JP6116775B1

JP6116775B1 - Skin material for vehicle seats

Info

Publication number: JP6116775B1
Application number: JP2016564639A
Authority: JP
Inventors: 治朗西村
Original assignee: Suminoe Textile Co Ltd
Current assignee: Suminoe Textile Co Ltd
Priority date: 2016-07-25
Filing date: 2016-07-25
Publication date: 2017-04-19
Anticipated expiration: 2036-07-25
Also published as: JPWO2018020543A1; WO2018020543A1

Abstract

装飾部（玉縁部）が強度、表面耐久性および耐摩耗性に優れている、車輌の座席シート用表皮材を提供する。本発明の車輌の座席シート用表皮材は、第１布帛と、第２布帛と、細幅織物とを備え、細幅織物１３は、略矩形状の装飾部２と、該装飾部の幅方向の一方の端縁に連接された略矩形状の第１縫い代部３と、前記装飾部の幅方向の他方の端縁に連接された略矩形状の第２縫い代部４と、を含み、細幅織物の第１縫い代部に第１布帛の端部が縫合され、細幅織物の第２縫い代部に第２布帛の端部が縫合され、細幅織物１３の装飾部２は、該装飾部の長さ方向に延ばされた中空の袋組織部６と、袋組織部６の内部に配置された挿入糸５Ａと、袋組織部６の内部に配置された組紐５Ｂと、を含む玉縁部７を１ないし複数条含み、袋組織部６を構成する経糸の少なくとも一部が熱融着糸である構成とする。Provided is a skin material for a seat of a vehicle, in which a decorative part (ball edge part) is excellent in strength, surface durability and wear resistance. The skin material for a seat of the vehicle of the present invention includes a first fabric, a second fabric, and a narrow woven fabric. The narrow woven fabric 13 includes a substantially rectangular decorative portion 2 and a width direction of the decorative portion. Including a first rectangular seam portion 3 connected to one end edge of the first rectangular stitching portion 3 and a second rectangular margin portion 4 connected to the other edge in the width direction of the decorative portion. The end of the first fabric is sewn to the first seam margin of the wide fabric, the end of the second fabric is sewn to the second seam of the narrow fabric, and the decorative portion 2 of the narrow fabric 13 is A bead including a hollow bag tissue portion 6 extending in the length direction, an insertion thread 5A disposed in the bag tissue portion 6, and a braid 5B disposed in the bag tissue portion 6. One or a plurality of the sections 7 are included, and at least a part of the warps constituting the bag tissue section 6 is a heat-sealing yarn.

Description

本発明は、布帛の継ぎ合わせ箇所に、装飾部を有する細幅織物又は装飾用パイピング部材（の玉縁部）を設けて意匠性を向上させた、車輌の座席シート用表皮材に関する。 The present invention relates to a skin material for a seat of a vehicle, which is provided with a narrow woven fabric having decorative portions or a piping member for decoration (the edge portion thereof) at a joint portion of fabrics to improve design.

自動車の座席シート用表皮材としては、布帛の継ぎ合わせ箇所に、装飾用の細幅織物又は装飾用パイピング部材の玉縁部を設けてこれを意匠のアクセントにしたものが知られている。 2. Description of the Related Art As a skin material for a seat sheet of an automobile, there is known a material in which a ball edge part of a decorative narrow woven fabric or a decorative piping member is provided at a joint portion of fabrics and used as an accent of a design.

装飾用細幅織物を用いて意匠のアクセントにしたものとしては、製織により得た広幅織物を裁断して細幅に形成したものを布帛に継ぎ合わせたものが知られている（特許文献１参照）。 As a design accent using a narrow woven fabric for decoration, a fabric obtained by cutting a wide woven fabric obtained by weaving to form a narrow fabric is known (see Patent Document 1). ).

また、装飾用パイピング部材を用いて構成した自動車座席シート用表皮材としては、２枚の表皮布帛のそれぞれの端部の間にパイピング部材の縫い代部を挟み込んでこれらを重ね合わせた状態で縫合したものが知られている（特許文献１の第１図（ロ）参照）。 In addition, as a skin material for an automobile seat seat configured using a decorative piping member, a seam allowance portion of the piping member is sandwiched between respective end portions of two skin fabrics, and these are overlapped and stitched together. A known one is known (see FIG. 1 (B) of Patent Document 1).

前者では細幅織物の装飾部の色を表皮布帛の色とは異なる色とすることにより、後者ではパイピング部材の玉縁部の色を表皮布帛の色とは異なる色とすることにより、座席シートに装飾を施すことができて座席シートの意匠性を向上させることができる。 In the former, the color of the decorative portion of the narrow woven fabric is different from the color of the skin fabric, and in the latter, the color of the edge of the piping member is different from the color of the skin fabric, so that the seat The seat can be decorated and the design of the seat can be improved.

特開２００２−３３９１８５号公報JP 2002-339185 A 実願昭５６−５５５５７号（実開昭５７−１６６７７４号）のマイクロフィルム（第１図（イ）（ロ）、明細書の２頁２行〜４行）Microfilm of Japanese Utility Model No. 56-55557 (Japanese Utility Model Publication No. 57-166774) (FIG. 1 (a) (b), page 2, line 2 to line 4)

しかしながら、上記従来の表皮材では、車輌の座席シート用表皮材としては、細幅織物の装飾部やパイピング部材の玉縁部の強度が不十分である上に、耐摩耗性が不十分であり、使用により毛羽立ちが多くなってくるという問題があったし、前記装飾部や玉縁部が表面耐久性に劣っていて、使用により糸の飛び出しや繊維の切断が目立ってくるという問題があった。 However, in the above-mentioned conventional skin material, the strength of the decorative portion of the narrow fabric and the edge of the piping member is insufficient as the skin material for the seat of the vehicle, and the wear resistance is insufficient. There was a problem that fuzz increased by use, and the decorative part and ball edge part were inferior in surface durability, and there was a problem that thread jumping and fiber cutting became noticeable by use. .

本発明は、かかる技術的背景に鑑みてなされたものであって、装飾部（玉縁部）が強度、表面耐久性および耐摩耗性に優れている、車輌の座席シート用表皮材を提供することを目的とする。 The present invention has been made in view of such a technical background, and provides a skin material for a seat of a vehicle, in which a decorative portion (ball edge portion) is excellent in strength, surface durability, and wear resistance. For the purpose.

前記目的を達成するために、本発明は以下の手段を提供する。 In order to achieve the above object, the present invention provides the following means.

［１］第１布帛と、第２布帛と、細幅織物とを備え、
前記細幅織物は、略矩形状の装飾部と、該装飾部の幅方向の一方の端縁に連接された略矩形状の第１縫い代部と、前記装飾部の幅方向の他方の端縁に連接された略矩形状の第２縫い代部と、を含み、
前記細幅織物の第１縫い代部に前記第１布帛の端部が重ね合わされて縫合され、
前記細幅織物の第２縫い代部に前記第２布帛の端部が重ね合わされて縫合され、
前記細幅織物の装飾部は、該装飾部の長さ方向に延ばされた中空の袋組織部と、該袋組織部の内部に配置された１ないし複数本の組紐と、前記袋組織部の内部に配置された１ないし複数本の挿入糸と、を含む玉縁部を１ないし複数条含み、
前記挿入糸は、前記組紐よりも細い糸であり、
前記袋組織部を構成する経糸の少なくとも一部が熱融着糸であることを特徴とする車輌の座席シート用表皮材。[1] A first fabric, a second fabric, and a narrow fabric,
The narrow woven fabric includes a substantially rectangular decorative portion, a substantially rectangular first seam allowance connected to one edge in the width direction of the decorative portion, and the other edge in the width direction of the decorative portion. A substantially rectangular second seam allowance connected to the
The end of the first fabric is overlapped and stitched to the first seam allowance of the narrow fabric,
The end of the second fabric is overlapped with the second seam allowance of the narrow fabric and stitched,
The decorative portion of the narrow fabric includes a hollow bag tissue portion extending in a length direction of the decorative portion, one or a plurality of braids arranged inside the bag tissue portion, and the bag tissue portion. 1 to a plurality of insertion yarns arranged in the inside, including one or a plurality of balls,
The insertion thread is a thread thinner than the braid,
A seat material for a seat of a vehicle, wherein at least a part of the warp constituting the bag tissue portion is a heat-sealing yarn.

［２］第１布帛と、第２布帛と、細幅織物とを備え、
前記細幅織物は、略矩形状の装飾部と、該装飾部の幅方向の一方の端縁に連接された略矩形状の第１縫い代部と、前記装飾部の幅方向の他方の端縁に連接された略矩形状の第２縫い代部と、を含み、
前記細幅織物の第１縫い代部に前記第１布帛の端部が重ね合わされて縫合され、
前記細幅織物の第２縫い代部に前記第２布帛の端部が重ね合わされて縫合され、
前記細幅織物の装飾部は、該装飾部の長さ方向に延ばされた中空の袋組織部と、該袋組織部の内部に配置された１ないし複数本の組紐と、前記袋組織部の内部に配置された１ないし複数本の挿入糸と、を含む玉縁部を１ないし複数条含み、
前記挿入糸は、前記組紐よりも細い糸であり、
前記袋組織部を構成する緯糸の少なくとも一部が熱融着糸であることを特徴とする車輌の座席シート用表皮材。[2] A first fabric, a second fabric, and a narrow fabric,
The narrow woven fabric includes a substantially rectangular decorative portion, a substantially rectangular first seam allowance connected to one edge in the width direction of the decorative portion, and the other edge in the width direction of the decorative portion. A substantially rectangular second seam allowance connected to the
The end of the first fabric is overlapped and stitched to the first seam allowance of the narrow fabric,
The end of the second fabric is overlapped with the second seam allowance of the narrow fabric and stitched,
The decorative portion of the narrow fabric includes a hollow bag tissue portion extending in a length direction of the decorative portion, one or a plurality of braids arranged inside the bag tissue portion, and the bag tissue portion. 1 to a plurality of insertion yarns arranged in the inside, including one or a plurality of balls,
The insertion thread is a thread thinner than the braid,
A seat material for a seat of a vehicle, wherein at least a part of the weft constituting the bag tissue portion is a heat-sealing yarn.

［３］第１布帛と、第２布帛と、細幅織物とを備え、
前記細幅織物は、略矩形状の装飾部と、該装飾部の幅方向の一方の端縁に連接された略矩形状の第１縫い代部と、前記装飾部の幅方向の他方の端縁に連接された略矩形状の第２縫い代部と、を含み、
前記細幅織物の第１縫い代部に前記第１布帛の端部が重ね合わされて縫合され、
前記細幅織物の第２縫い代部に前記第２布帛の端部が重ね合わされて縫合され、
前記細幅織物の装飾部は、該装飾部の長さ方向に延ばされた中空の袋組織部と、該袋組織部の内部に配置された１ないし複数本の組紐と、前記袋組織部の内部に配置された１ないし複数本の熱融着糸と、を含む玉縁部を１ないし複数条含むことを特徴とする車輌の座席シート用表皮材。[3] A first fabric, a second fabric, and a narrow fabric,
The narrow woven fabric includes a substantially rectangular decorative portion, a substantially rectangular first seam allowance connected to one edge in the width direction of the decorative portion, and the other edge in the width direction of the decorative portion. A substantially rectangular second seam allowance connected to the
The end of the first fabric is overlapped and stitched to the first seam allowance of the narrow fabric,
The end of the second fabric is overlapped with the second seam allowance of the narrow fabric and stitched,
The decorative portion of the narrow fabric includes a hollow bag tissue portion extending in a length direction of the decorative portion, one or a plurality of braids arranged inside the bag tissue portion, and the bag tissue portion. 1. A skin material for a seat of a vehicle, comprising one or a plurality of ball edges including one or a plurality of heat-sealing yarns arranged in the interior of the vehicle.

［４］前記組紐は、丸打紐である前項１〜３のいずれか１項に記載の車輌の座席シート用表皮材。 [4] The skin material for a seat of a vehicle according to any one of items 1 to 3, wherein the braid is a round string.

［５］前記袋組織部の内部に該袋組織部１個あたり１本〜６０本の組紐が配置されている前項１〜４のいずれか１項に記載の車輌の座席シート用表皮材。 [5] The seat material for a seat of a vehicle according to any one of the preceding items 1 to 4, wherein 1 to 60 braids are disposed per one bag tissue portion inside the bag tissue portion.

［６］前記組紐の太さは、３０００デシテックス〜１４０００デシテックスである前項１〜５のいずれか１項に記載の車輌の座席シート用表皮材。 [6] The seat material for a vehicle seat according to any one of items 1 to 5, wherein the braid has a thickness of 3000 to 14000 decitex.

［７］前記挿入糸の太さは、３３デシテックス〜１０００デシテックスである前項１〜６のいずれか１項に記載の車輌の座席シート用表皮材。 [7] The skin material for a seat of a vehicle according to any one of items 1 to 6, wherein the thickness of the insertion thread is 33 dtex to 1000 dtex.

［８］前記熱融着糸は、熱融着ポリアミド糸である前項１〜７のいずれか１項に記載の車輌の座席シート用表皮材。 [8] The skin material for a seat of a vehicle according to any one of items 1 to 7, wherein the heat-sealing yarn is a heat-sealing polyamide yarn.

［９］前記熱融着糸の太さは、３３デシテックス〜３３０デシテックスである前項１〜８のいずれか１項に記載の車輌の座席シート用表皮材。 [9] The skin material for a seat of a vehicle as described in any one of 1 to 8 above, wherein the thickness of the heat-sealing yarn is 33 dtex to 330 dtex.

［１０］第１布帛と、第２布帛と、装飾用パイピング部材とを備え、
前記装飾用パイピング部材は、略矩形状の縫い代部と、該縫い代部の幅方向の端部に連接された筒状部と、該筒状部の内部に配置された１ないし複数本の組紐と、前記筒状部の内部に配置された１ないし複数本の挿入糸と、を含み、
前記挿入糸は、前記組紐よりも細い糸であり、
前記筒状部を構成する経糸の少なくとも一部が熱融着糸であり、
前記第１布帛の端部と前記第２布帛の端部との間に、前記装飾用パイピング部材の縫い代部が挟み込まれてこれらが重ね合わされた状態で縫合されていることを特徴とする車輌の座席シート用表皮材。[10] A first fabric, a second fabric, and a piping member for decoration.
The decorative piping member includes a substantially rectangular seam margin, a cylindrical portion connected to an end of the seam margin in the width direction, and one or a plurality of braids arranged inside the cylindrical portion. Including one or more insertion threads disposed inside the cylindrical portion,
The insertion thread is a thread thinner than the braid,
At least a part of the warp constituting the tubular part is a heat-sealing yarn,
The vehicle is characterized in that a sewing margin portion of the decorative piping member is sandwiched between an end portion of the first fabric and an end portion of the second fabric, and is stitched in a state where these are overlapped. Skin material for seats.

［１１］第１布帛と、第２布帛と、装飾用パイピング部材とを備え、
前記装飾用パイピング部材は、略矩形状の縫い代部と、該縫い代部の幅方向の端部に連接された筒状部と、該筒状部の内部に配置された１ないし複数本の組紐と、前記筒状部の内部に配置された１ないし複数本の挿入糸と、を含み、
前記挿入糸は、前記組紐よりも細い糸であり、
前記筒状部を構成する緯糸の少なくとも一部が熱融着糸であり、
前記第１布帛の端部と前記第２布帛の端部との間に、前記装飾用パイピング部材の縫い代部が挟み込まれてこれらが重ね合わされた状態で縫合されていることを特徴とする車輌の座席シート用表皮材。[11] A first fabric, a second fabric, and a decorative piping member,
The decorative piping member includes a substantially rectangular seam margin, a cylindrical portion connected to an end of the seam margin in the width direction, and one or a plurality of braids arranged inside the cylindrical portion. Including one or more insertion threads disposed inside the cylindrical portion,
The insertion thread is a thread thinner than the braid,
At least a portion of the weft constituting the tubular portion is a heat-sealing yarn,
The vehicle is characterized in that a sewing margin portion of the decorative piping member is sandwiched between an end portion of the first fabric and an end portion of the second fabric, and is stitched in a state where these are overlapped. Skin material for seats.

［１２］第１布帛と、第２布帛と、装飾用パイピング部材とを備え、
前記装飾用パイピング部材は、略矩形状の縫い代部と、該縫い代部の幅方向の端部に連接された筒状部と、該筒状部の内部に配置された１ないし複数本の組紐と、前記筒状部の内部に配置された１ないし複数本の熱融着糸と、を含み、
前記第１布帛の端部と前記第２布帛の端部との間に、前記装飾用パイピング部材の縫い代部が挟み込まれてこれらが重ね合わされた状態で縫合されていることを特徴とする車輌の座席シート用表皮材。[12] A first fabric, a second fabric, and a piping member for decoration.
The decorative piping member includes a substantially rectangular seam margin, a cylindrical portion connected to an end of the seam margin in the width direction, and one or a plurality of braids arranged inside the cylindrical portion. One or more heat-sealing yarns arranged inside the cylindrical part,
The vehicle is characterized in that a sewing margin portion of the decorative piping member is sandwiched between an end portion of the first fabric and an end portion of the second fabric, and is stitched in a state where these are overlapped. Skin material for seats.

［１３］前記組紐は、丸打紐である前項１０〜１２のいずれか１項に記載の車輌の座席シート用表皮材。 [13] The skin material for a seat of a vehicle according to any one of items 10 to 12, wherein the braid is a round string.

［１４］前記筒状部の内部に前記組紐が１本〜６０本配置されている前項１０〜１３のいずれか１項に記載の車輌の座席シート用表皮材。 [14] The skin material for a seat of a vehicle according to any one of the above items 10 to 13, wherein 1 to 60 braids are arranged inside the cylindrical portion.

［１５］前記組紐の太さは、３０００デシテックス〜１４０００デシテックスである前項１０〜１４のいずれか１項に記載の車輌の座席シート用表皮材。 [15] The skin material for a seat of a vehicle according to any one of items 10 to 14, wherein the braid has a thickness of 3000 to 14000 decitex.

［１６］前記挿入糸の太さは、３３デシテックス〜１０００デシテックスである前項１０〜１５のいずれか１項に記載の車輌の座席シート用表皮材。 [16] The skin material for a seat of a vehicle according to any one of items 10 to 15, wherein the thickness of the insertion thread is 33 dtex to 1000 dtex.

［１７］前記熱融着糸は、熱融着ポリアミド糸である前項１０〜１６のいずれか１項に記載の車輌の座席シート用表皮材。 [17] The skin material for a seat of a vehicle according to any one of items 10 to 16, wherein the heat-sealing yarn is a heat-sealing polyamide yarn.

［１８］前記熱融着糸の太さは、３３デシテックス〜３３０デシテックスである前項１０〜１７のいずれか１項に記載の車輌の座席シート用表皮材。 [18] The skin material for a seat of a vehicle according to any one of the above items 10 to 17, wherein the thickness of the heat-sealing yarn is 33 dtex to 330 dtex.

［１］〜［３］の発明では、細幅織物は、幅方向の両端の縫い代部の間に、意匠等が付与された装飾部が配置されているので、細幅織物の装飾部が外観され得るものとなっており、座席シート用表皮材に意匠性（意匠のアクセント等）を付与できる。また、袋組織部の内部に１ないし複数本の組紐および１ないし複数本の挿入糸が配置されているから、袋組織部に適度なクッション性と強度を持たせることができる。 In the inventions of [1] to [3], the narrow woven fabric has the decorative portion provided with a design or the like between the seam margins at both ends in the width direction. Designability (design accents, etc.) can be imparted to the seat material. In addition, since one or more braids and one or more insertion yarns are arranged inside the bag tissue part, the bag tissue part can have appropriate cushioning and strength.

［１］の発明では、袋組織部を構成する経糸の少なくとも一部が熱融着糸であるので、この熱融着糸が緯糸に融着しており、これにより袋組織部の強度、表面耐久性及び耐摩耗性を向上させることができる。 In the invention of [1], since at least a part of the warp yarns constituting the bag tissue portion is a heat fusion yarn, the heat fusion yarn is fused to the weft yarn. Durability and wear resistance can be improved.

［２］の発明では、袋組織部を構成する緯糸の少なくとも一部が熱融着糸であるので、この熱融着糸が経糸に融着しており、これにより袋組織部の強度、表面耐久性及び耐摩耗性を向上させることができる。 In the invention of [2], since at least a part of the weft constituting the bag tissue portion is a heat fusion yarn, the heat fusion yarn is fused to the warp yarn. Durability and wear resistance can be improved.

［３］の発明では、袋組織部の内部に１ないし複数本の熱融着糸が配置されていて、該熱融着糸が袋組織部又は／及び組紐に融着しているので、袋組織部の強度、表面耐久性及び耐摩耗性を向上させることができる。［３］の発明において、熱融着糸は組紐よりも細い糸であるのが好ましい。 In the invention of [3], since one or a plurality of heat fusion yarns are arranged inside the bag tissue portion, and the heat fusion yarn is fused to the bag tissue portion or / and the braid, The strength, surface durability and wear resistance of the tissue part can be improved. In the invention of [3], it is preferable that the heat fusion yarn is a yarn thinner than the braid.

［４］の発明では、組紐として丸打紐が用いられているから、袋組織部の断面形状を略半円形状や略楕円形状等にすることができて、より良好な着座感を得ることができる。 In the invention of [4], since the round string is used as the braid, the cross-sectional shape of the bag tissue portion can be made into a substantially semicircular shape, a substantially elliptical shape, etc., and a better seating feeling can be obtained. it can.

［５］の発明では、袋組織部の内部に該袋組織部１個あたり１本〜６０本の組紐が配置されているので、クッション性と適度な剛性を有するものとなり、強度をより向上させることができる。 In the invention of [5], since 1 to 60 braids per 1 bag tissue part are arranged inside the bag tissue part, it has cushioning properties and appropriate rigidity, and the strength is further improved. be able to.

［６］の発明では、組紐の太さは、３０００デシテックス〜１４０００デシテックスであり、３０００デシテックス以上であることで袋組織部の強度を向上できると共に、１４０００デシテックス以下であることで袋組織部内部の隙間を密に埋めることができてクッション性の質感を向上できる。 In the invention of [6], the thickness of the braid is 3000 decitex to 14000 decitex, and the strength of the bag tissue portion can be improved by being 3000 decitex or more, and the inside of the bag tissue portion is 14000 decitex or less. The gap can be tightly filled and the cushioning texture can be improved.

［７］の発明では、挿入糸の太さが、３３デシテックス〜１０００デシテックスの範囲であり、３３デシテックス以上であることで座り心地性とクッション性を向上できると共に、１０００デシテックス以下であることで袋組織部内部の隙間を密に埋めることができてクッション性の質感を向上できる。 In the invention of [7], the thickness of the insertion thread is in the range of 33 dtex to 1000 dtex, and the seating comfort and cushioning properties can be improved by being 33 dtex or more, and the bag can be reduced to 1000 dtex or less. The gap inside the tissue can be tightly filled, and the cushioning texture can be improved.

［８］の発明では、熱融着糸が熱融着ポリアミド糸であるから、熱融着糸の融着力（接合力）を高めることができて、表面耐久性及び耐摩耗性をさらに向上させることができる。 In the invention of [8], since the heat fusion yarn is a heat fusion polyamide yarn, the fusing force (bonding force) of the heat fusion yarn can be increased, and the surface durability and wear resistance are further improved. be able to.

［９］の発明では、熱融着糸の太さは、３３デシテックス〜３３０デシテックスであるから、接合強度を向上させることができる。 In the invention of [9], since the thickness of the heat-sealing yarn is 33 dtex to 330 dtex, the bonding strength can be improved.

［１０］〜［１２］の発明では、第１布帛の端部と第２布帛の端部との間に装飾用パイピング部材の縫い代部が挟み込まれてこれらが重ね合わされた状態で縫合されているので、パイピング部材の筒状部（玉縁部）が外観され得るものとなっており、座席シート用表皮材に意匠性（意匠のアクセント等）を付与できる。また、筒状部の内部に１ないし複数本の組紐が配置されているから、袋組織部に適度なクッション性と強度を持たせることができる。 In the inventions [10] to [12], the seam margin of the piping member for decoration is sandwiched between the end portion of the first fabric and the end portion of the second fabric, and is sewn in a state where these are overlapped. Therefore, the cylindrical part (ball edge part) of the piping member can be made to appear, and design properties (design accents, etc.) can be imparted to the seat material for the seat. Further, since one or a plurality of braids are arranged inside the cylindrical portion, the bag tissue portion can have appropriate cushioning and strength.

［１０］の発明では、筒状部を構成する経糸の少なくとも一部が熱融着糸であり、該熱融着糸が緯糸に融着しているので、筒状部（玉縁部）の強度、表面耐久性及び耐摩耗性を向上させることができる。 In the invention of [10], at least a part of the warp constituting the tubular portion is a heat-sealing yarn, and the heat-welding yarn is fused to the weft, so that the tubular portion (ball edge portion) Strength, surface durability and wear resistance can be improved.

［１１］の発明では、筒状部を構成する緯糸の少なくとも一部が熱融着糸であり、該熱融着糸が経糸に融着しているので、筒状部（玉縁部）の強度、表面耐久性及び耐摩耗性を向上させることができる。 In the invention of [11], since at least a part of the weft constituting the cylindrical portion is a heat-sealing yarn, and the heat-sealing yarn is fused to the warp, the cylindrical portion (ball edge portion) Strength, surface durability and wear resistance can be improved.

［１２］の発明では、筒状部の内部に１ないし複数本の熱融着糸が配置されていて、該熱融着糸が筒状部又は／及び組紐に融着しているので、筒状部（玉縁部）の強度、表面耐久性及び耐摩耗性を向上させることができる。［１２］の発明において、熱融着糸は組紐よりも細い糸であるのが好ましい。 In the invention of [12], one or a plurality of heat-sealing yarns are arranged inside the cylindrical portion, and the heat-sealing yarns are fused to the cylindrical portion and / or braid. It is possible to improve the strength, surface durability, and wear resistance of the shape portion (ball edge portion). In the invention of [12], it is preferable that the heat fusion yarn is a yarn thinner than the braid.

［１３］の発明では、組紐として丸打紐が用いられているから、筒状部（玉縁部）の断面形状を略半円形状や略楕円形状等にすることができて、より良好な着座感を得ることができる。 In the invention of [13], since a round string is used as the braid, the cross-sectional shape of the cylindrical portion (ball edge portion) can be made into a substantially semicircular shape, a substantially elliptical shape, etc. A feeling can be obtained.

［１４］の発明では、筒状部の内部に１本〜６０本の組紐が配置されているので、クッション性と適度な剛性を有するものとなり、強度をより向上させることができる。 In the invention of [14], since 1 to 60 braids are arranged inside the cylindrical portion, it has cushioning properties and appropriate rigidity, and the strength can be further improved.

［１５］の発明では、組紐の太さは、３０００デシテックス〜１４０００デシテックスであり、３０００デシテックス以上であることで筒状部の強度を向上できると共に、１４０００デシテックス以下であることで筒状部内部の隙間を密に埋めることができてクッション性の質感を向上できる。 In the invention of [15], the thickness of the braid is 3000 decitex to 14000 decitex, and the strength of the tubular portion can be improved by being 3000 decitex or more, and the thickness of the inside of the tubular portion is 14000 decitex or less. The gap can be tightly filled and the cushioning texture can be improved.

［１６］の発明では、挿入糸の太さが、３３デシテックス〜１０００デシテックスの範囲であり、３３デシテックス以上であることで座り心地性とクッション性を向上できると共に、１０００デシテックス以下であることで筒状部内部の隙間を密に埋めることができてクッション性の質感を向上できる。 In the invention of [16], the thickness of the insertion thread is in the range of 33 decitex to 1000 decitex, and the seating comfort and cushioning can be improved by being 33 decitex or more. It is possible to close the gap inside the shape portion closely and improve the cushioning texture.

［１７］の発明では、熱融着糸が熱融着ポリアミド糸であるから、熱融着糸の融着力（接合力）を高めることができて、表面耐久性及び耐摩耗性をさらに向上させることができる。 In the invention of [17], since the heat fusing yarn is a heat fusing polyamide yarn, the fusing force (bonding force) of the heat fusing yarn can be increased, and the surface durability and wear resistance are further improved. be able to.

［１８］の発明では、熱融着糸の太さは、３３デシテックス〜３３０デシテックスであるから、接合強度を向上させることができる。 In the invention [18], since the thickness of the heat-sealing yarn is 33 dtex to 330 dtex, the bonding strength can be improved.

第１発明に係る車輌の座席シート用表皮材を用いて構成された自動車座席シートの一例を示す斜視図である。It is a perspective view which shows an example of the motor vehicle seat seat comprised using the skin material for seat sheets of the vehicle which concerns on 1st invention. 細幅織物の一例を示す斜視図である。It is a perspective view which shows an example of a narrow fabric. 図１におけるＸ−Ｘ線の断面図である。It is sectional drawing of the XX line in FIG. 第１実施形態の細幅織物の玉縁部を拡大して示す模式的断面図である。It is typical sectional drawing which expands and shows the ball edge part of the narrow fabric of 1st Embodiment. 第２実施形態の細幅織物の玉縁部を拡大して示す模式的断面図である。It is typical sectional drawing which expands and shows the ball edge part of the narrow fabric of 2nd Embodiment. 第３実施形態の細幅織物の玉縁部を拡大して示す模式的断面図である。It is typical sectional drawing which expands and shows the ball edge part of the narrow fabric of 3rd Embodiment. 第２発明に係る車輌の座席シート用表皮材を用いて構成された自動車座席シートの一例を示す斜視図である。It is a perspective view which shows an example of the motor vehicle seat seat comprised using the skin material for seat sheets of the vehicle which concerns on 2nd invention. 装飾用パイピング部材を示す斜視図である。It is a perspective view which shows the piping member for decoration. 第１布帛の縁部と第２布帛の縁部との間に装飾用パイピング部材が挟み込まれてこれら縁部とパイピング部材の縫い代部が縫合される状態を示す斜視図である。It is a perspective view which shows the state by which the piping member for decoration is inserted | pinched between the edge part of a 1st fabric, and the edge part of a 2nd fabric, and these edges and the seam allowance part of a piping member are stitched | sutured. 図７におけるＹ−Ｙ線の断面図である。It is sectional drawing of the YY line in FIG. 第１実施形態に係る装飾用パイピング部材を拡大して示す模式的断面図である。It is typical sectional drawing which expands and shows the piping member for decoration which concerns on 1st Embodiment. 第２実施形態に係る装飾用パイピング部材を拡大して示す模式的断面図である。It is typical sectional drawing which expands and shows the piping member for decoration which concerns on 2nd Embodiment. 第３実施形態に係る装飾用パイピング部材を拡大して示す模式的断面図である。It is typical sectional drawing which expands and shows the piping member for decoration which concerns on 3rd Embodiment. テーバー式スクラッチ試験で使用する第１試験片を示す平面図である。It is a top view which shows the 1st test piece used in a Taber type scratch test.

第１発明の一実施形態（第１実施形態）に係る車輌の座席シート用表皮材１を車輌の座席シートに装着した状態を図１に示す。また、この装着状態における一部断面図を図３に示した。 FIG. 1 shows a state in which a seat material 1 for a vehicle seat according to an embodiment (first embodiment) of the first invention is mounted on a vehicle seat. Further, a partial cross-sectional view in this mounted state is shown in FIG.

第１発明に係る車輌の座席シート用表皮材１は、第１布帛１１と、第２布帛１２と、細幅織物１３とを少なくとも備えてなる（図１、３参照）。 The seat material 1 for a vehicle seat according to the first invention comprises at least a first fabric 11, a second fabric 12, and a narrow fabric 13 (see FIGS. 1 and 3).

前記細幅織物１３は、略矩形状であり、図２に示すように、略矩形状の装飾部２と、該装飾部２の幅方向の一方の端縁に連接された略矩形状の第１縫い代部３と、前記装飾部２の幅方向の他方の端縁に連接された略矩形状の第２縫い代部４と、を含む構成である。前記細幅織物（図２に示す細幅織物）１３は、１台の織機での製織によって、一体に製織されて形成されたものであり、無縫製、無裁断品である。 The narrow-width woven fabric 13 has a substantially rectangular shape. As shown in FIG. 2, as shown in FIG. 2, the substantially rectangular decorative portion 2 and a substantially rectangular first piece connected to one edge in the width direction of the decorative portion 2. This is a configuration including one seam allowance part 3 and a substantially rectangular second seam allowance part 4 connected to the other edge in the width direction of the decorative part 2. The narrow woven fabric (the narrow woven fabric shown in FIG. 2) 13 is formed by weaving with a single loom and is woven together and is a non-sewn and uncut product.

前記細幅織物１３の装飾部２は、該装飾部２の長さ方向に延ばされた中空の袋組織部（筒状部）６と、該袋組織部（筒状部）６の内部に配置された芯材部５と、を含む玉縁部７を１ないし複数条含む。本実施形態では、前記玉縁部７は、互いに平行状に配置された３条の玉縁部７Ｂ、７Ａ、７Ｃからなる（図２参照）。 The decorative portion 2 of the narrow woven fabric 13 includes a hollow bag tissue portion (tubular portion) 6 that extends in the length direction of the decorative portion 2, and the bag tissue portion (tubular portion) 6. One or a plurality of ball edges 7 including the core part 5 arranged are included. In the present embodiment, the ball edge portion 7 includes three ball edge portions 7B, 7A, and 7C arranged in parallel to each other (see FIG. 2).

本実施形態では、前記装飾部２は、幅方向の中心部に配置された玉縁部７Ａと、該玉縁部７Ａを構成する筒状部６の幅方向の一方の側（左側）に連接された第１平布部８と、該第１平布部８の幅方向の外側（左側）に連接された玉縁部７Ｂと、前記玉縁部７Ａを構成する筒状部６の幅方向の他方の側（右側）に連接された第２平布部９と、該第２平布部９の幅方向の外側（右側）に連接された玉縁部７Ｃと、を備えている。前記玉縁部７Ｂの更に幅方向の外側（左側）に前記第１縫い代部３が連接され、前記玉縁部７Ｃの更に幅方向の外側（右側）に前記第２縫い代部４が連接されている（図２参照）。前記玉縁部７（筒状部６）の一部（上部）が、前記第１縫い代部３及び前記第２縫い代部４の表面位置よりも高くなっている（突出している）。 In the present embodiment, the decorative portion 2 is connected to a ball edge portion 7A arranged at the center portion in the width direction and one side (left side) in the width direction of the cylindrical portion 6 constituting the ball edge portion 7A. The first flat cloth portion 8, the ball edge portion 7B connected to the outer side (left side) in the width direction of the first flat cloth portion 8, and the width direction of the cylindrical portion 6 constituting the ball edge portion 7A A second flat cloth portion 9 connected to the other side (right side) of the second flat cloth portion 9 and a bead portion 7C connected to the outer side (right side) of the second flat cloth portion 9 in the width direction. The first seam allowance 3 is connected to the outer side (left side) in the width direction of the bead 7B, and the second seam allowance 4 is connected to the outer side (right side) of the bead 7C in the width direction. (See FIG. 2). A part (upper part) of the ball edge portion 7 (tubular portion 6) is higher (projects) than the surface positions of the first seam allowance 3 and the second seam allowance 4.

本実施形態では、前記芯材部５は、前記袋組織部（筒状部）６の内部に配置された組紐５Ｂと、前記袋組織部（筒状部）６の内部に配置された挿入糸５Ａと、を含む構成である（図４参照）。前記挿入糸５Ａは、前記組紐５Ｂよりも細い糸である。また、前記袋組織部（筒状部）６を構成する経糸１５の少なくとも一部が熱融着糸１６で構成されている（図４参照）。この熱融着糸１６が緯糸１７に融着しているので、袋組織部６の上面の強度及び表面耐久性を向上させることができる。本実施形態では、前記袋組織部（筒状部）６の内部に複数本の組紐５Ｂおよび複数本の挿入糸５Ａが配置されている。 In the present embodiment, the core material portion 5 includes a braid 5B disposed inside the bag tissue portion (tubular portion) 6 and an insertion yarn disposed inside the bag tissue portion (tubular portion) 6. 5A (see FIG. 4). The insertion thread 5A is a thread thinner than the braid 5B. Further, at least a part of the warp yarn 15 constituting the bag tissue portion (tubular portion) 6 is constituted by a heat-sealing yarn 16 (see FIG. 4). Since the heat fusion yarn 16 is fused to the weft yarn 17, the strength and surface durability of the upper surface of the bag tissue portion 6 can be improved. In the present embodiment, a plurality of braids 5 </ b> B and a plurality of insertion threads 5 </ b> A are arranged inside the bag tissue portion (tubular portion) 6.

本実施形態では、前記装飾部２の意匠は、図２に示すように、第１平布部８及び第２平布部９が、第１、２縫い代部３、４および筒状部６の色と異なる異色部になっている。このように、本実施形態では、前記装飾部２の意匠は、２条の異色部８、９が平行状に配列された構成を含むものであるが、これは一例を示したものに過ぎず、特にこのような構成に限定されるものではない。即ち、前記装飾部２の意匠は、図２に示すものに特に限定されるものではなく、どのような意匠でも採用できる。例えば、前記装飾部２の意匠は、模様のない単なる単色地（例えば赤色地）であってもよいし、模様のある複色地であってもよい。また、前記装飾部２には、例えば、装飾部の長さ方向において意匠の存在しない領域が１ないし複数設けられていてもよい。 In the present embodiment, as shown in FIG. 2, the design of the decorative portion 2 is such that the first flat cloth portion 8 and the second flat cloth portion 9 include the first and second sewing margin portions 3 and 4 and the tubular portion 6. The color is different from the color. Thus, in the present embodiment, the design of the decorative portion 2 includes a configuration in which two different-colored portions 8 and 9 are arranged in parallel, but this is merely an example, and in particular It is not limited to such a configuration. That is, the design of the decorative part 2 is not particularly limited to that shown in FIG. 2, and any design can be adopted. For example, the design of the decorative portion 2 may be a simple single-color background (for example, a red background) without a pattern or a multi-color background with a pattern. In addition, the decorative portion 2 may be provided with, for example, one or more regions where no design exists in the length direction of the decorative portion.

しかして、前記第１布帛１１の一端部が第１布帛１１の裏面側に折り返された第１折り返し部１１ａ（図３参照）が、前記細幅織物１３の第１縫い代部３の上面に重ね合わされ、この重ね合わされた状態で前記第１折り返し部１１ａと前記細幅織物１３の第１縫い代部３とが第１縫合糸２１で縫合され（図３参照）、この縫合された第１折り返し部１１ａの上に第１布帛（第１折り返し部を除く）１１が配置されている（図３参照）。 Thus, a first folded portion 11a (see FIG. 3) in which one end portion of the first fabric 11 is folded back to the back side of the first fabric 11 is overlapped with the upper surface of the first seam allowance portion 3 of the narrow fabric 13. In this overlapped state, the first folded portion 11a and the first seam allowance 3 of the narrow fabric 13 are stitched with the first suture thread 21 (see FIG. 3), and the stitched first folded portion A first fabric (excluding the first folded portion) 11 is disposed on 11a (see FIG. 3).

また、前記第２布帛１２の一端部が第２布帛１２の裏面側に折り返された第２折り返し部１２ａ（図３参照）が、前記細幅織物１３の第２縫い代部４の上面に重ね合わされ、この重ね合わされた状態で前記第２折り返し部１２ａと前記細幅織物１３の第２縫い代部４とが第２縫合糸２２で縫合され（図３参照）、この縫合された第２折り返し部１２ａの上に第２布帛（第２折り返し部を除く）１２が配置されている（図３参照）。 A second folded portion 12a (see FIG. 3) in which one end portion of the second fabric 12 is folded back to the back side of the second fabric 12 is overlapped with the upper surface of the second seam allowance portion 4 of the narrow fabric 13. In this overlapped state, the second folded portion 12a and the second seam allowance portion 4 of the narrow fabric 13 are stitched with a second suture thread 22 (see FIG. 3), and the stitched second folded portion 12a. A second fabric (excluding the second folded portion) 12 is disposed on the top (see FIG. 3).

上記構成に係る車輌の座席シート用表皮材１では、細幅織物１３において、幅方向の両端の縫い代部３、４の間に、意匠等が付与された装飾部２が配置されているので、座席シート用表皮材１に意匠性（意匠のアクセント等）を付与できる。 In the skin material 1 for a seat of a vehicle according to the above configuration, the decorative portion 2 to which a design or the like is applied is arranged between the seam margin portions 3 and 4 at both ends in the width direction in the narrow fabric 13. Designability (design accents, etc.) can be imparted to the seat material 1 for the seat.

使用時には、前記座席シート用表皮材１が、例えば、座席クッション体２０の表面を被覆する状態に装着される（配置される）（図３参照）。こうして車輌の座席シートが構成される（図１参照）。前記装着された自動車座席シート用表皮材１において、前記装飾部２の上面が外観されるものとなっている（図１、３参照）。 In use, the skin material 1 for seats is mounted (arranged) so as to cover the surface of the seat cushion body 20, for example (see FIG. 3). Thus, a vehicle seat is constructed (see FIG. 1). In the mounted skin material 1 for a car seat, the upper surface of the decorative portion 2 is externally seen (see FIGS. 1 and 3).

なお、上記実施形態では、第１布帛１１に第１折り返し部１１ａが形成されて該第１折り返し部１１ａが、細幅織物１３の第１縫い代部３に縫合された構成（図３参照）が採用されているが、特にこのような形態に限定されるものではなく、例えば、第１布帛１１の端部（折り返されていない状態の端部）が、細幅織物１３の第１縫い代部３に重ね合わされて縫合された構成を採用してもよい。 In addition, in the said embodiment, the structure by which the 1st folding | turning part 11a was formed in the 1st fabric 11, and this 1st folding | turning part 11a was sewn on to the 1st seam allowance part 3 of the narrow fabric 13 (refer FIG. 3). Although it is adopted, it is not particularly limited to such a form. For example, the end portion of the first fabric 11 (the end portion that is not folded back) is the first seam allowance portion 3 of the narrow woven fabric 13. A configuration in which the two layers are stitched together and stitched may be employed.

同様に、上記実施形態では、第２布帛１２に第２折り返し部１２ａが形成されて該第２折り返し部１２ａが、細幅織物１３の第２縫い代部４に縫合された構成（図３参照）が採用されているが、特にこのような形態に限定されるものではなく、例えば、第２布帛１２の端部（折り返されていない状態の端部）が、細幅織物１３の第２縫い代部４に重ね合わされて縫合された構成を採用してもよい。 Similarly, in the said embodiment, the 2nd folding | turning part 12a was formed in the 2nd fabric 12, and this 2nd folding | turning part 12a was stitch | sutured to the 2nd seam allowance part 4 of the narrow fabric 13 (refer FIG. 3). However, the present invention is not particularly limited to such a form. For example, the end of the second fabric 12 (the end in an unfolded state) is the second seam allowance of the narrow fabric 13. Alternatively, a configuration may be employed in which the four are stitched together.

上記実施形態では、前記第１布帛１１は、表皮材１のうちの左側サイド材を構成する布帛であり、前記第２布帛１２は、表皮材１のうちの右側サイド材を構成する布帛であるが、これはその一例を示したものに過ぎず、特にこのような構成に限定されるものではない。 In the above embodiment, the first fabric 11 is a fabric constituting the left side material of the skin material 1, and the second fabric 12 is a fabric constituting the right side material of the skin material 1. However, this is only an example, and is not particularly limited to such a configuration.

また、上記実施形態では、本発明の表皮材１が、座席シートにおける背当て部の上部および座部の前部（太ももが接触する部位）に使用されているが、使用箇所は、特にこのような部位に限定されるものではない。 Moreover, in the said embodiment, although the skin material 1 of this invention is used for the upper part of the backrest part in a seat, and the front part (part which a thigh contacts) of a seat part, a use location is especially like this. It is not limited to a specific part.

図５に、前記細幅織物１３の玉縁部７の他の実施形態（第２実施形態）を模式的に示す。この第２実施形態は、細幅織物１３は、略矩形状であり、略矩形状の装飾部２と、該装飾部２の幅方向の一方の端縁に連接された略矩形状の第１縫い代部３と、前記装飾部２の幅方向の他方の端縁に連接された略矩形状の第２縫い代部４と、を含む構成である点は、前記第１実施形態と同様である（図２参照）。また、前記第１実施形態と同様に、前記芯材部５は、前記袋組織部（筒状部）６の内部に配置された組紐５Ｂと、前記袋組織部（筒状部）６の内部に配置された挿入糸５Ａと、を含む構成である（図５参照）。前記挿入糸５Ａは、前記組紐５Ｂよりも細い糸である（図５参照）。そして、この第２実施形態では、前記袋組織部（筒状部）６を構成する緯糸１７の少なくとも一部が熱融着糸１８で構成されている（図５参照）。この熱融着糸１８が経糸１５に融着しているので、袋組織部（筒状部）６の強度及び表面耐久性を向上させることができる。この第２実施形態においても前記袋組織部（筒状部）６の内部に複数本の組紐５Ｂおよび複数本の挿入糸５Ａが配置されている（図５参照）。 In FIG. 5, other embodiment (2nd Embodiment) of the ball edge part 7 of the said narrow fabric 13 is typically shown. In the second embodiment, the narrow woven fabric 13 has a substantially rectangular shape. The first portion has a substantially rectangular shape and is connected to one end edge in the width direction of the decorative portion 2. The point which is the structure containing the seam allowance part 3 and the 2nd seam allowance part 4 of the substantially rectangular shape connected with the other edge of the width direction of the said decoration part 2 is the same as that of the said 1st Embodiment ( (See FIG. 2). Similarly to the first embodiment, the core part 5 includes a braid 5B disposed inside the bag tissue part (cylindrical part) 6 and an inside of the bag tissue part (cylindrical part) 6. (See FIG. 5). The insertion thread 5A is a thread thinner than the braid 5B (see FIG. 5). And in this 2nd Embodiment, at least one part of the weft 17 which comprises the said bag structure | tissue part (cylindrical part) 6 is comprised with the heat-fusion yarn 18 (refer FIG. 5). Since the heat fusion yarn 18 is fused to the warp yarn 15, the strength and surface durability of the bag tissue portion (tubular portion) 6 can be improved. Also in the second embodiment, a plurality of braids 5B and a plurality of insertion threads 5A are arranged inside the bag tissue portion (tubular portion) 6 (see FIG. 5).

図６に、前記細幅織物１３の玉縁部７のさらに他の実施形態（第３実施形態）を模式的に示す。この第３実施形態は、細幅織物１３は、略矩形状であり、略矩形状の装飾部２と、該装飾部２の幅方向の一方の端縁に連接された略矩形状の第１縫い代部３と、前記装飾部２の幅方向の他方の端縁に連接された略矩形状の第２縫い代部４と、を含む構成である点は、前記第１実施形態と同様である（図２参照）。そして、この第３実施形態では、前記芯材部５は、前記袋組織部（筒状部）６の内部に配置された組紐５Ｂと、前記袋組織部６の内部に配置された熱融着糸５Ｃと、を含む構成である（図６参照）。前記熱融着糸５Ｃは、前記組紐５Ｂよりも細い糸であるのが好ましい（図６参照）。この第３実施形態では、前記熱融着糸５Ｃが、袋組織部６又は／及び組紐５Ｂに融着しているので、袋組織部（筒状部）６の強度及び表面耐久性を向上させることができる。この第３実施形態において、前記袋組織部６の内部に複数本の組紐５Ｂおよび複数本の熱融着糸５Ｃが配置されている（図６参照）。 FIG. 6 schematically shows still another embodiment (third embodiment) of the ball edge portion 7 of the narrow fabric 13. In the third embodiment, the narrow woven fabric 13 has a substantially rectangular shape. The first portion has a substantially rectangular shape connected to one end edge in the width direction of the decorative portion 2 and the decorative portion 2. The point which is the structure containing the seam allowance part 3 and the 2nd seam allowance part 4 of the substantially rectangular shape connected with the other edge of the width direction of the said decoration part 2 is the same as that of the said 1st Embodiment ( (See FIG. 2). And in this 3rd Embodiment, the said core material part 5 has the braid 5B arrange | positioned inside the said bag structure | tissue part (cylindrical part) 6, and the heat sealing | fusion arrange | positioned inside the said bag structure | tissue part 6. And a thread 5C (see FIG. 6). The heat fusion yarn 5C is preferably a yarn thinner than the braid 5B (see FIG. 6). In the third embodiment, since the heat-sealing yarn 5C is fused to the bag tissue portion 6 and / or the braid 5B, the strength and surface durability of the bag tissue portion (tubular portion) 6 are improved. be able to. In the third embodiment, a plurality of braids 5B and a plurality of heat fusion yarns 5C are arranged inside the bag tissue portion 6 (see FIG. 6).

前記第１発明において、前記細幅織物１３の幅Ｗは、１５ｍｍ〜１００ｍｍに設定されるのが好ましい（図２参照）。１５ｍｍ以上であることで、十分な縫合強度を確保できると共に十分な意匠性を確保できる。また、１００ｍｍ以下であることで良好な生産効率を維持できる。中でも、前記細幅織物１３の幅Ｗは、２０ｍｍ〜５０ｍｍに設定されるのがより好ましく、３３ｍｍ〜３５ｍｍに設定されるのが特に好ましい。 In the first invention, the width W of the narrow fabric 13 is preferably set to 15 mm to 100 mm (see FIG. 2). By being 15 mm or more, sufficient stitching strength can be secured and sufficient design properties can be secured. Moreover, favorable production efficiency can be maintained by being 100 mm or less. Among them, the width W of the narrow woven fabric 13 is more preferably set to 20 mm to 50 mm, and particularly preferably set to 33 mm to 35 mm.

前記第１発明において、前記組紐５Ｂとしては、特に限定されるものではないが、例えば、丸打紐、角打紐、平打紐などが挙げられる。中でも、前記組紐５Ｂとしては丸打紐を用いるのが好ましい。前記組紐５Ｂの太さは、３０００デシテックス〜１４０００デシテックスであるのが好ましい。３０００デシテックス以上であることで袋組織部の強度を向上できると共に、１４０００デシテックス以下であることで袋組織部内部の隙間を密に埋めることができてクッション性の質感を向上できる。中でも、前記組紐５Ｂの太さは、５０００デシテックス〜８０００デシテックスであるのが特に好ましい。 In the first invention, the braid 5B is not particularly limited, and examples thereof include a round string, a square string, and a flat string. Among these, it is preferable to use a round string as the braid 5B. The thickness of the braid 5B is preferably 3000 dtex to 14000 dtex. When it is 3000 dtex or more, the strength of the bag tissue portion can be improved, and when it is 14000 dtex or less, the gap inside the bag tissue portion can be tightly filled and the cushioning texture can be improved. Especially, it is especially preferable that the thickness of the braid 5B is 5000 dtex to 8000 dtex.

前記袋組織部６の内部に該袋組織部１個あたり１本〜６０本の組紐５Ｂが配置されているのが好ましい。１本以上とすることで袋組織部６の強度と剛性を向上できるし、６０本以下とすることで袋組織部６の断面形状を略半円形や略楕円形にすることが容易にできて着座感をより向上できる。中でも、前記袋組織部６の内部に該袋組織部１個あたり３本〜６本の組紐が配置された構成を採用するのが特に好ましい。 It is preferable that 1 to 60 braids 5B are disposed inside the bag tissue portion 6 per bag tissue portion. The strength and rigidity of the bag tissue part 6 can be improved by setting it to 1 or more, and the cross-sectional shape of the bag tissue part 6 can be easily made into a substantially semicircular shape or a substantially elliptical shape by setting it to 60 or less. The seating feeling can be further improved. In particular, it is particularly preferable to employ a configuration in which 3 to 6 braids are disposed inside the bag tissue portion 6 per bag tissue portion.

前記挿入糸５Ａの太さは、３３デシテックス〜１０００デシテックスであるのが好ましい。３３デシテックス以上であることで座り心地性とクッション性を向上できると共に、１０００デシテックス以下であることで袋組織部内部の隙間を密に埋めることができてクッション性の質感を向上できる。 The thickness of the insertion thread 5A is preferably 33 dtex to 1000 dtex. When it is 33 dtex or more, it is possible to improve sitting comfort and cushioning properties, and when it is 1000 dtex or less, it is possible to close the gap inside the bag tissue portion and improve the cushioning texture.

前記熱融着糸５Ｃ、１６、１８としては、特に限定されるものではないが、例えば、芯糸の周囲に熱融着糸が捲回されてなる捲回複合糸等が挙げられる。前記芯糸としては、特に限定されるものではないが、例えば、ポリエステル糸等が挙げられる。また、前記熱融着糸としては、特に限定されるものではないが、例えば、ポリアミド糸、ポリエステル糸等が挙げられる。前記熱融着糸の融点は、８０℃〜１５０℃であるのが好ましい。前記熱融着糸を融着させるための融着処理方法としては、例えば、室熱式、直接式等が挙げられる。前記室熱式は、ボックス乾燥機と呼ばれる加工機内で加熱処理する方法であり、加熱処理温度は通常は８０℃〜２４０℃の範囲に設定される。前記直接式は、ドラム乾燥機と呼ばれる加工機で加熱処理する方法であり、加熱処理温度は通常は８０℃〜１５０℃の範囲に設定される。 The heat fusion yarns 5C, 16, and 18 are not particularly limited, and examples thereof include a wound composite yarn in which a heat fusion yarn is wound around a core yarn. The core yarn is not particularly limited, and examples thereof include polyester yarn. Further, the heat fusion yarn is not particularly limited, and examples thereof include polyamide yarn and polyester yarn. The melting point of the heat fusion yarn is preferably 80 ° C to 150 ° C. Examples of the fusing method for fusing the heat fusing yarn include a room heat method and a direct method. The room heat type is a method in which heat treatment is performed in a processing machine called a box dryer, and the heat treatment temperature is usually set in the range of 80 ° C to 240 ° C. The direct method is a method of performing heat treatment with a processing machine called a drum dryer, and the heat treatment temperature is usually set in a range of 80 ° C to 150 ° C.

前記熱融着糸５Ｃ、１６、１８の太さは、３３デシテックス〜３３０デシテックスであるのが好ましい。３３デシテックス以上であることで接合強度及び耐摩耗性を向上できると共に、３３０デシテックス以下であることで硬くなり過ぎることなく適度な剛性を確保できる。 The thickness of the heat fusion yarns 5C, 16 and 18 is preferably 33 dtex to 330 dtex. When it is 33 dtex or more, joint strength and wear resistance can be improved, and when it is 330 dtex or less, moderate rigidity can be secured without becoming too hard.

前記第１発明において、前記袋組織部（筒状部）６の組織形態としては、特に限定されるものでないが、例えば、袋織（経糸を表裏で上下分散させ袋状に織った組織）等が挙げられる。 In the first invention, the structure of the bag tissue portion (tubular portion) 6 is not particularly limited. For example, a bag weave (a structure in which warps are vertically dispersed on the front and back and woven in a bag shape) or the like. Can be mentioned.

前記縫い代部３、４の組織形態としては、特に限定されるものでないが、例えば、平織、綾織、朱子織等が挙げられる。中でも、前記縫い代部３、４の組織形態は、綾織であるのが好ましい。 The structure of the seam allowances 3 and 4 is not particularly limited, and examples thereof include plain weave, twill, satin weave and the like. Especially, it is preferable that the structure | tissue form of the said seam allowance parts 3 and 4 is a twill weave.

また、前記平布部８、９を設けた構成を採用する場合において、平布部８、９の組織形態としては、特に限定されるものでないが、例えば、平織、綾織、朱子織などが挙げられる。 In addition, in the case of adopting the configuration in which the flat cloth portions 8 and 9 are provided, the structure form of the flat cloth portions 8 and 9 is not particularly limited, and examples thereof include plain weave, twill weave, satin weave, and the like. It is done.

前記第１布帛１１および前記第２布帛１２としては、特に限定されるものでないが、例えば、ドビー織物（ポリエステル繊維製ドビー織物等）、ジャカード織物（ポリエステル繊維製ジャカード織物等）、トリコット（ポリエステル繊維製トリコット等）、丸編地（ポリエステル繊維製丸編地等）、ラッセル生地（ポリエステル繊維製ラッセル生地等）などが挙げられる。 The first fabric 11 and the second fabric 12 are not particularly limited. For example, dobby fabric (polyester fiber dobby fabric, etc.), jacquard fabric (polyester fiber jacquard fabric, etc.), tricot ( Polyester fiber tricot, etc.), circular knitted fabric (polyester fiber circular knitted fabric, etc.), and Russell fabric (polyester fiber raschel fabric, etc.).

前記縫合に用いる縫合糸２１、２２としては、特に限定されるものでないが、例えば、ポリエステル紡績糸等が挙げられる。前記縫合糸２１、２２の太さは、４番〜１２番であるのが好ましい。 The sutures 21 and 22 used for the sewing are not particularly limited, and examples thereof include polyester spun yarn. The thicknesses of the sutures 21 and 22 are preferably 4th to 12th.

次に、第２発明に係る車輌の座席シート用表皮材について説明する。第２発明の一実施形態（第１実施形態）に係る車輌の座席シート用表皮材３１を車輌の座席シートに装着した状態を図７に示す。この装着状態における一部断面図を図１０に示す。 Next, a skin material for a seat of a vehicle according to the second invention will be described. FIG. 7 shows a state where the seat material 31 for a vehicle seat according to one embodiment (first embodiment) of the second invention is attached to the seat of the vehicle. A partial cross-sectional view in this mounted state is shown in FIG.

第２発明に係る車輌の座席シート用表皮材３１は、第１布帛４１と、第２布帛４２と、装飾用パイピング部材４３とを少なくとも備えてなる（図７〜１０）。 The seat material 31 for a vehicle seat according to the second invention includes at least a first fabric 41, a second fabric 42, and a piping member for decoration 43 (FIGS. 7 to 10).

前記装飾用パイピング部材４３は、図８に示すように、略矩形状の縫い代部３３と、前記縫い代部３３の幅方向の端部に連接された筒状部３４と、該筒状部３４の内部空間に配置された芯材部３５とを含む構成である。前記芯材部３５及び前記筒状部３４で玉縁部３７が形成されている（図８参照）。なお、前記筒状部３４の意匠としては、特に限定されるものではなく、どのような意匠でも採用できる。 As shown in FIG. 8, the decorative piping member 43 includes a substantially rectangular seam allowance 33, a tubular part 34 connected to an end in the width direction of the seam allowance 33, and the tubular part 34. It is the structure containing the core part 35 arrange | positioned in internal space. A bead portion 37 is formed by the core portion 35 and the cylindrical portion 34 (see FIG. 8). The design of the cylindrical portion 34 is not particularly limited, and any design can be adopted.

前記装飾用パイピング部材１３は、１台の織機での製織によって、一体に製織されて形成されたものであり、無縫製、無裁断品である。前記筒状部３４も織組織で形成されている。 The decorative piping member 13 is integrally woven by weaving with a single loom, and is a non-sewn and uncut product. The cylindrical portion 34 is also formed of a woven structure.

本実施形態では、前記芯材部３５は、前記筒状部３４の内部に配置された組紐３５Ｂと、前記筒状部３４の内部に配置された挿入糸３５Ａと、を含む構成である（図１１参照）。前記挿入糸３５Ａは、前記組紐３５Ｂよりも細い糸である。また、前記筒状部３４を構成する経糸４５の少なくとも一部が熱融着糸４６で構成されている（図１１参照）。この熱融着糸４６が緯糸４７に融着しているので、筒状部３４の強度及び表面耐久性を向上させることができる。本第１実施形態では、前記筒状部３４の内部に複数本の組紐３５Ｂおよび複数本の挿入糸３５Ａが配置されている（図１１参照）。 In the present embodiment, the core material portion 35 includes a braid 35B disposed inside the tubular portion 34 and an insertion thread 35A disposed inside the tubular portion 34 (FIG. 11). The insertion thread 35A is a thread thinner than the braid 35B. Further, at least a part of the warp yarn 45 constituting the tubular portion 34 is constituted by a heat-sealing yarn 46 (see FIG. 11). Since the heat fusion yarn 46 is fused to the weft 47, the strength and surface durability of the cylindrical portion 34 can be improved. In the first embodiment, a plurality of braids 35B and a plurality of insertion threads 35A are arranged inside the cylindrical portion 34 (see FIG. 11).

しかして、前記第１布帛４１の端部と、前記第２布帛４２の端部との間に、装飾用パイピング部材４３の縫い代部３３が挟み込まれて、第１布帛の端部、縫い代部３３、第２布帛の端部の順に重ね合わされた状態で縫合される（図９参照）。図９において、４９は、縫合予定部であり、本実施形態では、相互に離間して平行状に配置された２本の縫合予定部（縫合予定線）４９が存在する（図９参照）。 Thus, the sewing margin 33 of the decorative piping member 43 is sandwiched between the end of the first fabric 41 and the end of the second fabric 42, and the end of the first fabric, the sewing margin 33. Then, the end portions of the second fabric are stitched together in the overlapping state (see FIG. 9). In FIG. 9, reference numeral 49 denotes a planned stitching portion. In this embodiment, there are two planned stitching portions (scheduled stitch lines) 49 that are spaced apart from each other and arranged in parallel (see FIG. 9).

前記２本の縫合予定部（縫合予定線）４９において縫合が行われることによって縫合部５０が形成されて（図１０参照）、車輌の座席シート用表皮材３１が得られる。この表皮材３１が、座席クッション体４０の表面を被覆する状態に装着される（配置される）（図７参照）。こうして車輌の座席シートが構成される。 The stitching portion 50 is formed by performing stitching at the two stitching planned portions (scheduled stitching lines) 49 (see FIG. 10), and the skin material 31 for a seat of a vehicle is obtained. The skin material 31 is mounted (arranged) so as to cover the surface of the seat cushion body 40 (see FIG. 7). Thus, the vehicle seat is constructed.

前記自動車座席シート用表皮材３１において、前記装飾用パイピング部材４３の筒状部３４（玉縁部３７）の一部が外観されるものとなっている（図７、１０参照）。前記装飾用パイピング部材４３における筒状部３４（玉縁部３７）は、図７に示すように線状（ライン状）に外観されるので、例えば筒状部３４を前記第１、２布帛４１、４２と異なる色に設計しておくことにより、この外観される筒状部３４（玉縁部３７）が意匠のアクセントになって優れた意匠性を付与することができる。本実施形態では、前記第１布帛４１は、表皮材３１のうちのサイド材を構成する布帛であり、前記第２布帛４２は、表皮材３１のうちのメイン材（座部又は背部）を構成する布帛であるが、これはその一例を示したものに過ぎず、特にこのような構成に限定されるものではない。また、本実施形態では、図９、１０に示すように、前記玉縁部３７（筒状部３４）の一部（上部）が、前記第１、２布帛４１、４２の表面位置よりも高くなっている（突出している）。 In the skin member 31 for an automobile seat, a part of the tubular portion 34 (ball edge portion 37) of the decorative piping member 43 is externally viewed (see FIGS. 7 and 10). Since the cylindrical portion 34 (ball edge portion 37) of the decorative piping member 43 is linearly (line-shaped) as shown in FIG. 7, for example, the cylindrical portion 34 is replaced with the first and second fabrics 41. , 42 is designed to have a different color from the above, and the cylindrical portion 34 (ball edge portion 37) that is externally applied becomes an accent of the design and can impart excellent design properties. In the present embodiment, the first fabric 41 is a fabric constituting a side material of the skin material 31, and the second fabric 42 constitutes a main material (seat portion or back portion) of the skin material 31. However, this is merely an example, and is not particularly limited to such a configuration. In the present embodiment, as shown in FIGS. 9 and 10, a part (upper part) of the ball edge portion 37 (tubular portion 34) is higher than the surface position of the first and second fabrics 41 and 42. It is (protrusions).

図１２に、前記装飾用パイピング部材４３の他の実施形態（第２実施形態）を模式的に示す。この第２実施形態は、装飾用パイピング部材１３は、略矩形状の縫い代部３３と、前記縫い代部３３の幅方向の端部に連接された筒状部３４と、該筒状部３４の内部空間に配置された芯材部３５とを含む構成である点は、前記第１実施形態と同様である（図８参照）。前記芯材部３５及び前記筒状部３４で玉縁部３７が形成されている（図８、９参照）。また、前記第１実施形態と同様に、前記芯材部３５は、前記筒状部３４の内部に配置された組紐３５Ｂと、前記筒状部３４の内部に配置された挿入糸３５Ａと、を含む構成である（図１２参照）。前記挿入糸３５Ａは、前記組紐３５Ｂよりも細い糸である（図１２参照）。そして、この第２実施形態では、前記筒状部３４を構成する緯糸４７の少なくとも一部が熱融着糸４８で構成されている（図１２参照）。この熱融着糸４８が経糸４５に融着しているので、筒状部３４の強度及び表面耐久性を向上させることができる。この第２実施形態においても前記筒状部３４の内部に複数本の組紐３５Ｂおよび複数本の挿入糸３５Ａが配置されている（図１２参照）。 FIG. 12 schematically shows another embodiment (second embodiment) of the decorative piping member 43. In the second embodiment, the decorative piping member 13 includes a substantially rectangular seam allowance 33, a tubular part 34 connected to an end of the seam allowance 33 in the width direction, and an interior of the tubular part 34. The point which is the structure containing the core part 35 arrange | positioned in space is the same as that of the said 1st Embodiment (refer FIG. 8). A bead portion 37 is formed by the core portion 35 and the cylindrical portion 34 (see FIGS. 8 and 9). Similarly to the first embodiment, the core portion 35 includes a braid 35B disposed inside the tubular portion 34, and an insertion thread 35A disposed inside the tubular portion 34. It is a structure including (refer FIG. 12). The insertion thread 35A is a thread thinner than the braid 35B (see FIG. 12). And in this 2nd Embodiment, at least one part of the weft 47 which comprises the said cylindrical part 34 is comprised with the heat-fusion yarn 48 (refer FIG. 12). Since the heat fusion yarn 48 is fused to the warp yarn 45, the strength and surface durability of the cylindrical portion 34 can be improved. Also in the second embodiment, a plurality of braids 35B and a plurality of insertion threads 35A are arranged inside the cylindrical portion 34 (see FIG. 12).

図１３に、前記装飾用パイピング部材４３のさらに他の実施形態（第３実施形態）を模式的に示す。この第３実施形態は、装飾用パイピング部材１３は、略矩形状の縫い代部３３と、前記縫い代部３３の幅方向の端部に連接された筒状部３４と、該筒状部３４の内部空間に配置された芯材部３５とを含む構成である点は、前記第１実施形態と同様である（図８参照）。前記芯材部３５及び前記筒状部３４で玉縁部３７が形成されている（図８、９参照）。そして、この第３実施形態では、前記芯材部３５は、前記筒状部３４の内部に配置された組紐３５Ｂと、前記筒状部３４の内部に配置された熱融着糸３５Ｃと、を含む構成である（図１３参照）。前記熱融着糸３５Ｃは、前記組紐３５Ｂよりも細い糸であるのが好ましい（図１３参照）。この第３実施形態では、前記熱融着糸３５が筒状部３４又は／及び組紐３５Ｂに融着しているので、筒状部３４の強度及び表面耐久性を向上させることができる。この第３実施形態において、前記筒状部３４の内部に複数本の組紐３５Ｂおよび複数本の熱融着糸３５Ｃが配置されている（図１３参照）。 FIG. 13 schematically shows still another embodiment (third embodiment) of the decorative piping member 43. In this third embodiment, the decorative piping member 13 includes a substantially rectangular seam allowance 33, a tubular part 34 connected to an end in the width direction of the seam allowance 33, and the interior of the tubular part 34. The point which is the structure containing the core part 35 arrange | positioned in space is the same as that of the said 1st Embodiment (refer FIG. 8). A bead portion 37 is formed by the core portion 35 and the cylindrical portion 34 (see FIGS. 8 and 9). And in this 3rd Embodiment, the said core material part 35 has the braid 35B arrange | positioned inside the said cylindrical part 34, and the heat-fusion yarn 35C arrange | positioned inside the said cylindrical part 34. It is the structure which includes (refer FIG. 13). The heat fusion yarn 35C is preferably a yarn thinner than the braid 35B (see FIG. 13). In the third embodiment, since the heat-sealing yarn 35 is fused to the cylindrical portion 34 and / or the braid 35B, the strength and surface durability of the cylindrical portion 34 can be improved. In the third embodiment, a plurality of braids 35B and a plurality of heat fusion yarns 35C are arranged inside the cylindrical portion 34 (see FIG. 13).

前記第２発明において、前記組紐３５Ｂとしては、特に限定されるものではないが、例えば、丸打紐、角打紐、平打紐などが挙げられる。中でも、前記組紐３５Ｂとしては丸打紐を用いるのが好ましい。前記組紐３５Ｂの太さは、３０００デシテックス〜１４０００デシテックスであるのが好ましい。３０００デシテックス以上であることで筒状部３４の強度を向上できると共に、１４０００デシテックス以下であることで筒状部３４の内部の隙間を密に埋めることができてクッション性の質感を向上できる。中でも、前記組紐３５Ｂの太さは、５０００デシテックス〜８０００デシテックスであるのが特に好ましい。 In the second invention, the braid 35B is not particularly limited, and examples thereof include a round string, a square string, and a flat string. Among these, it is preferable to use a round string as the braid 35B. The thickness of the braid 35B is preferably 3000 dtex to 14000 dtex. By being 3000 decitex or more, the strength of the cylindrical portion 34 can be improved, and by being 14000 decitex or less, the gap inside the tubular portion 34 can be tightly filled and the cushioning texture can be improved. Especially, it is especially preferable that the thickness of the braid 35B is 5000 dtex to 8000 dtex.

前記筒状部３４の内部に前記組紐３５Ｂが１本〜６０本配置された構成が好ましい。１本以上とすることで筒状部３４の強度と剛性を向上できるし、６０本以下とすることで筒状部３４の断面形状を略半円形や略楕円形にすることが容易にできて着座感をより向上できる。中でも、前記筒状部３４の内部に前記組紐３５Ｂが３本〜６本配置されているのが特に好ましい。 A configuration in which 1 to 60 braids 35B are arranged inside the cylindrical portion 34 is preferable. By using one or more, the strength and rigidity of the cylindrical portion 34 can be improved, and by setting it to 60 or less, the cross-sectional shape of the cylindrical portion 34 can be easily made substantially semicircular or elliptical. The seating feeling can be further improved. Among these, it is particularly preferable that 3 to 6 braids 35B are arranged inside the cylindrical portion 34.

前記挿入糸３５Ａの太さは、３３デシテックス〜１０００デシテックスであるのが好ましい。３３デシテックス以上であることで座り心地性とクッション性を向上できると共に、１０００デシテックス以下であることで筒状部３４の内部の隙間を密に埋めることができてクッション性の質感を向上できる。 The thickness of the insertion yarn 35A is preferably 33 dtex to 1000 dtex. The seating comfort and cushioning can be improved by being 33 dtex or more, and the gap in the cylindrical portion 34 can be tightly filled by being 1000 dtex or less, thereby improving the cushioning texture.

前記第２発明において、熱融着糸３５Ｃ、４６、４８としては、特に限定されるものではないが、例えば、芯糸の周囲に熱融着糸が捲回されてなる捲回複合糸等が挙げられる。前記芯糸としては、特に限定されるものではないが、例えば、ポリエステル糸等が挙げられる。また、前記熱融着糸としては、特に限定されるものではないが、例えば、ポリアミド糸、ポリエステル糸等が挙げられる。前記熱融着糸の融点は、８０℃〜１５０℃であるのが好ましい。前記熱融着糸を融着させるための融着処理方法としては、例えば、室熱式、直接式等が挙げられる。前記室熱式は、ボックス乾燥機と呼ばれる加工機内で加熱処理する方法であり、加熱処理温度は通常は８０℃〜２４０℃の範囲に設定される。前記直接式は、ドラム乾燥機と呼ばれる加工機で加熱処理する方法であり、加熱処理温度は通常は８０℃〜１５０℃の範囲に設定される。 In the second invention, the heat fusion yarns 35C, 46, and 48 are not particularly limited. For example, a wound composite yarn in which a heat fusion yarn is wound around a core yarn or the like. Can be mentioned. The core yarn is not particularly limited, and examples thereof include polyester yarn. Further, the heat fusion yarn is not particularly limited, and examples thereof include polyamide yarn and polyester yarn. The melting point of the heat fusion yarn is preferably 80 ° C to 150 ° C. Examples of the fusing method for fusing the heat fusing yarn include a room heat method and a direct method. The room heat type is a method in which heat treatment is performed in a processing machine called a box dryer, and the heat treatment temperature is usually set in the range of 80 ° C to 240 ° C. The direct method is a method of performing heat treatment with a processing machine called a drum dryer, and the heat treatment temperature is usually set in a range of 80 ° C to 150 ° C.

前記熱融着糸３５Ｃ、４６、４８の太さは、３３デシテックス〜３３０デシテックスであるのが好ましい。３３デシテックス以上であることで接合強度、耐摩耗性を向上できると共に、３３０デシテックス以下であることで硬くなり過ぎることなく適度な剛性を確保できる。 The thickness of the heat-sealing yarns 35C, 46, and 48 is preferably 33 dtex to 330 dtex. When it is 33 dtex or more, joint strength and wear resistance can be improved, and when it is 330 dtex or less, moderate rigidity can be secured without becoming too hard.

前記筒状部３４の組織形態としては、特に限定されるものでないが、例えば、袋織（経糸を表裏で上下分散させ袋状に織った組織）等が挙げられる。 The form of the cylindrical portion 34 is not particularly limited, and examples thereof include a bag weave (a structure in which warp yarns are vertically dispersed on the front and back sides and are woven into a bag shape).

前記縫い代部３３の組織形態としては、特に限定されるものでないが、例えば、平織、綾織、朱子織等が挙げられる。中でも、前記縫い代部３３の組織形態は、平織であるのが好ましい。前記縫い代部３３の幅Ｖは、５ｍｍ〜１００ｍｍに設定されるのが好ましい（図８参照）。中でも、前記縫い代部３３の幅Ｖは、７ｍｍ〜５０ｍｍに設定されるのが特に好ましい。 The tissue form of the seam allowance 33 is not particularly limited, and examples thereof include plain weave, twill, satin weave and the like. Especially, it is preferable that the organization form of the said seam allowance part 33 is a plain weave. The width V of the seam allowance 33 is preferably set to 5 mm to 100 mm (see FIG. 8). Especially, it is especially preferable that the width V of the seam allowance 33 is set to 7 mm to 50 mm.

前記第１布帛４１および前記第２布帛４２としては、特に限定されるものでないが、例えば、ドビー織物（ポリエステル繊維製ドビー織物等）、ジャカード織物（ポリエステル繊維製ジャカード織物等）、トリコット（ポリエステル繊維製トリコット等）、丸編地（ポリエステル繊維製丸編地等）、ラッセル生地（ポリエステル繊維製ラッセル生地等）が挙げられる。 The first fabric 41 and the second fabric 42 are not particularly limited. For example, dobby fabric (polyester fiber dobby fabric, etc.), jacquard fabric (polyester fiber jacquard fabric, etc.), tricot ( Polyester fiber tricot, etc.), circular knitted fabric (polyester fiber circular knitted fabric, etc.), and Russell fabric (polyester fiber raschel fabric, etc.).

前記縫合に用いる縫合糸５０としては、特に限定されるものでないが、例えば、ポリエステル紡績糸等が挙げられる。前記縫合糸５０の太さは、４番〜１２番であるのが好ましい。 The suture 50 used for the suturing is not particularly limited, and examples thereof include polyester spun yarn. The thickness of the suture thread 50 is preferably No. 4-12.

次に、本発明の具体的実施例について説明するが、本発明はこれら実施例のものに特に限定されるものではない。 Next, specific examples of the present invention will be described, but the present invention is not particularly limited to these examples.

＜実施例１＞
下記設計、条件で製織を行った後、１３０℃で３分間加熱を行うことによって、玉縁部７が図４に示す模式的断面構造を備えた図２に示す細幅織物１３を得た。<Example 1>
After weaving under the following design and conditions, heating was performed at 130 ° C. for 3 minutes to obtain the narrow woven fabric 13 shown in FIG. 2 in which the ball edge portion 7 had the schematic cross-sectional structure shown in FIG.

織機：細巾ニードル織機
経密度：２６９本／２．５４ｃｍ
緯密度：１３８本／２．５４ｃｍ
経糸（袋組織部；筒状部）：１６７デシテックスのポリエステルマルチフィラメント糸の周囲に７８デシテックスのポリアミド糸（熱融着糸；融点１２０℃）が捲回（撚糸；撚り回数２００回／ｍ）されてなる捲回複合糸１９２本
経糸（第１、２平布部）：１６７デシテックスのポリエステルマルチフィラメント糸９６本および１１０デシテックスのポリエステルマルチフィラメント糸（撚糸；撚り回数３００回／ｍ）９６本
経糸（第１、２縫い代部）：１６７デシテックスのポリエステルマルチフィラメント糸（撚糸；撚り回数３００回／ｍ）１４８本
緯糸：１１０デシテックスのポリエステルマルチフィラメント糸
組紐糸：６９３０デシテックスの組紐（２１０デシテックスのポリエステルマルチフィラメント糸３３本）５本
挿入糸：１１０デシテックスのポリエステルマルチフィラメント糸６０本
第１、２縫い代部の組織：朱子織
第１、２平布部の組織：綾織
袋組織部（筒状部）の組織：朱子組織
細幅織物の幅Ｗ：５６ｍｍ。Loom: Narrow needle loom Warp density: 269 / 2.54cm
Weft density: 138 / 2.54cm
Warp yarn (bag structure part; cylindrical part): Polyamide yarn of 78 dtex (polyester yarn) was wound with 78 dtex polyamide yarn (heat-bonded yarn; melting point 120 ° C.) (twisted yarn; number of twists 200 times / m) 192 wound composite yarns warp yarns (first and second flat cloth portions): 96 167 dtex polyester multifilament yarns and 110 dtex polyester multifilament yarns (twisted yarn: 300 twists / m) 96 warps ( 1st and 2nd seam): 167 decitex polyester multifilament yarn (twisted; 300 twists / m) 148 wefts: 110 decitex polyester multifilament yarn Braid: 6930 dtex braid (210 dtex polyester multifilament 33 thread) 5 thread Insertion thread 60 decitex polyester multifilament yarns 60 1st and 2nd seam allowance structure: satin weave 1st and 2nd flat cloth part structure: twill weave Bag tissue part (tubular part) structure: satin texture Width W of narrow fabric : 56 mm.

次に、図３に示すように、ポリエステル繊維製ドビー織物からなる第１布帛１１の端部の第１折り返し部１１ａを、細幅織物１３の第１縫い代部３の上面に重ね合わせると共に、ポリエステル繊維製ドビー織物からなる第２布帛１２の端部の第２折り返し部１２ａを、細幅織物１３の第２縫い代部４の上面に重ね合わせ、この状態で第１折り返し部１１ａと細幅織物の第１縫い代部３とをポリエステル紡績糸（第１縫合糸）で縫合すると共に、第２折り返し部１２ａと細幅織物の第２縫い代部４とをポリエステル紡績糸（第２縫合糸）で縫合することによって、自動車座席シート用表皮材を得た。得られた自動車座席シート用表皮材を座席に装着した状態において細幅織物の装飾部２が外観されるものとなっている（図１、３参照）。 Next, as shown in FIG. 3, the first folded portion 11 a at the end of the first fabric 11 made of polyester fiber dobby fabric is overlaid on the upper surface of the first seam allowance portion 3 of the narrow fabric 13, and polyester The second folded portion 12a at the end of the second fabric 12 made of fiber dobby fabric is superimposed on the upper surface of the second seam allowance 4 of the narrow fabric 13, and in this state, the first folded portion 11a and the narrow fabric are The first seam allowance 3 is sewn with a polyester spun yarn (first suture), and the second folded portion 12a and the second seam allowance 4 of the narrow fabric are sewn with a polyester spun yarn (second suture). Thus, a skin material for an automobile seat was obtained. In the state where the obtained skin material for an automobile seat is mounted on the seat, the decorative portion 2 of the narrow fabric is seen (see FIGS. 1 and 3).

＜参考例１＞
下記設計、条件で製織を行った後、１４０℃で３．５分間加熱を行うことによって、玉縁部７が図５に示す模式的断面構造を備えた図２に示す細幅織物１３を得た。
< Reference Example 1 >
After weaving under the following design and conditions, heating is performed at 140 ° C. for 3.5 minutes to obtain the narrow woven fabric 13 shown in FIG. 2 in which the ball edge portion 7 has the schematic cross-sectional structure shown in FIG. It was.

織機：細巾ニードル織機
経密度：２１３本／２．５４ｃｍ
緯密度：１５３本／２．５４ｃｍ
経糸（袋組織部；筒状部）：１６７デシテックスのポリエステルマルチフィラメント糸（撚糸；撚り回数２００回／ｍ）６１本
経糸（第１、２平布部）：１１０デシテックスのポリエステルマルチフィラメント糸（撚糸；撚り回数３００回）１１０本
経糸（第１、２縫い代部）：１１０デシテックスのポリエステルマルチフィラメント糸（撚糸；撚り回数３００回／ｍ）８２本
緯糸：１６７デシテックスのポリエステルマルチフィラメント糸の周囲に７８デシテックスのポリアミド糸（熱融着糸；融点１２０℃）が捲回（撚糸；撚り回数２００回／ｍ）されてなる捲回複合糸１９２本
組紐糸：６９３０デシテックスの組紐（２１０デシテックスのポリエステルマルチフィラメント糸３３本）５本
挿入糸：１１０デシテックスのポリエステルマルチフィラメント糸６０本
第１、２縫い代部の組織：朱子織
第１、２平布部の組織：綾織
袋組織部（筒状部）の組織：朱子組織
細幅織物の幅Ｗ：４６ｍｍ。Loom: Narrow needle loom Warp density: 213 / 2.54cm
Weft density: 153 / 2.54cm
Warp yarn (bag structure part; cylindrical part): 167 decitex polyester multifilament yarn (twisted yarn; number of twists 200 times / m) 61 warps (first and second flat cloth parts): 110 dtex polyester multifilament yarn (twisted yarn) ; Twisting times: 300) 110 warps (first and second stitch margins): 110 decitex polyester multifilament yarns (twisting: 300 twists / m) 82 wefts: 78 around 167 decitex polyester multifilament yarns 192 wound composite yarns made by winding (twisted yarn; number of twists 200 times / m) of decitex polyamide yarn (heat fusion yarn; melting point 120 ° C.) Braid: 6930 dtex braid (210 dtex polyester multifilament 33 threads) 5 threads Insertion: 110 decitex polyester Multifilament yarns 60 present first and second seam allowance of the tissue: satin first and second flat cloth portion of tissue: twill bag tissue portion (cylindrical portion) of the tissue: satin tissue narrow fabric having a width W: 46 mm.

＜参考例２＞
下記設計、条件で製織を行った後、１４０℃で４分間加熱を行うことによって、玉縁部７が図６に示す模式的断面構造を備えた図２に示す細幅織物１３を得た。
<Reference Example 2 >
After weaving under the following design and conditions, heating was performed at 140 ° C. for 4 minutes to obtain the narrow woven fabric 13 shown in FIG. 2 in which the ball edge portion 7 had the schematic cross-sectional structure shown in FIG.

織機：細巾ニードル織機
経密度：２１０本／２．５４ｃｍ
緯密度：１４３本／２．５４ｃｍ
経糸（袋組織部；筒状部）：１６７デシテックスのポリエステルマルチフィラメント糸（撚糸；撚り回数３００回／ｍ）４２本
経糸（第１、２平布部）：１６７デシテックスのポリエステルマルチフィラメント糸１２本および１１０デシテックスのポリエステルマルチフィラメント糸（撚糸；撚り回数３００回）１２８本
経糸（第１、２縫い代部）：１６７デシテックスのポリエステルマルチフィラメント糸（撚糸；撚り回数３００回／ｍ）８８本
緯糸：１６７デシテックスのポリエステルマルチフィラメント糸
組紐糸：６９３０デシテックスの組紐（２１０デシテックスのポリエステルマルチフィラメント糸３３本）５本
挿入糸：１６７デシテックスのポリエステルマルチフィラメント糸の周囲に１５６デシテックスのポリアミド糸（熱融着糸；融点１２０℃）が捲回（撚糸；撚り回数２００回／ｍ）されてなる捲回複合糸６５本
第１、２縫い代部の組織：朱子織
第１、２平布部の組織：綾織
袋組織部（筒状部）の組織：朱子組織
細幅織物の幅Ｗ：４８ｍｍ。Loom: Narrow needle loom Warp density: 210 / 2.54cm
Weft density: 143 / 2.54cm
Warp (bag tissue part; cylindrical part): 167 decitex polyester multifilament yarn (twisted yarn; 300 twists / m) 42 warps (first and second flat cloth parts): 167 decitex polyester multifilament thread 12 And 110 decitex polyester multifilament yarn (twisted; 300 twists) 128 warps (first and second stitching margins): 167 decitex polyester multifilament yarn (twisted; 300 twists / m) 88 wefts: 167 Decitex Polyester Multifilament Yarn Braid: 6930 decitex braid (33 210 decitex polyester multifilament yarn) 5 Inserts: 167 decitex polyester multifilament yarn around 156 decitex polyamide yarn ( 65 wound composite yarns obtained by winding a fused yarn (melting point: 120 ° C.) (twisted yarn; number of twists: 200 times / m) Structure of first and second sewing margins: satin weaving structure of first and second flat cloth parts : Twill weave Structure of bag tissue part (tubular part): Akuko structure Width of narrow woven fabric W: 48 mm.

＜比較例１＞
袋組織部（筒状部）を構成する経糸として、１６７デシテックスのポリエステルマルチフィラメント糸（撚糸；撚り回数２００回／ｍ）９６本を用いた（熱融着糸を使用しないものとした）以外は、実施例１と同様にして、自動車座席シート用表皮材を得た。<Comparative Example 1>
Except for using 167 decitex polyester multifilament yarn (twisted yarn; number of twists: 200 times / m) 96 yarns (not using heat-sealed yarn) as warp yarns constituting the bag tissue portion (tubular portion) In the same manner as in Example 1, a skin material for a car seat was obtained.

＜比較例２＞
袋組織部（筒状部）の内部に配置する糸として、組紐糸（６９３０デシテックスの組紐）５本と挿入糸（１１０デシテックスのポリエステルマルチフィラメント糸）６０本との組み合わせに代えて、挿入糸（１１０デシテックスのポリエステルマルチフィラメント糸）３３０本を使用した（組紐糸を使用しない構成とした）以外は、実施例１と同様にして、自動車座席シート用表皮材を得た。<Comparative example 2>
Instead of a combination of 5 braided yarns (6930 dtex braids) and 60 insert yarns (110 dtex polyester multifilament yarns), the yarns to be placed inside the bag tissue part (cylindrical part) A skin material for an automobile seat sheet was obtained in the same manner as in Example 1 except that 330 (110 dtex polyester multifilament yarn) were used (the braided yarn was not used).

＜参考例３＞
下記設計、条件で製織を行った後、１３０℃で３分間加熱を行うことによって、玉縁部３７が図１１に示す模式的断面構造を備えた図８に示す装飾用パイピング部材４３を得た。
< Reference Example 3>
After weaving under the following design and conditions, heating is performed at 130 ° C. for 3 minutes to obtain the decorative piping member 43 shown in FIG. 8 in which the ball edge portion 37 has the schematic cross-sectional structure shown in FIG. .

織機：細巾ニードル織機
経密度：３６０本／２．５４ｃｍ
緯密度：１９５本／２．５４ｃｍ
経糸（筒状部）：１６７デシテックスのポリエステルマルチフィラメント糸の周囲に５６デシテックスのポリアミド糸（熱融着糸；融点１２０℃）が捲回（撚糸；撚り回数２００回／ｍ）されてなる捲回複合糸７１本
経糸（縫い代部）：１６７デシテックスのポリエステルマルチフィラメント糸（撚糸；撚り回数３００回／ｍ）１２０本
緯糸：１６７デシテックスのポリエステルマルチフィラメント糸
組紐糸：５０４０デシテックスの組紐（２１０デシテックスのポリエステルマルチフィラメント糸２４本）５本
挿入糸：１６７デシテックスのポリエステルマルチフィラメント糸３３本
縫い代部の組織：朱子織
筒状部の組織：朱子織
縫い代部の幅Ｖ：１６ｍｍ。Loom: Narrow needle loom Warp density: 360 / 2.54cm
Weft density: 195 / 2.54cm
Warp yarn (cylindrical portion): A 56 dtex polyamide yarn (heat fusion yarn; melting point 120 ° C.) is wound around a polyester multifilament yarn of 167 dtex (twisted yarn; number of twists 200 times / m). 71 composite yarns Warp (sewing allowance): 167 dtex polyester multifilament yarn (twisted; 300 twists / m) 120 wefts: 167 dtex polyester multifilament yarn Braid: 5040 dtex braid (210 dtex polyester) 24 multifilament yarns) 5 insert yarns: 167 decitex polyester multifilament yarns 33 stitch seam structure: satin weave tubular structure: satin weave seam allowance width V: 16 mm.

次に、図９に示すように、ポリエステル繊維製ドビー織物からなる第１布帛４１の端部と、ポリエステル繊維製ドビー織物からなる第２布帛４２の端部との間に、前記装飾用パイピング部材４３の縫い代部３３を挟み込んでこれらを重ね合わせた状態でポリエステル紡績糸で縫合する（図１０に示すように縫合線５０は２本）ことによって、図７、１０に示す自動車座席シート用表皮材３１を得た。得られた自動車座席シート用表皮材３１において、装飾用パイピング部材４３の筒状部３４（玉縁部３７）の一部（上部）が外観されるものとなっている（図７、１０参照）。 Next, as shown in FIG. 9, the decorative piping member is disposed between the end portion of the first fabric 41 made of polyester fiber dobby fabric and the end portion of the second fabric 42 made of polyester fiber dobby fabric. 43. The skin material for an automobile seat shown in FIGS. 7 and 10 is obtained by stitching 43 seam allowances 33 and stitching them together with polyester spun yarn in a state where they are overlapped (two stitching lines 50 as shown in FIG. 10). 31 was obtained. In the obtained skin material 31 for a car seat, a part (upper part) of the cylindrical portion 34 (ball edge portion 37) of the decorative piping member 43 is externally viewed (see FIGS. 7 and 10). .

＜参考例４＞
下記設計、条件で製織を行った後、１４０℃で３．５分間加熱を行うことによって、玉縁部３７が図１２に示す模式的断面構造を備えた図８に示す装飾用パイピング部材４３を得た。
< Reference Example 4>
After weaving under the following design and conditions, heating is performed at 140 ° C. for 3.5 minutes, so that the edge portion 37 has the decorative piping member 43 shown in FIG. 8 having the schematic cross-sectional structure shown in FIG. Obtained.

織機：細巾ニードル織機
経密度：３４０本／２．５４ｃｍ
緯密度：１９８本／２．５４ｃｍ
経糸（筒状部）：１６７デシテックスのポリエステルマルチフィラメント糸（撚糸；撚り回数３００回／ｍ）６９本
経糸（縫い代部）：１６７デシテックスのポリエステルマルチフィラメント糸（撚糸；撚り回数３００回／ｍ）９５本
緯糸：１１１０デシテックスのポリエステルマルチフィラメント糸の周囲に７８デシテックスのポリアミド糸（熱融着糸；融点１２０℃）が捲回（撚糸；撚り回数２００回／ｍ）されてなる捲回複合糸
組紐糸：６９３０デシテックスの組紐（２１０デシテックスのポリエステルマルチフィラメント糸３３本）４本
挿入糸：１１０デシテックスのポリエステルマルチフィラメント糸４２本
縫い代部の組織：朱子織
筒状部の組織：朱子織
縫い代部の幅Ｖ：１５ｍｍ。Loom: Narrow needle loom Warp density: 340 / 2.54cm
Weft density: 198 / 2.54cm
Warp yarn (cylindrical part): 167 decitex polyester multifilament yarn (twisted yarn: 300 twists / m) 69 warps (sewing allowance): 167 decitex polyester multifilament yarn (twisted yarn: 300 twists / m) 95 This weft: A wound composite yarn made by winding a 78 dtex polyamide yarn (heat-bonded yarn; melting point 120 ° C.) around a polyester multifilament yarn of 1110 dtex (twisted yarn; number of twists 200 times / m) : 4 strands of 6930 decitex (33 polyester multifilament yarns of 210 decitex) Insertion thread: 42 polyester multifilament yarns of 110 decitex Sewing margin structure: satin weave Tubular portion organization: satin weaving Sewing allowance width V : 15 mm.

＜参考例５＞
下記設計、条件で製織を行った後、１４０℃で４分間加熱を行うことによって、玉縁部３７が図１３に示す模式的断面構造を備えた図８に示す装飾用パイピング部材４３を得た。
< Reference Example 5>
After weaving under the following design and conditions, heating is performed at 140 ° C. for 4 minutes to obtain the decorative piping member 43 shown in FIG. 8 in which the ball edge portion 37 has the schematic cross-sectional structure shown in FIG. .

織機：細巾ニードル織機
経密度：３４０本／２．５４ｃｍ
緯密度：１９８本／２．５４ｃｍ
経糸（筒状部）：１６７デシテックスのポリエステルマルチフィラメント糸（撚糸；撚り回数３００回／ｍ）６９本
経糸（縫い代部）：１６７デシテックスのポリエステルマルチフィラメント糸（撚糸；撚り回数３００回／ｍ）９５本
緯糸：６７デシテックスのポリエステルマルチフィラメント糸
組紐糸：７７７０デシテックスの組紐（２１０デシテックスのポリエステルマルチフィラメント糸３７本）４本
挿入糸：１１０デシテックスのポリエステルマルチフィラメント糸の周囲に１５６デシテックスのポリアミド糸（熱融着糸；融点１２０℃）が捲回（撚糸；撚り回数２００回／ｍ）されてなる捲回複合糸５６本
縫い代部の組織：朱子織
筒状部の組織：朱子織
縫い代部の幅Ｖ：１５ｍｍ。Loom: Narrow needle loom Warp density: 340 / 2.54cm
Weft density: 198 / 2.54cm
Warp yarn (cylindrical part): 167 decitex polyester multifilament yarn (twisted yarn: 300 twists / m) 69 warps (sewing allowance): 167 decitex polyester multifilament yarn (twisted yarn: 300 twists / m) 95 This weft: 67 dtex polyester multifilament yarn Braided yarn: 7770 dtex braid (37 pieces of 210 dtex polyester multifilament yarn) Insertion yarn: 156 dtex polyamide yarn (heat) around 110 dtex polyester multifilament yarn 56 wound composite yarns obtained by winding a fused yarn (melting point: 120 ° C.) (twisted yarn: number of twists of 200 times / m) Structure of seam allowance: satin weaving Structure of satin tubular part: satin weaving Width of seam allowance V : 15 mm.

＜比較例３＞
筒状部を構成する経糸として、１６７デシテックスのポリエステルマルチフィラメント糸（撚糸；撚り回数２００回）７２本を用いた（熱融着糸を使用しないものとした）以外は、参考例３と同様にして、自動車座席シート用表皮材を得た。
<Comparative Example 3>
Except for using 167 decitex polyester multifilament yarn (twisted yarn: 200 twists) as the warp constituting the tubular portion (with no heat-sealing yarn), the same as in Reference Example 3 Thus, a skin material for an automobile seat was obtained.

＜比較例４＞
筒状部の内部に配置する糸として、組紐糸（６９３０デシテックスの組紐）５本と挿入糸（１６７デシテックスのポリエステルマルチフィラメント糸）３３本との組み合わせに代えて、挿入糸（１６７デシテックスのポリエステルマルチフィラメント糸）３３０本を使用した（組紐糸を使用しない構成とした）以外は、参考例３と同様にして、自動車座席シート用表皮材を得た。
<Comparative example 4>
Instead of a combination of five braided yarns (6930 dtex braid) and 33 insert yarns (167 dtex polyester multifilament yarn), the insert yarn (167 dtex polyester multis) is placed inside the cylindrical portion. A skin material for automobile seats was obtained in the same manner as in Reference Example 3 except that 330 filament yarns were used (a configuration in which no braided yarn was used).

上記のようにして得られた各自動車座席シート用表皮材について下記評価法に基づいて評価を行った。これらの結果を表１、２に示す。 The skin material for each car seat obtained as described above was evaluated based on the following evaluation method. These results are shown in Tables 1 and 2.

＜表皮材の表面耐久性評価法＞
［テーバー式スクラッチ試験］
得られた自動車座席シート用表皮材から裁断により、図１４に示す形状、大きさの第１試験片６１を得た。更に、円形状の裁断ライン（二点鎖線ライン）５２で裁断して円形状にした。次に、テーバー式スクラッチ試験機に針を取り付け、この針の針先（針の先端）を第１試験片６１の表面に接触させて針に２００ｇの荷重を与えた状態で、１ｒｐｍの回転数で２回転させた。図１４における円形実線５１が針先の接触軌道である。試験後に、第１試験片の表面の性状を目視で観察し、下記判定基準に基づいて評価した。３級、４級、５級を合格とした。なお、図１４は、第１発明の表皮材を例にして記載したものであるが、第２発明の表皮材についても同様にしてテーバー式スクラッチ試験を行った。
（判定基準）
「５級」…損傷が全く認められない。
「４級」…引っ掻きによる損傷はあるが、糸の飛び出しは無い。
「３級」…糸の飛び出しはあるが目立ちにくい。繊維が切れているが目立ちにくい。
「２級」…糸の飛び出しがあり、目立つ。繊維が切れており、目立つ。
「１級」…糸の飛び出しが著しく目立つ。繊維が切れて破れている。<Surface durability evaluation method for skin material>
[Taber scratch test]
A first test piece 61 having the shape and size shown in FIG. 14 was obtained by cutting from the obtained skin material for an automobile seat. Furthermore, it was cut into a circular shape by cutting with a circular cutting line (two-dot chain line) 52. Next, the needle is attached to a Taber type scratch tester, the needle tip (tip of the needle) is brought into contact with the surface of the first test piece 61, and a load of 200 g is applied to the needle. 2 turns. A circular solid line 51 in FIG. 14 is a contact trajectory of the needle tip. After the test, the surface properties of the first test piece were visually observed and evaluated based on the following criteria. Grades 3, 4, and 5 were accepted. FIG. 14 shows the skin material of the first invention as an example, but the skin material of the second invention was similarly subjected to the Taber type scratch test.
(Criteria)
“5th grade”: No damage was observed.
"4th grade" ... There is damage by scratching, but there is no thread jumping out.
“3rd class” ... There is a thread popping out, but it is not noticeable. Although the fiber is cut, it is difficult to stand out.
“2nd class” ... There is a thread jumping out and it stands out. The fiber is cut and noticeable.
“Level 1”: The thread jumps out significantly. The fiber is cut and torn.

＜表皮材の耐摩耗性評価法＞
ＪＩＳＬ１０９６−２０１０の８．１９．３のＣ法（テーバー形法）に準拠して、摩耗輪ＣＳ−１０、荷重５００ｇ、１０００回転の条件で耐摩耗性試験を行った後、表皮材の表面状態を目視で観察し、下記判定基準に基づいて評価した。３級、４級、５級を合格とした。
（判定基準）
「５級」…毛羽立ちがない。
「４級」…僅かに毛羽立ちが認められるが、実用上問題のないレベルである。
「３級」…多少の毛羽立ちが認められるが、実用上問題のないレベルである。
「２級」…毛羽立ちが多く、糸が細くなっている。
「１級」…糸切れが生じている。<Abrasion resistance evaluation method for skin material>
In accordance with JIS L1096-2010, 8.19.3 C method (Taber type method), after performing a wear resistance test under the conditions of wear wheel CS-10, load 500 g, 1000 revolutions, the surface of the skin material The state was visually observed and evaluated based on the following criteria. Grades 3, 4, and 5 were accepted.
(Criteria)
"5th grade" ... No fuzz.
“4th grade”: Slight fuzz is recognized, but there is no practical problem.
“3rd grade”: Some fluffing is recognized, but it is a level that does not cause any practical problems.
“2nd grade”: There is a lot of fluff and the thread is thin.
“Level 1”: Thread breakage has occurred.

表１から明らかなように、本発明に係る実施例１、参考例１〜５の自動車座席シート用表皮材は、引っ掻き等に対する耐久性を有していて表面耐久性に優れると共に、耐摩耗性にも優れていた。

As apparent from Table 1, the skin material for automobile seats of Example 1 and Reference Examples 1 to 5 according to the present invention has durability against scratches and the like, and is excellent in surface durability and wear resistance. It was also excellent.

これに対し、比較例１、３では、テーバー式スクラッチ試験が２級の評価であり、表面耐久性に劣っていた。また、比較例２、４では、耐摩耗性評価が２級であり、耐摩耗性に劣っていた。 On the other hand, in the comparative examples 1 and 3, the Taber-type scratch test was a second grade evaluation and was inferior in surface durability. Moreover, in Comparative Examples 2 and 4, the abrasion resistance evaluation was grade 2, and the abrasion resistance was poor.

本発明に係る、車輌の座席シート用表皮材１は、自動車座席シート用表皮材として好適に用いられるが、特にこのような用途に限定されるものではない。 The skin material 1 for a vehicle seat according to the present invention is suitably used as a skin material for a vehicle seat, but is not particularly limited to such an application.

１…車輌の座席シート用表皮材
２…装飾部
３…第１縫い代部
４…第２縫い代部
５…芯材部
５Ａ…挿入糸
５Ｂ…組紐
５Ｃ…熱融着糸
６…袋組織部（筒状部）
７…玉縁部
１１…第１布帛
１２…第２布帛
１３…細幅織物
１５…経糸
１６…熱融着糸（たて）
１７…緯糸
１８…熱融着糸（よこ）
２１…第１縫合糸（第１縫合線）
２２…第２縫合糸（第２縫合線）
３１…車輌の座席シート用表皮材
３３…縫い代部
３４…筒状部
３５…芯材部
３５Ａ…挿入糸
３５Ｂ…組紐
３５Ｃ…熱融着糸
３７…玉縁部
４１…第１布帛
４２…第２布帛
４３…装飾用パイピング部材
４５…経糸
４６…熱融着糸（たて）
４７…緯糸
４８…熱融着糸（よこ）
５０…縫合部（縫合糸）DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Vehicle seat sheet skin material 2 ... Decoration part 3 ... 1st seam allowance part 4 ... 2nd seam allowance part 5 ... Core material part 5A ... Insertion thread 5B ... Braid string 5C ... Thermal fusion thread 6 ... Bag tissue part (cylinder) Section)
7 ... Ball edge part 11 ... 1st fabric 12 ... 2nd fabric 13 ... Narrow fabric 15 ... Warp yarn 16 ... Thermal fusion yarn (warp)
17 ... Weft 18 ... Thermal fusion yarn
21 ... 1st suture (1st suture line)
22 ... Second suture (second suture line)
31 ... Skin material 33 for seat seat of vehicle ... Sewing allowance part 34 ... Tubular part 35 ... Core material part 35A ... Insertion thread 35B ... Braid string 35C ... Thermal fusion thread 37 ... Ball edge part 41 ... First fabric 42 ... Second Fabric 43 ... Decorative piping member 45 ... Warp yarn 46 ... Thermal fusion yarn (warp)
47 ... Weft 48 ... Heat-sealed yarn (weft)
50. Suture part (suture)

Claims

第１布帛と、第２布帛と、細幅織物とを備え、
前記細幅織物は、平面視略矩形状の装飾部と、該装飾部の幅方向の一方の端縁に連接された平面視略矩形状の第１縫い代部と、前記装飾部の幅方向の他方の端縁に連接された平面視略矩形状の第２縫い代部と、を含み、
前記細幅織物の第１縫い代部に前記第１布帛の端部が重ね合わされて縫合され、
前記細幅織物の第２縫い代部に前記第２布帛の端部が重ね合わされて縫合され、
前記細幅織物の装飾部は、該装飾部の長さ方向に延ばされた中空の袋組織部と、該袋組織部の内部に配置された１ないし複数本の組紐と、前記袋組織部の内部に配置された１ないし複数本の挿入糸と、を含む玉縁部を１ないし複数条含み、
前記挿入糸は、前記組紐よりも細い糸であり、
前記袋組織部を構成する経糸の少なくとも一部が熱融着糸であることを特徴とする車輌の座席シート用表皮材。 A first fabric, a second fabric, and a narrow fabric;
The narrow fabric in plan view a substantially rectangular escutcheon, said a first seam allowance portion in the width direction of one edge in plan view is connected to a substantially rectangular escutcheon, the width direction of the decorative portion wherein a second seam allowance portion of the other edge is connected to the plan view a substantially rectangular shape, and
The end of the first fabric is overlapped and stitched to the first seam allowance of the narrow fabric,
The end of the second fabric is overlapped with the second seam allowance of the narrow fabric and stitched,
The decorative portion of the narrow fabric includes a hollow bag tissue portion extending in a length direction of the decorative portion, one or a plurality of braids arranged inside the bag tissue portion, and the bag tissue portion. 1 to a plurality of insertion yarns arranged in the inside, including one or a plurality of balls,
The insertion thread is a thread thinner than the braid,
A seat material for a seat of a vehicle, wherein at least a part of the warp constituting the bag tissue portion is a heat-sealing yarn.

前記組紐は、丸打紐である請求項１に記載の車輌の座席シート用表皮材。 The skin material for a seat of a vehicle according to claim 1, wherein the braid is a round string.

前記袋組織部の内部に該袋組織部１個あたり１本〜６０本の組紐が配置されている請求項１または２に記載の車輌の座席シート用表皮材。 The skin material for seat sheets of a vehicle according to claim 1 or 2 , wherein 1 to 60 braids are disposed inside the bag tissue portion per bag tissue portion.

前記組紐の太さは、３０００デシテックス〜１４０００デシテックスである請求項１〜３のいずれか１項に記載の車輌の座席シート用表皮材。 The skin material for a seat of a vehicle according to any one of claims 1 to 3 , wherein a thickness of the braid is 3000 dtex to 14000 dtex.

前記挿入糸の太さは、３３デシテックス〜１０００デシテックスである請求項１〜４のいずれか１項に記載の車輌の座席シート用表皮材。 The skin material for a seat of a vehicle according to any one of claims 1 to 4 , wherein a thickness of the insertion thread is 33 dtex to 1000 dtex.

前記熱融着糸は、熱融着ポリアミド糸である請求項１〜５のいずれか１項に記載の車輌の座席シート用表皮材。 The skin material for a seat of a vehicle according to any one of claims 1 to 5 , wherein the heat fusion yarn is a heat fusion polyamide yarn.

前記熱融着糸の太さは、３３デシテックス〜３３０デシテックスである請求項１〜６のいずれか１項に記載の車輌の座席シート用表皮材。 The skin material for a seat of a vehicle according to any one of claims 1 to 6 , wherein the thickness of the heat-sealing yarn is 33 dtex to 330 dtex.