depending on the direction of incident light. It is possible to obtain.

［白色ポリエステルフィルム］
本発明の白色ポリエステルフィルムは、上述したポリエステル樹脂からなり、上述した炭酸カルシウム粒子を、白色ポリエステルフィルムの質量を基準として３１〜５０質量％含有する。ここでポリエステル樹脂の量としては、炭酸カルシウム粒子を所定量添加し、また、後述する他の添加剤を任意量添加し、その余がポリエステル樹脂である態様とすればよい。 [White polyester film]
The white polyester film of this invention consists of a polyester resin mentioned above, and contains 31-50 mass% of calcium carbonate particles mentioned above on the basis of the mass of a white polyester film. Here, as the amount of the polyester resin, a predetermined amount of calcium carbonate particles may be added, other additives described later may be added in an arbitrary amount, and the remainder may be a polyester resin.

（添加剤）
本発明の白色ポリエステルフィルムには、本発明の目的を阻害しない限りにおいて、他のボイド形成剤、例えば硫酸バリウム、酸化チタン、二酸化ケイ素、酸化アルミニウム、酸化マグネシウム等の無機粒子、アクリル樹脂粒子、尿素樹脂粒子、メラミン樹脂粒子のような有機粒子、あるいは、ポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィン（環状のものを含む）、エチレン−プロピレンターポリマー、オレフィン系アイオノマーのような非相溶樹脂（白色ポリエステルフィルムを構成するポリエステルとは非相溶な樹脂）を含有することができる。また、これらの他の樹脂、酸化防止剤、紫外線吸収剤、蛍光増白剤等の他の添加剤を本発明の目的が阻害されない範囲内で、必要に応じて配合してもよい。 (Additive)
The white polyester film of the present invention has other void forming agents such as barium sulfate, titanium oxide, silicon dioxide, aluminum oxide, magnesium oxide and other inorganic particles, acrylic resin particles, urea as long as the object of the present invention is not impaired. Resin particles, organic particles such as melamine resin particles, or incompatible resins such as polyolefins (including cyclic ones) such as polyethylene and polypropylene, ethylene-propylene terpolymers, and olefinic ionomers. Resin that is incompatible with the polyester to be treated). Moreover, you may mix | blend other additives, such as these other resin, antioxidant, a ultraviolet absorber, and a fluorescent whitening agent, as long as the objective of this invention is not inhibited.

蛍光増白剤を用いる場合、白色ポリエステルフィルムに対する濃度として、好ましくは０．０５〜０．５質量％、さらに好ましくは０．０１〜０．３質量％の範囲で配合するとよく、波長３５０ｎｍ付近の光の反射率を向上することができ、輝度をより高くできる。含有量が少なすぎるとかかる効果が奏され難くなり、他方、高すぎるとフィルムが着色してしまう。
蛍光増白剤としては、例えばＯＢ−１（イーストマン社製）、Ｕｖｉｔｅｘ−ＭＤ（チバガイギー社製）、ＪＰ−Ｃｏｎｃ（日本化学工業所製）を用いることができる。 When using a fluorescent brightening agent, the concentration with respect to the white polyester film is preferably 0.05 to 0.5% by mass, more preferably 0.01 to 0.3% by mass. The reflectance of light can be improved and the luminance can be further increased. If the content is too small, such an effect is difficult to be achieved. On the other hand, if the content is too high, the film is colored.
As the fluorescent brightening agent, for example, OB-1 (manufactured by Eastman), Uvitex-MD (manufactured by Ciba Geigy), or JP-Conc (manufactured by Nippon Chemical Industry Co., Ltd.) can be used.

（積層白色ポリエステルフィルム）
本発明の白色ポリエステルフィルムは、さらに他の層を有して積層白色ポリエステルフィルムとすることができる。かかる他の層としては、延伸性を向上するための支持層や、表面にビーズを具備するためのビーズ層が挙げられる。支持層とビーズ層とを形成してもよい。また、支持層とビーズ層の機能を両方具備する層であることもできる。 (Laminated white polyester film)
The white polyester film of the present invention can have a further layer to form a laminated white polyester film. Examples of such other layers include a support layer for improving stretchability and a bead layer for providing beads on the surface. A support layer and a bead layer may be formed. Moreover, it can also be a layer which has both the function of a support layer and a bead layer.

支持層を積層する場合、白色ポリエステルフィルムからなる層をＡ層、支持層をＢ層とすると、その積層構成はＡＢの２層構成、ＡＢＡやＢＡＢの３層構成、ＡＢＡＢの４層構成や、同様の５層以上の多層構成が挙げられる。なかでもＢＡＢの３層構成が、反射率と延伸性との両立の観点から好ましい。なお、ここで支持層とは、上述したようなポリエステル樹脂から主になり、ボイドを少なくしたまたは無くした層が好ましく、かかる支持層のボイド形成剤（例えば炭酸カルシウム粒子等の無機粒子）の添加量は、Ａ層の添加量より少なく、好ましくは支持層の粒子添加量（質量％）／Ａ層の粒子添加量（質量％）が５０％以下、より好ましくは２５％以下である。支持層におけるボイド形成剤の添加量は、支持層の質量を基準として、好ましくは２５質量％以下であり、より好ましくは１２．５質量%以下である。 When laminating the support layer, if the layer made of the white polyester film is A layer and the support layer is B layer, the laminate structure is a two-layer structure of AB, a three-layer structure of ABA or BAB, a four-layer structure of ABAB, The same multi-layer structure of five or more layers can be given. In particular, a three-layer structure of BAB is preferable from the viewpoint of achieving both reflectivity and stretchability. Here, the support layer is preferably a layer mainly composed of the polyester resin as described above, with less or no voids, and the addition of a void forming agent for the support layer (for example, inorganic particles such as calcium carbonate particles). The amount is less than the addition amount of the A layer, preferably the addition amount (% by mass) of the particles in the support layer / the addition amount (% by mass) of the particles in the A layer is 50% or less, more preferably 25% or less. The addition amount of the void forming agent in the support layer is preferably 25% by mass or less, more preferably 12.5% by mass or less, based on the mass of the support layer.

また、表面にビーズ層を設けることによって、例えば導光板に接して用いるに際して導光板とのギャップを一定に確保することができる。また、光の拡散効果や集光効果を利用して反射率や輝度を向上することができる。かかるビーズ層は、白色ポリエステルフィルムの片面もしくは両面に有することができる。その際、白色ポリエステルフィルムとビーズ層との間に支持層を有していてもよい。例えば積層構成としては、ビーズ層をＣ層として、ＡＣ、ＡＢＣ、ＢＡＣ、ＢＡＢＣ等が挙げられる。ビーズ層としては、アクリル、ナイロン、ポリエステル等の樹脂粒子を、アクリルやポリエステルのバインダーで保持したものが好ましい。
また、本発明の白色ポリエステルフィルムは、必要に応じて、酸化防止剤、紫外線吸収剤、蛍光増白剤等の上述した他の添加剤を含有する塗布層を、少なくとも片面に有することもできる。 Further, by providing a bead layer on the surface, for example, a constant gap with the light guide plate can be secured when used in contact with the light guide plate. Further, the reflectance and luminance can be improved by utilizing the light diffusion effect and the light collection effect. Such a bead layer can be provided on one or both sides of the white polyester film. In that case, you may have a support layer between the white polyester film and the bead layer. For example, as a laminated structure, AC, ABC, BAC, BABC, etc. are mentioned by using a bead layer as a C layer. The bead layer is preferably one in which resin particles such as acrylic, nylon, and polyester are held with an acrylic or polyester binder.
Moreover, the white polyester film of this invention can also have the coating layer containing other additives mentioned above, such as antioxidant, a ultraviolet absorber, and a fluorescent whitening agent, at least on one side as needed.

［製造方法］
以下、本発明の白色ポリエステルフィルムを製造する方法の一例を説明する。以下の例では、白色ポリエステルフィルムとしてのＡ層と、支持層としてのＢ層とを有する積層白色ポリエステルフィルムの場合について記載するが、Ａ層のみからなる単層フィルムも同様にして得られる。 [Production method]
Hereinafter, an example of the method for producing the white polyester film of the present invention will be described. In the following example, a case of a laminated white polyester film having an A layer as a white polyester film and a B layer as a support layer will be described, but a single layer film consisting of only the A layer can be obtained in the same manner.

ダイから溶融した樹脂組成物をフィードブロックを用いた同時多層押出し法により、積層未延伸シートを製造する。すなわち、Ａ層を形成するための樹脂組成物Ａの溶融物とＢ層を形成するための樹脂組成物Ｂの溶融物を、フィードブロックを用いて例えばＢ層／Ａ層／Ｂ層となるように積層し、ダイに展開して押出しを実施する。この時、フィードブロックで積層されたポリマーは積層された形態を維持している。また、マルチマニホルールドダイでも同様の積層が可能である。 A laminated unstretched sheet is produced from the resin composition melted from the die by a simultaneous multilayer extrusion method using a feed block. That is, the melt of the resin composition A for forming the A layer and the melt of the resin composition B for forming the B layer are made into, for example, B layer / A layer / B layer using a feed block. Are extruded on a die. At this time, the polymer laminated by the feed block maintains the laminated form. The same stacking is possible with a multi-manifold die.

ダイより押出された未延伸シートは、キャスティングドラムで冷却固化され、未延伸フィルムとなる。この未延伸状フィルムをロール加熱、赤外線加熱等で加熱し、縦方向に延伸して縦延伸フィルムを得る。この延伸は２個以上のロールの周速差を利用して行うのが好ましい。延伸温度は、原料としての上記樹脂組成物を構成するポリエステル（好ましくはＡ層のポリエステル）のガラス転移点（Ｔｇ）以上の温度、更にはＴｇ〜Ｔｇ＋７０℃の範囲とするのが好ましい。延伸倍率は、用途の要求特性にもよるが、製膜機械軸方向（以下、縦方向または長手方向またはＭＤという場合がある。）、および、縦方向と直交する方向（以下、横方向または幅方向またはＴＤという場合がある。）ともに、好ましくは２．５〜４．０倍、さらに好ましくは２．８〜３．９倍である。延伸倍率が低すぎると、ボイドが形成され難い傾向にあり、反射率が低下する傾向にある。また、フィルムの厚み斑が悪くなる傾向にある。他方、延伸倍率が高すぎると製膜中に破断が発生し易くなる傾向にある。 The unstretched sheet extruded from the die is cooled and solidified by a casting drum to form an unstretched film. This unstretched film is heated by roll heating, infrared heating or the like, and stretched in the longitudinal direction to obtain a longitudinally stretched film. This stretching is preferably performed by utilizing the difference in peripheral speed between two or more rolls. The stretching temperature is preferably a temperature equal to or higher than the glass transition point (Tg) of the polyester (preferably the polyester of the A layer) constituting the resin composition as a raw material, and more preferably in the range of Tg to Tg + 70 ° C. The draw ratio depends on the required properties of the application, but the film forming machine axial direction (hereinafter, sometimes referred to as the longitudinal direction or longitudinal direction or MD) and the direction orthogonal to the longitudinal direction (hereinafter, transverse direction or width). Both may be referred to as direction or TD.) Both are preferably 2.5 to 4.0 times, and more preferably 2.8 to 3.9 times. If the draw ratio is too low, voids tend not to be formed, and the reflectance tends to decrease. Moreover, it exists in the tendency for the uneven thickness of a film to worsen. On the other hand, if the draw ratio is too high, breakage tends to occur during film formation.

縦延伸後のフィルムは、続いて、横延伸、熱固定、好ましくは熱弛緩の処理を順次施して二軸配向フィルムとするが、これら処理はフィルムを走行させながら行う。横延伸の処理はポリエステル（好ましくはＡ層のポリエステル）のガラス転移点（Ｔｇ）より高い温度から始める。そしてＴｇより（５〜７０）℃高い温度まで昇温しながら行う。横延伸過程での昇温は連続的でも段階的（逐次的）でもよいが、通常逐次的に昇温する。例えばテンターの横延伸ゾーンをフィルム走行方向に沿って複数に分け、ゾーン毎に所定温度の加熱媒体を流すことで昇温する。横延伸の倍率は、用途の要求特性にもよるが、好ましくは２．５〜４．５倍、より好ましくは２．８〜４．３倍、さらに好ましくは３．０〜４．１倍、特に好ましくは３．５〜４．０倍である。延伸倍率が低すぎると、ボイドが形成され難い傾向にあり、反射率が低下する傾向にある。また、フィルムの厚み斑が悪くなる傾向にある。他方、延伸倍率が高すぎると製膜中に破断が発生し易くなる傾向にある。 The film after longitudinal stretching is subsequently subjected to transverse stretching, heat setting, preferably thermal relaxation treatment in order to obtain a biaxially oriented film. These treatments are performed while the film is running. The transverse stretching treatment starts from a temperature higher than the glass transition point (Tg) of the polyester (preferably the polyester in the A layer). And it is performed while raising the temperature to (5 to 70) ° C. higher than Tg. Although the temperature increase in the transverse stretching process may be continuous or stepwise (sequential), the temperature is generally increased sequentially. For example, the transverse stretching zone of the tenter is divided into a plurality along the film running direction, and the temperature is raised by flowing a heating medium having a predetermined temperature for each zone. Although the magnification of the transverse stretching depends on the required properties of the application, it is preferably 2.5 to 4.5 times, more preferably 2.8 to 4.3 times, still more preferably 3.0 to 4.1 times, Especially preferably, it is 3.5 to 4.0 times. If the draw ratio is too low, voids tend not to be formed, and the reflectance tends to decrease. Moreover, it exists in the tendency for the uneven thickness of a film to worsen. On the other hand, if the draw ratio is too high, breakage tends to occur during film formation.

横延伸後のフィルムは、両端を把持したまま（Ｔｍ−１０）〜（Ｔｍ−１００）℃で定幅または１０％以下の幅減少下で熱処理して熱収縮率を低下させるのがよい。ここでＴｍは、原料としての上記樹脂組成物を構成するポリエステル（好ましくはＡ層のポリエステル）の融点である。これより高い温度であるとフィルムの平面性が悪くなり、厚み斑が大きくなり好ましくない。また、熱処理温度が（Ｔｍ−８０）℃より低いと熱収縮率が大きくなることがある。また、熱固定後、フィルム温度を常温に戻す過程で（Ｔｍ−１０）〜（Ｔｍ−１００）℃以下の領域の熱収縮量を調整するために、把持しているフィルムの両端を切り落し、フィルム縦方向の引き取り速度を調整し、縦方向に弛緩させることができる。弛緩させる手段としてはテンター出側のロール群の速度を調整する。弛緩させる割合として、テンターのフィルムライン速度に対してロール群の速度ダウンを行い、好ましくは０．１〜１．５％の速度ダウンすなわち弛緩（以降この値を弛緩率という）を実施する。より好ましくは０．２〜１．２％の弛緩率、さらに好ましくは０．３〜１．０％の弛緩率を実施し縦方向の熱収縮率を調整する。また、フィルム横方向は両端を切り落すまでの過程で幅減少させて、所望の熱収縮率を得ることもできる。
かくして本発明の白色ポリエステルフィルムを得ることができる。 The film after transverse stretching is preferably heat-treated at (Tm-10) to (Tm-100) ° C. with a constant width or a width reduction of 10% or less while lowering both ends to reduce the thermal shrinkage. Here, Tm is the melting point of the polyester (preferably the polyester in the A layer) constituting the resin composition as a raw material. When the temperature is higher than this, the flatness of the film is deteriorated, and the thickness unevenness is unfavorable. On the other hand, if the heat treatment temperature is lower than (Tm-80) ° C., the thermal shrinkage rate may increase. Moreover, in order to adjust the amount of thermal shrinkage in the region of (Tm-10) to (Tm-100) ° C. or lower in the process of returning the film temperature to room temperature after heat setting, both ends of the film being gripped are cut off. The take-up speed in the vertical direction can be adjusted and relaxed in the vertical direction. As a means for relaxing, the speed of the roll group on the tenter exit side is adjusted. As the rate of relaxation, the speed of the roll group is reduced with respect to the film line speed of the tenter, and preferably the speed is reduced by 0.1 to 1.5%, that is, relaxation (hereinafter this value is referred to as the relaxation rate). More preferably, a relaxation rate of 0.2 to 1.2%, more preferably a relaxation rate of 0.3 to 1.0% is performed to adjust the heat shrinkage rate in the longitudinal direction. Further, the width of the film in the horizontal direction can be reduced in the process until both ends are cut off, so that a desired heat shrinkage rate can be obtained.
Thus, the white polyester film of the present invention can be obtained.

［フィルム物性］
（熱収縮率）
本発明の白色ポリエステルフィルムの８５℃３０分間の熱収縮率は、ＭＤおよびＴＤの直交する２方向ともに好ましくは０．７％以下、より好ましくは０．６％以下、特に好ましくは０．５％以下である。かかる範囲であると耐熱性に優れ、反射フィルムとして好ましい。 [Film properties]
(Heat shrinkage)
The thermal shrinkage rate of the white polyester film of the present invention at 85 ° C. for 30 minutes is preferably 0.7% or less, more preferably 0.6% or less, and particularly preferably 0.5% in both directions perpendicular to MD and TD. It is as follows. It is excellent in heat resistance as it is this range, and preferable as a reflective film.

（厚み）
本発明の白色ポリエステルフィルムの厚みは、好ましくは２５〜２５０μｍ、より好ましくは３０〜２２０μｍ、さらに好ましくは４０〜２００μｍである。薄すぎると反射率を高くすることが困難となる傾向にあり、他方、厚すぎる場合は、これ以上厚くしても反射率の上昇が望めず、生産性の観点から好ましくない。 (Thickness)
The thickness of the white polyester film of this invention becomes like this. Preferably it is 25-250 micrometers, More preferably, it is 30-220 micrometers, More preferably, it is 40-200 micrometers. If it is too thin, it tends to be difficult to increase the reflectance. On the other hand, if it is too thick, an increase in the reflectance cannot be expected even if it is thicker than this, which is not preferable from the viewpoint of productivity.

他に支持層を有する場合、支持層（１層）の厚みは、好ましくは２〜３０μｍ、より好ましくは３〜２５μｍ、さらに好ましくは５〜２０μｍである。支持層が薄すぎると延伸性の向上効果を高くすることができない。他方、厚すぎると、反射率の向上効果が低くなる傾向にある。またこの際、白色ポリエステルフィルムからなる層をＡ層、支持層をＢ層としたときに、Ａ層の厚みの合計とＢ層の厚みの合計との比率は、Ａ層／（Ａ層＋Ｂ層）として８５％〜９８％が好ましく、８７％〜９７％がより好ましく、さらに好ましくは８９％〜９５％である。これにより反射率の向上効果と延伸性の向上効果とを両方高くできる。 When it has another support layer, the thickness of the support layer (one layer) is preferably 2 to 30 μm, more preferably 3 to 25 μm, and further preferably 5 to 20 μm. If the support layer is too thin, the effect of improving stretchability cannot be increased. On the other hand, if it is too thick, the effect of improving the reflectance tends to be low. At this time, when the layer made of the white polyester film is A layer and the support layer is B layer, the ratio of the total thickness of the A layer and the total thickness of the B layer is A layer / (A layer + B layer) ) Is preferably 85% to 98%, more preferably 87% to 97%, and even more preferably 89% to 95%. Thereby, both the improvement effect of a reflectance and the improvement effect of stretchability can be made high.

（反射率と反射率のばらつき）
本発明の白色ポリエステルフィルムは、その少なくとも一方の表面における反射率が、波長５５０ｎｍの反射率で９７．５％以上であることが好ましく、より好ましくは９８％以上、さらに好ましくは９８．５％以上である。反射率が低すぎると十分な画面の輝度を得ることができない。 (Reflectivity and variation in reflectivity)
In the white polyester film of the present invention, the reflectance on at least one surface thereof is preferably 97.5% or more, more preferably 98% or more, and still more preferably 98.5% or more in terms of the reflectance at a wavelength of 550 nm. It is. If the reflectance is too low, sufficient screen brightness cannot be obtained.

また、本発明においては、入射光の方向による反射率のばらつきが低減されていることが必要である。すなわち、入射光に対してフィルムのＭＤを垂直に設置して得られた反射率をＭＤ反射率として、入射光に対してフィルムのＴＤを垂直に設置して得られた反射率をＴＤ反射率として、ＭＤ反射率とＴＤ反射率との差が大きくなると、入射光の方向によって反射率のばらつきが非常に大きくなる。ＭＤ反射率とＴＤ反射率の差（｜ＭＤ反射率−ＴＤ反射率｜）は、好ましくは０．５％未満、より好ましくは０．３％未満である。 Further, in the present invention, it is necessary that variation in reflectance due to the direction of incident light is reduced. That is, the reflectance obtained by setting the MD of the film perpendicular to the incident light is defined as the MD reflectance, and the reflectance obtained by installing the TD of the film perpendicular to the incident light is defined as the TD reflectance. As the difference between the MD reflectivity and the TD reflectivity increases, the variation in reflectivity greatly increases depending on the direction of incident light. The difference between the MD reflectance and the TD reflectance (| MD reflectance−TD reflectance |) is preferably less than 0.5%, more preferably less than 0.3%.

（密度）
本発明の白色ポリエステルフィルムは、密度が１．００ｇ／ｃｍ^３以下であることが好ましい。このような態様とすることで、より望ましいボイド量であることになる。すなわち、ボイド量を多くすると密度は低くなる傾向にあるためである。そのような観点から、より好ましい密度は、０．９５ｇ／ｃｍ^３以下であり、さらに好ましくは０．９０ｇ／ｃｍ^３以下である。他方、密度が低すぎると、すなわちボイドが多すぎることとなり、延伸性の観点からは好ましくなく、０．７０ｇ／ｃｍ^３以上が好ましい。 (density)
The white polyester film of the present invention preferably has a density of 1.00 g / cm ³ or less. By setting it as such a mode, it will be a more desirable void amount. That is, when the void amount is increased, the density tends to decrease. From such a viewpoint, a more preferable density is 0.95 g / cm ³ or less, and further preferably 0.90 g / cm ³ or less. On the other hand, when the density is too low, that is, there are too many voids, which is not preferable from the viewpoint of stretchability and is preferably 0.70 g / cm ³ or more.

以下、実施例により本発明を詳述する。なお、各特性値は以下の方法で測定した。
（１）フィルム厚み
フィルムサンプルをエレクトリックマイクロメーター（アンリツ製Ｋ−４０２Ｂ）にて、１０点厚みを測定し、平均値をフィルムの厚みとした。 Hereinafter, the present invention will be described in detail by way of examples. Each characteristic value was measured by the following method.
(1) Film thickness A film sample was measured for 10-point thickness with an electric micrometer (K-402B manufactured by Anritsu), and the average value was defined as the thickness of the film.

（２）各層の厚み
サンプルを三角形に切り出し、包埋カプセルに固定後、エポキシ樹脂にて包埋した。そして、包埋されたサンプルをミクロトーム（ＵＬＴＲＡＣＵＴ−Ｓ）で縦方向に平行な断面を５０ｎｍ厚の薄膜切片にした後、透過型電子顕微鏡を用いて、加速電圧１００ｋｖにて観察撮影し、写真から各層の厚みを測定し、１０箇所の平均厚みを求めた。 (2) Thickness of each layer A sample was cut into a triangle, fixed in an embedded capsule, and then embedded in an epoxy resin. Then, after embedding the sample with a microtome (ULTRACUT-S) into a thin film section having a thickness of 50 nm in parallel with the microtome, the specimen was observed and photographed with a transmission electron microscope at an acceleration voltage of 100 kv. The thickness of each layer was measured and the average thickness at 10 locations was determined.

（３）反射率、反射率のばらつき
分光光度計（島津製作所製ＵＶ−３１０１）に積分球を取り付け、ＢａＳＯ_４白板の入射角８°における波長５５０ｎｍの反射率を１００％としたときの、得られた白色ポリエステルフィルムについての入射角８°における波長５５０ｎｍの反射率を測定した。このとき、入射光に対してフィルムのＭＤを垂直に設置して得られた反射率をフィルムの任意の５箇所について実施し、その平均値をフィルムの反射率とした。かかる反射率はフィルムのＭＤ反射率ともなる。
また、入射光に対してフィルムのＴＤを垂直に設置して得られた反射率をフィルムの任意の５箇所について実施し、その平均値をＴＤ反射率とし、ＭＤ反射率とＴＤ反射率の差（｜ＭＤ反射率−ＴＤ反射率｜）を「反射率のばらつき」とした。 (3) Reflectance, variation in reflectance Obtained when an integrating sphere is attached to a spectrophotometer (Shimadzu UV-3101), and the reflectance at a wavelength of 550 nm at an incident angle of 8 ° of a BaSO ₄ white plate is 100%. About the obtained white polyester film, the reflectance of wavelength 550nm in incident angle 8 degrees was measured. At this time, the reflectance obtained by setting the MD of the film perpendicular to the incident light was applied to any five locations of the film, and the average value was defined as the reflectance of the film. Such reflectance is also the MD reflectance of the film.
In addition, the reflectance obtained by setting the TD of the film perpendicular to the incident light is applied to any five locations of the film, and the average value is taken as the TD reflectance, and the difference between the MD reflectance and the TD reflectance. (| MD reflectivity−TD reflectivity |) was defined as “variation in reflectivity”.

（４）延伸性
実施例に記載のとおり、縦方向２．９倍、横方向３．９倍に延伸して製膜し、安定に製膜できるか観察し、下記基準で評価した。
○：１時間以上安定に製膜できる
△：１０分間以上１時間未満の間に切断が生ずる。
×：１０分間以内に切断が発生し、安定な製膜ができない。 (4) Stretchability As described in the Examples, the film was stretched 2.9 times in the longitudinal direction and 3.9 times in the transverse direction to form a film, and whether it could be stably formed was evaluated and evaluated according to the following criteria.
○: Stable film formation for 1 hour or more Δ: Cutting occurs for 10 minutes or more and less than 1 hour.
X: Cutting occurs within 10 minutes, and stable film formation is not possible.

（５）熱収縮率
８５℃に設定されたオーブン中でフィルムを無緊張状態で３０分間保持し、加熱処理前後の標点間距離を測定し、下記式により熱収縮率（８５℃熱収縮率）を算出した。
熱収縮率％＝（（Ｌ０−Ｌ）／Ｌ０）×１００
Ｌ０：熱処理前の標点間距離
Ｌ：熱処理後の標点間距離 (5) Thermal shrinkage rate The film was held in an oven set at 85 ° C. for 30 minutes in an unstrained state, the distance between the gauge points before and after the heat treatment was measured, and the thermal shrinkage rate (85 ° C. thermal shrinkage rate) according to the following formula: ) Was calculated.
Thermal shrinkage% = ((L0−L) / L0) × 100
L0: Distance between gauge points before heat treatment L: Distance between gauge points after heat treatment

（６）ガラス転移点（Ｔｇ）、融点（Ｔｍ）
示差走査熱量測定装置（ＴＡＩｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ２１００ＤＳＣ）を用い、昇温速度２０℃／分で測定して求めた。 (6) Glass transition point (Tg), melting point (Tm)
Using a differential scanning calorimeter (TA Instruments 2100 DSC), the temperature was measured at a heating rate of 20 ° C./min.

（７）極限粘度測定
フィルム、または、積層フィルムである場合は各層を剥離して得て、約０．１ｇ精秤し、オルトクロロフェノール２５ｍｌに加熱溶解させる。放冷後遠心分離機にて粒子等を分離し、粘度計にて測定し、測定値Ａを得た。この得られた測定値Ａを下記式にて補正し、極限粘度を求めた。ここで粒子濃度は、フィルム中の粒子の濃度または各層中の粒子の濃度であり、単位は質量％である。
極限粘度＝Ａ／｛（１００−粒子濃度）／１００｝ (7) Intrinsic Viscosity Measurement In the case of a film or laminated film, each layer is peeled off, and weighed approximately 0.1 g and dissolved in 25 ml of orthochlorophenol by heating. After allowing to cool, particles and the like were separated with a centrifuge and measured with a viscometer to obtain a measurement value A. The obtained measured value A was corrected by the following formula to determine the intrinsic viscosity. Here, the particle concentration is the concentration of particles in the film or the concentration of particles in each layer, and the unit is mass%.
Intrinsic viscosity = A / {(100−particle concentration) / 100}

（８）炭酸カルシウム粒子等粒子のＤ１０、Ｄ５０、Ｄ９０
島津製作所製レーザー散乱式粒度分布測定装置ＳＡＬＤ−７０００を用いて測定した。測定前のエチレングリコールへの分散は、粒子粉体を５質量％スラリー濃度相当になるよう計量して、ミキサー（たとえばＮａｔｉｏｎａｌＭＸＶ２５３型料理用ミキサー）で１０分間攪拌し、常温まで冷却したのち、フローセル方式供給装置に供給した。そして、該供給装置中で、脱泡のために３０秒間超音波処理（超音波処理の強度は超音波処理装置のつまみを、ＭＡＸ値を示す位置から６０％の位置）してから測定に供した。粒度分布測定結果より５０％体積粒径（Ｄ５０）を求め、これを平均粒径とした。また、同様にして１０％体積粒径（Ｄ１０）および９０％体積粒径（Ｄ９０）を求め、（Ｄ９０−Ｄ１０）／Ｄ５０を算出した。 (8) D10, D50, D90 of particles such as calcium carbonate particles
This was measured using a Shimadzu laser scattering particle size distribution analyzer SALD-7000. Dispersion in ethylene glycol before measurement is performed by measuring the particle powder so as to correspond to a 5% by weight slurry concentration, stirring for 10 minutes with a mixer (for example, National MXV253 cooking mixer), cooling to room temperature, and then the flow cell. Supplied to the system feeder. Then, in the supply device, ultrasonic treatment is performed for 30 seconds for defoaming (the strength of the ultrasonic treatment is 60% from the position where the MAX value is indicated). did. The 50% volume particle size (D50) was determined from the particle size distribution measurement result, and this was used as the average particle size. Similarly, 10% volume particle size (D10) and 90% volume particle size (D90) were determined, and (D90−D10) / D50 was calculated.

（９）密度
フィルム、または、積層フィルムである場合は白色ポリエステルフィルム層を剥離し、５ｃｍ×５ｃｍに切り出したサンプルを準備した。かかるサンプルについて上記（１）と同様の方法で、面内で２５点厚みを測定し、その算術平均値を厚みとして、白色ポリエステルフィルム層の体積を求めた。また、同じサンプルについて精密天秤を用いて白色ポリエステルフィルム層の質量を測定した。得られた質量と体積から密度を算出した。かかる測定をｎ＝５で実施し、その平均値を白色ポリエステルフィルム層の密度（ｇ／ｃｍ^３）とした。 (9) Density In the case of a film or laminated film, a white polyester film layer was peeled off and a sample cut out to 5 cm × 5 cm was prepared. About this sample, 25 points | piece thickness was measured in the surface by the method similar to said (1), the volume of the white polyester film layer was calculated | required by making the arithmetic mean value into thickness. Moreover, the mass of the white polyester film layer was measured about the same sample using the precision balance. The density was calculated from the obtained mass and volume. This measurement was performed with n = 5, and the average value was defined as the density (g / cm ³ ) of the white polyester film layer.

［実施例１］
（ポリエステル樹脂Ａの製造）
テレフタル酸ジメチル８９質量部およびイソフタル酸ジメチル１１質量部（得られるポリエステルの全酸成分１００モル％に対して１１モル％となる。ＩＡ１１−ＰＥＴとする。）とエチレングリコール７０質量部の混合物に、テトラ−ｎ−ブチルチタネート（Ｔｉ元素として０．００２５質量部）を加圧反応が可能なＳＵＳ製容器に仕込み、０．０７ＭＰaの加圧を行い１４０℃〜２４０℃に昇温しながらエステル交換反応させた後常圧に戻し、リン酸トリメチル０．００８７質量部を添加し、エステル交換反応を終了させた。
その後、重合触媒として酸化ゲルマニウム０．０２１質量部を加え、混合物を重合容器に移し、情報にて高真空のもと重縮合反応を行い、最終内温が２９０℃まで昇温し反応を終了させ、極限粘度０．７１ｄｌ／ｇ、融点２２５℃のポリエステル樹脂Ａのペレットを得た。 [Example 1]
(Production of polyester resin A)
In a mixture of 89 parts by mass of dimethyl terephthalate and 11 parts by mass of dimethyl isophthalate (11 mol% with respect to 100 mol% of the total acid component of the resulting polyester, referred to as IA11-PET) and 70 parts by mass of ethylene glycol, Tetra-n-butyl titanate (0.0025 parts by mass as Ti element) is charged into a SUS container capable of pressurization and subjected to transesterification while pressurizing 0.07 MPa and raising the temperature to 140 ° C to 240 ° C. After returning to normal pressure, 0.0087 parts by mass of trimethyl phosphate was added to complete the transesterification reaction.
Thereafter, 0.021 parts by mass of germanium oxide is added as a polymerization catalyst, the mixture is transferred to a polymerization vessel, a polycondensation reaction is performed under high vacuum according to information, the final internal temperature is raised to 290 ° C., and the reaction is terminated. Polyester resin A pellets having an intrinsic viscosity of 0.71 dl / g and a melting point of 225 ° C. were obtained.

（ポリエステル樹脂Ｂの製造）
ポリエステル樹脂Ａを１６０℃で３時間予備乾燥した後、２１０℃、１００トール、窒素ガス雰囲気下で５時間固相重合を行い、極限粘度０．８５ｄｌ／ｇ、融点２２５℃のポリエステル樹脂Ｂのペレットを得た。 (Production of polyester resin B)
Polyester resin A was pre-dried at 160 ° C. for 3 hours, then subjected to solid state polymerization at 210 ° C., 100 Torr, and a nitrogen gas atmosphere for 5 hours, and a pellet of polyester resin B having an intrinsic viscosity of 0.85 dl / g and a melting point of 225 ° C. Got.

（ポリエステル樹脂組成物Ａ）
表１に記載の構成であるカルサイト型合成炭酸カルシウム粒子と、ポリエステル樹脂として上記ポリエステル樹脂Ａとを、タンデム型二軸混練押出機に、定量性を持つスクリューフィーダーより連続供給し、第１段目二軸混練機において樹脂温度２３０℃で混練処理した。次いで、これを溶融状態のまま第２段目単軸混練押出機に供給し、ストランド状に押出し、これをカッティングして、リン酸トリメチルで表面処理された合成炭酸カルシウム５５質量％有するポリエステル樹脂組成物のペレットを得た。 (Polyester resin composition A)
The calcite type synthetic calcium carbonate particles having the structure shown in Table 1 and the polyester resin A as a polyester resin are continuously supplied to a tandem type twin screw kneading extruder from a screw feeder having quantitativeness. The kneading treatment was performed at a resin temperature of 230 ° C. in a biaxial kneader. Next, the polyester resin composition having 55 mass% of synthetic calcium carbonate surface-treated with trimethyl phosphate, which is supplied in a molten state to a second stage single-screw kneading extruder, extruded into a strand shape, and cut. A product pellet was obtained.

（ポリエステル樹脂組成物Ｂ）
表１に記載の構成であるカルサイト型合成炭酸カルシウム粒子と、ポリエステル樹脂として上記ポリエステル樹脂Ｂとを、タンデム型二軸混練押出機に、定量性を持つスクリューフィーダーより連続供給し、第１段目二軸混練機において樹脂温度２３０℃で混練処理した。次いで、これを溶融状態のまま第２段目単軸混練押出機に供給し、ストランド状に押出し、これをカッティングして、リン酸トリメチルで表面処理された合成炭酸カルシウム５５質量％有するポリエステル樹脂組成物のペレットを得た。 (Polyester resin composition B)
The calcite type synthetic calcium carbonate particles having the structure shown in Table 1 and the polyester resin B as a polyester resin are continuously supplied to a tandem type twin-screw kneading extruder from a screw feeder having quantitativeness. The kneading treatment was performed at a resin temperature of 230 ° C. in a biaxial kneader. Next, the polyester resin composition having 55 mass% of synthetic calcium carbonate surface-treated with trimethyl phosphate, which is supplied in a molten state to a second stage single-screw kneading extruder, extruded into a strand shape, and cut. A product pellet was obtained.

（二軸延伸フィルム）
上記で得られたポリエステル樹脂Ａとポリエステル樹脂組成物Ａとを、表１に示す炭酸カルシウム粒子濃度になるように配合し、Ａ層を形成するための原料およびＢ層を形成するための原料を得て、それぞれ２７０℃に加熱された２台の押出機に供給し、Ａ層ポリマー、Ｂ層ポリマーをＡ層とＢ層がＢ層／Ａ層／Ｂ層の層構成となるような３層フィードブロック装置を使用して合流させ、その積層状態を保持したままダイよりシート状に成形した。さらにこのシートを表面温度２５℃の冷却ドラムで冷却固化した未延伸フィルムを、９５℃にて加熱し長手方向（ＭＤ）に２．９倍に延伸し、２５℃のロール群で冷却した。続いて、縦延伸したフィルムの両端をクリップで保持しながらテンターに導き、１２０℃に加熱された雰囲気中で長手方向に直交する方向（ＴＤ）に３．９倍に延伸した。その後テンター内で表２の温度で３０秒間の熱固定を行い、１５０℃にて幅入率２％で横弛緩を行い、次いで１３０℃にてフィルムの両端を切出し弛緩率０．５％で縦弛緩し、室温まで冷やして二軸延伸フィルムを得た。得られたフィルムの物性は表２の通りであった。 (Biaxially stretched film)
The polyester resin A and the polyester resin composition A obtained above are blended so as to have a calcium carbonate particle concentration shown in Table 1, and a raw material for forming the A layer and a raw material for forming the B layer are prepared. Obtained and supplied to two extruders each heated to 270 ° C., and the A layer polymer and the B layer polymer are composed of three layers such that the A layer and the B layer have a layer structure of B layer / A layer / B layer. They were merged using a feed block device and formed into a sheet form from a die while maintaining the laminated state. Further, an unstretched film obtained by cooling and solidifying the sheet with a cooling drum having a surface temperature of 25 ° C. was heated at 95 ° C., stretched 2.9 times in the longitudinal direction (MD), and cooled with a roll group at 25 ° C. Subsequently, both ends of the longitudinally stretched film were guided to a tenter while being held by clips, and stretched 3.9 times in a direction (TD) perpendicular to the longitudinal direction in an atmosphere heated to 120 ° C. Then, heat setting was carried out for 30 seconds in the tenter at the temperature shown in Table 2. Lateral relaxation was performed at 150 ° C with a penetration rate of 2%, then both ends of the film were cut out at 130 ° C and longitudinally relaxed with a relaxation rate of 0.5%. The film was relaxed and cooled to room temperature to obtain a biaxially stretched film. The physical properties of the obtained film were as shown in Table 2.

［実施例２、８〜１０］
表１に記載の構成の合成炭酸カルシウム粒子（リン酸トリメチルで表面処理されたもの）を用い、混練処理条件、Ａ層およびＢ層の構成および製膜条件を表１および表２に示すとおりとした以外は、実施例１と同様にして二軸延伸フィルムを得た。 [Examples 2, 8 to 10]
Using synthetic calcium carbonate particles having the structure described in Table 1 (surface-treated with trimethyl phosphate), the kneading treatment conditions, the structures of the A layer and the B layer, and the film forming conditions are as shown in Table 1 and Table 2. A biaxially stretched film was obtained in the same manner as in Example 1 except that.

［実施例３］
イソフタル酸ジメチルの添加量を調整して、ポリエステルの全酸成分１００モル％に対するイソフタル酸成分の共重合量を４モル％としたポリエステル樹脂（ＩＡ４−ＰＥＴ）を用い、混練処理条件、Ａ層およびＢ層の構成および製膜条件を表１および表２に示すとおりとした以外は、実施例１と同様にして二軸延伸フィルムを得た。 [Example 3]
A polyester resin (IA4-PET) in which the amount of copolymerization of the isophthalic acid component with respect to 100 mol% of the total acid component of the polyester was adjusted to 4 mol% by adjusting the addition amount of dimethyl isophthalate, kneading treatment conditions, layer A and A biaxially stretched film was obtained in the same manner as in Example 1 except that the configuration of the B layer and the film forming conditions were as shown in Tables 1 and 2.

［実施例４、５］
ポリエステル樹脂の組成を表１に記載した通りとし、混練処理条件、Ａ層およびＢ層の構成および製膜条件を表１および表２に示すとおりとした以外は、実施例１と同様にして二軸延伸フィルムを得た。
なお表中、「ＮＤＣ１１−ＰＥＴ」は、２，６−ナフタレンジカルボキシレート（ＮＤＣ）成分を１１モル％共重合させたＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、「ＣＨＤＭ１１−ＰＥＴ」は、シクロヘキサジメタノール（ＣＨＤＭ）成分を１１モル％共重合させたＰＥＴである。ここで共重合量は、ポリエステルの全酸成分１００モル％に対する量である。 [Examples 4 and 5]
Except that the composition of the polyester resin is as described in Table 1 and the kneading treatment conditions, the configurations of the A layer and the B layer and the film forming conditions are as shown in Table 1 and Table 2, the same procedure as in Example 1 was repeated. An axially stretched film was obtained.
In the table, “NDC11-PET” is PET (polyethylene terephthalate) copolymerized with 11 mol% of 2,6-naphthalenedicarboxylate (NDC) component, and “CHDM11-PET” is cyclohexadimethanol (CHDM). This is a PET copolymerized with 11 mol% of components. Here, the copolymerization amount is an amount based on 100 mol% of the total acid component of the polyester.

［実施例６］
実施例１の二軸延伸フィルムの製造において、Ａ層について、ポリエステル樹脂Ａの代わりにポリエステル樹脂Ｂを使用し（ポリエステル樹脂組成物Ａは変更しない）、混練処理条件、製膜条件を表１および表２に示すとおりとした以外は、実施例１と同様にして二軸延伸フィルムを得た。 [Example 6]
In the production of the biaxially stretched film of Example 1, the polyester resin B is used instead of the polyester resin A for the A layer (the polyester resin composition A is not changed), and the kneading treatment conditions and the film forming conditions are shown in Table 1 and A biaxially stretched film was obtained in the same manner as in Example 1 except that it was as shown in Table 2.

［実施例７］
実施例６において、Ａ層について、さらにポリエステル樹脂組成物Ａの代わりにポリエステル樹脂組成物Ｂを使用する以外は、実施例６と同様にして二軸延伸フィルムを得た。 [Example 7]
In Example 6, a biaxially stretched film was obtained in the same manner as in Example 6 except that the polyester resin composition B was used in place of the polyester resin composition A for the A layer.

［比較例１、６］
表１に記載の構成の合成炭酸カルシウム粒子（リン酸トリメチルで表面処理されたもの）を用い、混練処理条件、Ａ層およびＢ層の構成および製膜条件を表１および表２に示すとおりとした以外は、実施例１と同様にして二軸延伸フィルムを得た。
なお、比較例６は、延伸性が低く、サンプルを得ることが困難であった。 [Comparative Examples 1 and 6]
Using synthetic calcium carbonate particles having the structure described in Table 1 (surface-treated with trimethyl phosphate), the kneading treatment conditions, the structures of the A layer and the B layer, and the film forming conditions are as shown in Table 1 and Table 2. A biaxially stretched film was obtained in the same manner as in Example 1 except that.
In Comparative Example 6, it was difficult to obtain a sample because of low stretchability.

［比較例２］
表１に記載の構成の合成炭酸カルシウム粒子（リン酸トリメチルで表面処理されたもの）を用い、タンデム型二軸混練押出機における混練処理を樹脂温度２５０℃で実施し、Ａ層およびＢ層の構成および製膜条件を表１および表２に示すとおりとした以外は、実施例１と同様にして二軸延伸フィルムを得た。 [Comparative Example 2]
Using synthetic calcium carbonate particles having the structure shown in Table 1 (surface-treated with trimethyl phosphate), kneading in a tandem biaxial kneading extruder was performed at a resin temperature of 250 ° C. A biaxially stretched film was obtained in the same manner as in Example 1 except that the configuration and film forming conditions were as shown in Tables 1 and 2.

［比較例３〜５］
Ａ層およびＢ層の粒子を、表１に記載の構成の硫酸バリウムまたは二酸化チタンとし、混練処理条件、Ａ層およびＢ層の構成および製膜条件を表１および表２に示すとおりとした以外は、実施例１と同様にして二軸延伸フィルムを得た。
なお、比較例４，５は、延伸性が低く、サンプルを得ることが困難であった。 [Comparative Examples 3 to 5]
The particles of the A layer and the B layer are barium sulfate or titanium dioxide having the configuration described in Table 1, and the kneading treatment conditions, the configurations of the A layer and the B layer, and the film forming conditions are as shown in Table 1 and Table 2. Obtained a biaxially stretched film in the same manner as in Example 1.
In Comparative Examples 4 and 5, the stretchability was low and it was difficult to obtain a sample.

本発明の白色ポリエステルフィルムは、液晶表示装置や照明などのバックライトユニットの反射フィルムとして好適に用いられる。 The white polyester film of the present invention is suitably used as a reflective film for backlight units such as liquid crystal display devices and lighting.

Claims

ポリエステル樹脂からなり炭酸カルシウム粒子を含有する白色ポリエステルフィルムであって、
上記ポリエステル樹脂は、極限粘度が０．５０〜０．６５ｄｌ／ｇであり、
上記炭酸カルシウム粒子は、上記フィルム中の含有量が３１〜５０質量％であり、５０％体積粒径Ｄ５０が０．４〜１．０μｍであり、９０％体積粒径Ｄ９０および１０％体積粒径Ｄ１０としたときに（Ｄ９０−Ｄ１０）／Ｄ５０が２．０未満である、白色ポリエステルフィルム。 A white polyester film made of a polyester resin and containing calcium carbonate particles,
The polyester resin has an intrinsic viscosity of 0.50 to 0.65 dl / g,
The calcium carbonate particles have a content in the film of 31 to 50% by mass, a 50% volume particle size D50 of 0.4 to 1.0 μm, a 90% volume particle size D90 and a 10% volume particle size. The white polyester film whose (D90-D10) / D50 is less than 2.0 when it is set to D10.

白色ポリエステルフィルムの密度が１．００ｇ／ｃｍ^３以下である、請求項１に記載の白色ポリエステルフィルム。 The white polyester film according to claim 1, wherein the density of the white polyester film is 1.00 g / cm ³ or less.

請求項１または２に記載の白色ポリエステルフィルムの製造方法であって、上記ポリエステル樹脂と上記炭酸カルシウム粒子とを、該ポリエステル樹脂の融点Ｔｍ以上、Ｔｍ＋１０℃未満の温度で混練して得られたポリエステル樹脂組成物から形成する、製造方法。 3. The method for producing a white polyester film according to claim 1 , wherein the polyester resin and the calcium carbonate particles are kneaded at a temperature not lower than the melting point Tm and lower than Tm + 10 ° C. of the polyester resin. formed from the resin composition, production method.