JP6162048B2 - インプリント用モールドの製造方法 - Google Patents
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Description
好ましくは、前記偏在工程の前に前記樹脂層上に基材を配置する基材配置工程をさらに備える。
好ましくは、前記偏在工程は、前記樹脂層を静置することによって行う。
好ましくは、前記硬化性樹脂は、UV硬化性樹脂であり、前記硬化工程は、前記硬化性樹脂に対してUV照射することによって行う。
好ましくは、前記カバーシートの、前記樹脂層側の面には微細形状が形成されている。
本発明の第1実施形態のインプリント用モールドの製造方法は、樹脂層形成工程と、基材配置工程と、偏在工程と、硬化工程と、カバーシート除去工程と、露出工程とを備える。
以下、図1〜図2を用いて、各工程について詳細に説明する。
この工程では、図1(a)に示すように、粒子1を分散させた硬化性樹脂3をカバーシート5上に塗布して樹脂層7を形成する。
この工程では、図1(b)に示すように、樹脂層7上に基材9を配置する。
基材9は、樹脂基材、石英基材などの材料で形成される。樹脂基材は、柔軟性を有する樹脂モールドの形成に好ましく、具体的には例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ポリエステル、ポリオレフィン、ポリイミド、ポリサルフォン、ポリエーテルサルフォン、環状ポリオレフィンおよびポリエチレンナフタレートからなる群から選ばれる1種からなるものである。また、硬化工程において基材9側から硬化光を硬化性樹脂3に照射して硬化性樹脂3を硬化させる場合には、基材9は、硬化光を透過させる材料であることが好ましい。
なお、樹脂層7を十分に厚く形成して樹脂層7自体に必要な剛性を持たせる場合には、基材9は必ずしも必要ではないので、本工程は、省略可能である。硬化性樹脂の種類によっては、樹脂層7が空気に触れている状態では硬化しにくいものがあるので、本工程を省略する場合は、樹脂層7が空気に触れている状態でも硬化されやすい硬化性樹脂を選択することが好ましい。また、偏在工程の後に基材配置工程を行うことも可能である。但し、偏在工程の後に樹脂層7上に基材9を配置する際に、偏在工程で既に配列されている粒子1の配列が乱されやすいので、基材配置工程は、偏在工程の前に行うことが好ましい。
この工程では、図1(c)に示すように、樹脂層7とカバーシート5の界面近傍に粒子1を偏在させる。
硬化性樹脂3が流動性を有している状態で樹脂層7を静置すると、粒子1が樹脂層7中で徐々に沈降して、図1(c)に示すように、樹脂層7中で偏在した状態となる。偏在工程の前の状態において、硬化性樹脂3中に粒子1を均一に分散させておくことによって、単に、粒子1を沈降させるだけで粒子1がカバーシート5上において整然と配列される。偏在工程を速やかに行うには、硬化性樹脂3の粘性ができるだけ低い方が好ましく、硬化性樹脂3が加熱によって粘性が低下する樹脂である場合には、偏在工程において樹脂層7を加熱することが好ましい。また、樹脂層7の加熱と冷却のサイクルを繰り返すと、樹脂層7中で粒子1が移動しやすくなり、偏在工程がより速やかに行える場合もある。さらに、偏在工程において、樹脂層7に振動を与えてもよい。樹脂層7中の粒子1の含有量が大きくて、粒子1が重なりやすい場合には、樹脂層7に振動を与えることによって粒子1がより速やかに配列される。
この工程では、図1(d)に示すように、硬化性樹脂3を硬化させる。
硬化性樹脂3が光硬化性樹脂である場合には硬化性樹脂3に対して硬化光を照射することによって、硬化性樹脂3を硬化させる。一方、硬化性樹脂3が熱硬化性樹脂である場合には、硬化性樹脂3を硬化温度にまで加熱することによって硬化性樹脂3を硬化させる。また、硬化性樹脂3が常温硬化性樹脂である場合には、硬化性樹脂3が硬化するまで放置することによって硬化性樹脂3を硬化させる。
この工程では、図2(a)に示すように、カバーシート5を除去する。
この工程は、図2(a)の矢印Xに示すように、カバーシート5を樹脂層7から剥離することによって、カバーシート5を除去する。図2(a)に示すように、粒子1は、樹脂層7とカバーシート5の界面近傍に集まって整然と配列されている。この状態では、粒子1は、カバーシート5との接点においてのみ露出されており、樹脂層7の表面は、平坦になっている。
この工程では、図2(b)〜(c)に示すように、樹脂層7の、粒子1が偏在している側から硬化性樹脂3を部分的に除去して粒子1の一部を露出させる。
この工程は、例えば、図2(b)に示すように、硬化性樹脂3を酸素アッシングによりエッチングすることによって行うことができる。硬化性樹脂3を後退させる厚さは、所望の凹凸パターンによって適宜決定されるが、図2(c)に示すような、半球状の凹凸パターンを有する微細構造モールドを形成する場合には、粒子1の平均粒径の半分の厚さ分だけ、硬化性樹脂3を後退させることが好ましい。
本工程での硬化性樹脂3を部分的に除去する方法としては、酸素アッシングのようなドライエッチング以外にも、薬液を用いたウェットエッチングを採用することも可能である。また、エッチング以外の方法によって硬化性樹脂3を部分的に除去してもよい。
本発明の第2実施形態のインプリント用モールドの製造方法は、第1実施形態と類似しており、カバーシート5に微細形状5aが形成されている点が主な相違点であるので、以下、この点を中心に説明する。
本実施形態のインプリント用モールドの製造方法は、樹脂層形成工程と、基材配置工程と、偏在工程と、硬化工程と、カバーシート除去工程と、露出工程とを備える。
以下、図3〜図4を用いて、各工程について詳細に説明する。
この工程では、図3(a)〜(b)に示すように、粒子1を分散させた硬化性樹脂3をカバーシート5上に塗布して樹脂層7を形成する。
カバーシート5としては、図3(a)に示すように、樹脂層7側の面には微細形状5aが形成されているものを用いる。微細形状5aは、例えば半球状であり、その直径は、粒子1の平均粒径よりも大きく、粒子1の平均粒径の、好ましくは3倍以上、さらに好ましくは5倍以上である。微細形状5aの直径の上限は、特に限定されないが、例えば、粒子1の平均粒径の20倍である。このような微細形状を有するカバーシート5を用いて、第1実施形態と同様の方法で凹凸パターンを形成することによって、図4(c)に示すように、カバーシート5の微細形状5aに対応した微細形状7aが樹脂層7の表面に形成され、この微細形状7aにさらに小さな微細形状が粒子1によって形成されるという、入れ子構造型の微細形状を有するインプリント用モールドを形成することができる。
この工程では、図3(c)に示すように、樹脂層7上に基材9を配置する。
この工程では、図3(d)に示すように、樹脂層7とカバーシート5の界面近傍に粒子1を偏在させる。本実施形態では、カバーシート5が凹状の微細形状5aを有しているので、粒子1は、微細形状5a内に移動される。
この工程では、図3(e)に示すように、硬化性樹脂3を硬化させる。
この工程では、図4(a)に示すように、カバーシート5を除去する。これによって、カバーシート5の微細形状5aが樹脂層7に転写されて、樹脂層7の表面に微細形状7aが形成される。
この工程では、図4(b)〜(c)に示すように、樹脂層7の、粒子1が偏在している側から硬化性樹脂3を部分的に除去して粒子1の一部を露出させる。これによって、樹脂層7の微細形状7aに、さらに小さな微細形状が形成される。
Claims (4)
- 粒子を分散させた硬化性樹脂をカバーシートの微細形状が形成されている面上に塗布して樹脂層を形成する樹脂層形成工程と、
前記樹脂層と前記カバーシートの界面近傍に前記粒子を偏在させる偏在工程と、
前記硬化性樹脂を硬化させる硬化工程と、
前記カバーシートを除去するカバーシート除去工程と、
前記樹脂層の、前記粒子が偏在している側から前記硬化性樹脂を部分的に除去して前記粒子の一部を露出させる露出工程を備える、インプリント用モールドの製造方法。 - 粒子を分散させた硬化性樹脂をカバーシート上に塗布して樹脂層を形成する樹脂層形成工程と、
前記樹脂層上に基材を配置する基材配置工程と、
前記樹脂層と前記カバーシートの界面近傍に前記粒子を偏在させる偏在工程と、
前記硬化性樹脂を硬化させる硬化工程と、
前記カバーシートを除去するカバーシート除去工程と、
前記樹脂層の、前記粒子が偏在している側から前記硬化性樹脂を部分的に除去して前記粒子の一部を露出させる露出工程を備える、インプリント用モールドの製造方法。 - 前記偏在工程は、前記樹脂層を静置することによって行う、請求項1又は2に記載のインプリント用モールドの製造方法。
- 前記硬化性樹脂は、UV硬化性樹脂であり、前記硬化工程は、前記硬化性樹脂に対してUV照射することによって行う、請求項1〜請求項3の何れか1つに記載のインプリント用モールドの製造方法。
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