JP6201656B2 - Resin cylinder head cover - Google Patents
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Description
本発明は、ヘッドカバー本体より立設された平板状の仕切り壁の頂端に振動溶着されたバッフルプレートを備える樹脂製シリンダーヘッドカバーに関する。 The present invention relates to a resin cylinder head cover provided with a baffle plate that is vibration welded to the top end of a flat partition wall erected from a head cover body.
ヘッドカバー本体の裏側にバッフルプレートを固定し、それらヘッドカバー本体およびバッフルプレートによって区画される空間を、クランケースで発生したブローバイガスからオイルを分離するためのオイルセパレーター室とした樹脂製シリンダーヘッドカバーがある。こうした樹脂製シリンダーヘッドカバーでは、ヘッドカバー本体に平板状のリブを立設して、そのリブをオイルセパレーター室の内部を区画する仕切り壁とすることがある。そして、そうしたヘッドカバー本体とバッフルプレートとの接着は、通常、振動溶着で行われる。 There is a resin cylinder head cover in which a baffle plate is fixed to the back side of the head cover body, and a space defined by the head cover body and the baffle plate is used as an oil separator chamber for separating oil from blow-by gas generated in a cran case. In such a resin cylinder head cover, a plate-shaped rib may be erected on the head cover body, and the rib may be used as a partition wall that partitions the inside of the oil separator chamber. And the adhesion | attachment with such a head cover main body and a baffle plate is normally performed by vibration welding.
従来、樹脂同士の振動溶着技術として、特許文献１に記載の技術が知られている。同文献に記載の技術では、振動溶着の加振方向に平行なリブ同士の溶着部の幅を、加振方向に垂直なリブ同士の溶着部の幅よりも小さくすることで、加振方向に対するリブの向きの違いによる溶着部の溶着強度のばらつきを抑えている。 Conventionally, a technique described in Patent Document 1 is known as a vibration welding technique between resins. In the technique described in this document, the width of the welded portion between the ribs parallel to the vibration direction of vibration welding is made smaller than the width of the welded portion between the ribs perpendicular to the vibration direction. Variations in weld strength at welds due to differences in rib orientation are suppressed.
ところで、上述した樹脂製シリンダーヘッドカバーにおける仕切り壁とバッフルプレートとの振動溶着時の加振方向が、仕切り壁の延長方向と平行であれば、仕切り壁の厚みが薄く、剛性が低い場合にも、比較的好適に溶着を行うことができる。一方、仕切り壁の延長方向に直交する方向に加振する場合には、仕切り壁の剛性が十分でないと、バッフルプレートの加振に合わせて仕切り壁が撓んでしまい、その分、溶着面間の相対変位振幅が小さくなってしまう。そのため、そうした場合には、バッフルプレートに対する仕切り壁の溶着強度を十分確保できなくなることがある。 By the way, if the vibration direction during vibration welding between the partition wall and the baffle plate in the resin cylinder head cover described above is parallel to the extension direction of the partition wall, the partition wall is thin and has low rigidity. Welding can be performed relatively suitably. On the other hand, when vibrating in a direction orthogonal to the extending direction of the partition wall, if the partition wall is not sufficiently rigid, the partition wall will bend in accordance with the vibration of the baffle plate, and accordingly, between the welded surfaces. The relative displacement amplitude becomes small. Therefore, in such a case, the welding strength of the partition wall with respect to the baffle plate may not be ensured sufficiently.
一方、バッフルプレートに対するヘッドカバー本体の当接面に、仕切り壁の頂端とバッフルプレートとの溶着面に対して傾斜した傾斜面が存在することがある。こうした傾斜面が存在すると、仕切り壁の延長方向にバッフルプレートを加振すれば、その傾斜面の部分でヘッドカバー本体とバッフルプレートとが干渉してしまうようになる。そのため、そうした場合には、振動溶着時のバッフルプレートの加振方向を、仕切り壁の延長方向に直交する方向とせざるを得なくなる。 On the other hand, an inclined surface that is inclined with respect to the welding surface between the top end of the partition wall and the baffle plate may exist on the contact surface of the head cover body with the baffle plate. If such an inclined surface exists, if the baffle plate is vibrated in the extending direction of the partition wall, the head cover body and the baffle plate interfere with each other at the inclined surface portion. Therefore, in such a case, the direction of vibration of the baffle plate at the time of vibration welding must be set to a direction orthogonal to the extending direction of the partition wall.
本発明は、こうした実情に鑑みてなされたものであって、その解決しようとする課題は、振動溶着時の加振方向が仕切り壁の延長方向に垂直な方向となっても、仕切り壁とバッフルプレートとの振動溶着を好適に行うことのできる樹脂製シリンダーヘッドカバーを提供することにある。 The present invention has been made in view of such circumstances, and the problem to be solved is that the partition wall and the baffle can be solved even when the excitation direction during vibration welding is a direction perpendicular to the extension direction of the partition wall. An object of the present invention is to provide a resin cylinder head cover capable of suitably performing vibration welding with a plate.
上記課題を解決する樹脂製シリンダーヘッドカバーは、ヘッドカバー本体より立設された平板状の仕切り壁の頂端に振動溶着されたバッフルプレートを備えている。
そして、樹脂製シリンダーヘッドカバーは、前記バッフルプレートにおける前記頂端との溶着部の両側に形成されたバリ隠し用の突起と、前記仕切り壁の側壁面において前記突起の頂端の位置よりも該仕切り壁の高さ方向基端側の部分に設けられたリブとを有するとともに、前記頂端が前記仕切り壁の他の部分より薄くされてなり、前記仕切り壁の延長方向に直交する断面における前記頂端の形状が半円形とされてなることを特徴とする。
また、上記課題を解決する樹脂製シリンダーヘッドカバーは、ヘッドカバー本体より立設された平板状の仕切り壁の頂端に振動溶着されたバッフルプレートを備えており、前記バッフルプレートにおける前記頂端との溶着部の両側に形成されたバリ隠し用の突起と、前記仕切り壁の側壁面において前記突起の頂端の位置よりも該仕切り壁の高さ方向基端側の部分に設けられたリブとを有するとともに、前記頂端が前記仕切り壁の他の部分より薄くされてなり、前記仕切り壁の延長方向に直交する断面における前記頂端の形状が尖形とされてなる、ことを特徴とする。
A resin-made cylinder head cover that solves the above problems includes a baffle plate that is vibration welded to the top end of a flat partition wall provided upright from the head cover body.
Further, the resin cylinder head cover includes a burr concealing projection formed on both sides of the welded portion of the baffle plate with the top end, and the partition wall has a partition wall that is located on the side wall surface of the partition wall more than the top end position of the projection. which has a rib provided in a portion of the height direction base end side, Ri Na said top end is thinner than other portions of the partition wall, the shape of the top end in the cross section perpendicular to the extending direction of the partition wall Is a semicircular shape .
Further, a resin cylinder head cover that solves the above problems includes a baffle plate that is vibration welded to the top end of a flat partition wall provided upright from the head cover main body, and a welded portion of the baffle plate with the top end. A burr concealing projection formed on both sides, and a rib provided on a portion of the partition wall in the height direction base end side relative to the top end position of the projection on the side wall surface of the partition wall, and The top end is made thinner than the other part of the partition wall, and the shape of the top end in a cross section orthogonal to the extending direction of the partition wall is pointed.
こうした場合、振動溶着中のバッフルプレートに対する仕切り壁の頂端の当たり面積が小さくなり、溶着面間の押し付け荷重が高くなるため、溶着面間の相対変位振幅が小さくても、溶着性が確保され易くなる。 In such a case, the contact area of the top end of the partition wall with respect to the baffle plate during vibration welding is reduced, and the pressing load between the welding surfaces is increased, so that the weldability is easily ensured even if the relative displacement amplitude between the welding surfaces is small. Become.
ところで、ヘッドカバー本体の型抜き用のエジェクターピンを受けるための当たり部を、仕切り壁の一部に設けることがある。そうしたエジェクターピンの当たり面には、一定の面積が必要なため、仕切り壁の頂端に直に当たり面を設ければ、溶着面間の当たり面積が大きくなって、溶着不良が生じ易くなる。そうした場合にも、仕切り壁の頂端より形成された凹部の底面をエジェクターピンの当たり面とすれば、当たり面積の拡大が抑えられて、溶着性の低下が抑制される。 By the way, the contact part for receiving the ejector pin for die-cutting of a head cover main body may be provided in a part of partition wall. Since a certain area is required for the contact surface of such an ejector pin, if a contact surface is provided directly on the top end of the partition wall, the contact area between the weld surfaces becomes large, and poor welding tends to occur. Even in such a case, if the bottom surface of the recess formed from the top end of the partition wall is used as the contact surface of the ejector pin, the increase of the contact area is suppressed and the decrease in weldability is suppressed.
なお、仕切り壁の延長方向における端部が他の部分と同じような圧力でバッフルプレートに当接していると、端部の近辺の溶着性を悪化させることがある。そうした場合にも、仕切壁の端部の頂端を、バッフルプレートとの溶着部分から除外して、振動溶着時に圧接を受けないようにしておけば、そうした溶着性が悪化を抑えることが可能となる。 In addition, when the edge part in the extension direction of a partition wall is contacting the baffle plate with the same pressure as another part, the weldability of the vicinity of an edge part may be deteriorated. Even in such a case, if the top end of the end portion of the partition wall is excluded from the welded portion with the baffle plate so that it is not subjected to pressure contact during vibration welding, it is possible to suppress deterioration of such weldability. .
本発明によれば、仕切り壁とバッフルプレートとの振動溶着を好適に行うことができるようになる。 According to the present invention, vibration welding between the partition wall and the baffle plate can be suitably performed.
以下、樹脂製シリンダーヘッドカバーの一実施形態を、図１〜図６を参照して詳細に説明する。
図１および図２に示すように、樹脂製シリンダーヘッドカバーの本体（以下、ヘッドカバー本体１０と記載する）の内裏面には、バッフルプレート１１が取り付けられている。そして、ヘッドカバー本体１０とバッフルプレート１１とによって、ブローバイガスからオイル分を分離するためのオイル分離室が区画形成されている。ヘッドカバー本体１０とバッフルプレート１１とは、振動溶着によって一体に固着されている。
Hereinafter, an embodiment of a resin cylinder head cover will be described in detail with reference to FIGS.
As shown in FIGS. 1 and 2, a baffle plate 11 is attached to the inner and rear surfaces of a resin cylinder head cover main body (hereinafter referred to as a head cover main body 10). The head cover body 10 and the baffle plate 11 define an oil separation chamber for separating oil from blow-by gas. The head cover body 10 and the baffle plate 11 are integrally fixed together by vibration welding.
バッフルプレート１１の取り付け部分におけるヘッドカバー本体１０の内裏面には、オイル分離室の内部を区画してラビリンス状のオイルセパレーター通路を形成するための仕切り壁１２、１３が一体に立設されている。延伸長の長い仕切り壁１３は、延伸長の短い仕切り壁１２の中央部分より、仕切り壁１２の延長方向に対して直交する方向に延伸されている。 On the inner and rear surfaces of the head cover main body 10 at the portion where the baffle plate 11 is attached, partition walls 12 and 13 for partitioning the inside of the oil separation chamber and forming a labyrinth-like oil separator passage are integrally provided upright. The partition wall 13 having a long extending length is extended in a direction orthogonal to the extending direction of the partition wall 12 from the central portion of the partition wall 12 having a short extending length.
これら仕切り壁１２、１３の側壁面と本体１０の内裏面との間には、平板状のリブ１４が相互間隔をおいて多数一体形成されている。リブ１４は、仕切り壁１２、１３の頂端から若干後退した位置よりヘッドカバー本体１０の内裏面に向うにつれて広がるように三角形状に形成されている。 A large number of plate-like ribs 14 are integrally formed between the side wall surfaces of the partition walls 12 and 13 and the inner and rear surfaces of the main body 10 with a mutual interval. The ribs 14 are formed in a triangular shape so as to spread from the position slightly retracted from the top ends of the partition walls 12 and 13 toward the inner and rear surfaces of the head cover body 10.
また、仕切り壁１２、１３の各所には、円柱状の当たり部１５が設けられている。当たり部１５の側面にもリブ１４が形成されている。これらの当たり部１５の頂端は、ヘッドカバー本体１０の成形の際に、型抜き用のエジェクターピンを受ける部分となっている。図３に示すように、各当たり部１５の頂端には、円穴状の凹部１６がそれぞれ形成されている。そして、そうした凹部１６の底面が、ヘッドカバー本体１０の型抜き時にエジェクターピンが当てられる当たり面１７とされている。 In addition, columnar contact portions 15 are provided at various locations on the partition walls 12 and 13. Ribs 14 are also formed on the side surfaces of the contact portion 15. The top ends of these contact portions 15 are portions for receiving ejector pins for die cutting when the head cover body 10 is molded. As shown in FIG. 3, circular hole-shaped concave portions 16 are formed at the top ends of the respective contact portions 15. The bottom surface of the recess 16 is a contact surface 17 to which an ejector pin is applied when the head cover body 10 is removed.
図４に、バッフルプレート１１とヘッドカバー本体１０との接触の状態を示す。同図に示すように、この樹脂製シリンダーヘッドカバーでは、バッフルプレート１１及びヘッドカバー本体１０の外壁の一部に、仕切り壁１３の延長方向において互いに当接する傾斜面１８が設けられている。 FIG. 4 shows a state of contact between the baffle plate 11 and the head cover main body 10. As shown in the figure, in this resin cylinder head cover, inclined surfaces 18 that abut against each other in the extending direction of the partition wall 13 are provided on a part of the outer wall of the baffle plate 11 and the head cover body 10.
図５及び図５に、仕切り壁１３及び当たり部１５の断面構造を示す。これらの図に示すように、本実施形態では、上記断面における頂端Ｔの形状が半円形となるように仕切り壁１３及び当たり部１５が形成されている。そのため、この樹脂製シリンダーヘッドカバーでは、頂端Ｔが仕切り壁１３の他の部分より薄くなり、バッフルプレート１１と仕切り壁１３の頂端Ｔとが理論上線接触するようになる。 5 and 5 show a cross-sectional structure of the partition wall 13 and the contact portion 15. As shown in these drawings, in this embodiment, the partition wall 13 and the contact portion 15 are formed so that the shape of the top end T in the cross section is a semicircular shape. Therefore, in this resin cylinder head cover, the top end T is thinner than the other part of the partition wall 13, and the baffle plate 11 and the top end T of the partition wall 13 come into line contact theoretically.
同図５に示すように、バッフルプレート１１における仕切り壁１３の頂端Ｔとの当接部分の両側には、バリ隠し用の突起１９が形成されている。そして、上述のリブ１４は、そうした突起１９の頂端の位置Ｘよりも仕切り壁１３の高さ方向基端側の部分Ｙに設けられている。 As shown in FIG. 5, burr hiding projections 19 are formed on both sides of the baffle plate 11 on the abutting portion with the top end T of the partition wall 13. The rib 14 described above is provided in a portion Y on the base end side in the height direction of the partition wall 13 from the position X of the top end of the protrusion 19.
図６は、図２の６−６線に沿った樹脂製シリンダーヘッドカバー本体及びバッフルプレートの断面構造を示している。同図に示すように、仕切り壁１３には、その延長方向における端部に、当たり部１５のひとつが設けられている。そして、そうした当たり部１５が設けられた端部における仕切り壁１３の頂端Ｔの位置が、同仕切り壁１３の他の部位に比して低くされて、同仕切り壁１３の高さ方向基端側の位置とされている。そのため、振動溶着時に、仕切り壁１３の端部の当たり部１５が設けられた部分には、バッフルプレート１１との間にクリアランスＣが形成されるようになる。 FIG. 6 shows a cross-sectional structure of the resin cylinder head cover main body and the baffle plate along line 6-6 in FIG. As shown in the figure, the partition wall 13 is provided with one of the contact portions 15 at the end in the extending direction. And the position of the top end T of the partition wall 13 in the edge part in which such a contact part 15 was provided is made low compared with the other site | part of the partition wall 13, and the height direction base end side of the partition wall 13 is provided. It is said that the position. Therefore, at the time of vibration welding, a clearance C is formed between the end portion of the partition wall 13 and the baffle plate 11 where the contact portion 15 is provided.
続いて、こうした本実施形態の樹脂製シリンダーヘッドカバーの作用を説明する。
上述したように、本実施形態の樹脂製シリンダーヘッドカバーでは、バッフルプレート１１に対するヘッドカバー本体１０の当接面の一部に、傾斜面１８が設けられている。こうした樹脂製シリンダーヘッドカバーでは、延伸長の長い方の仕切り壁１３の延長方向（図４の図中左右方向）にバッフルプレート１１を加振して振動溶着を行おうとすると、ヘッドカバー本体１０とバッフルプレート１１とが傾斜面１８の部分で干渉してしまう。そのため、この樹脂製シリンダーヘッドカバーでは、前記仕切り壁１３の延長方向に直交する方向（仕切り壁１３の側壁面に直交する方向）に加振して、バッフルプレート１１を振動溶着している。
Next, the operation of the resin cylinder head cover of this embodiment will be described.
As described above, in the resin cylinder head cover of the present embodiment, the inclined surface 18 is provided on a part of the contact surface of the head cover body 10 with respect to the baffle plate 11. In such a resin cylinder head cover, when vibration welding is performed by vibrating the baffle plate 11 in the extending direction of the partition wall 13 having the longer extension (left and right in FIG. 4), the head cover body 10 and the baffle plate 11 interferes with the inclined surface 18. Therefore, in this resin cylinder head cover, the baffle plate 11 is vibrated and welded by oscillating in the direction orthogonal to the extending direction of the partition wall 13 (direction orthogonal to the side wall surface of the partition wall 13).
こうした場合、延伸長の長い仕切り壁１３は、バッフルプレート１１の振動によって撓んでしまう。そのため、仕切り壁１３の頂端Ｔとバッフルプレート１１との溶着面間の相対変位振量がその分小さくなってしまい、それらが溶着し難くなってしまう。こうした振動溶着中の仕切り壁１３の撓みは、多数のリブ１４を設けて仕切り壁１３の剛性を高めることで緩和されている。 In such a case, the partition wall 13 having a long extension length is bent by the vibration of the baffle plate 11. Therefore, the relative displacement vibration amount between the welding surfaces of the top end T of the partition wall 13 and the baffle plate 11 becomes small correspondingly, and they are difficult to weld. Such bending of the partition wall 13 during vibration welding is alleviated by providing a large number of ribs 14 to increase the rigidity of the partition wall 13.
しかも、本実施形態では、当たり部１５を含む仕切り壁１３の頂端Ｔの断面形状が半円形とされており、振動溶着時に、バッフルプレート１１と仕切り壁１３の頂端Ｔとがほぼ線接触するようになっている。そのため、振動溶着中のバッフルプレート１１に対する仕切り壁１３の頂端Ｔの当たり面積が小さくなる。したがって、たとえ溶着面間の相対変位振量が小さくなったとしても、溶着性が確保され易くなる。 In addition, in this embodiment, the cross-sectional shape of the top end T of the partition wall 13 including the contact portion 15 is semicircular, so that the baffle plate 11 and the top end T of the partition wall 13 are almost in line contact during vibration welding. It has become. Therefore, the contact area of the top end T of the partition wall 13 with respect to the baffle plate 11 during vibration welding is reduced. Therefore, even if the relative displacement vibration amount between the welding surfaces is reduced, the weldability is easily ensured.
また、本実施形態の樹脂製シリンダーヘッドでは、型抜き用のエジェクターピンが当てられる当たり部１５が、仕切り壁１２、１３の各所に設けられている。こうした当たり部１５の頂端が平坦面であれば、溶着面間の当たり面積が大きくなって、溶着不良が生じ易くなる。その点、本実施形態では、当たり部１５の頂端に凹部１６を形成し、その凹部１６の底面をエジェクターピンの当たり面１７としている。そのため、当たり部１５の形成による溶着面間の当たり面積の拡大が、ひいては溶着性の悪化が好適に抑えられる。 Further, in the resin cylinder head of the present embodiment, the contact portions 15 to which the ejector pins for punching are applied are provided at various locations on the partition walls 12 and 13. If the top end of the contact portion 15 is a flat surface, the contact area between the weld surfaces is increased, and poor welding is likely to occur. In this respect, in the present embodiment, the recess 16 is formed at the top end of the contact portion 15, and the bottom surface of the recess 16 is used as the contact surface 17 of the ejector pin. Therefore, expansion of the contact area between the welding surfaces due to the formation of the contact portion 15 and, consequently, deterioration of the weldability can be suitably suppressed.
さらに、本実施形態では、仕切り壁１３の延長方向における端部に、当たり部１５のひとつが設けられている。こうした仕切り壁１３端部の当たり部１５の頂端位置が、仕切り壁１３の他の部分の頂端Ｔと同じであると、振動溶着中に剛性の高い当たり部１５が圧接力をかなり割合で受けてしまうようになり、その近辺の溶着面間の押し付け荷重が低下して、その溶着性を悪化させることがある。なお、仕切り壁１３の端部に当たり部１５が存在しなくても、同様な傾向が見られる。 Furthermore, in this embodiment, one of the contact portions 15 is provided at an end portion in the extending direction of the partition wall 13. If the top end position of the contact portion 15 at the end portion of the partition wall 13 is the same as the top end T of the other portion of the partition wall 13, the contact portion 15 having high rigidity receives a pressure contact force at a considerable rate during vibration welding. And the pressing load between the welding surfaces in the vicinity thereof may be reduced, and the weldability may be deteriorated. Note that the same tendency is observed even if the contact portion 15 does not exist at the end of the partition wall 13.
その点、本実施形態では、そうした当たり部１５が設けられた端部における仕切り壁１３の頂端Ｔが後退した位置とされており、その部位では、振動溶着時にバッフルプレート１１との間にクリアランスＣが形成されるようになっている。そのため、端部への押し付け荷重の集中が回避され、端部以外の部分の溶着性の悪化が好適に抑えられるようになる。 In this respect, in the present embodiment, the top end T of the partition wall 13 at the end portion where the contact portion 15 is provided is set to a retreated position, and the clearance C between the portion and the baffle plate 11 at the time of vibration welding. Is to be formed. For this reason, concentration of the pressing load on the end portion is avoided, and deterioration of the weldability of portions other than the end portion is suitably suppressed.
以上説明した本実施形態の樹脂製シリンダーヘッドカバーによれば、以下の効果を奏することができる。
（１）当たり部１５を含む仕切り壁１３の頂端Ｔを半円形の断面形状として、バッフルプレート１１と仕切り壁１３の頂端Ｔとが振動溶着時にほぼ線接触するようにしている。そのため、仕切り壁１３の延長方向と直交する方向にバッフルプレート１１を加振して振動溶着を行っても、仕切り壁１３とバッフルプレート１１とを好適に溶着させられる。
According to the resin cylinder head cover of the present embodiment described above, the following effects can be obtained.
(1) The top end T of the partition wall 13 including the contact portion 15 has a semicircular cross-sectional shape so that the baffle plate 11 and the top end T of the partition wall 13 are substantially in line contact during vibration welding. Therefore, even if the baffle plate 11 is vibrated in the direction orthogonal to the extending direction of the partition wall 13 and vibration welding is performed, the partition wall 13 and the baffle plate 11 can be suitably welded.
（２）当たり部１５を含む仕切り壁１３の側壁面にリブ１４を設けて仕切り壁１３の剛性が高められている。そのため、バッフルプレート１１の加振に伴う仕切り壁１３の撓みが抑えられる。しかも、そうしたリブ１４の形成位置が、バッフルプレート１１に設けられたバリ隠し用の突起１９の頂端の位置よりも仕切り壁１３の高さ方向下側の部分とされているため、振動溶着時にそうしたリブ１４が突起１９と干渉することはない。そのため、仕切り壁１３とバッフルプレート１１との溶着性を更に高めることができる。 (2) The rib 14 is provided on the side wall surface of the partition wall 13 including the contact portion 15 to increase the rigidity of the partition wall 13. Therefore, the bending of the partition wall 13 accompanying the vibration of the baffle plate 11 is suppressed. Moreover, since the rib 14 is formed at a position below the top end of the burr concealing projection 19 provided on the baffle plate 11 in the height direction of the partition wall 13, this is the case during vibration welding. The rib 14 does not interfere with the protrusion 19. Therefore, the weldability between the partition wall 13 and the baffle plate 11 can be further enhanced.
（３）仕切り壁１３の当たり部１５の頂端Ｔに形成された凹部１６の底面をエジェクターピンの当たり面１７としているため、同当たり面１７の設定による当たり面積の拡大が抑えられて、溶着性の低下が抑制される。しかも、当たり部１５の頂端Ｔを半円形の断面形状として、バッフルプレート１１と線接触するようにしているため、当たり部１５とバッフルプレート１１との振動溶着を好適に実行できる。 (3) Since the bottom surface of the recess 16 formed at the top end T of the contact portion 15 of the partition wall 13 is the ejector pin contact surface 17, the expansion of the contact area due to the setting of the contact surface 17 is suppressed, and the weldability Is suppressed. In addition, since the top end T of the contact portion 15 has a semicircular cross-sectional shape and is in line contact with the baffle plate 11, vibration welding between the contact portion 15 and the baffle plate 11 can be suitably performed.
（４）仕切り壁１３の端部の頂端Ｔが、バッフルプレート１１との溶着部分から除外されている。そのため、端部への押し付け荷重の集中を緩和して、他の部位の溶着性の悪化を好適に抑えることができる。 (4) The top end T at the end of the partition wall 13 is excluded from the welded portion with the baffle plate 11. Therefore, the concentration of the pressing load on the end portion can be relaxed, and deterioration of the weldability of other parts can be suitably suppressed.
（５）仕切り壁１２、１３の側部に設けられた多数のリブ１４により、オイルセパレーター通路がより複雑なラビリンス形状となるため、オイルの分離性が高まる。
なお、上記実施の形態は、以下のように変更して実施することもできる。
(5) Since the oil separator passage has a more complicated labyrinth shape due to the large number of ribs 14 provided on the side portions of the partition walls 12 and 13, oil separability is enhanced.
In addition, the said embodiment can also be changed and implemented as follows.
・上記実施形態では、当たり部１５を含む仕切り壁１３の頂端Ｔを半円形の断面形状とすることで、バッフルプレート１１と仕切り壁１３の頂端Ｔとが振動溶着時に線接触するようにしていた。頂端Ｔの断面形状を半円形以外の形状としても、振動溶着時にバッフルプレート１１と仕切り壁１３の頂端Ｔとが線接触するようになっていれば、仕切り壁１３の延長方向と直交する方向にバッフルプレート１１を加振して振動溶着を行っても、仕切り壁１３とバッフルプレート１１とを好適に溶着させられる。例えば、図７に示すように、仕切り壁１３の延長方向に直交する断面における頂端Ｔの形状を、先の尖った尖形としても、振動溶着時にバッフルプレート１１と仕切り壁１３の頂端Ｔとは線接触するようになる。 In the above embodiment, the top end T of the partition wall 13 including the contact portion 15 has a semicircular cross-sectional shape so that the baffle plate 11 and the top end T of the partition wall 13 are in line contact during vibration welding. . Even if the cross-sectional shape of the top end T is a shape other than a semicircular shape, if the baffle plate 11 and the top end T of the partition wall 13 are in line contact during vibration welding, the cross-sectional shape is perpendicular to the extending direction of the partition wall 13. Even if vibration welding is performed by vibrating the baffle plate 11, the partition wall 13 and the baffle plate 11 can be suitably welded. For example, as shown in FIG. 7, even if the shape of the apex T in the cross section orthogonal to the extending direction of the partition wall 13 is a sharp pointed tip, the baffle plate 11 and the apex T of the partition wall 13 are different at the time of vibration welding. It comes in line contact.
・上記実施形態では、当たり部１５の頂端Ｔより形成された凹部１６の底面をエジェクターピンの当たり面１７としていたが、当たり面１７の面積が十分小さく、その分の当たり面積の拡大が溶着性に与える影響が問題にならないレベルであれば、凹部１６を設けることなく、仕切り壁１３の頂端Ｔと同じ位置に当たり面１７を設けるようにしても良い。 In the above embodiment, the bottom surface of the recess 16 formed from the top end T of the contact portion 15 is the ejector pin contact surface 17. However, the area of the contact surface 17 is sufficiently small, and the increase of the contact area is the weldability. The contact surface 17 may be provided at the same position as the top end T of the partition wall 13 without providing the recess 16 if the influence on the wall is not a problem.
・上記実施形態では、エジェクターピンの当たり部１５が設けられた端部における仕切り壁１３の頂端Ｔの位置を、他の部位の頂端Ｔよりも低くして、バッフルプレート１１と接触しないようにしたが、そうしなくても、十分な溶着性を確保できるのであれば、端部の仕切り壁１３がバッフルプレート１１に軽く接触していても良い。 In the above embodiment, the position of the top end T of the partition wall 13 at the end portion where the ejector pin contact portion 15 is provided is made lower than the top end T of other portions so as not to contact the baffle plate 11. However, the partition wall 13 at the end may be in light contact with the baffle plate 11 as long as sufficient weldability can be ensured without doing so.
・頂端Ｔが他の部位の頂端Ｔよりも低い仕切り壁１３の端部における当たり部１５を形成しなくても良い。
・当たり部１５の側面のリブ１４を省略してもよい。
-The contact part 15 in the edge part of the partition wall 13 whose top end T is lower than the top end T of another site | part does not need to be formed.
-The rib 14 on the side surface of the contact portion 15 may be omitted.
・当たり部１５の数や位置は、必要に応じて適宜に変更しても良い。また、仕切り壁１２、１３に当たり部１５を一切設けないようにしても良い。
・仕切り壁１２、１３の位置や形状は、適宜変更しても良い。要は、バッフルプレート１１に対するヘッドカバー本体１０の当接面に存在する傾斜面により、振動溶着時のバッフルプレート１１の加振を延長方向に沿って行うことができない区間が仕切り壁にある程度の長さ以上存在すれば、加振に応じた仕切り壁の撓みによる溶着性の悪化を招く畏れがある。そうした場合に、仕切り壁の頂端をバッフルプレートに対して線接触する形状とするとともに、リブ１４を設けた構成とすれば、望ましい加振方向を設定できないことでの溶着性の悪化を好適に抑えることが可能となる。
-You may change suitably the number and position of the contact part 15 as needed. Further, the contact wall 15 may not be provided at all on the partition walls 12 and 13.
-You may change suitably the position and shape of the partition walls 12 and 13. FIG. In short, the section where the vibration of the baffle plate 11 during vibration welding cannot be performed along the extension direction due to the inclined surface on the contact surface of the head cover body 10 with the baffle plate 11 has a certain length in the partition wall. If present, the weldability may be deteriorated due to the bending of the partition wall according to the vibration. In such a case, if the top end of the partition wall is in line contact with the baffle plate and the rib 14 is provided, it is possible to suitably suppress deterioration of weldability due to the inability to set a desired excitation direction. It becomes possible.
１０…ヘッドカバー本体、１１…バッフルプレート、１２…仕切り壁、１３…仕切り壁、１４…リブ、１５…当たり部、１６…凹部、１７…当たり面、１８…傾斜面、１９…突起。 DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 ... Head cover main body, 11 ... Baffle plate, 12 ... Partition wall, 13 ... Partition wall, 14 ... Rib, 15 ... Contact part, 16 ... Recessed part, 17 ... Contact surface, 18 ... Inclined surface, 19 ... Projection.
Claims (5)
前記バッフルプレートにおける前記頂端との溶着部の両側に形成されたバリ隠し用の突起と、
前記仕切り壁の側壁面において前記突起の頂端の位置よりも該仕切り壁の高さ方向基端側の部分に設けられたリブと、
を有するとともに、
前記頂端が前記仕切り壁の他の部分より薄くされてなり、
前記仕切り壁の延長方向に直交する断面における前記頂端の形状が半円形とされてなる、
ことを特徴とする樹脂製シリンダーヘッドカバー。 In a resin cylinder head cover comprising a baffle plate that is vibration welded to the top end of a flat partition wall erected from the head cover body,
Burr concealment protrusions formed on both sides of the welded portion with the top end of the baffle plate;
A rib provided on a portion of the partition wall in the height direction base end side with respect to the position of the top end of the projection on the side wall surface of the partition wall;
And having
Ri Na said top end is thinner than other portions of the partition wall,
The shape of the top end in a cross section perpendicular to the extending direction of the partition wall is a semicircular shape.
A plastic cylinder head cover.
前記バッフルプレートにおける前記頂端との溶着部の両側に形成されたバリ隠し用の突起と、
前記仕切り壁の側壁面において前記突起の頂端の位置よりも該仕切り壁の高さ方向基端側の部分に設けられたリブと、
を有するとともに、
前記頂端が前記仕切り壁の他の部分より薄くされてなり、
前記仕切り壁の延長方向に直交する断面における前記頂端の形状が尖形とされてなる、
ことを特徴とする樹脂製シリンダーヘッドカバー。 In a resin cylinder head cover comprising a baffle plate that is vibration welded to the top end of a flat partition wall erected from the head cover body,
Burr concealment protrusions formed on both sides of the welded portion with the top end of the baffle plate;
A rib provided on a portion of the partition wall in the height direction base end side with respect to the position of the top end of the projection on the side wall surface of the partition wall;
And having
The top end is made thinner than the other part of the partition wall;
The shape of the apex in the cross section perpendicular to the extending direction of the partition wall is a cusp,
A plastic cylinder head cover.
請求項１または２に記載の樹脂製シリンダーヘッドカバー。 A part of the partition wall is provided with a contact part for receiving an ejector pin for punching the head cover body, and a bottom surface of a recess formed from the top end of the partition wall is a contact surface of the ejector pin. Become,
The resin-made cylinder head cover of Claim 1 or 2 .
請求項３に記載の樹脂製シリンダーヘッドカバー。 The top end of the contact portion is in a shape in line contact with the baffle plate.
The resin cylinder head cover according to claim 3 .
請求項１〜４のいずれか１項に記載の樹脂製シリンダーヘッドカバー。 The top end of the end in the extending direction of the partition wall is excluded from the welded portion with the baffle plate,
The resin-made cylinder head cover of any one of Claims 1-4 .
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