JP6162540B2 - 車両用ホイールディスクの製造方法 - Google Patents
車両用ホイールディスクの製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP6162540B2 JP6162540B2 JP2013171911A JP2013171911A JP6162540B2 JP 6162540 B2 JP6162540 B2 JP 6162540B2 JP 2013171911 A JP2013171911 A JP 2013171911A JP 2013171911 A JP2013171911 A JP 2013171911A JP 6162540 B2 JP6162540 B2 JP 6162540B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- molded product
- ironing
- cylindrical
- manufacturing
- wheel disc
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 38
- 238000010409 ironing Methods 0.000 claims description 78
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 74
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 67
- 238000005242 forging Methods 0.000 claims description 25
- 238000003466 welding Methods 0.000 claims description 7
- 238000005452 bending Methods 0.000 claims description 5
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims description 4
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 16
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 12
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 10
- 230000000630 rising effect Effects 0.000 description 9
- 238000005482 strain hardening Methods 0.000 description 6
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 5
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 5
- 238000012805 post-processing Methods 0.000 description 4
- 238000004080 punching Methods 0.000 description 4
- 238000009987 spinning Methods 0.000 description 4
- 238000005034 decoration Methods 0.000 description 3
- 238000003672 processing method Methods 0.000 description 3
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 3
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 2
- 230000002452 interceptive effect Effects 0.000 description 2
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 2
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000861 Mg alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001069 Ti alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 125000004122 cyclic group Chemical group 0.000 description 1
- 230000002950 deficient Effects 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 1
- 230000012447 hatching Effects 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 description 1
- 238000004804 winding Methods 0.000 description 1
- 230000037303 wrinkles Effects 0.000 description 1
Images
Landscapes
- Forging (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Description
(A)円筒環をプレス成形して皿状に成形すると、円筒部を縮径するため、板厚が増し、ハブ取付け部となる部分が不等厚になってしまう。縮径後にロールによる平坦化を行っても、充分に平坦化できず、そのため、切削などの後加工でハブ取付け部となる部分を平滑等厚にする必要がある。また、縮径量が多く、しわが発生したり、波打ちが発生したりしやすい。そのため、不良品が発生しやすい。
(1) 板材を切断して矩形材を作成し、前記矩形材を丸め両端部を突合せ溶接して円筒状素材を作成する円筒状素材作成工程と、
一対の上下型を相対接近させながら上型を下型軸芯に対して揺動させて、前記円筒状素材を一端口絞りして、ハブ取付け部となる部分をほぼ等厚に成形して得た中央部に孔の開いた円板状の底部を有する円筒状の第1成形品を作成する口絞り工程と、
パンチと、ダイを有するしごき装置にて、前記第1成形品の円筒部の少なくとも一部をしごき加工して不等厚有底環状の第2成形品を作成するしごき工程と、
前記第2成形品の円筒部分を拡径して該円筒部分を円錐形状として、ディスク形状とする拡径工程と、
を有する、車両用ホイールディスクの製造方法。
(2) 前記しごき工程は、前記第1成形品を、しごき装置にて、前記第1成形品の前記円筒部の開口端部側はしごき加工をしないかしごき率を10%以下にしごき加工することにより成形して不等厚有底環状の前記第2成形品を作成する工程からなる、(1)記載の車両用ホイールディスクの製造方法。
(3)前記円筒状素材を一端口絞りして前記第1成形品を作成する前記口絞り工程では、前記円筒状素材の他端の直径を変化させずに前記第1成形品を作成する、(1)または(2)のいずれか1つに記載の車両用ホイールディスクの製造方法。
(4) 前記拡径工程では、前記第2成形品の前記円筒部分を拡径するとともに、前記しごき工程で内径側に付与されていた凹凸形状を外径側へと押し出す、(1)〜(3)のいずれか1つに記載の車両用ホイールディスクの製造方法。
(5) 前記拡径工程の後に、
リム取付けフランジとなる部分を絞り加工またはしごき絞り加工して、リム取付けフランジを成形するフランジ成形工程を有する、(1)〜(4)のいずれか1つに記載の車両用ホイールディスクの製造方法。
(6) 前記口絞り工程では、ハブ取付け部となる前記第1成形品の部分を平面化、板厚均一化するように揺動鍛造を行なう、(1)〜(5)のいずれか1つに記載の車両用ホイールディスクの製造方法。
(7) 前記口絞り工程では、前記第1成形品の前記円筒部の板厚を薄くするように揺動鍛造を行なう、(1)〜(6)のいずれか1つに記載の車両用ホイールディスクの製造方法。
(8) 前記口絞り工程は、プレスにて予成形を行いハブ取付け部となる部分を内径側に曲げた後に、揺動鍛造を行い前記第1成形品を作成する、(1)〜(7)のいずれか1つに記載の車両用ホイールディスクの製造方法。
また、口絞り工程では揺動鍛造が行なわれる。そのため、プレス成形ではできない精度でハブ取付け部となる部分を平滑等厚に成形できる。そのため、ハブ取付け部となる部分の後加工を不要とすることができる。
ホイールディスク10は、トラック、バスなどの大中型ホイールディスクであり、ダブル取り付けが可能なホイールディスクである。ただし、ホイールディスク10は、乗用車、商用車、産業車両などのホイールディスクであってもよい。ホイールディスク10は、図1に示すような平板状のディスク素材から製造されるディスクが対象である。ホイールディスク10は、鋳造品ではない。ホイールディスク10は、たとえばスチール製である。ただし、ホイールディスク10は、スチール製でなくてもよく、アルミ合金製、チタン合金製、マグネシウム合金製等であってもよい。ホイールディスク10は、図示略の環状のリム(図示略のタイヤを保持する部分)とは別に製造されており、リムと溶接されて、またはリベット、接着等で接合されてホイールになる。
ハブ取付けボルト穴22は、ハブ取付け部20のハブ穴21の外周側にホイールディスク10のディスク周方向(ホイール周方向)に同心円上等間隔に複数設けられる。
円錐状部31は、ハブ取付け部20の外周部に連なる。円錐状部31は、ハブ取付け部20の外周部から、ディスク半径方向外側かつ立ち上がり部30の立ち上がり量が大になる方向(ディスク軸方向に向かって)に、傾斜している。
円錐状部31の少なくとも一部は、しごき加工による薄肉化が行なわれており、ディスク素材2の厚さより薄くなっている。円錐状部31には、飾り穴33が設けられている。飾り穴33は、ホイールディスク10のディスク周方向(ホイール周方向)に同心円上等間隔に複数設けられる。
ホイールディスク10の製造方法は、
(a)図1に示すように、矩形材4を丸め両端部を突合せ溶接して円筒状素材6を作成する円筒状素材作成工程と、
(b)図2(b)、図2(c)に示すように、円筒状素材6の一端を口絞りして、ハブ取付け部20となる中央部に孔11bの開いた底部11aを有する円筒状の第1成形品11を作成する口絞り工程と、
(c)図2(d)に示すように、パンチ51と、側面52aが凹凸面となったダイ52を有するしごき装置50にて、第1成形品11の円筒部11cの少なくとも一部をしごき加工して、不等厚有底環状の第2成形品12を作成するしごき工程と、
(d)図2(e)に示すように、第2成形品12の開口側を拡径して円筒部分12cを円錐形状の円錐部13cとして、第2成形品12をディスク形状の第3成形品13とする拡径工程と、
(e)図2(f)に示すように、リム取付けフランジ32となる部分を絞り加工またはしごき絞り加工して、リム取付けフランジ32を成形するフランジ成形工程と、
を有し、この工程の順に加工を行う。
(a−1)矩形材4は、図1(c)〜図1(e)に示すように、筒状に巻かれ、巻いた両端部を互いに突き合わせてフラッシュバット溶接、バット溶接、アーク溶接等で溶接接合し、溶接部5の盛り上がりとバリをトリミングして、円筒状素材6に作成される。
(a−2)円筒状素材6は、等厚であり、全周にわたって連続している。
(a−3)円筒状素材作成工程では、図示はしないが、パイプ状素材を所定寸法長さに切断して円筒状素材6を作成してもよい。
(b−1)口絞り工程では、図2(b)、図2(c)に示すように、円筒状素材6の軸方向の一端6aを口絞りして中央部に孔の開いた底部11aを有する円筒状の第1成形品11を作成する。
(b−2)口絞り工程では、円筒状素材6の軸方向の他端(一端6aの軸方向反対側の端部)6bの直径を変化させずにまたはほとんど変化させずに第1成形品11を作成する。
(b−3)第1成形品11は、ハブ取付け部20となる底部11aと、底部11aの外周端部から第1成形品11の軸方向に立ち上がる円筒部11cと、を備える。
(b−5)口絞り工程では、ハブ取付け部20となる第1成形品11の底部11aの面を平坦化するとともに、板厚を均一化するように、揺動鍛造を行なう。
(b−6)口絞り工程では、図9に示すように、第1成形品11の円筒部11cの底部11aと反対側の円筒部11cの開口端部11dを除いて、第1成形品11の円筒部11cの板厚を薄くするように揺動鍛造を行なってもよい。開口端部11dを除く理由は、開口端部11dの加工硬化を抑制するためである。
(b−8)上型40の軸芯40aは、図3、図4に示すように、下型41の軸芯41aに対して所定角度αだけ傾けられているとともに上型40の軸芯40aが下型41の軸芯41aまわりに揺動回転するようになっている。
(b−9)口絞り工程では、円筒状素材6が下型41上に固定しないで載せられた状態で、下型41を上昇させて上型40に接近させて(または上型40を下降させて下型41に接近させて)円筒状素材6に軸方向に圧縮力をかけつつ、上型40の軸芯40aが下型41の軸芯41aまわりに揺動回転するように上型40を揺動させて円筒状素材6を第1成形品11に成形する。
(b−11)口絞り工程は、揺動鍛造を行なう前に、図10に示すように、パンチ42とダイ43とを図示略のプレス機に組付けたプレス装置44を用いて(プレスにて)予成形を行いハブ取付け部20となる部分を内径側に曲げる工程を有していてもよい。
(c−1)しごき工程は、ホイールディスク10の円錐状部31となる部分を薄肉化するための工程である。
(c−2)しごき工程は、図2(d)、図5に示すように、第1成形品11の円筒部11cの少なくとも一部をしごき加工して、第1成形品11の円筒部11cを不等厚に成形する工程である。
(c−3)しごき工程では、第1成形品11の底部11aの板厚を変化させずに第2成形品12を作成する。
(c−4)しごき工程は、プレスによって全周同時に行なわれる。しごき加工は、1回に限らず、型交換を含めて複数回行なってもよい。
パンチ51は、周方向に連続した環状(円筒状)をしており、パンチ51の内周側面の径方向内側に突出する突出部51aを有し、突出部51aで第1成形品11の円筒部11cをしごく。
円柱状であるダイ52の、パンチ51の突出部51aに対向する側の側面が、凹凸面52aとされている。凹凸面52aは、パンチ51の突出部51aとの径方向の間隔が一様でなく異なる部分がある面である。ただし、凹凸面52aは、一様な面であってもよい。また、凹凸面52aは、パンチ51の突出部51aとの径方向の間隔が徐々に(なだらかに)狭くなる(または広くなる)面であってもよい。ダイ52の凹凸面52aは、パンチ51の突出部51aに対向する側の側面とパンチ51の突出部51aとの間隔を一定厚の第1成形品11の円筒部11cの板厚より狭くするために、ダイ52の側面の軸方向および/または周方向で、隣接する部分(凹部52b)に比べてパンチ51の突出部51a側に凸となる凸部52cが少なくとも1つ設けられることにより形成されている。ダイ52の凹凸面52aは、パンチ51の突出部51aに対向する側の側面とパンチ51の突出部51aとの間隔を一定厚の第1成形品11の円筒部11cの板厚より狭くするために、ダイ52の側面の周方向で、隣接する部分(凹部52b)に比べてパンチ51の突出部51a側に凸となる凸部52cが少なくとも1つ設けられることにより形成されていてもよい。凸部52cの突出量は、1つの凸部52cの中で一定とされていてもよく異なっていてもよい。また、複数の凸部52cが設けられる場合、それぞれの凸部52cの突出量は同一であってもよく異なっていてもよい。凸部52cは、ダイ52のパンチの突出部51aに対向する側の側面の少なくとも一部に形成されていてもよい。
ダイ52の側面の軸方向で、1つの凸部52cと、その1つの凸部52cに隣接する凹部52bとは、傾斜面52dで接続されている。傾斜面52dの、ダイ52の側面の軸方向に対する角度は、60度以下に緩やかにされていることが望ましく、さらには45度以下に緩やかにされていることが望ましい。各傾斜面52dの傾斜角度は、一定であってもよく、徐々に変化していてもよい。
(c−7)しごき工程では、パンチ51をダイ52に対して第1成形品11の円筒部11cの軸方向(ホイールディスク10の軸方向と同方向)にのみ相対動させてしごき加工する。なお、図2(d)、図5において、A1は、パンチ51の加工方向である。なお、パンチ51とダイ52との上下関係は、図2(d)、図5に示す上下関係と反対になっていてもよい。
図11は、引張強さが590Mpa材、370Mpa材、440Mpa材を用いて22.5インチホイール用のホイールディスク(大中型ホイールディスク)10を試作した場合の、しごき工程における円筒部11cの開口端部11d側のしごき率と拡径工程で発生する拡径部分の割れとの関係を示す表である。図11から、つぎの(i)〜(iii)がわかる。(i)しごき率が10%以下では割れが発生しない。(ii)しごき率が10%より大になると割れが発生する。(iii)よって、(i)、(ii)より、しごき率が10%以下が望ましい。
(d−1)拡径工程では、図2(e)、図6に示すように、第2成形品12の全周にわたって連続する円筒部分12cの開口側を拡径する。
(d−2)拡径工程では、円錐状(略円錐状を含む)の部位を有する拡径用パンチ61を第2成形品12に押し込むことで円筒部分12cの開口端12dを円筒部分12cの底部12a側より大きく拡径加工を行なう。
(d−3)拡径工程では、拡径用パンチ61と拡径用ダイ62とを図示略のプレス機に組付けた拡径装置60を用いて拡径加工を行なう。
(d−5)拡径用ダイ62が円錐状穴62aをもつアウターダイからなる。また、拡径用パンチ61が拡径用ダイ62の円錐状穴62aに円錐状穴62aの軸方向(ホイールディスク10の軸方向と同方向)に出入りするインナーパンチからなる。拡径用ダイ62は、円錐状穴62aがなく、平板部62bのみでもよい。
(d−8)拡径工程の加工方法は、上記に限らず、図示略のエキスパンダー等を用いた加工方法であってもよい。
(e−1)フランジ成形工程は、ホイール10のリムと接続する取付けフランジ32を成形する工程である。フランジ成形工程は、図2(f)、図7に示すように、絞り加工を行なう工程である。ただし、絞り加工としごき加工を同時に行なってもよい。しごき加工のみでもよい。
(e−2)フランジ成形工程では、第3成形品13の円錐部13cの開口端部13d(リム取付けフランジ32となる部分)を絞り加工またはしごき絞り加工して、リム取付けフランジ32を成形する。フランジ成形工程では、第3成形品13の円錐部13cの開口端部13dをしごき加工して立ち上げ、狙いとする外径と板厚を得る。
(e−3)フランジ成形工程では、パンチ71とダイ72とを図示略のプレス機に組付けたフランジ成形装置70を用いて加工を行なう。
(e−5)ダイ72は、穴72aの開口端部72bで、第3成形品13の円錐部13cの開口端部13dをしごく。
(e−6)フランジ成形工程は、プレスによって全周同時に行なわれる。
(e−8)フランジ成形工程の加工方法は、プレスによる絞り加工に限定されず、たとえばフローフォーミング(スピニング)等であってもよい。
(e−9)フランジ成形工程では、プレスによる絞り加工(またはフローフォーミング等)の後に、寸法出しのため機械加工を施してもよい。
(e−10)フランジ成形工程の加工(リム取付けフランジ32を成形する加工)は、拡径工程(上記(d)の工程)で行なわれていてもよい。
(e−11)フランジ成形工程の加工方法は、機械加工のみであってもよい。
第1成形品11の円筒部11cの少なくとも一部をしごき加工して不等厚有底環状の第2成形品12を作成するしごき工程を有するため、スピニング加工を無くすことができる。
1.加工時間が短い。そのため、ホイールディスク10の生産性が高い。
2.第2成形品12、第3成形品13、さらにはホイールディスク10の表面にスピニング加工の加工ロールの成形痕が残ることを抑制できる。
3.ワーク端部寸法のバラツキを小さくでき、加工後に端部を切断する必要がない。そのため、材料が低減できる。また、加工硬化したワーク端部を切断するのに用いられる刃工具の破損のおそれも抑制できる。
4 矩形材
5 溶接部
6 円筒状素材
6a 円筒状素材の一端
6b 円筒状素材の他端
10 ホイールディスク
11 第1成形品
11a 第1成形品の底部
11b 第1成形品の孔
11c 第1成形品の円筒部
11d 第1成形品の開口端部
12 第2成形品
12a 第2成形品の底部
12c 第2成形品の円筒部分
13 第3成形品
13c 第3成形品の円錐部
13d 第3成形品の開口端部
20 ハブ取付け部
21 ハブ穴
22 ハブ取付けボルト穴
30 立ち上がり部
31 円錐状部
32 リム取付けフランジ
33 飾り穴
40 上型
40a 上型の軸芯
41 下型
41a 下型の軸芯
42 パンチ
43 ダイ
44 プレス装置
50 しごき装置
51 しごき装置のパンチ
51a 突出部
52 しごき装置のダイ
52a 凹凸面
52b 凹部
52c 凸部
52d 傾斜面
60 拡径装置
61 拡径用パンチ
62 拡径用ダイ
70 フランジ成形装置
71 フランジ成形装置のパンチ
72 フランジ成形装置のダイ
Claims (8)
- 板材を切断して矩形材を作成し、前記矩形材を丸め両端部を突合せ溶接して円筒状素材を作成する円筒状素材作成工程と、
一対の上下型を相対接近させながら上型を下型軸芯に対して揺動させて、前記円筒状素材を一端口絞りして、ハブ取付け部となる部分をほぼ等厚に成形して得た中央部に孔の開いた円板状の底部を有する円筒状の第1成形品を作成する口絞り工程と、
パンチと、ダイを有するしごき装置にて、前記第1成形品の円筒部の少なくとも一部をしごき加工して不等厚有底環状の第2成形品を作成するしごき工程と、
前記第2成形品の円筒部分を拡径して該円筒部分を円錐形状として、ディスク形状とする拡径工程と、
を有する、車両用ホイールディスクの製造方法。 - 前記しごき工程は、前記第1成形品を、しごき装置にて、前記第1成形品の前記円筒部の開口端部側はしごき加工をしないかしごき率を10%以下にしごき加工することにより成形して不等厚有底環状の前記第2成形品を作成する工程からなる、請求項1記載の車両用ホイールディスクの製造方法。
- 前記円筒状素材を一端口絞りして前記第1成形品を作成する前記口絞り工程では、前記円筒状素材の他端の直径を変化させずに前記第1成形品を作成する、請求項1または請求項2のいずれか1項に記載の車両用ホイールディスクの製造方法。
- 前記拡径工程では、前記第2成形品の前記円筒部分を拡径するとともに、前記しごき工程で内径側に付与されていた凹凸形状を外径側へと押し出す、請求項1〜請求項3のいずれか1項に記載の車両用ホイールディスクの製造方法。
- 前記拡径工程の後に、
リム取付けフランジとなる部分を絞り加工またはしごき絞り加工して、リム取付けフランジを成形するフランジ成形工程を有する、請求項1〜請求項4のいずれか1項に記載の車両用ホイールディスクの製造方法。 - 前記口絞り工程では、ハブ取付け部となる前記第1成形品の部分を平面化、板厚均一化するように揺動鍛造を行なう、請求項1〜請求項5のいずれか1項に記載の車両用ホイールディスクの製造方法。
- 前記口絞り工程では、前記第1成形品の前記円筒部の板厚を薄くするように揺動鍛造を行なう、請求項1〜請求項6のいずれか1項に記載の車両用ホイールディスクの製造方法。
- 前記口絞り工程は、プレスにて予成形を行いハブ取付け部となる部分を内径側に曲げた後に、揺動鍛造を行い前記第1成形品を作成する、請求項1〜請求項7のいずれか1項に記載の車両用ホイールディスクの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2013171911A JP6162540B2 (ja) | 2013-08-22 | 2013-08-22 | 車両用ホイールディスクの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2013171911A JP6162540B2 (ja) | 2013-08-22 | 2013-08-22 | 車両用ホイールディスクの製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2015039712A JP2015039712A (ja) | 2015-03-02 |
JP6162540B2 true JP6162540B2 (ja) | 2017-07-12 |
Family
ID=52694176
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2013171911A Active JP6162540B2 (ja) | 2013-08-22 | 2013-08-22 | 車両用ホイールディスクの製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP6162540B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN108463296B (zh) | 2016-01-14 | 2020-04-07 | 都美工业株式会社 | 旋压装置以及旋压方法 |
CN112222272B (zh) * | 2020-09-24 | 2022-05-17 | 中国航发贵州黎阳航空动力有限公司 | 一种头部外环的加工方法 |
CN112317588B (zh) * | 2020-11-16 | 2023-07-21 | 西安航天动力机械有限公司 | 一种用于控制直筒件形状精度的收径旋压方法 |
Family Cites Families (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP3440620B2 (ja) * | 1995-04-10 | 2003-08-25 | 三菱電機株式会社 | 通風器の製造方法 |
JP5384056B2 (ja) * | 2008-09-01 | 2014-01-08 | トピー工業株式会社 | 自動車用ホイールディスクの製造方法 |
-
2013
- 2013-08-22 JP JP2013171911A patent/JP6162540B2/ja active Active
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2015039712A (ja) | 2015-03-02 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP6357096B2 (ja) | 自動車用ホイールディスクとその製造方法 | |
JP6224620B2 (ja) | 大中型ホイールディスクの製造方法とその成形品 | |
JP6162540B2 (ja) | 車両用ホイールディスクの製造方法 | |
CN101391366A (zh) | 双金属无内胎车轮制造工艺 | |
CN108655244A (zh) | 一种整体式车轮的柔性旋压制造方法 | |
JP5814628B2 (ja) | リム成形方法 | |
US9630279B2 (en) | Method of manufacturing wheel disc | |
JP5976118B2 (ja) | ピストン素材を製造する鍛造装置および該鍛造装置を使用してピストン素材を製造する方法 | |
JP5384056B2 (ja) | 自動車用ホイールディスクの製造方法 | |
CN105081040A (zh) | 一种旋压轮辋用轮辋坯料加工方法 | |
JP5180742B2 (ja) | 自動車用ホイールディスクの製造方法 | |
JP5412363B2 (ja) | 車両ホイールの製造方法 | |
JP2596688B2 (ja) | 軽合金ホイールの製造方法 | |
JP5157957B2 (ja) | 突出部付き軸状部材の製造方法 | |
JP6009266B2 (ja) | 車両用ホイールリムの製造方法 | |
JP2005074500A (ja) | ホイールディスクの製造方法 | |
JP5986350B2 (ja) | 組立式車両ホイール、そのような車両ホイールで使用するためのホイール・リム、およびそれらの製作方法 | |
JP5322397B2 (ja) | 車両用ホイールの製造方法および車両用ホイール | |
JP6541108B2 (ja) | 筒状焼結部品の製造方法 | |
JP3926667B2 (ja) | ハブ内輪の製造方法 | |
JP5478876B2 (ja) | ホイール用ディスクの製造方法 | |
JP2003236637A (ja) | 2ピースホイールおよびその製造方法 | |
JP3807848B2 (ja) | 車両用ホイールのディスク成形加工方法 | |
JP2007084098A (ja) | アルミニウム缶の成形加工方法 | |
JP3770865B2 (ja) | ホイールディスクの製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20160616 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20170223 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20170321 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20170517 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20170530 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20170615 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 6162540 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |