JP6115687B1 - 二軸配向ポリプロピレンフィルム、金属膜積層フィルムおよびフィルムコンデンサ - Google Patents
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Abstract
素子加工性、高温耐電圧特性に優れる二軸配向ポリプロピレンフィルム、金属膜積層フィルムおよびフィルムコンデンサを提供すること。本発明は、ポリプロピレン樹脂を主成分とする二軸配向ポリプロピレンフィルムであって、少なくとも片面の算術平均粗さSRaが0.03〜0.10μmであり、少なくとも片面の最大谷深さSRvが0.10〜0.50μmであり、かつ、少なくとも片面において、非接触表面形状測定による1,252×939μmの範囲の視野面積中に存在する、深さ0.05μm以上の谷側空隙体積が100〜10,000μm3である二軸配向ポリプロピレンフィルムとする。
Description
本発明は、フィルムコンデンサ用誘電体として用いた場合、加工時の搬送性に優れ、且つ高温下においても耐電圧特性にも優れる二軸配向ポリプロピレンフィルム、金属膜積層フィルムおよびフィルムコンデンサに関する。詳しくは、素子加工性および高温耐電圧特性に優れ、フィルムコンデンサ用誘電体に好適に用いることができる二軸配向ポリプロピレンフィルムに関する。
二軸配向ポリプロピレンフィルムは、透明性、機械特性、電気特性などに優れるため、包装用途、テープ用途、ケーブルラッピングやコンデンサをはじめとする電気用途などの様々な用途に用いられている。
この中でもコンデンサ用途は、その優れた耐電圧特性、低損失特性から直流用途、交流用途に限らず高電圧コンデンサ用に特に好ましく用いられている。最近では、各種電気設備がインバーター化されつつあり、それに伴いコンデンサの小型化、大容量化の要求が一層強まってきている。コンデンサの小型化、大容量化等が要求される市場、特に自動車用途(ハイブリッドカー用途含む)や太陽光発電、風力発電用途の要求を受け、二軸配向ポリプロピレンフィルムの耐電圧特性を維持させつつ、フィルムを耐熱化していくことが必須な状況となってきている。
高温下における耐電圧特性を向上させる手段として、二軸配向ポリプロピレンフィルムの表面形状を均一に制御することが有効であると考えられている。例えば、使用するポリプロピレン樹脂の分子構造の特性を変えることによりβ晶の生成割合や、β晶の融解をコントロールし、これによりフィルムの表面に形成された突起部総体積等の表面形状を制御し、耐電圧特性を向上する方法が提案されている(例えば、特許文献1参照)。特許文献1では、フィルム表面には突起のみならず谷部も生じている。本発明者らは、フィルム表面に形成された谷部の深さおよび体積が大きくなると絶縁破壊しやすいことを見出したが、特許文献1では、フィルム表面の谷部について記載も示唆もなされていない。また、特許文献1のフィルムは、現在のコンデンサに求められる高温耐電圧特性を満たすものではない。
また、分岐鎖状ポリプロピレンを添加し、ポリプロピレンの球晶サイズを制御させることでフィルムの表面凹凸、光沢度等の表面形状を制御し、耐電圧特性を向上する方法が提案されている(例えば、特許文献2、3参照)。しかしながら、特許文献2および3では、フィルム表面に形成された谷部と絶縁破壊との関連性については何ら記載されておらず、特許文献2および3のフィルムは、現在のコンデンサに求められる高温耐電圧特性を満たすものではない。
さらに、溶融ポリマーをシート化する工程において、エアーナイフの条件を制御することで表面形状を制御し、加工適性および耐電圧特性を向上する方法が提案されている(例えば、特許文献4参照)。しかしながら、特許文献4では、フィルム表面に形成された谷部と絶縁破壊との関連性については記載されておらず、特許文献4のフィルムは、現在のコンデンサに求められる高温耐電圧特性を満たすものではない。
フィルムの表面粗さや突起部の個数を制御して、素子加工性と絶縁抵抗の向上を両立するコンデンサ用ポリエステルフィルムに関する提案もなされている(例えば、特許文献5参照)。特許文献5は、谷部等の表面形状を制御できる可能性を有している。しかしながら、ポリエステルフィルムの表面形成は粒子含有によってなされるものであり、ポリプロピレンフィルムに粒子を含有させてフィルムの表面形成を行っても、高温耐電圧特性に優れるフィルムを得ることはできない。
本発明の課題は、上記した問題点を解決することにある。すなわち、ポリプロピレン樹脂を主成分とする二軸配向ポリプロピレンフィルムであって、素子加工性に優れ、且つ高温耐電圧特性にも優れた二軸配向ポリプロピレンフィルム、金属膜積層フィルムおよびフィルムコンデンサを提供することにある。
上記した課題は、ポリプロピレン樹脂を主成分とする二軸配向ポリプロピレンフィルムであって、少なくとも片面の算術平均粗さSRaが0.03〜0.10μmであり、少なくとも片面の最大谷深さSRvが0.10〜0.50μmであり、かつ、少なくとも片面において、非接触表面形状測定による1,252×939μmの範囲の視野面積中に存在する、深さ0.05μm以上の谷側空隙体積が100〜10,000μm3である二軸配向ポリプロピレンフィルムによって達成することができる。
本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムは、コンデンサ用誘電体として用いた場合、素子加工性および高温耐電圧特性に優れており、コンデンサ用誘電体として好適に使用することができる。
以下、さらに詳しく本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルム、金属膜積層フィルムおよびフィルムコンデンサについて説明する。
本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムは、ポリプロピレン樹脂を主成分とするポリプロピレン樹脂組成物からなる。なお、「主成分」とは、ポリプロピレン樹脂がポリプロピレン樹脂組成物中に占める割合が80質量%以上であることを意味し、より好ましくは85質量%以上、さらに好ましくは90質量%以上、特に好ましくは95質量%以上である。
ポリプロピレン樹脂としては、主としてプロピレンの単独重合体を使用可能であるが、本発明の目的を損なわない範囲でプロピレンと他の不飽和炭化水素との共重合成分などを使用してもよいし、プロピレン単独重合体にプロピレンと他の不飽和炭化水素との共重合体をブレンドしてもよい。このような共重合成分を構成する単量体成分として、例えば、エチレン、プロピレン(共重合されたブレンド物の場合)、1−ブテン、1−ペンテン、3−メチルペンテン−1、3−メチルブテン−1、1−ヘキセン、4−メチルペンテン−1、5−エチルヘキセン−1、1−オクテン、1−デセン、1−ドデセン、1−テトラデセン、1−ヘキサデセン、1−ヘプタデセン、1−オクタデセン、1−エイコセン、ビニルシクロヘキセン、スチレン、アリルベンゼン、シクロペンテン、ノルボルネン、5−メチル−2−ノルボルネンなどが挙げられる。他の不飽和炭化水素の共重合量または共重合体のブレンド量は、高温耐電圧特性、寸法安定性の観点から、プロピレン樹脂中の上記した他の不飽和炭化水素の割合を1mol%未満とするのが好ましい。
本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムを構成する上記ポリプロピレン樹脂の冷キシレン可溶部(以下CXSと記載)は4質量%以下であることが好ましい。ここでCXSとは、フィルムを135℃のキシレンで完全溶解せしめた後、20℃で析出させた時に、キシレン中に溶解しているポリプロピレン成分のことをいい、立体規則性が低い、分子量が低いなどの理由により結晶化し難い成分に該当していると考えられる。ポリプロピレン樹脂のCXSは3質量%以下であるとより好ましく、2質量%以下であるとさらに好ましく、1質量%以下であると特に好ましい。CXSが4質量%を超える場合、二軸配向ポリプロピレンフィルムの高温耐電圧特性や寸法安定性が劣ることがある。ポリプロピレン樹脂のCXSを上記の範囲内とするには、ポリプロピレン樹脂を得る際の触媒活性を高める方法、得られたポリプロピレン樹脂を溶媒あるいはプロピレンモノマー自身で洗浄する方法などがある。
本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムを構成する上記ポリプロピレン樹脂のメソペンタッド分率(mmmm)は0.950〜0.990の範囲内であることが好ましく、0.960〜0.990であるとより好ましく、0.970〜0.990であるとさらに好ましく、0.970〜0.985であると特に好ましい。メソペンタッド分率は核磁気共鳴法(所謂NMR法)で測定されるポリプロピレンの結晶相の立体規則性を示す指標であり、該数値が高いものほど結晶化度や融点が高く、室温のみならず高温下でも耐電圧特性に優れるため好ましい。ポリプロピレン樹脂のメソペンタッド分率が0.950未満の場合、高温耐電圧特性や寸法安定性が劣ることがある。一方、ポリプロピレン樹脂のメソペンタッド分率が0.990を超える場合、製膜性に劣り安定して二軸配向ポリプロピレンフィルムが得られないことや、結晶性が高くなりすぎて高温耐電圧特性が低下することがある。ポリプロピレン樹脂のメソペンタッド分率を上記の範囲内とするためには、n−ヘプタンなどの溶媒で得られたポリプロピレン樹脂パウダーを洗浄する方法や、触媒および/または助触媒の選定、ポリプロピレン樹脂組成物の成分の選定を適宜行う方法などが好ましく採用される。
本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムを構成する上記ポリプロピレン樹脂のメルトフローレート(以下MFRと記載)は、JIS K 7210(1995)の条件M(230℃、2.16kg)に準拠して測定した場合において、0.5〜10g/10分であることが好ましく、1〜8g/10分であるとより好ましく、1.5〜5g/10分であるとさらに好ましく、2〜5g/10分であると特に好ましい。ポリプロピレン樹脂のMFRが0.5g/10分未満の場合、製膜性に劣り安定して二軸配向ポリプロピレンフィルムが得られない場合がある。一方、ポリプロピレン樹脂のMFRが10g/10分を超える場合、高温耐電圧特性に劣ることがある。ポリプロピレン樹脂のMFRを上記の範囲内とするためには、ポリプロピレン樹脂の平均分子量や分子量分布を制御する方法などが好ましく採用される。
本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムは、素子加工性の観点で少なくとも片面の算術平均粗さSRaが0.03〜0.10μmである。算術平均粗さSRaは0.03〜0.08μmであるとより好ましく、0.04〜0.07μmであるとさらに好ましく、0.04〜0.06μmであると特に好ましい。算術平均粗さSRaが0.03μm未満の場合、滑り性が悪くなり、製膜および加工時のフィルム搬送工程において搬送シワが生じ易く、フィルムロールの巻姿を悪化させたり、場合によってはフィルムが破断してしまうことがある。一方、算術平均粗さSRaが0.10μmを超える場合、製膜および加工時のフィルム搬送工程においてフィルムの蛇行が生じ易く、フィルムロールの巻姿を悪化させることがある。少なくとも片面において算術平均粗さSRaが上記範囲を満たせば、当該面と接触する搬送ロールと当該面との滑り性が良好となり、加工性が向上する。特に、算術平均粗さSRaが両面ともに上記範囲を満たす場合、フィルム両面ともに搬送ロールとの滑り性が良好であるため、フィルム搬送工程において装置のロール配置によらず加工性に優れる結果となり、より好ましい。算術平均粗さSRaを上記の範囲内に制御するためには、上述したポリプロピレン樹脂を使用して、後述する通りフィルム製膜時のキャスト工程を特定の条件とすればよい。
本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムは、高温耐電圧特性の観点で少なくとも片面の最大谷深さSRvが0.10〜0.50μmである。最大谷深さSRvは0.10〜0.40μmであればより好ましく、0.10〜0.30μmであればさらに好ましく、0.10〜0.20μmであれば特に好ましい。最大谷深さSRvが0.50μmを超える場合、絶縁破壊が生じやすく、高温耐電圧特性が低下することがある。本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムは、キャストシート中に形成した結晶をその後の延伸工程により変形させる観点でフィルム表面の凹凸を完全になくすことは一般的には困難であり、最大谷深さSRvは実質的に0.10μmが下限である。少なくとも片面の最大谷深さSRvが上記範囲を満たす場合、耐電圧特性は良好となるが、特に最大谷深さSRvが両面ともに上記範囲を満たす場合、フィルム全体として絶縁破壊しやすい谷部分が小さくなるため、耐電圧特性の点でより好ましい。最大谷深さSRvを上記の範囲内に制御するためには、上述したポリプロピレン樹脂を使用して、後述する通りフィルム製膜時のキャスト工程を特定の条件とすればよい。
本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムは、高温耐電圧特性の観点で少なくとも片面において、非接触表面形状測定による1,252×939μmの範囲の視野面積中に存在する、深さ0.05μm以上の谷側空隙体積が100〜10,000μm3である。谷側空隙体積は100〜8,000μm3であればより好ましく、100〜6,000μm3であればさらに好ましく、100〜5,000μm3であれば特に好ましい。谷側空隙体積が10,000μm3を超える場合、絶縁破壊が生じやすく、高温耐電圧特性が低下することがある。本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムは、キャストシート中に形成した結晶をその後の延伸工程により変形させる観点でフィルム表面の凹凸を完全になくすことは一般的には困難であり、谷側空隙体積は実質的に100μm3が下限である。少なくとも片面の谷側空隙体積が上記範囲を満たす場合、耐電圧特性は良好となるが、特に谷側空隙体積が両面ともに上記範囲を満たす場合、フィルム全体として絶縁破壊しやすい谷部分が小さくなるため、耐電圧特性の点でより好ましい。谷側空隙体積を上記の範囲内に制御するためには、上述したポリプロピレン樹脂を使用して、後述する通りフィルム製膜時のキャスト工程を特定の条件とすればよい。
本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムは、素子加工性の観点で少なくとも片面の最大山高さSRpが0.30〜1.0μmであることが好ましい。最大山高さSRpは0.50〜0.95μmであるとより好ましく、0.55〜0.90μmであるとさらに好ましく、0.60〜0.85μmであると特に好ましい。最大山高さSRpが0.30μm未満の場合、滑り性が悪くなり、製膜および加工時のフィルム搬送工程において搬送シワが生じ易く、フィルムロールの巻姿を悪化させたり、場合によってはフィルムが破断してしまうことがある。一方、最大山高さSRpが1.0μmを超える場合、フィルムをロール状に巻回した際にフィルムロールが座屈し、巻姿を悪化させることがある。また、高温耐電圧特性が低下することもある。少なくとも片面の最大山高さSRpが上記範囲を満たせば、当該面と接触する搬送ロールと当該面との滑り性が良好となり、加工性が向上する。特に、最大山高さSRpが両面ともに上記範囲を満たす場合、フィルム両面ともに搬送ロールとの滑り性が良好であるため、フィルム搬送工程において装置のロール配置によらず加工性に優れる結果となり、より好ましい。最大山高さSRpを上記の範囲内に制御するためには、上述したポリプロピレン樹脂を使用して、後述する通りフィルム製膜時のキャスト工程を特定の条件とすればよい。
本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムは、素子加工性と高温耐電圧特性の両立の観点で、少なくとも片面の最大谷深さSRvと最大山高さSRpの比SRp/SRvが2.0以上であることが好ましい。SRp/SRvは2.5以上であればより好ましく、3.5以上であればさらに好ましく、4.0以上であれば特に好ましい。SRp/SRvが2.0未満の場合、山部が低い、もしくは谷部が深いことを意味し、素子加工性と高温耐電圧特性の両立が困難となることがある。少なくとも片面においてSRp/SRvが上記範囲を満たす場合、耐電圧特性は良好な傾向となるが、特にSRp/SRvが両面ともに上記範囲を満たす場合、素子加工性と高温耐電圧特性の両立が容易となり、中でもフィルム搬送工程において装置のロール配置によらず加工性にも優れる結果となるため、より好ましい。SRp/SRvを上記の範囲内に制御するためには、上述したポリプロピレン樹脂を使用して、後述する通りフィルム製膜時のキャスト工程を特定の条件とすればよい。
本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムは、フィルム厚みtが1.0〜10μmであることが好ましい。フィルム厚みtは1.2〜7μmであるとより好ましく、1.5〜5μmであるとさらに好ましく、1.5〜3μmであると特に好ましい。フィルム厚みtが1.0μm未満の場合、機械強度や高温耐電圧特性に劣ったり、製膜および加工時にフィルム破断が生じたりすることがある。一方、フィルム厚みtが10μmを超える場合、コンデンサ用誘電体として用いた際に体積当たりの容量が小さくなることがある。フィルム厚みtを上記の範囲内に制御するためには、シートを形成する際に樹脂の吐出量を調整したり、ドラフト比を調整することで適宜設定することができる。フィルム厚みtが薄くなればなるほど製膜時のフィルム破断を生じやすくなるため、上述したポリプロピレン樹脂を使用して、後述する通りフィルム製膜時の縦延伸工程、横延伸工程を特定の条件とすることで安定して製膜することが可能となる。
本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムは、フィルム厚みtと少なくとも片面の最大谷深さSRvの比SRv/tが0.30以下であることが好ましい。SRv/tは0.15以下であるとより好ましく、0.10以下であるとさらに好ましく、0.080以下であると特に好ましい。SRv/tが0.30を超える場合、フィルム厚み当たりの谷部の割合が大きく、高温耐電圧特性が低下することがある。少なくとも片面においてSRv/tが上記範囲を満たす場合、耐電圧特性は良好な傾向となるが、特にSRv/tが両面ともに上記範囲を満たす場合、フィルム両面ともに絶縁破壊しやすい谷部分が浅くなるため、耐電圧特性の点でより好ましい。
本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムは、光沢度が両面ともに120〜150%であることが好ましい。光沢度は両面ともに123〜145%であるとより好ましく、125〜140%であるとさらに好ましく、128〜138%であると特に好ましい。少なくとも片面の光沢度が120%未満の場合、フィルム表面での光散乱の密度が増加する。すなわち、フィルム表面に凹凸が多く存在することを意味し、その凹凸起因で高温耐電圧特性を低下させることがある。一方、少なくとも片面の光沢度が150%を超える場合、フィルム表面に凹凸が少ないために滑り性に劣り、製膜および加工時のフィルム搬送工程において搬送シワが生じ易く、フィルムロールの巻姿を悪化させたり、場合によってはフィルムが破断してしまうことがある。当該フィルムの光沢度を両面ともに上記の範囲内とするためには、上述したポリプロピレン樹脂を使用して、後述する通りフィルム製膜時のキャスト工程を特定の条件とすることで達成することができる。
本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムは、製膜性を向上させたりフィルム表面形状を制御したりする目的で分岐鎖状ポリプロピレンを含有してもよい。この場合、分岐鎖状ポリプロピレンは、230℃で測定したときの溶融張力(MS)とメルトフローレート(MFR)が、log(MS)>−0.56log(MFR)+0.74なる関係式を満たす分岐鎖状ポリプロピレンであることが好ましい。230℃で測定したときの溶融張力(MS)とメルトフローレート(MFR)が、log(MS)>−0.56log(MFR)+0.74なる関係式を満たす分岐鎖状ポリプロピレンを得るには、高分子量成分を多く含むポリプロピレンをブレンドする方法、分岐構造を持つオリゴマーやポリマーをブレンドする方法、特開昭62−121704号公報に記載されているようにポリプロピレン分子中に長鎖分岐構造を導入する方法、あるいは特許第2869606号公報に記載されているような方法等が好ましく用いられる。具体的には、LyondellBasell社製“Profax(商標) PF−814”、Borealis社製“Daploy HMS−PP”(WB130HMS、WB135HMSなど)が例示されるが、この中でも電子線架橋法により得られる樹脂が該樹脂中のゲル成分が少ないために好ましく用いられる。なお、ここでいう分岐鎖状ポリプロピレンとは、カーボン原子10,000個に対し5箇所以下の内部3置換オレフィンを有するポリプロピレンであり、この内部3置換オレフィンの存在は、1H−NMRスペクトルのプロトン比により確認することができる。分岐鎖状ポリプロピレンは、α晶核剤としての作用を有しながら、一定範囲の添加量であれば結晶形態による粗面形成も可能となる。詳しくは、溶融押出した樹脂シートの冷却工程で生成するポリプロピレンの球晶サイズを小さく制御でき、延伸工程で生成する絶縁欠陥の発生を抑制し、高温耐電圧特性に優れた二軸配向ポリプロピレンフィルムを得ることができる。
本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムに分岐鎖状ポリプロピレンを含有せしめる場合、含有量は0.05〜3質量%であることが好ましく、0.1〜2質量%であるとより好ましく、0.3〜1.5質量%であるとさらに好ましく、0.5〜1質量%であると特に好ましい。分岐鎖状ポリプロピレンの含有量が0.05質量%未満の場合、上記した効果が得られないことがある。一方、分岐鎖状ポリプロピレンの含有量が3質量%を超える場合、二軸配向ポリプロピレンフィルムとしての立体規則性が低下してしまい、高温耐電圧特性が低下することがある。
本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムを構成するポリプロピレン樹脂には、本発明の目的を損なわない範囲で種々の添加剤、例えば、結晶核剤、酸化防止剤、熱安定剤、帯電防止剤、ブロッキング防止剤、充填剤、粘度調整剤、着色防止剤などを含有せしめることも好ましい。
上記した添加剤の中で、酸化防止剤の種類、および含有量の選定は長期耐熱性の観点から重要である。すなわち、酸化防止剤としては、立体障害性を有するフェノール系のもので、そのうち少なくとも1種は分子量500以上の高分子量型のものが好ましい。具体的には、例えば、2,6−ジ−t−ブチル−p−クレゾール(BHT:分子量220.4)、1,3,5−トリメチル−2,4,6−トリス(3,5−ジ−t−ブチル−4−ヒドロキシベンジル)ベンゼン(例えば、BASF社製Irganox(登録商標)1330:分子量775.2)、テトラキス[メチレン−3(3,5−ジ−t−ブチル−4−ヒドロキシフェニル)プロピオネート]メタン(例えば、BASF社製Irganox1010:分子量1177.7)などを単独使用、もしくは併用することが好ましい。これら酸化防止剤の総含有量はポリプロピレン樹脂組成物全量に対して0.03〜1.0質量%であることが好ましく、0.1〜0.9質量%であるとより好ましく、0.15〜0.8質量%であるとさらに好ましく、0.15〜0.6質量%であると特に好ましい。ポリプロピレン樹脂組成物中の酸化防止剤含有量が0.03質量%未満の場合、酸化防止の効果が得られにくく長期耐熱性に劣ることがある。一方、ポリプロピレン樹脂組成物中の酸化防止剤含有量が1.0質量%を超える場合、高温耐電圧特性が低下することがある。
本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムは、灰分が50ppm(質量基準、以下同じ)以下であることが好ましく、40ppm以下であればより好ましく、30ppm以下であればさらに好ましく、20ppm以下であれば特に好ましい。灰分が50ppmを超える場合、二軸配向ポリプロピレンフィルムの高温耐電圧特性が低下することがある。灰分を上記の範囲とするためには、触媒残渣の少ない原料を用いることが重要であるが、製膜時の押出系からの汚染を極力低減する方法、例えば製膜を開始する前に未劣化のポリプロピレン樹脂でポリマーが流れる経路を十分洗浄する方法を好ましく採用することができる。また、後述するように易滑剤を含まないことが重要である。無機粒子を含む場合、二軸配向ポリプロピレンフィルムの灰分として検出され、上述した通り高温耐電圧特性が低下することがある。また、有機粒子を含む場合も、一般的に十分に灰分を抑制できておらず、二軸配向ポリプロピレンフィルムとしても上記した範囲に灰分を制御することは困難である。
本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムは、無機および/または有機粒子の総含有量が1質量%以下であることが好ましい。無機および/または有機粒子の総含有量は0.8質量%以下であればより好ましく、0.5質量%以下であればさらに好ましく、含有しないことが特に好ましい。一般的に平滑で滑り性の低いフィルムには、無機および/または有機粒子からなる易滑剤を添加し、フィルムの表面に突起を形成せしめることで易滑性を付与させることがあるが、コンデンサ用誘電体として用いる場合、この易滑剤が異物となり高温耐電圧特性を低下させることがある。無機および/または有機粒子の総含有量を抑え、または含まずに易滑性を付与するためには、後述する通りポリプロピレンのキャストシート中に形成した結晶をその後の延伸工程によって変形させ、フィルム表面に凹凸を形成させればよい。
本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムは、少なくとも片面の表面ぬれ張力が37〜50mN/mであることが好ましく、38〜49mN/mであるとより好ましく、39〜48mN/mであるとさらに好ましく、40〜47mN/mであると特に好ましい。表面ぬれ張力が37mN/m未満の場合、金属蒸着する際に金属との密着が不十分となることがある。一方、表面ぬれ張力が50mN/mを超える場合、高温耐電圧特性が低下することがある。なお、ポリプロピレンフィルムは通常、表面エネルギーが低く、表面ぬれ張力が30mN/m程度である。表面ぬれ張力を上記の範囲内とするためには、製膜時において、二軸延伸後に表面処理を施す方法が好ましく採用される。具体的には、コロナ放電処理、プラズマ処理、グロー処理、火炎処理などを採用することができる。
本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムは、上記したポリプロピレン樹脂を主成分としてシートを作成し、二軸延伸されることによって得ることが好ましい。二軸延伸の方法としては、インフレーション同時二軸延伸法、テンター同時二軸延伸法、テンター逐次二軸延伸法のいずれによっても得られるが、製膜安定性、厚み均一性の観点でテンター逐次二軸延伸法を採用することが好ましい。特に長手方向(フィルム製膜時にフィルムが流れる方向)に延伸後、幅方向(長手方向とフィルム平面上で直交する方向)に延伸することが好ましい。
本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムは、様々な効果を付与する目的で少なくとも片面に機能層を積層させてもよい。積層構成としては、2層積層でも3層積層でも、また、それ以上の積層数でもいずれでも構わない。積層の方法としては、例えば、共押出によるフィードブロック方式やマルチマニホールド方式でも、ラミネートによるポリプロピレンフィルム同士を貼り合わせる方法でもいずれでも構わない。
次に本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムの製造方法を以下に説明するが、必ずしもこれに限定されるものではない。
まず、上述した好ましいポリプロピレン樹脂を含むプロピレン樹脂組成物を単軸の溶融押出機に供給し、200〜260℃にて溶融押出を行う。次に、ポリマー管の途中に設置したフィルターにて、異物や変性ポリマーなどを除去した後、Tダイよりキャストドラム上に吐出し、キャストシートを得る。なお、押出の際、Tダイでのせん断速度を100〜1,000sec−1とすることがポリマーの劣化を抑制する観点で好ましい。より好ましくは150〜800sec−1であり、さらに好ましくは200〜700sec−1、特に好ましくは300〜600sec−1である。Tダイでのせん断速度は式(1)で表される。Tダイでのせん断速度が100sec−1未満の場合、せん断が十分にかからずキャストシート中の結晶配列が不十分となるため、その後の延伸工程において均一延伸が困難となり結晶性が均一な二軸配向ポリプロピレンフィルムが得られないことがある。一方、Tダイでのせん断速度が1,000sec−1を超える場合、過剰にせん断がかかってしまい、ポリマー劣化が生じることがある。
せん断速度(sec−1)=6Q/ρWt2 ・・・(1)
Q:流量(kg/sec)
ρ:比重(kg/cm3)
W:Tダイの溝幅(cm)
t:Tダイの溝間隙(cm)
せん断速度(sec−1)=6Q/ρWt2 ・・・(1)
Q:流量(kg/sec)
ρ:比重(kg/cm3)
W:Tダイの溝幅(cm)
t:Tダイの溝間隙(cm)
Tダイのせん断速度が上述した範囲となるようにポリプロピレン樹脂組成物の流量、Tダイの溝幅、溝間隙を適宜調整する。ポリプロピレン樹脂組成物の流量は押出安定性の観点から150〜500kg/hrの範囲が好ましい。Tダイの溝幅は生産性の観点から500〜1,000mmの範囲が好ましい。Tダイの溝間隙は押出系内の内圧やキャスト精度の観点から0.8〜2mmの範囲が好ましい。
また、キャストドラムは、算術平均粗さSRa、最大谷深さSRv、谷側空隙体積、最大山高さSRp、光沢度を適切な範囲に制御する観点から、4つ以上連続して配置することが好ましい。上記キャストドラムをフィルム製造装置の上流からCD1、CD2、CD3、CD4と配置した場合、CD1およびCD2の表面温度は25〜50℃であることが好ましく、25〜45℃であるとより好ましく、30〜45℃であるとさらに好ましく、30〜40℃であると特に好ましい。CD1およびCD2の温度を高くするとSRa、SRv、谷側空隙体積、SRpの値は高い方へ変化し、光沢度は低い方へ変化する。CD1およびCD2の表面温度が25℃未満の場合、キャストシート中にβ晶がほとんど形成されないため、その後の延伸工程を経てもフィルム表面に凹凸が発生しないことがあり、素子加工性の観点で問題となることがある。一方、CD1およびCD2の表面温度が50℃を超える場合、キャストシート中にβ晶が多数形成され、その後の延伸工程においてフィルム表面に大きな凹凸を生じてしまうため高温耐電圧特性が低下することがある。CD3およびCD4の表面温度は50〜100℃であることが好ましく、60〜98℃であるとより好ましく、70〜96℃であるとさらに好ましく、80〜95℃であると特に好ましい。CD3およびCD4の温度を高くするとSRa、SRv、谷側空隙体積、SRpの値は高い方へ変化し、光沢度は低い方へ変化する。CD3およびCD4の表面温度が50℃未満の場合、キャストシート中にβ晶がほとんど形成されないため、その後の延伸工程を経てもフィルム表面に凹凸が発生せず、素子加工性の観点で問題となることがある。一方、CD3およびCD4の表面温度が100℃を超える場合、キャストシート中にβ晶が多数形成され、その後の延伸工程においてフィルム表面に大きな凹凸を生じてしまうため高温耐電圧特性が低下することがある。キャストドラムが5つ以上存在する場合、5つ目以降のキャストドラムの表面温度はCD4と同じ温度とすることが好ましいが、これらの温度を変更しても各種物性が変化することは考えにくいので、これに限定されるものではない。
Tダイから吐出された溶融シートがキャストドラムに着地し、ドラムに密着している時間としては、β晶の生成を制限させる観点から、CD1およびCD2のそれぞれにおいて0.3〜0.8秒であることが好ましく、0.3〜0.7秒であればより好ましく、0.4〜0.7秒以上であればさらに好ましく、0.4〜0.6秒であれば特に好ましい。それぞれのキャストドラムと溶融シートが密着している時間が0.3秒未満の場合、キャストシート中にβ晶が多数形成され、その後の延伸工程において大きな凹凸を生じてしまうため高温耐電圧特性が低下することがある。一方、それぞれのキャストドラムと溶融シートが密着している時間が0.8秒を超える場合、キャストシート中にβ晶がほとんど形成されないため、その後の延伸工程を経てもフィルム表面に凹凸が発生せず、素子加工性の観点で問題となることがある。CD3およびCD4と溶融シートが密着している時間はそれぞれ0.3秒以上であることが好ましい。それぞれのキャストドラムと溶融シートが密着している時間が0.3秒未満の場合、溶融シートが固化しきれなかったり、キャストシート中にβ晶が多数形成され、その後の延伸工程において大きな凹凸を生じてしまうため高温耐電圧特性が低下することがある。
上記したとおり、キャストドラムを4つ以上とする理由は、低温に設定したCD1でシートの片面のβ晶生成を抑制し、ついで同じく低温に設定したCD2で他方の面のβ晶生成を抑制し、その後上記した範囲に制御したCD3で片面のα晶生成を促進させた後、上記した範囲に制御したCD4で他方の面のα晶生成を促進させ得るためである。つまり、複数のCDを使用して、フィルム表裏の熱付与条件を同等とすることにより、シート両面の結晶形態を類似したものとすることができる。キャストドラムが4つ未満の場合、キャストシートの片面の結晶形態と他方の面の結晶形態が異なることが多く、本発明の好ましい形態に制御し難い。また、本発明のフィルムの特徴を達成するためには、4つ以上のキャストドラムは連続して存在することが好ましく、キャストシートが通るフィルムパスとしては、それぞれのキャストドラムに対してキャストシートの表面が交互に接触することが好ましい。例えば、CD1に接触するキャストシートの面をA面とし、他方の面をB面とした場合、CD1にはA面、CD2にはB面、CD3にはA面、CD4にはB面、といったようにキャストシートがキャストドラムに接触することが好ましい。
溶融シートをキャストドラムへ密着させる方法としては、静電印加法、エアーナイフ法、ニップロール法、水中キャスト法などの手法を採用することができるが、厚み斑抑制、高速製膜化、フィルムの表面形状を制御できる観点でエアーナイフ法が好ましい。エアーナイフのエアー温度は、算術平均粗さSRa、最大谷深さSRv、谷側空隙体積、最大山高さSRp、光沢度を適切な範囲に制御する観点から、25〜50℃であることが好ましく、25〜45℃であるとより好ましく、30〜45℃であるとさらに好ましく、30〜40℃であると特に好ましい。エアーナイフ温度を高くするとSRa、SRv、谷側空隙体積、SRpの値は高い方へ変化し、光沢度は低い方へ変化する。エアーナイフ温度が25℃未満の場合、キャストシート中にβ晶がほとんど形成されないため、その後の延伸工程を経てもフィルム表面に凹凸が発生せず、素子加工性の観点で問題となることがある。一方、エアーナイフ温度が50℃を超える場合、キャストシート中にβ晶が多数形成され、その後の延伸工程において大きな凹凸を生じてしまうため高温耐電圧特性が低下することがある。
キャストシートを形成する雰囲気温度は、算術平均粗さSRa、最大谷深さSRv、谷側空隙体積、最大山高さSRp、光沢度を適切な範囲に制御でき、且つ均一な表面形状を得られる観点から温度調整することが好ましい。キャストシートを形成する雰囲気温度は、25〜50℃であることが好ましく、25〜45℃であるとより好ましく、30〜45℃であるとさらに好ましく、30〜40℃であると特に好ましい。キャストシートを形成する雰囲気温度を高くするとSRa、SRv、谷側空隙体積、SRpの値は高い方へ変化し、光沢度は低い方へ変化する。キャストシートを形成する雰囲気温度が25℃未満の場合、キャストシート中にβ晶がほとんど形成されないため、その後の延伸工程を経てもフィルム表面に凹凸が発生せず、素子加工性の観点で問題となることがある。一方、キャストシートを形成する雰囲気温度が50℃を超える場合、キャストシート中にβ晶が多数形成され、その後の延伸工程において大きな凹凸を生じてしまうため高温耐電圧特性が低下することがある。
得られたキャストシートは、二軸延伸して、二軸配向せしめる。具体的な延伸条件としては、まず、キャストシートを長手方向に延伸する温度を制御する。温度制御の方法は、温度制御された回転ロールを用いる方法、熱風オーブンを使用する方法などを採用することができる。長手方向に延伸する際のフィルム温度としては、均一延伸、安定製膜の観点から100〜150℃であると好ましく、より好ましくは110〜145℃、さらに好ましくは120〜145℃、特に好ましくは130〜145℃である。延伸倍率としては、均一延伸、安定製膜の観点から4〜6.5倍であると好ましく、より好ましくは4.5〜6倍、さらに好ましくは5〜6倍、特に好ましくは5.5〜6倍である。延伸倍率を高くするほどフィルム表面形状は均一となり高温耐電圧特性にも優れるが、6.5倍を超えて延伸すると、縦延伸工程でのフィルム破断や次の横延伸工程でフィルム破れが起きやすくなってしまう場合がある。
長手方向の延伸速度は、均一延伸、安定製膜の観点から1,000,000〜3,500,000%/分であることが好ましく、1,000,000〜3,000,000%/分であるとより好ましく、1,500,000〜3,000,000%/分であるとさらに好ましく、2,000,000〜3,000,000%/分であると特に好ましい。長手方向の延伸速度が1,000,000%/分未満の場合、均一なフィルム表面形状が得られず、高温耐電圧特性が低下することがある。一方、長手方向の延伸速度が3,500,000%/分を超える場合、製膜時にフィルム破断が起きることがある。長手方向の延伸速度の計算方法は、式(2)で表される。なお、回転ロール方式で延伸する際の延伸区間は、周速差のあるロール間の接線距離とし、延伸速度は延伸区間内で均一であると仮定する。
延伸速度(%/分)=(MDX−1)×100/(L/V) ・・・(2)
MDX:長手方向の延伸倍率(倍)
L:延伸区間(m)
V:延伸後の製膜速度(m/分)
延伸速度(%/分)=(MDX−1)×100/(L/V) ・・・(2)
MDX:長手方向の延伸倍率(倍)
L:延伸区間(m)
V:延伸後の製膜速度(m/分)
フィルムの長手方向への延伸の際には、フィルム幅が減少する所謂ネックダウンと呼ばれる現象が見られるが、厚み斑の観点で、ネックダウン率(延伸後のフィルム幅/延伸前のフィルム幅×100)は90〜99%であれば好ましい。
次に、テンター式延伸機にフィルム端部を把持させて導入する。そして、均一延伸、安定製膜の観点から好ましくは140〜165℃、より好ましくは142〜163℃、さらに好ましくは144〜160℃、特に好ましくは145〜155℃に加熱して、幅方向に8〜15倍、より好ましくは9〜14倍、さらに好ましくは10〜13倍、特に好ましくは10〜12倍延伸を行う。なお、このときの横延伸速度としては、均一延伸、安定製膜の観点から15,000〜45,000%/分で行うことが好ましく、18,000〜40,000%/分であればより好ましく、20,000〜35,000%/分であればさらに好ましく、25,000〜30,000%/分であれば特に好ましい。
ついで、フィルムの熱処理を行う。熱処理は、そのままテンター内で熱処理温度を変えずに行ってもよいが、高温耐電圧特性の観点で、熱処理温度は147〜167℃であることが好ましく、150〜165℃であるとより好ましく、152〜163℃であるとさらに好ましく、155〜160℃であると特に好ましい。さらに、熱処理時にはフィルムの長手方向および/もしくは幅方向に弛緩させながら行ってもよく、特に、幅方向の弛緩率を5〜15%、より好ましくは8〜13%、さらに好ましくは9〜12%、特に好ましくは10〜12%とすることが、幅方向の熱寸法安定性の観点から好ましい。
最後に、フィルムに蒸着により金属膜を形成する場合は、蒸着金属の密着性を良くする観点で、二軸延伸されたポリプロピレンフィルムの金属膜を蒸着する面に、空気中、窒素中、炭酸ガス中、あるいはこれらの混合気体中でコロナ放電処理を行い、金属膜積層フィルムを得ることができる。
本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムは、コンデンサ用誘電体として好ましく用いられるが、コンデンサのタイプに限定されるものではない。具体的には、電極構成の観点では箔巻コンデンサ、金属蒸着膜コンデンサのいずれであってもよいし、絶縁油を含有させた油浸タイプのコンデンサや絶縁油を全く使用しない乾式コンデンサにも好ましく用いられる。また、形状の観点では、巻回式であっても積層式であっても構わない。本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムの特性から特に金属蒸着膜コンデンサとして好ましく用いられる。
本発明において、上記した二軸配向ポリプロピレンフィルムの少なくとも一方の表面に金属膜を設けて金属膜積層フィルムとすることが好ましい。その方法は特に限定されないが、例えば、当該フィルムの少なくとも片面にアルミニウムを蒸着してフィルムコンデンサの内部電極となるアルミニウム蒸着膜などの金属膜を設ける方法が好ましく用いられる。このとき、アルミニウムと同時あるいは逐次に、例えば、ニッケル、銅、金、銀、クロム、および亜鉛などの他の金属成分を蒸着することもできる。また、蒸着膜上にオイルなどで保護層を設けることもできる。
金属膜積層フィルムの金属膜の厚さは、フィルムコンデンサの電気特性とセルフヒール性の観点から20〜100nmであることが好ましい。また、同様の理由により、金属膜の表面抵抗値が1〜20Ω/□であることが好ましい。表面抵抗値は、使用する金属種と膜厚で制御可能である。
本発明では、必要により金属膜を形成後、金属膜積層フィルムを特定の温度でエージング処理を行ったり、熱処理を行ったりすることができる。また、絶縁もしくは他の目的で、金属膜積層フィルムの少なくとも片面にポリフェニレンオキサイドなどのコーティングを施すこともできる。
このようにして得られた金属膜積層フィルムから、種々の方法で積層もしくは巻回してフィルムコンデンサを得ることができる。以下に巻回型コンデンサの好ましい製造方法を説明するが、必ずしもこれに限定されるものではない。
まず、本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムの片面にアルミニウムを真空蒸着する。その際、フィルムの長手方向に走るストライプ状にアルミニウムを蒸着する。ストライプ状のアルミニウム蒸着部の間は、アルミニウムが蒸着されないマージン部である。次に、表面の各蒸着部の中央と各マージン部の中央に刃を入れてスリットし、表面が一方にマージンを有したテープ状の巻取リールを作製する。左もしくは右にマージンを有するテープ状の巻取リールを左マージン、および右マージンのもの各1本ずつを、幅方向に蒸着部分がマージン部よりはみ出すように2枚重ね合わせて巻回し、巻回体を得る。この巻回体から芯材を抜いてプレスし、両端側にメタリコンを溶射して外部電極とし、ついで、メタリコンにリード線を溶接して巻回型フィルムコンデンサを得ることができる。フィルムコンデンサの用途は、車輌用、家電用(テレビや冷蔵庫など)、一般雑防用、自動車用(ハイブリッドカー、パワーウインドウ、ワイパーなど)、および電源用など多岐に亘っており、本発明のフィルムコンデンサもこれら用途に好適に用いることができる。
以下、実施例により本発明を詳細に説明する。なお、特性は以下の方法により測定、評価を行った。
(1)メソペンタッド分率(mmmm)
ポリプロピレン樹脂試料を溶媒に溶解し、13C−NMRを用いて、以下の条件にてメソペンタッド分率(mmmm)を求めた(参考文献:新版 高分子分析ハンドブック 社団法人日本分析化学会・高分子分析研究懇談会 編 1995年 P609〜611)。
A.測定条件
装置:Bruker社製 DRX−500
測定核:13C核(共鳴周波数:125.8MHz)
測定濃度:10wt%
溶媒:ベンゼン/重オルトジクロロベンゼン=質量比1:3混合溶液
測定温度:130℃
スピン回転数:12Hz
NMR試料管:5mm管
パルス幅:45°(4.5μs)
パルス繰り返し時間:10秒
データポイント:64K
換算回数:10,000回
測定モード:complete decoupling
B.解析条件
LB(ラインブロードニングファクター)を1.0としてフーリエ変換を行い、mmmmピークを21.86ppmとした。WINFITソフト(Bruker社製)を用いて、ピーク分割を行う。その際に、高磁場側のピークから以下のようにピーク分割を行い、さらに付属ソフトの自動フィッティングを行った。ピーク分割の最適化を行った上で、mmmmのピーク分率の合計を求めた。なお、上記測定を5回行い、その平均値を本試料のメソペンタッド分率(mmmm)とした。
ピーク
(a)mrrm
(b)(c)rrrm(2つのピークとして分割)
(d)rrrr
(e)mrmr
(f)mrmm+rmrr
(g)mmrr
(h)rmmr
(i)mmmr
(j)mmmm
ポリプロピレン樹脂試料を溶媒に溶解し、13C−NMRを用いて、以下の条件にてメソペンタッド分率(mmmm)を求めた(参考文献:新版 高分子分析ハンドブック 社団法人日本分析化学会・高分子分析研究懇談会 編 1995年 P609〜611)。
A.測定条件
装置:Bruker社製 DRX−500
測定核:13C核(共鳴周波数:125.8MHz)
測定濃度:10wt%
溶媒:ベンゼン/重オルトジクロロベンゼン=質量比1:3混合溶液
測定温度:130℃
スピン回転数:12Hz
NMR試料管:5mm管
パルス幅:45°(4.5μs)
パルス繰り返し時間:10秒
データポイント:64K
換算回数:10,000回
測定モード:complete decoupling
B.解析条件
LB(ラインブロードニングファクター)を1.0としてフーリエ変換を行い、mmmmピークを21.86ppmとした。WINFITソフト(Bruker社製)を用いて、ピーク分割を行う。その際に、高磁場側のピークから以下のようにピーク分割を行い、さらに付属ソフトの自動フィッティングを行った。ピーク分割の最適化を行った上で、mmmmのピーク分率の合計を求めた。なお、上記測定を5回行い、その平均値を本試料のメソペンタッド分率(mmmm)とした。
ピーク
(a)mrrm
(b)(c)rrrm(2つのピークとして分割)
(d)rrrr
(e)mrmr
(f)mrmm+rmrr
(g)mmrr
(h)rmmr
(i)mmmr
(j)mmmm
(2)メルトフローレート(MFR)
JIS K7210(1995)の条件M(230℃、2.16kg)に準拠して測定した。
JIS K7210(1995)の条件M(230℃、2.16kg)に準拠して測定した。
(3)算術平均粗さSRa、最大谷深さSRv、最大山高さSRp
JIS B-0601(1982)により、株式会社小坂研究所社製非接触三次元微細形状測定器(ET-30HK)、および三次元粗さ分析装置(MODEL SPA-11)を用いて測定した。測定は長手方向に10回繰り返し、その平均値として算術平均粗さSRa、最大谷深さSRv、最大山高さSRpを求めた。1回の測定の詳細条件については下記の通りとした。
A.測定条件
測定面処理:測定面にアルミニウムを真空蒸着し、非接触法とした。
測定方向:フィルムの幅方向
幅方向送り速度:0.1mm/秒
測定範囲(幅方向×長さ方向):1.0mm×0.249mm
高さ方向寸法の基準面:LOWER(下側)
幅方向サンプリング間隔:2μm
長さ方向サンプリング間隔:10μm
長さ方向サンプリング本数:25本
カットオフ:0.25mm/秒
幅方向拡大倍率:200倍
長さ方向拡大倍率:20,000倍
うねり、粗さカット:なし
B.測定方法
フィルム測定には専用のサンプルホルダーを使用する。サンプルホルダーは中心に円形の穴が空いた脱着可能な2枚の金属板であり、その間にサンプルを挟んでサンプルホルダーの四方までフィルムを張って装着することでフィルムを固定し、中央円形部のフィルムにおいて測定を行った。
JIS B-0601(1982)により、株式会社小坂研究所社製非接触三次元微細形状測定器(ET-30HK)、および三次元粗さ分析装置(MODEL SPA-11)を用いて測定した。測定は長手方向に10回繰り返し、その平均値として算術平均粗さSRa、最大谷深さSRv、最大山高さSRpを求めた。1回の測定の詳細条件については下記の通りとした。
A.測定条件
測定面処理:測定面にアルミニウムを真空蒸着し、非接触法とした。
測定方向:フィルムの幅方向
幅方向送り速度:0.1mm/秒
測定範囲(幅方向×長さ方向):1.0mm×0.249mm
高さ方向寸法の基準面:LOWER(下側)
幅方向サンプリング間隔:2μm
長さ方向サンプリング間隔:10μm
長さ方向サンプリング本数:25本
カットオフ:0.25mm/秒
幅方向拡大倍率:200倍
長さ方向拡大倍率:20,000倍
うねり、粗さカット:なし
B.測定方法
フィルム測定には専用のサンプルホルダーを使用する。サンプルホルダーは中心に円形の穴が空いた脱着可能な2枚の金属板であり、その間にサンプルを挟んでサンプルホルダーの四方までフィルムを張って装着することでフィルムを固定し、中央円形部のフィルムにおいて測定を行った。
(4)谷側空隙体積
株式会社菱化システム社製非接触表面・層断面形状測定システムVertScan2.0(型式:R3300GL−Lite−AC)を用いて測定した。測定は任意の箇所において10回繰り返し、その平均値として谷側空隙体積を求めた。1回の測定の詳細条件については下記の通りとした。なお、一回の測定に対して一視野(視野面積は1,252×939μm)の観察を行った。また、一視野当たりの視野面積は、対物レンズの精度によって異なる場合があり、5%以内の誤差が生じる場合がある。
A.測定条件
CCDカメラ:SONY HR−57 1/2
対物レンズ:10X
鏡筒:0.5X BODY
波長フィルター:530 white
測定モード:Wave
視野サイズ:640×480
スキャンレンジ:スタート5μm、ストップ−0.5μm
B.測定方法
フィルム測定には専用のサンプルホルダーを使用する。サンプルホルダーは中心に円形の穴が空いた脱着可能な2枚の金属板であり、その間にサンプルを挟んでサンプルホルダーの四方までフィルムを張って装着することでフィルムを固定し、中央円形部のフィルムについて測定を行った。ついで、得られたデータについて4次多項式近似による面補正を行い、うねり成分を除去した後、補間処理として完全補間を実施した。
C.解析方法
上記により得られた画像データについて、VertScan2.0の画像解析ソフトVS−Viewerの解析ツールであるベアリング機能を用いて解析した。高さ領域指定において、谷側高さ閾値を−50nmに設定(つまり、深さ0.05μm以上の谷側空隙を指定)した後、谷側空隙体積と記載された値を読み取った。また、読み取った値は、有効数字2桁となるように四捨五入した。
株式会社菱化システム社製非接触表面・層断面形状測定システムVertScan2.0(型式:R3300GL−Lite−AC)を用いて測定した。測定は任意の箇所において10回繰り返し、その平均値として谷側空隙体積を求めた。1回の測定の詳細条件については下記の通りとした。なお、一回の測定に対して一視野(視野面積は1,252×939μm)の観察を行った。また、一視野当たりの視野面積は、対物レンズの精度によって異なる場合があり、5%以内の誤差が生じる場合がある。
A.測定条件
CCDカメラ:SONY HR−57 1/2
対物レンズ:10X
鏡筒:0.5X BODY
波長フィルター:530 white
測定モード:Wave
視野サイズ:640×480
スキャンレンジ:スタート5μm、ストップ−0.5μm
B.測定方法
フィルム測定には専用のサンプルホルダーを使用する。サンプルホルダーは中心に円形の穴が空いた脱着可能な2枚の金属板であり、その間にサンプルを挟んでサンプルホルダーの四方までフィルムを張って装着することでフィルムを固定し、中央円形部のフィルムについて測定を行った。ついで、得られたデータについて4次多項式近似による面補正を行い、うねり成分を除去した後、補間処理として完全補間を実施した。
C.解析方法
上記により得られた画像データについて、VertScan2.0の画像解析ソフトVS−Viewerの解析ツールであるベアリング機能を用いて解析した。高さ領域指定において、谷側高さ閾値を−50nmに設定(つまり、深さ0.05μm以上の谷側空隙を指定)した後、谷側空隙体積と記載された値を読み取った。また、読み取った値は、有効数字2桁となるように四捨五入した。
(5)光沢度
JIS K7105(1981)に準じ、スガ試験機株式会社製デジタル変角光沢計UGV−5Dを用いて入射角60°、受光角60°の条件で測定した。なお、本測定を5回行い、その平均値を本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムの光沢度とした。
JIS K7105(1981)に準じ、スガ試験機株式会社製デジタル変角光沢計UGV−5Dを用いて入射角60°、受光角60°の条件で測定した。なお、本測定を5回行い、その平均値を本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムの光沢度とした。
(6)フィルム厚みt
JIS C2330(2001)の7.4.1.1に準じ、マイクロメーター法厚みを測定した。
JIS C2330(2001)の7.4.1.1に準じ、マイクロメーター法厚みを測定した。
(7)灰分
JIS C2330(1995)に従い、初期質量W0の二軸配向ポリプロピレンフィルムを白金坩堝に入れ、まずガスバーナーで十分に燃焼させた後、750〜800℃の電気炉で1時間処理して完全に灰化し、得られた灰の質量W1を測定し、下記式から算出した。
灰分=(W1/W0)×1,000,000(ppm)
JIS C2330(1995)に従い、初期質量W0の二軸配向ポリプロピレンフィルムを白金坩堝に入れ、まずガスバーナーで十分に燃焼させた後、750〜800℃の電気炉で1時間処理して完全に灰化し、得られた灰の質量W1を測定し、下記式から算出した。
灰分=(W1/W0)×1,000,000(ppm)
(8)無機および/または有機粒子の総含有量
ポリプロピレンフィルム試料5gを135℃のキシレン1,000mlに溶解し、高温に保持したままでろ過を実施した。不溶部を取り出し、135℃のキシレンで十分洗浄した。100℃に昇温した減圧乾燥機内にて12時間静置させた後、重量を測定した(Y(g))。試料5gの精量値(Y0(g))を用いて下記式から算出した。
粒子含有量(質量%)=(Y/Y0)×100
ポリプロピレンフィルム試料5gを135℃のキシレン1,000mlに溶解し、高温に保持したままでろ過を実施した。不溶部を取り出し、135℃のキシレンで十分洗浄した。100℃に昇温した減圧乾燥機内にて12時間静置させた後、重量を測定した(Y(g))。試料5gの精量値(Y0(g))を用いて下記式から算出した。
粒子含有量(質量%)=(Y/Y0)×100
(9)コンデンサ製造における素子加工性
後述する各実施例、および比較例において得られた二軸配向ポリプロピレンフィルムの片面に、株式会社ULVAC社製真空蒸着機でアルミニウムを8Ω/□となるように真空蒸着した。その際、長手方向に走るマージン部を有するストライプ状にアルミニウムを蒸着した(蒸着部の幅39.0mm、マージン部の幅1.0mmの繰り返し)。ついで、各蒸着部の中央と各マージン部の中央に刃を入れてスリットし、左右いずれかの端部に0.5mmのマージン部を有する全幅20mmのテープ状巻取リールを作製した。得られたリールの左マージン、および右マージンのもの各1本ずつを幅方向に蒸着部分がマージン部より0.5mmはみ出すように2枚を重ね合わせて巻回し、静電容量10μFの巻回体を得た。素子巻回には株式会社皆藤製作所社製KAW−4NHBを使用した。
上記コンデンサ製造の際、巻き始めから巻き終わりまでを目視で観察し、シワやずれが発生したものを不合格とし、不合格となったものの数により素子加工性を評価した。なお、コンデンサ素子は50個作製し、下記判断基準により評価した。
○(優良):不良品なし
△(良好):不良品1〜2個
×(不可):不良品3個以上
後述する各実施例、および比較例において得られた二軸配向ポリプロピレンフィルムの片面に、株式会社ULVAC社製真空蒸着機でアルミニウムを8Ω/□となるように真空蒸着した。その際、長手方向に走るマージン部を有するストライプ状にアルミニウムを蒸着した(蒸着部の幅39.0mm、マージン部の幅1.0mmの繰り返し)。ついで、各蒸着部の中央と各マージン部の中央に刃を入れてスリットし、左右いずれかの端部に0.5mmのマージン部を有する全幅20mmのテープ状巻取リールを作製した。得られたリールの左マージン、および右マージンのもの各1本ずつを幅方向に蒸着部分がマージン部より0.5mmはみ出すように2枚を重ね合わせて巻回し、静電容量10μFの巻回体を得た。素子巻回には株式会社皆藤製作所社製KAW−4NHBを使用した。
上記コンデンサ製造の際、巻き始めから巻き終わりまでを目視で観察し、シワやずれが発生したものを不合格とし、不合格となったものの数により素子加工性を評価した。なお、コンデンサ素子は50個作製し、下記判断基準により評価した。
○(優良):不良品なし
△(良好):不良品1〜2個
×(不可):不良品3個以上
(10)高温耐電圧特性
JIS C2330(2001)に準じて、125℃に温調した熱風オーブン中に電極を設置し、二軸配向ポリプロピレンフィルムの絶縁破壊電圧を測定した。なお、本測定を5回行い、その平均値を求め、上記で求めたフィルム厚みで除して1μm当たりの高温絶縁破壊電圧(V/μm)を求めた。高温耐電圧特性は、上記高温絶縁破壊電圧を下記の基準により評価した。
○(優良):450V/μm以上
△(良好):400V/μm以上、450V/μm未満
×(不可):400V/μm未満
JIS C2330(2001)に準じて、125℃に温調した熱風オーブン中に電極を設置し、二軸配向ポリプロピレンフィルムの絶縁破壊電圧を測定した。なお、本測定を5回行い、その平均値を求め、上記で求めたフィルム厚みで除して1μm当たりの高温絶縁破壊電圧(V/μm)を求めた。高温耐電圧特性は、上記高温絶縁破壊電圧を下記の基準により評価した。
○(優良):450V/μm以上
△(良好):400V/μm以上、450V/μm未満
×(不可):400V/μm未満
(実施例1)
A.ポリプロピレン樹脂組成物の製造
無水塩化マグネシウム、デカン、2−エチルヘキシルアルコールを混合し、加熱した溶液に無水フタル酸を添加し、さらに撹拌した。前記溶液を冷却した後、−20℃に冷却した四塩化チタンに滴下した。ついで、前記混合物を昇温し、フタル酸ジイソブチルを加え撹拌した後、ろ過により固体を得た。得られた固体をデカンおよびヘキサンで洗浄し、プロピレン重合に使用するチタン触媒を得た。
上記チタン触媒、および助触媒としてトリエチルアルミニウム、連鎖移動剤として水素を用いてプロピレン重合を行った。得られた生成物は失活した後、プロピレンモノマーで十分に洗浄を行い、ポリプロピレン樹脂を得た。このポリプロピレン樹脂のMFRは2.5g/10分、メソペンタッド分率(mmmm)は0.980であった。
得られたポリプロピレン樹脂99.7質量%に酸化防止剤としてBHTが0.1質量%、同じく酸化防止剤としてIrganox−1010が0.2質量%となるように添加した後、260℃の温度で混練、ペレット化し、ポリプロピレン樹脂組成物を得た。
A.ポリプロピレン樹脂組成物の製造
無水塩化マグネシウム、デカン、2−エチルヘキシルアルコールを混合し、加熱した溶液に無水フタル酸を添加し、さらに撹拌した。前記溶液を冷却した後、−20℃に冷却した四塩化チタンに滴下した。ついで、前記混合物を昇温し、フタル酸ジイソブチルを加え撹拌した後、ろ過により固体を得た。得られた固体をデカンおよびヘキサンで洗浄し、プロピレン重合に使用するチタン触媒を得た。
上記チタン触媒、および助触媒としてトリエチルアルミニウム、連鎖移動剤として水素を用いてプロピレン重合を行った。得られた生成物は失活した後、プロピレンモノマーで十分に洗浄を行い、ポリプロピレン樹脂を得た。このポリプロピレン樹脂のMFRは2.5g/10分、メソペンタッド分率(mmmm)は0.980であった。
得られたポリプロピレン樹脂99.7質量%に酸化防止剤としてBHTが0.1質量%、同じく酸化防止剤としてIrganox−1010が0.2質量%となるように添加した後、260℃の温度で混練、ペレット化し、ポリプロピレン樹脂組成物を得た。
B.フィルムの製造
前記ポリプロピレン樹脂組成物100質量%を単軸の溶融押出機に供給し、250℃で溶融押出を行い、25μmカットの焼結フィルターで異物除去を行った。なお、押出の際のTダイでかかるせん断速度は300sec−1であった。Tダイから吐出された溶融ポリプロピレン樹脂組成物を4つの連続したキャストドラム上に密着させ溶融シートを得た。この際、連続したキャストドラムの径は同じであり、装置上流からCD1、CD2、CD3、CD4とし、キャストシートのそれぞれの面が、それぞれのキャストドラムに交互に接触するようなフィルムパスとした。CD1およびCD2の表面温度は30℃、CD3およびCD4の表面温度は90℃であった。また、CD1、CD2、CD3、CD4のそれぞれのキャストドラムと溶融シートが密着していた時間はそれぞれ0.4秒であった。シートを最初のキャストドラムであるCD1上に密着させるためにエアーナイフおよび端部スポットエアーを用いた。この際、エアーナイフのエアー温度は30℃になるように温度調整した。さらに、キャスト工程の雰囲気温度も30℃に温度調整した。ついで、加熱したロールを用いてキャストシートを予熱し、フィルム温度が145℃になるように加熱した後、長手方向に5.5倍延伸した。この際の長手方向の延伸速度は2,000,000%/分であり、ネックダウン率は98%であった。次に端部をクリップで把持して155℃で幅方向に延伸速度30,000%/分で10倍延伸した。さらに、158℃で7秒間の熱処理を行い、幅方向に12%の弛緩を行った。その後、室温まで除冷した後にフィルムの片面に25W・min/m2の処理強度でコロナ放電処理を施し、クリップで把持したフィルムの耳部をカットして除去した。なお、CD1に接した面であり、コロナ放電処理した面をA面、もう片方のCD2に接した面であり、コロナ放電未処理面をB面とした。端部を除去したフィルムを巻取機で巻取り、厚み2.5μmの二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。得られたフィルムの物性を表1に示す。
前記ポリプロピレン樹脂組成物100質量%を単軸の溶融押出機に供給し、250℃で溶融押出を行い、25μmカットの焼結フィルターで異物除去を行った。なお、押出の際のTダイでかかるせん断速度は300sec−1であった。Tダイから吐出された溶融ポリプロピレン樹脂組成物を4つの連続したキャストドラム上に密着させ溶融シートを得た。この際、連続したキャストドラムの径は同じであり、装置上流からCD1、CD2、CD3、CD4とし、キャストシートのそれぞれの面が、それぞれのキャストドラムに交互に接触するようなフィルムパスとした。CD1およびCD2の表面温度は30℃、CD3およびCD4の表面温度は90℃であった。また、CD1、CD2、CD3、CD4のそれぞれのキャストドラムと溶融シートが密着していた時間はそれぞれ0.4秒であった。シートを最初のキャストドラムであるCD1上に密着させるためにエアーナイフおよび端部スポットエアーを用いた。この際、エアーナイフのエアー温度は30℃になるように温度調整した。さらに、キャスト工程の雰囲気温度も30℃に温度調整した。ついで、加熱したロールを用いてキャストシートを予熱し、フィルム温度が145℃になるように加熱した後、長手方向に5.5倍延伸した。この際の長手方向の延伸速度は2,000,000%/分であり、ネックダウン率は98%であった。次に端部をクリップで把持して155℃で幅方向に延伸速度30,000%/分で10倍延伸した。さらに、158℃で7秒間の熱処理を行い、幅方向に12%の弛緩を行った。その後、室温まで除冷した後にフィルムの片面に25W・min/m2の処理強度でコロナ放電処理を施し、クリップで把持したフィルムの耳部をカットして除去した。なお、CD1に接した面であり、コロナ放電処理した面をA面、もう片方のCD2に接した面であり、コロナ放電未処理面をB面とした。端部を除去したフィルムを巻取機で巻取り、厚み2.5μmの二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。得られたフィルムの物性を表1に示す。
(実施例2)
CD1およびCD2の表面温度を45℃とした以外は実施例1と同様に作製し、厚み2.5μmの二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。得られたフィルムの物性を表1に示す。
CD1およびCD2の表面温度を45℃とした以外は実施例1と同様に作製し、厚み2.5μmの二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。得られたフィルムの物性を表1に示す。
(実施例3)
CD1およびCD2の表面温度を50℃とした以外は実施例1と同様に作製し、厚み2.5μmの二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。得られたフィルムの物性を表1に示す。
CD1およびCD2の表面温度を50℃とした以外は実施例1と同様に作製し、厚み2.5μmの二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。得られたフィルムの物性を表1に示す。
(実施例4)
CD1およびCD2の表面温度を25℃とした以外は実施例1と同様に作製し、厚み2.5μmの二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。得られたフィルムの物性を表1に示す。
CD1およびCD2の表面温度を25℃とした以外は実施例1と同様に作製し、厚み2.5μmの二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。得られたフィルムの物性を表1に示す。
(実施例5)
CD3およびCD4の表面温度を70℃とした以外は実施例1と同様に作製し、厚み2.5μmの二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。得られたフィルムの物性を表1に示す。
CD3およびCD4の表面温度を70℃とした以外は実施例1と同様に作製し、厚み2.5μmの二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。得られたフィルムの物性を表1に示す。
(実施例6)
CD3およびCD4の表面温度を50℃とした以外は実施例1と同様に作製し、厚み2.5μmの二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。得られたフィルムの物性を表1に示す。
CD3およびCD4の表面温度を50℃とした以外は実施例1と同様に作製し、厚み2.5μmの二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。得られたフィルムの物性を表1に示す。
(実施例7)
CD3およびCD4の表面温度を100℃とした以外は実施例1と同様に作製し、厚み2.5μmの二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。得られたフィルムの物性を表1に示す。
CD3およびCD4の表面温度を100℃とした以外は実施例1と同様に作製し、厚み2.5μmの二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。得られたフィルムの物性を表1に示す。
(実施例8)
CD1、CD2、CD3、CD4のそれぞれのキャストドラムと溶融シートが密着していた時間がそれぞれ0.3秒であった以外は実施例1と同様に作製し、厚み2.5μmの二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。得られたフィルムの物性を表1に示す。
CD1、CD2、CD3、CD4のそれぞれのキャストドラムと溶融シートが密着していた時間がそれぞれ0.3秒であった以外は実施例1と同様に作製し、厚み2.5μmの二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。得られたフィルムの物性を表1に示す。
(実施例9)
CD1、CD2、CD3、CD4のそれぞれのキャストドラムと溶融シートが密着していた時間がそれぞれ0.7秒であった以外は実施例1と同様に作製し、厚み2.5μmの二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。得られたフィルムの物性を表1に示す。
CD1、CD2、CD3、CD4のそれぞれのキャストドラムと溶融シートが密着していた時間がそれぞれ0.7秒であった以外は実施例1と同様に作製し、厚み2.5μmの二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。得られたフィルムの物性を表1に示す。
(実施例10)
CD1、CD2、CD3、CD4のそれぞれのキャストドラムと溶融シートが密着していた時間がそれぞれ0.8秒であった以外は実施例1と同様に作製し、厚み2.5μmの二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。得られたフィルムの物性を表1に示す。
CD1、CD2、CD3、CD4のそれぞれのキャストドラムと溶融シートが密着していた時間がそれぞれ0.8秒であった以外は実施例1と同様に作製し、厚み2.5μmの二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。得られたフィルムの物性を表1に示す。
(実施例11)
エアーナイフのエアー温度を50℃とした以外は実施例1と同様に作製し、厚み2.5μmの二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。得られたフィルムの物性を表1に示す。
エアーナイフのエアー温度を50℃とした以外は実施例1と同様に作製し、厚み2.5μmの二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。得られたフィルムの物性を表1に示す。
(実施例12)
キャスト工程の雰囲気温度を50℃とした以外は実施例1と同様に作製し、厚み2.5μmの二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。得られたフィルムの物性を表1に示す。
キャスト工程の雰囲気温度を50℃とした以外は実施例1と同様に作製し、厚み2.5μmの二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。得られたフィルムの物性を表1に示す。
(実施例13)
CD1およびCD2の表面温度を40℃とした以外は実施例1と同様に作製し、厚み2.5μmの二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。得られたフィルムの物性を表1に示す。
CD1およびCD2の表面温度を40℃とした以外は実施例1と同様に作製し、厚み2.5μmの二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。得られたフィルムの物性を表1に示す。
(実施例14)
CD1、CD2、CD3、CD4のそれぞれのキャストドラムと溶融シートが密着していた時間がそれぞれ0.6秒であった以外は実施例1と同様に作製し、厚み2.5μmの二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。得られたフィルムの物性を表1に示す。
CD1、CD2、CD3、CD4のそれぞれのキャストドラムと溶融シートが密着していた時間がそれぞれ0.6秒であった以外は実施例1と同様に作製し、厚み2.5μmの二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。得られたフィルムの物性を表1に示す。
(比較例1)
キャストドラムの数を1つにして、キャストシートの片面のみが表面温度が30℃のキャストドラムに接触するようにし、キャストドラムと溶融シートが密着していた時間が1.6秒であった以外は実施例1と同様に作製し、厚み2.5μmの二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。なお、キャストドラムに接した面であり、コロナ放電処理した面をA面、もう片方のキャストドラムに接しておらず、コロナ放電未処理面をB面とした。得られたフィルムの物性を表2に示す。
キャストドラムの数を1つにして、キャストシートの片面のみが表面温度が30℃のキャストドラムに接触するようにし、キャストドラムと溶融シートが密着していた時間が1.6秒であった以外は実施例1と同様に作製し、厚み2.5μmの二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。なお、キャストドラムに接した面であり、コロナ放電処理した面をA面、もう片方のキャストドラムに接しておらず、コロナ放電未処理面をB面とした。得られたフィルムの物性を表2に示す。
(比較例2)
実施例1に記載のポリプロピレン樹脂組成物99.5質量%と、株式会社トクヤマ社製ゾルゲル法シリカ粒子(平均粒子径0.3μm)0.5質量%を単軸の溶融押出機に供給した以外は比較例1と同様に作製し、厚み2.5μmの二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。得られたフィルムの物性を表2に示す。
実施例1に記載のポリプロピレン樹脂組成物99.5質量%と、株式会社トクヤマ社製ゾルゲル法シリカ粒子(平均粒子径0.3μm)0.5質量%を単軸の溶融押出機に供給した以外は比較例1と同様に作製し、厚み2.5μmの二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。得られたフィルムの物性を表2に示す。
(比較例3)
キャストドラムの数を2つにして、キャストシートの片面と他方の面が2つのキャストドラムに対して交互に接触するようにし、1つ目のキャストドラムの表面温度を30℃、2つ目のキャストドラムの表面温度を95℃とし、その際それぞれのキャストドラムと溶融シートが密着していた時間がそれぞれ0.8秒であった以外は実施例1と同様に作製し、厚み2.5μmの二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。なお、1つ目のキャストドラムに接した面であり、コロナ放電処理した面をA面、もう片方の2つ目のキャストドラムに接した面であり、コロナ放電未処理面をB面とした。得られたフィルムの物性を表2に示す。
キャストドラムの数を2つにして、キャストシートの片面と他方の面が2つのキャストドラムに対して交互に接触するようにし、1つ目のキャストドラムの表面温度を30℃、2つ目のキャストドラムの表面温度を95℃とし、その際それぞれのキャストドラムと溶融シートが密着していた時間がそれぞれ0.8秒であった以外は実施例1と同様に作製し、厚み2.5μmの二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。なお、1つ目のキャストドラムに接した面であり、コロナ放電処理した面をA面、もう片方の2つ目のキャストドラムに接した面であり、コロナ放電未処理面をB面とした。得られたフィルムの物性を表2に示す。
(比較例4)
CD1およびCD2の表面温度を55℃とした以外は実施例1と同様に作製し、厚み2.5μmの二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。得られたフィルムの物性を表2に示す。
CD1およびCD2の表面温度を55℃とした以外は実施例1と同様に作製し、厚み2.5μmの二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。得られたフィルムの物性を表2に示す。
(比較例5)
CD3およびCD4の表面温度を45℃とした以外は実施例1と同様に作製し、厚み2.5μmの二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。得られたフィルムの物性を表2に示す。
CD3およびCD4の表面温度を45℃とした以外は実施例1と同様に作製し、厚み2.5μmの二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。得られたフィルムの物性を表2に示す。
(比較例6)
CD3およびCD4の表面温度を105℃とした以外は実施例1と同様に作製し、厚み2.5μmの二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。得られたフィルムの物性を表2に示す。
CD3およびCD4の表面温度を105℃とした以外は実施例1と同様に作製し、厚み2.5μmの二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。得られたフィルムの物性を表2に示す。
(比較例7)
CD1、CD2、CD3、CD4のそれぞれのキャストドラムと溶融シートが密着していた時間がそれぞれ0.2秒であった以外は実施例1と同様に作製し、厚み2.5μmの二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。得られたフィルムの物性を表2に示す。
CD1、CD2、CD3、CD4のそれぞれのキャストドラムと溶融シートが密着していた時間がそれぞれ0.2秒であった以外は実施例1と同様に作製し、厚み2.5μmの二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。得られたフィルムの物性を表2に示す。
(比較例8)
CD1、CD2、CD3、CD4のそれぞれのキャストドラムと溶融シートが密着していた時間がそれぞれ1.0秒であった以外は実施例1と同様に作製し、厚み2.5μmの二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。得られたフィルムの物性を表2に示す。
CD1、CD2、CD3、CD4のそれぞれのキャストドラムと溶融シートが密着していた時間がそれぞれ1.0秒であった以外は実施例1と同様に作製し、厚み2.5μmの二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。得られたフィルムの物性を表2に示す。
(比較例9)
エアーナイフのエアー温度の温調を切り、成り行きの温度(55℃)とした以外は実施例1と同様に作製し、厚み2.5μmの二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。得られたフィルムの物性を表2に示す。
エアーナイフのエアー温度の温調を切り、成り行きの温度(55℃)とした以外は実施例1と同様に作製し、厚み2.5μmの二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。得られたフィルムの物性を表2に示す。
(比較例10)
キャスト工程の雰囲気温度の温調を切り、成り行きの温度(55℃)とした以外は実施例1と同様に作製し、厚み2.5μmの二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。得られたフィルムの物性を表2に示す。
キャスト工程の雰囲気温度の温調を切り、成り行きの温度(55℃)とした以外は実施例1と同様に作製し、厚み2.5μmの二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。得られたフィルムの物性を表2に示す。
本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムは、コンデンサ用誘電体として用いた場合、表面形状が制御されているため素子加工性に優れるだけでなく、高温耐電圧特性にも優れる二軸配向ポリプロピレンフィルムとして提供することができる。
Claims (9)
- ポリプロピレン樹脂を主成分とする二軸配向ポリプロピレンフィルムであって、少なくとも片面の算術平均粗さSRaが0.03〜0.10μmであり、少なくとも片面の最大谷深さSRvが0.10〜0.50μmであり、かつ、少なくとも片面において、非接触表面形状測定による1,252×939μmの範囲の視野面積中に存在する、深さ0.05μm以上の谷側空隙体積が100〜10,000μm3である二軸配向ポリプロピレンフィルム。
- 少なくとも片面の最大山高さSRpが0.30〜1.0μmである、請求項1に記載の二軸配向ポリプロピレンフィルム。
- 少なくとも片面の最大谷深さSRvと最大山高さSRpの比SRp/SRvが2.0以上である、請求項1または2に記載の二軸配向ポリプロピレンフィルム。
- フィルム厚みtと少なくとも片面の最大谷深さSRvの比SRv/tが0.30以下である、請求項1〜3のいずれかに記載の二軸配向ポリプロピレンフィルム。
- 灰分が50ppm以下である、請求項1〜4のいずれかに記載の二軸配向ポリプロピレンフィルム。
- 無機および/または有機粒子の総含有量が1質量%以下である、請求項1〜5のいずれかに記載の二軸配向ポリプロピレンフィルム。
- コンデンサ用誘電体として用いられる、請求項1〜6のいずれかに記載の二軸配向ポリプロピレンフィルム。
- 請求項1〜7のいずれかに記載の二軸配向ポリプロピレンフィルムの少なくとも片面に金属膜を形成してなる金属膜積層フィルム。
- 請求項8に記載の金属膜積層フィルムを巻回してなるフィルムコンデンサ。
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