JP6157958B2 - スピーカグリル - Google Patents

Description

本発明は、スピーカグリルの構造に関するものである。

自動車などの車両に装着されるスピーカ、またテレビのキャビネットに装着されるスピーカには、その表面に、スピーカ本体を保護するとともに、スピーカから出力された音を外部に放射する、多数の開口孔を有するスピーカグリルが装着されている。そして、スピーカグリルの剛性を上げるために、スピーカグリルの裏面には、補強用のリブが設けられている。（例えば、特許文献１，特許文献２参照）。

特許第３０４３５８０号公報 特開平７−２７４２７３号公報

しかしながら、特許文献１に記載された発明によると、補強リブが六角形状（ハニカム形状）をなしているため、スピーカグリルの剛性を高めることはできるが、補強リブの分岐や合流が多いため、スピーカグリルを成形する際に充填される溶融樹脂の流れが滞ることによって、樹脂の充填不足による成形不良が発生するという問題があった。また、補強リブが六角形状をなして、密に配置されているため、スピーカの音圧を低下させる要因の一つであるスピーカグリルの開口率をより一層向上させることが困難であった。

また、特許文献２に記載された発明によると、補強リブは互いに鋭角に交差する複数の直線からなる形状を有しているため、六角形状の補強リブに比べて開口率を向上させることはできるが、補強リブ同士の交差箇所が多数存在するため、充填された溶融樹脂の流れが阻害されて、樹脂の充填不足による成形不良が発生するという問題があった。

本発明は上記事情に鑑みなされたもので、成形性が高く、なおかつ開口率が高いスピーカグリルを提供することを目的とする。

本発明に係るスピーカグリルは、開口率を向上させることができるとともに、補強リブを安定して成形することができるものである。

すなわち、本発明に係るスピーカグリルは、スピーカの前面を覆い、多数の孔部が形成されるとともに、裏面側に複数の補強リブが形成されたスピーカグリルにおいて、前記複数の補強リブは前記スピーカグリルの裏面の一方側から他方側に向かって分岐、合流することなく、並設して形成されるとともに、前記複数の補強リブは互いに交差しないようにジグザグ状に屈曲して形成されることを特徴とする。

このように構成されたスピーカグリルによれば、スピーカの前面を覆い、多数の孔部が形成されるとともに、裏面側に複数の補強リブが形成されたスピーカグリルにおいて、複数の補強リブはスピーカグリルの裏面の一方側から他方側に向かって互いに並設して形成されるとともに、隣接する補強リブ同士が互いに交差しないように形成されるため、スピーカグリルの成形時に外部からスピーカグリルの型に樹脂を射出したときに、射出された樹脂の流路である補強リブに分岐や合流がないため、樹脂の流れが阻害されない。そのため、射出された樹脂がスピーカグリルの周縁部まで確実に届くことによって、樹脂の充填不足による成形不良の発生を防止してスピーカグリルの成形性を向上させることができる。また、隣接する補強リブ同士が交差しないことによって、補強リブの距離が短くなるため、より多くの孔部を形成することができ、これによってスピーカグリルの開口率を向上させることができ、音圧の低下を小さくすることができる。

本発明に係るスピーカグリルによれば、スピーカグリルの開口率を向上させることができるともに、補強リブを安定して成形することができるという効果が得られる。

スピーカが取り付けられるインストルメントパネルの斜視図である。 （ａ）は図１の部分拡大図であり、スピーカが車両に取り付けられた様子を示す図である。（ｂ）はスピーカの上部にスピーカグリルが取り付けられた様子を示す図である。 （ａ）はスピーカの正面図である。（ｂ）はスピーカを構成するスピーカコーンの断面図である。（ｃ）はスピーカグリルの正面図である。 （ａ）はスピーカグリルの裏面に設けられた補強リブの配置構成を示す図である。（ｂ）は図４（ａ）を切断線Ｂ−Ｂで切断した断面図である。 （ａ）は従来の補強リブの配置構成の一例を示す図である。（ｂ）は本発明に係る実施例１によって形成された補強リブの配置構成の一例を示す図である。（ｃ）は本発明に係る実施例１によって形成された補強リブの別の配置構成の一例を示す図である。 （ａ）はスピーカグリルを含む化粧板を成形する際に、溶融樹脂を充填するゲート位置の一例を示す図である。（ｂ）はゲート位置の第２の例を示す図である。（ｃ）はゲート位置の第３の例を示す図である。

まず、車両へのスピーカ取付構造について、図１，２を用いて説明する。

図１は、左ハンドル車のインストルメントパネル１を示しており、このインストルメントパネル１の左側が運転席側部分２、右側が助手席側部分３、中央がセンターパネル部分６となっている。このセンターパネル部分６には、図１に示すように、必要なパネル類が取り付けられる、所要形状の凹部８が形成されている。

また、インストルメントパネル１における凹部８の内側部分には、図１に示すように、各種の機器を取付けるための機器取付用開口部１０が上下に複数段に亘って形成されている。図１の場合、凹部８の最上部に、スピーカ取付用の機器取付用開口部１０が形成されている。

そして、図２（ａ）に示すように、スピーカ取付用の機器取付用開口部１０に対して、スピーカ部品２０が、上方から取付面９にネジ留めされる。

スピーカ部品２０は、図２（ａ）に示すように、略円錐形状をしたスピーカコーン２２の外周に、矩形状の取付フランジ部２４を取り付けた構造のものが使用される。取付フランジ部２４の４隅には、インストルメントパネル１のセンターパネル部分６に設けられた取付面９に開口されたネジ孔とそれぞれ対応する孔部１２ａ，１２ｂ，１２ｃ，１２ｄが開口されており、この４箇所の孔部にそれぞれネジを螺着することによって、取付フランジ部２４を取付面９に取り付ける。

このようにして取り付けられたスピーカ部品２０の上方には、図２（ｂ）に示すように、化粧板２５が装着される。そして、化粧板２５の中でスピーカ部品２０の上部を被覆する領域にはスピーカグリル２６が設けられている。

次に、図３（ａ）を用いて、スピーカ部品２０の構成について説明する。図３（ａ）は、スピーカ部品２０を構成するスピーカコーン２２を正面から見た図である。そして、図３（ｂ）は、スピーカコーン２２の断面図である。スピーカコーン２２の最外周部には、スピーカコーン２２を保持するエッジ部２２ａが設けられている。そして、図３（ｂ）に示すように、スピーカコーン２２の中心を挟んで対向する位置にあるエッジ部２２ａ，２２ａの各頂点２２ｂ，２２ｂ間の距離を、スピーカコーン２２の直径Ａｓとする。

スピーカグリル２６は、樹脂で成形されており、図３（ｃ）に示すような長円型をなしている。そして、スピーカグリル２６の円形の開口領域Ｇの部分には、多数の孔部２８が開口されている。そして、スピーカコーン２２から出力された音は、その孔部２８を通して外部に出力される。

また、スピーカグリル２６の開口領域Ｇ以外の領域には、開口されていない多数の孔部２８が設けられている。

なお、図３（ｃ）に示すように、開口領域Ｇと、スピーカコーン２２の位置をスピーカグリル２６上に射影したときに得られるスピーカ領域Ｓと、は一致していない。

これは、同じスピーカグリル２６を、設置されるスピーカコーン２２の直径Ａｓが異なる複数の車両に対して流用するためである。そして、後述するスピーカグリル２６の開口率Ａｐは、開口領域Ｇと、車両によって異なるスピーカ位置、スピーカコーン２２の直径Ａｓに対応するスピーカ領域Ｓと、が重なった領域である共通領域Ｃの内部に対して計算される。

ここで、図３（ｃ）に示すように、スピーカグリル２６に設けられた開口領域Ｇは、左側にオフセットしている。これは、図３（ｃ）に示したスピーカグリル２６は左ハンドルの車両に取り付けられるため、運転者に対して、より高い音圧で信号を出力させるためである。

一方、右ハンドル車の場合、開口領域Ｇの位置が、図３（ｃ）に対して右側にオフセットしたものとなる。

このように、左ハンドル車と右ハンドル車では、スピーカ部品２０（図２（ａ）参照）の取り付け位置が若干異なっており、左ハンドル車、右ハンドル車に関わらず、同じ形状のスピーカグリル２６を使用するため、開口領域Ｇは、ハンドル位置に対応した位置に設けられる。

次に、本発明に係るスピーカグリル２６の具体的な実施形態について、図４を用いて説明する。

［実施例１の構成と機能の説明］
図４（ａ）は、本実施例におけるスピーカグリル２６の詳細構成を示すものである。スピーカグリル２６の裏面側（スピーカコーン２２側）には、多数の孔部２８を有するスピーカグリル２６の剛性を向上させるために、複数の補強リブ２９（２９ａ〜２９ｈ）が設けられている。

複数の補強リブ２９（２９ａ〜２９ｈ）は、図４（ａ）において、スピーカグリル２６の下方（一方側）から上方（他方側）に向かって、互いに分岐、合流することなく、略平行に設けられる。特に、図４（ａ）に示す例では、補強リブ２９（２９ａ〜２９ｈ）は、左下から右上に向かう方向に設けられる。

そして、スピーカグリル２６の周縁部には、スピーカグリル２６の周縁を取り囲むように周縁部補強リブ２７が設けられている。

これらの補強リブ２９（２９ａ〜２９ｈ），周縁部補強リブ２７の存在によって、スピーカグリル２６の面外方向、および面内方向の撓みに対する剛性が向上する。

図４（ｂ）は、スピーカグリル２６を図４（ａ）に示す切断線Ｂ−Ｂで切断したときの断面図である。

図４（ｂ）に示すように、孔部２８は、スピーカグリル２６の表面を貫通する開口孔部２８ａと、スピーカグリル２６の表面を貫通しない非開口孔部２８ｂとからなる。

スピーカグリル２６は後述するように溶融樹脂を充填することによって成形されるが、このとき、図４（ｂ）の断面図の上半分の部位を形成するためのキャビティ（凹型）と、下半分の部位を形成すためのコア（凸型）と、からなる型が用いられる。

そして、成形後に、成形されたスピーカグリル２６を、キャビティとコアから容易に抜き出すために、開口孔部２８ａと非開口孔部２８ｂのキャビティ側端面には、それぞれ抜き勾配ｄが設けられて、開口孔部２８ａのコア側端面には抜き勾配ｅが設けられて、補強リブ２９ａのコア側端面には抜き勾配ｇが設けられている。

成形されたスピーカグリル２６の開口孔部２８ａには、スピーカグリル２６の表面から厚み方向約半分の位置に、有効孔径ｒの丸孔が形成される。この開口孔部２８ａは、少なくとも開口領域Ｇの内側の、後述する補強リブ２９が形成されていない位置に、互いにピッチｐの間隔を有して規則的に形成される。

非開口孔部２８ｂは、スピーカグリル２６の表面の約半分の厚み位置まで開口されている。この非開口孔部２８ｂは、開口領域Ｇの外側、および、後述する補強リブ２９が形成された位置に、開口孔部２８ａと同様に、互いにピッチｐの間隔を有して規則的に形成されている。

また、図４（ｂ）には、補強リブ２９の一例として補強リブ２９ａの断面形状を示す。補強リブ２９ａは、図４（ｂ）に示すように、スピーカグリル２６の裏面側に突出するように設けられている。そして、図４（ａ）に示すその他の補強リブ２９ｂ〜２９ｈも、図４（ｂ）に示す補強リブ２９ａと同様の断面形状を有している。

スピーカコーン２２から出力された音圧の一部は、互いに隣接する開口孔部２８ａの間に形成されたスピーカグリル２６の表面と、補強リブ２９（２９ａ〜２９ｈ）と、によって遮蔽されるため、スピーカコーン２２から出力される音と、実際に車両の乗員に聞こえる音との間には差が生じる可能性がある。そのため、スピーカグリル２６から出力される音圧と、スピーカコーン２２から出力される音圧と、をできるだけ等しくする必要がある。そのためには、スピーカグリル２６の開口率Ａｐをできるだけ大きくする必要がある。そのため、開口孔部２８ａの有効孔径ｒと、隣接した開口孔部２８ａ間のピッチｐと、補強リブ２９の形状が、それぞれ適切に設計される。

［開口率Ａｐの算出方法の説明］
次に、スピーカグリル２６の開口率Ａｐの具体的な算出方法について説明する。

スピーカコーン２２の直径をＡｓ（スピーカ径に対応）、開口孔部２８ａの有効孔径をｒ、前記した開口領域Ｇ（または共通領域Ｃ）の中で開口が１００％である開口孔部２８ａの孔数をｎとする。

また、スピーカコーン２２のうち、割合α（０＜α１）の領域が開口領域Ｇ（または共通領域Ｃ）と重複しているとする。

さらに、開口領域Ｇ（または共通領域Ｃ）の中の非開口孔部２８ｂの総非開口面積をＳａとする。総非開口面積Ｓａは、開口領域Ｇ（または共通領域Ｃ）の内部に設けられた補強リブ２９やオーナメントによって、開口孔部２８ａが塞がれて、非開口孔部２８ｂとなった領域の面積の総和を表わす。

そして、開口領域Ｇ（または共通領域Ｃ）の中で一部だけ非開口である孔部の総開口面積をＳｂとする。総開口面積Ｓｂは、開口領域Ｇ（または共通領域Ｃ）の内部に設けられた補強リブ２９やオーナメントによって、開口孔部２８ａが一部だけ塞がれたときに、塞がれずに残っている開口孔部２８ａの面積の総和を表わす。

このとき、開口率Ａｐ（％）は、（式１）で算出される。
Ａｐ＝１００［｛ｎπ（ｒ／２）^２−Ｓａ＋Ｓｂ｝／απ（Ａｓ／２）^２］ （式１）

したがって、予め決められた直径Ａｓを有するスピーカコーン２２に対して、開口領域Ｇ（または共通領域Ｃ）における開口率Ａｐを大きくするためには、（式１）からわかるように、開口孔部２８ａの有効孔径ｒを大きくする、共通領域Ｃの中で開口が１００％である開口孔部２８ａの孔数ｎを多くする、開口領域Ｇ（または共通領域Ｃ）の中の非開口孔部２８ｂの総非開口面積Ｓａを小さくする、または、共通領域Ｃの中で一部だけ非開口である孔部の総開口面積Ｓｂを大きくする、のいずれかを行えばよいことがわかる。

すなわち、本実施例１は、補強リブ２９（２９ａ〜２９ｈ）を、スピーカグリル２６の裏面の一方側から他方側に向かって互いに並設するとともに、隣接する補強リブ２９（２９ａ〜２９ｈ）を互いに交差しないように形成することによって、補強リブの全長を短くして、開口領域Ｇ（または共通領域Ｃ）内における総非開口面積Ｓａをできるだけ小さくするとともに、総非開口面積Ｓａが減った場所に、新たに開口孔部２８ａを設けることによって孔数ｎを多くして、開口率Ａｐを大きくしたものである。

［実施例１の変形例の説明］
以下、実施例１の変形例について、図５（ａ），（ｂ）を用いて説明する。図５（ａ）は、スピーカグリル２６の裏面側に設けられた、従来の補強リブ３０の配置構成を示すものである。

従来の補強リブ３０は、例えば、スピーカグリルの裏面側に隙間なく充填された複数の正六角形（ハニカム）の輪郭線によって構成されていた。このハニカム形状は、少ない部材で高い強度を得ることができる構造であるため、一般的に、強度が必要な箇所の補強に用いられている。

そして、本発明に係る実施例は、図５（ｂ）に示すように、ハニカム形状をなす補強リブ３０（３０ａ〜３０ｃ）の中から、図５（ａ）において水平方向に延びる補強リブ３０ａのみを全て取り除いた配置構成の補強リブ３２（３２ａ〜３２ｆ）を形成するものである。

すなわち、補強リブ３２（３２ａ〜３２ｆ）は、いずれも、スピーカグリル２６の表面を含む上下方向に延びた軸Ｘに沿う方向に設けられて、補強リブ３２の延伸方向に沿って交互に設けられた複数の屈曲点Ｐａ，Ｐｂにおいて、その方向をジグザグ状に変えて延設される。

このように、ハニカム構造の補強リブ３０（３０ａ〜３０ｃ）の中から、１方向に延びる補強リブ３０ａのみを取り除くことによって、補強リブの全長が短くなって、開口領域Ｇ（または共通領域Ｃ）の中で補強リブ３０ａが通過していた箇所に、新たな開口孔部２８ａが生成されるため、開口率Ａｐを向上させることができる。

なお、このような配置構成の補強リブ３２（３２ａ〜３２ｆ）を用いると、ハニカム構造が崩れるため剛性が低下するように考えられるが、実際に補強リブ３２（３２ａ〜３２ｆ）を試作して、スピーカグリル２６に荷重を加えて変位量を比較してみると、剛性への影響は小さいことがわかった。

特に、図５（ｂ）において、補強リブ３２（３２ａ〜３２ｆ）を、スピーカグリル２６の中央を通り、軸Ｘに沿う方向に設けたため、軸Ｘに直交する方向、すなわちスピーカグリル２６の長手方向の剛性を高めることができる。

なお、このような配置構成の補強リブ３２（３２ａ〜３２ｆ）は、図５（ｂ）に示すように、軸Ｘに関して線対称に配置されるため、スピーカグリル２６の剛性の方向依存性をなくすことができる。

そして、さらに、図５（ｂ）の配置構成を有する補強リブ３２（３２ａ〜３２ｆ）を用いることによって、スピーカグリル２６を成形する際の成形性を向上させることができる。これについては後述する。

［スピーカグリルの成形方法の説明］
次に、スピーカグリル２６の成形方法について説明する。スピーカグリル２６は予め製作された型の中に溶融樹脂を充填する、所謂、射出成形によって、化粧板２５と一体成形される。

このとき、図５（ａ）に示すように、補強リブ３０（３０ａ〜３０ｃ）の中に分岐箇所や合流箇所が存在するときには、この分岐箇所や合流箇所において、充填した溶融樹脂の合流や分岐が発生する。

すると、この分岐や合流によって、溶融樹脂の流れの分岐や合流が発生することによって樹脂の流れが阻害される可能性があるため、溶融樹脂をスピーカグリル２６全体に行き渡らせるのが難しくなる。

これに対して、図５（ｂ）に示す補強リブ３２（３２ａ〜３２ｆ）を形成すると、補強リブ３２（３２ａ〜３２ｆ）の中に分岐，合流がないため、充填された溶融樹脂の流れが阻害されることなく、スピーカグリル２６の周縁部にまでまんべんなく行き渡る。そして、充填された樹脂が偏ることなくスピーカグリル２６を成形することができる。

そして、さらに、以下に説明するように射出成形の方法を工夫することによって、スピーカグリル２６の成形性をより一層向上させることができる。

図６は、スピーカグリル２６を含む化粧板２５を裏面側から見た図であり、スピーカグリル２６を含む化粧板２５を成形する際に設ける、溶融樹脂の充填位置（ゲート）の設定例である。

なお、化粧版２５の裏面側には、図６（ａ）〜（ｃ）に示す補強リブＹが形成されている。補強リブＹは、化粧板２５の裏面側に上下方向、左右方向に亘って形成されている。なお、補強リブＹは、前記したスピーカグリル２６の裏面に形成される補強リブ（２９，３０，３２（図５参照））と異なり、互いに分岐・合流をなすように形成されているが、補強リブＹは補強リブ（２９，３０，３２）と比べて幅広く形成されているため、溶融樹脂の流れを阻害することはない。

図６（ａ）は、溶融樹脂を充填するための充填口であるゲートＧ_１，Ｇ_２を、化粧板２５の周縁部の上部と下部に、それぞれ設けた例である。このように２箇所のゲートから、それぞれ溶融樹脂を充填することによって、化粧板２５はもちろんのこと、スピーカグリル２６の全体にまんべんなく樹脂を充填することができる。そして、これによって、溶融樹脂の充填不足（ショート）の発生を防止することができ、スピーカグリル２６の成形性を高めることができる。なお、ゲートＧ_１，Ｇ_２の設置位置は、スピーカグリル２６の中心位置（重心位置）に対して、互いに点対称の関係をなす位置に設けるのが望ましい。

図６（ｂ）は、溶融樹脂を充填するための充填口であるゲートＧ_３を、化粧板２５の周縁部のうち、スピーカ位置付近、望ましくは開口領域Ｇ付近に設けた例である。このように、スピーカ位置付近から溶融樹脂を充填することによって、多数の開口孔部２８ａが存在するために強度が必要なスピーカ位置に、重点的に溶融樹脂を充填することができ、これによって、特にスピーカ位置に対応する開口領域Ｇ（または共通領域Ｃ）における溶融樹脂の充填不足（ショート）の発生を防止することができる。

図６（ｃ）は、溶融樹脂を充填するための充填口であるゲートＧ_４を、化粧板２５の周縁部のうち、補強リブＹが形成されている位置に設けた例である。このように、補強リブＹの位置から溶融樹脂を充填することによって、補強リブＹを溶融樹脂の流路、すなわちフローリーダとして用いて、溶融樹脂の流れをより一層円滑にすることができる。そして、これによってスピーカグリル２６の成形性を高めることができる。

なお、図６（ａ）〜（ｃ）に示した複数の要件を互いに組み合わせた位置にゲートを設定することも可能である。例えば、図６（ｂ）の構成で、さらにゲートＧ_３の点対称の位置にもゲートを設けるようにしてもよいし、また、図６（ｃ）の構成で、さらにゲートＧ_４の点対称の位置にもゲートを設けるようにしてもよい。

次に、本発明に係るスピーカグリル２６の別の具体的な実施形態について、図５（ｃ）を用いて説明する。

図５（ｃ）は、スピーカグリル２６の裏面側に、以下に説明する方法に基づいて形成された補強リブ３４（３４ａ〜３４ｆ）の配置構成を示す図である。

［実施例２の構成と機能の説明］
補強リブ３４（３４ａ〜３４ｆ）は、スピーカグリル２６の周縁部から所定距離以上離れた領域Ｒの内部にあっては、図５（ｂ）に示した補強リブ３２（３２ａ〜３２ｆ）と同一の配置構成をなしている。

そして、領域Ｒの外部、すなわち、スピーカグリル２６の周縁部に近接した領域においては、本来、図５（ｂ）に示したように補強リブ３２（３２ａ〜３２ｆ）がジグザグ状に折り返された箇所において、折り返しを発生させずに、補強リブが延設される。

このように、補強リブに折り返しを発生させないことによって、補強リブの長さをより短縮することができる。そして、補強リブの長さが短縮されることによって、総非開口面積Ｓａをできるだけ小さくするとともに、総非開口面積Ｓａが減った場所に、新たに開口孔部２８ａを設けることによって孔数ｎを多くして、開口率Ａｐを大きくすることができる。

なお、前記した領域Ｒのサイズは設計パラメータであり、開口領域Ｇ（または共通領域Ｃ）のサイズを考慮して、必要な開口率Ａｐが得られるように適宜設定される。

なお、以上説明した実施例１，２は、車両のセンターパネル部分６にスピーカ部品２０（スピーカ）を取り付ける例として説明したが、スピーカ部品２０の取り付け位置はセンターパネル部分６に限定されるものではない。すなわち、車両の左右ドアに取り付けられるドアスピーカの表面に設けるスピーカグリルや、車両のリアパーセルに取り付けられるリアスピーカの表面に設けるスピーカグリルに対しても、本願発明は同様に適用することができる。

以上、説明したように、実施例１に係るスピーカグリル２６によれば、スピーカ部品２０（スピーカ）の前面を覆い、多数の孔部２８が形成されるとともに、裏面側に複数の補強リブ（３２ａ〜３２ｆ）が形成されたスピーカグリル２６において、複数の補強リブ（３２ａ〜３２ｆ）はスピーカグリル２６の裏面の一方側から他方側に向かって互いに並設して形成されるとともに、隣接する補強リブ（３２ａ〜３２ｆ）同士が互いに交差しないように形成されるため、スピーカグリル２６の成形時に外部から樹脂を射出したときに、射出された樹脂の流路に分岐や合流がないため、樹脂の流れが阻害されない。そのため、射出された樹脂がスピーカグリル２６の周縁部まで確実に届くことによって、樹脂の充填不足による成形不良の発生を防止してスピーカグリル２６の成形性を向上させることができる。また、隣接する補強リブ（３２ａ〜３２ｆ）同士が交差しないことによって、補強リブ（３２ａ〜３２ｆ）全体の長さが短くなるため、共通領域Ｃの内部により多くの開口孔部２８ａ（孔部）を形成することができる。したがって、スピーカグリル２６の開口率Ａｐを向上させることができ、音圧の低下を小さくすることができる。

また、実施例１に係るスピーカグリル２６によれば、補強リブ（３２ａ〜３２ｆ）は、ジグザグ状に屈曲して形成されるため、スピーカグリル２６の剛性の低下を防ぐことができる。さらに、樹脂を射出してスピーカグリル２６を成形する際に、射出した樹脂が屈曲部に当たって向きを変えるため、補強リブ（３２ａ〜３２ｆ）の奥まで、樹脂を確実に送出することができ、スピーカグリル２６の成形性を向上させることができる。

また、実施例１に係るスピーカグリル２６によれば、ジグザグ状の補強リブ３２（３２ａ〜３２ｆ）が、六角形のハニカム構造における、所定方向に延びるリブ（輪郭線３０ａ）以外のリブの位置に形成されるため、輪郭線３０ａを取り除くことによるスピーカグリル２６の剛性の低下を最小限に抑えながら、スピーカグリル２６の開口率を向上させることができる。そして、スピーカグリル２６の開口率Ａｐが向上することによって、スピーカ部品２０（スピーカ）の音圧の低下を小さくすることができる。

また、実施例１に係るスピーカグリル２６によれば、補強リブ３２（３２ａ〜３２ｆ）が、スピーカグリル２６の裏側に隙間なく充填された複数の正六角形の輪郭線のうち、スピーカグリル２６の長手方向に沿って延びる輪郭線３０ａ以外の輪郭線の位置に形成されるため、補強リブ３２（３２ａ〜３２ｆ）は、スピーカグリル２６の長手方向に直交する方向に延びて形成されて、これによって、スピーカグリル２６の長手方向の剛性を高めることができる。

また、実施例２に係るスピーカグリル２６によれば、ジグザグ状の補強リブ３４（３４ａ〜３４ｆ）は、スピーカグリル２６の周縁部から所定の範囲内においては、補強リブ３４（３４ａ〜３４ｆ）の長さができるだけ短くなるよう、スピーカグリル２６の周縁部まで屈曲せずに延設して形成されるため、スピーカグリル２６の開口率Ａｐをより一層向上させることができる。そして、スピーカグリル２６の開口率Ａｐが向上することによって、スピーカ部品２０（スピーカ）の音圧の低下をより一層小さくすることができる。

また、実施例１の変形例、または実施例２に係るスピーカグリル２６によれば、補強リブ３２（３２ａ〜３２ｆ）、または補強リブ３４（３４ａ〜３４ｆ）は、スピーカグリル２６の表面を含む所定の軸Ｘに関して線対称に形成されるため、スピーカグリル２６の剛性の方向依存性をなくすことができる。

以上、この発明の実施例を図面により詳述してきたが、実施例はこの発明の例示にしか過ぎないものであるため、この発明は実施例の構成にのみ限定されるものではなく、この発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等があってもこの発明に含まれることは勿論である。

２６ スピーカグリル
２７ 周縁部補強リブ
２８ 孔部
３０（３０ａ〜３０ｃ） 補強リブ
３２（３２ａ〜３２ｆ） 補強リブ
３４（３４ａ〜３４ｆ） 補強リブ
Ｇ 開口領域
Ｐａ，Ｐｂ 屈曲点
Ｒ 領域
Ｘ 軸

Claims (3)

1. スピーカの前面を覆い、多数の孔部が形成されるとともに、裏面側に複数の補強リブが形成されたスピーカグリルにおいて、
   前記複数の補強リブは、前記スピーカグリルの裏面の一方側から他方側に向かって分岐、合流することなく、並設して形成されるとともに、前記複数の補強リブは互いに交差しないようにジグザグ状に屈曲して形成される
   ことを特徴とするスピーカグリル。
2. 前記ジグザグ状の補強リブは、前記スピーカグリルの周縁部から所定の範囲内においては、前記補強リブの長さができるだけ短くなるように、前記スピーカグリルの周縁部まで屈曲せずに延設して形成されることを特徴とする請求項１に記載のスピーカグリル。
3. 前記補強リブは、前記スピーカグリルの表面を含む所定の軸に関して線対称に形成されることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のスピーカグリル。