JP6104550B2 - 不織布を製造する方法 - Google Patents

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Description

本発明は、不織布に関し、さらには、その不織布を製造する方法に関する。
嵩高紙は、クッキングペーパー、ペーパータオル、ティッシュ等のワイプスとして使用され、嵩高紙の更なる品質向上を目的として、近年、嵩高紙に関する製造技術開発が盛んに行われている。
例えば、特許文献１には、吸引部に沿って周回する開孔パターンネットに、水分率が５０〜８５重量％の繊維シートを移送させ、その繊維シートを開孔パターンネット上に保持した状態でその繊維シートを吸引すると共に、その吸引と同時に、またはその吸引の前後に、５ｋｃａｌ／ｋｇ以上の熱量を有する水蒸気を繊維シートに吹き付けて、開孔パターンネットに対応するパターンを繊維シートに形成し、乾燥工程において乾燥させることによりパターン付けされた嵩高紙を得ることを特徴とする嵩高紙の製造方法が提案されている。特許文献１の発明の嵩高紙の製造方法によれば、吸引部付近での熱量付与により、パターン成形性が向上し、嵩高性及び吸収性に富んだ嵩高紙が得られ、また、厚みが大きく、吸収性が高く、柔らかさに優れ、かつ、適度な強度を有する嵩高紙が得られ、さらに、開孔パターンネットが吸引部に沿って周回するのみなのでそれ程長いネットを製造する必要がないと記載されている。そして、特許文献１の発明においては、開孔パターンネットを取り替えるだけの簡単な操作で、パターン形状の変更が容易にでき、また、上記開孔パターンネット３１を乾燥工程内に導かないので、長時間連続使用しても劣化しにくく、その耐用年数が長くなり、さらに、パターン付与工程を移動させて繊維シートの走行パスから外すだけで、通常抄紙の生産も容易にでき、通常抄紙の生産との切り替えが簡単であると記載されている。
特許第３４６１１２２号公報
しかしながら、例えば特許文献１に記載されているような嵩高紙の製造方法では、水蒸気の噴射圧力により、所定の水分を含んだ繊維シートを支持体である開孔パターンネットに押さえつけ、開孔パターンネットに対応するパターンがついた繊維シートであるために、以下の課題が生じることとなる。すなわち、パターンネットにより出来た凹凸賦型は、巻取り・スリッター等の工程により潰れ易く、嵩維持が難しく、蒸気の圧力で押えつけパターン付与しているため、エンボス同様に熱可塑性繊維等を使用しないとウエット状態で形状を維持する事が難しい。また、繊維シートを押し込んで凸凹賦型を付けていることより、見かけ上は嵩高になっているが、繊維が移動しているわけではないため、繊維密度は賦型前のシートと比べ同等か、又は部分的に高密度化している。さらに、繊維交絡のされていない繊維シートであるので、強度を保持させるために紙力増強剤等の併用が必要である。
本発明は上述の課題を解決するものである。つまり、本発明は、不織布の少なくとも２つの面のそれぞれに少なくとも２つの高圧水蒸気噴射ノズルを幅方向（ＣＤ方向）にずらして配置して用いた、嵩高性を有する不織布を製造する方法を提供することを目的とする。さらに、本発明は、少なくとも２つの面を有する不織布であって、その少なくとも２つの面のそれぞれの面に形成された凹凸部のパターンの位相が異なる、嵩高性を有する不織布を提供することを目的とする。
上記目的を達成するための手段は、以下の第（１）項〜第（１１）項である。
（１）水分を含んだ抄紙原料を、一方向に移動するベルト上に供給して、そのベルト上に、少なくとも２つの面を有する紙層を形成する工程と、
そのベルト上に形成されたその紙層のその少なくとも２つの面のそれぞれに、第１高圧水蒸気噴射ノズル及び第２高圧水蒸気噴射ノズルを用いて高圧水蒸気を噴射する工程と、
を含む、不織布を製造する方法であって、
その高圧水蒸気を噴射する工程が、その第１高圧水蒸気噴射ノズルを用いてその紙層のその少なくとも２つの面のうちの一方の面に、機械方向に延在して幅方向に間欠的に並ぶ第１凹部及び第１凸部を形成し、その第２高圧水蒸気噴射ノズルを用いてその紙層のその少なくとも２つの面のうちの他方の面に、機械方向に延在して幅方向に間欠的に並ぶ第２凹部及び第２凸部を形成して、その第１凹部のパターンの位相がその第２凹部のパターンの位相と異なり、かつ、その第１凸部のパターンの位相がその第２凸部のパターンの位相と異なる、工程である、
不織布を製造する方法。
（２）水分を含んだ抄紙原料を、一方向に移動するベルト上に供給して、そのベルト上に、少なくとも２つの面を有する紙層を形成する工程と、
そのベルト上に形成されたその紙層の該少なくとも２つの面のそれぞれに、第１高圧水蒸気噴射ノズル及び第２高圧水蒸気噴射ノズルを用いて高圧水蒸気を噴射する工程と、
を含む、不織布を製造する方法であって、
その高圧水蒸気を噴射する工程が、その第１高圧水蒸気噴射ノズルの幅方向の全長部の距離を２等分し、機械方向に平行である第１仮想中心線の位置と、その第２高圧水蒸気噴射ノズルのその幅方向の全長部の距離を２等分し、その機械方向に平行である第２仮想中心線の位置とがその幅方向で異なるように、その第１高圧水蒸気噴射ノズルをその紙層のその少なくとも２つの面のうちの一方の面方向に配置し、かつ、その第２高圧水蒸気噴射ノズルをその紙層のその少なくとも２つの面のうちの他方の面方向に配置する、工程である、
不織布を製造する方法。
（３）その高圧水蒸気を噴射する工程において、その高圧水蒸気の蒸気圧力が０．２ＭＰａ以上１．５ＭＰａ以下であって、かつ、サクションドラム又はそのベルトの吸引力が−１ｋＰａ以上である、第（１）項又は第（２）項に記載の不織布を製造する方法。
（４）その高圧水蒸気を噴射する工程後のその紙層の水分率が0％以上40％以下であって、かつ、その高圧水蒸気を噴射する工程前のその紙層の水分率より少なくとも５％低い、第（１）項〜第（３）項のいずれか１項に記載の不織布を製造する方法。
（５）その紙層のその他方の面の蒸気圧力がその紙層のその一方の面の蒸気圧力に対して等しいか、又は大きい、第（１）項〜第（４）項のいずれか１項に記載の不織布を製造する方法。
（６）そのベルト上にその紙層を形成する工程の後に、そのベルト上に形成されたその紙層のその少なくとも２つの面のうちの一方の面に高圧水流を噴射し、その機械方向に延在し、その幅方向に間欠的に並ぶ溝部をその紙層のその一方の面に形成する工程を更に含む、第（１）項〜第（５）項のいずれか１項に記載の不織布を製造する方法。
（７）その高圧水流を噴射する工程の後に、その高圧水流が噴射されたその紙層が１０％以上４５％以下の水分率になるように、その高圧水流が噴射されたその紙層を、第１回転円筒状ドライヤーの表面に沿わせることによって乾燥する工程を更に含む、第（６)項に記載の不織布を製造する方法。
（８）その高圧水蒸気が噴射されたその紙層を、第２回転円筒状ドライヤーの表面に沿わせることによって乾燥する工程と、
乾燥されたその紙層を巻き取る工程と、
を更に含み、
乾燥されたその紙層の巻き取り後のその紙層の水分率が５％以下である、
第（１）項〜第（７）項のいずれか１項に記載の不織布を製造する方法。
（９）その高圧水蒸気が噴射されたその紙層をその第２回転円筒状ドライヤーの表面に沿わせることによって、乾燥されたその紙層の紙層嵩密度が、０．１０ｇ/ｃｍ3以下である、第（８）項に記載の不織布を製造する方法。
（１０）縦方向と、その縦方向に交差して横方向と、その縦方向及びその横方向に対して垂直をなす厚さ方向と、その厚さ方向に対して垂直をなす一方の面と、その一方の面に対してその厚さ方向に対向する他方の面と、その一方の面に形成される、その縦方向に延在してその横方向に間欠的に並ぶ第１凹部及び第１凸部と、その他方の面に形成される、その縦方向に延在してその横方向に間欠的に並ぶ第２凹部及び第２凸部と、
を有する不織布であって、
該第１凹部と該第２凹部とが互いに幅方向にずれて該一方の面及び該他方の面のそれぞれに位置し、かつ、該第１凸部と該第２凸部とが互いに幅方向にずれて該一方の面及び該他方の面のそれぞれに位置する、
不織布。
（１１）DRYのカンチレバー評価数値が機械方向及び幅方向で100mm以下である、第（１０）項に記載の不織布。
本発明によれば、不織布の少なくとも２つの面のそれぞれに少なくとも２つの高圧水蒸気噴射ノズルを幅方向（ＣＤ方向）にずらして配置して用いた、嵩高性を有する不織布を製造する方法が提供される。さらに、本発明によれば、少なくとも２つの面を有する不織布であって、その少なくとも２つの面のそれぞれの面に形成された凹凸部のパターンの位相が異なる、嵩高性を有する不織布が提供される。
図１は、本発明による不織布を製造する方法の１実施態様で使用する不織布製造装置を示す図である。 図２は、本発明による不織布を製造する方法で用いられる第１高圧水蒸気噴射ノズル及び第２高圧水蒸気噴射ノズルを使用して、高圧水蒸気を紙層の表面と裏面とに噴射することを示す１例の図である。 図３は、本発明による不織布を製造する方法で用いられる高圧水流ノズルのノズルパターン並びに紙層の裏面側に配置される第１高圧水蒸気噴射ノズルのノズルパターン及び紙層の表面側に配置される第２高圧水蒸気噴射ノズルのノズルパターンを示す１例の図である。 図４は、本発明による不織布を製造する方法の１実施態様の製造過程を断面模式的に表した図である。 図５は、本発明による不織布の１実施態様を断面模式的に表した図である。 図６は、本発明による不織布を製造する方法で用いられる高圧水流ノズルのノズルパターンの１例、並びに紙層の裏面側の第１高圧水蒸気噴射ノズルのノズルパターンの１例及び紙層の表面側の第２高圧水蒸気噴射ノズルのノズルパターンノズルパターンの１例を示す図である。 図７は、実施例１、比較例１及び比較例２を実施して製造された不織布の表面及び裏面を示す顕微鏡写真である。
本発明による不織布を製造する方法は、水分を含んだ抄紙原料を、一方向に移動するベルト上に供給して、ベルト上に、少なくとも２つの面を有する紙層を形成する工程と、ベルト上に形成された紙層の少なくとも２つの面のそれぞれに、第１高圧水蒸気噴射ノズル及び第２高圧水蒸気噴射ノズルを用いて高圧水蒸気を噴射する工程とを含み、高圧水蒸気を噴射する工程が、第１高圧水蒸気噴射ノズルを用いて紙層の該少なくとも２つの面のうちの一方の面に、機械方向に延在して幅方向に間欠的に並ぶ第１凹部及び第１凸部を形成し、第２高圧水蒸気噴射ノズルを用いて紙層の該少なくとも２つの面のうちの他方の面に、機械方向に延在して幅方向に間欠的に並ぶ第２凹部及び第２凸部を形成して、第１凹部のパターンの位相が第２凹部のパターンの位相と異なり、かつ、第１凸部のパターンの位相が第２凸部のパターンの位相と異なる工程であることを特徴とする、不織布を製造する方法である。
また、本発明による不織布を製造する方法は、水分を含んだ抄紙原料を、一方向に移動するベルト上に供給して、そのベルト上に、少なくとも２つの面を有する紙層を形成する工程と、ベルト上に形成されたその紙層の該少なくとも２つの面のそれぞれに、第１高圧水蒸気噴射ノズル及び第２高圧水蒸気噴射ノズルを用いて高圧水蒸気を噴射する工程と、
を含み、高圧水蒸気を噴射する工程が、その第１高圧水蒸気噴射ノズルの幅方向の全長部の距離を２等分し、機械方向に平行である第１仮想中心線の位置と、その第２高圧水蒸気噴射ノズルのその幅方向の全長部の距離を２等分し、その機械方向に平行である第２仮想中心線の位置とがその幅方向で異なるように、その第１高圧水蒸気噴射ノズルをその紙層のその少なくとも２つの面のうちの一方の面方向に配置し、かつ、その第２高圧水蒸気噴射ノズルをその紙層のその少なくとも２つの面のうちの他方の面方向に配置する、工程であることを特徴とする、不織布を製造する方法である。
紙層が有する少なくとも２つの面は、機械方向（ＭＤ方向）に対応する方向１と、方向１に交差して幅方向（ＣＤ方向）に対応する方向２と、方向１及び方向２に対して垂直をなす方向３と、方向３に対して垂直をなす一方の面と、その１つの面に対して方向３に対向する他方の面とであることが好ましい。そして、紙層が有する、その２つの面のうち、ベルトの面に接する面を紙層の裏面といい、その裏面に対して紙層の厚さ方向に対向する面を紙層の表面という。２つの面のうちの一方の面が紙層の裏面であり、かつ、２つの面のうちの他方の面が表面であってもよく、また、２つの面のうちの一方の面が紙層の表面であり、かつ、２つの面のうちの他方の面が裏面であってもよい。本発明におけるノズルとは、１又は複数の孔を有する、液体又は気体を噴出するための装置をいう。本発明におけるノズルは任意の形状でよいが、ボックス型の形状であることが好ましい。
本発明による不織布は、縦方向と、その縦方向に交差して横方向と、その縦方向及びその横方向に対して垂直をなす厚さ方向と、その厚さ方向に対して垂直をなす一方の面と、その一方の面に対してその厚さ方向に対向する他方の面と、その一方の面に形成される、その縦方向に延在してその横方向に間欠的に並ぶ第１凹部及び第１凸部と、その他方の面に形成される、その縦方向に延在してその横方向に間欠的に並ぶ第２凹部及び第２凸部とを有し、第１凹部と該第２凹部とが互いに幅方向にずれて一方の面及び他方の面のそれぞれに位置し、かつ、第１凸部と第２凸部とが互いに幅方向にずれて一方の面及び他方の面のそれぞれに位置する、不織布である。縦方向は機械方向（ＭＤ方向）であって、幅方向（ＣＤ方向）であることが好ましい。
本発明による不織布を製造する方法によって、裏面処理部と同じ位相で表面処理を行った場合、紙層が表裏からほぐされ低目付化し、著しい強度低下が発生すると共に、裏面処理で低目付化しているために表面処理可能な繊維量が少なく、殆ど凸凹賦型が判らない程度にしか賦型させることが出来ないので、位相をずらすことにより、著しい強度低下が防止でき、かつ、表面側でも十分な凸凹賦型を発現させる事が可能となり、そして、両面凸凹賦型の不織布製造が可能となり、また、位相をずらして高圧水蒸気処理を表裏から行うことにより、紙層全面に高圧水蒸気処理を施すことができるため、紙層水分率を効果的に低減でき、乾燥効率高める事が出来るとともに、不織布の柔軟性を高める事が可能となる。また、本発明による不織布を製造する方法によれば、位相をずらして不織布両面に大きな凸凹賦型を形成することにより、ワイプスとして使用した場合、不織布の表裏共に拭き取り性が良いワイプス製造が可能となり、また、DRYワイプス、WETワイプスとして使用する場合、表裏差が少なく嵩高で柔軟な不織布を得ることができるのでポップアップ式WETワイプスの場合、スムーズにポップアップさせるためには不織布同士の表面摩擦が重要な要素となるが、両面賦型する事により不織布同士の接触面積が低下し、スムーズにポップアップさせることが可能となる。ここで、ポップアップとは、BOXティッシュの様に１枚取り出すと、次の一枚が取り易い位置まで引き出される方式の事であって、表面摩擦が大き過ぎると一度に複数枚連なって取り出されてしまう減少が発生する。
また、本発明による不織布を製造する方法によれば、紙層形成後、高圧水流処理により繊維を交絡させて紙層の強度を持たせた後、搬送コンベアへの搬送工程、脱水のためのプレス工程、回転円筒状ドライヤーに紙層を搬送する工程等の紙層に圧力がかかり紙層厚みが低下する工程を通過し、少なくとも１つの回転円筒状ドライヤーを通過後、第１高圧水蒸気吹き付けノズルを用いて、高圧水流処理裏面側に高圧水蒸気を吹き付け、熱と圧力を同時に付与する事により、不織布にノズル跡をつけながら繊維を掻き分けることによって凸凹を形成し、嵩高にすると同時に繊維がほぐされて柔軟性も増大するとともに、紙層の水分率を低下させ、その後、第２高圧水蒸気吹き付けノズルを用いて、高圧水流処理面側（第１高圧水蒸気噴射ノズルによる吹き付け裏面）で、かつ、第１高圧水蒸気噴射ノズルによる吹き付け部に重ならないように高圧水蒸気を吹き付け、紙層の表裏両面に高圧蒸気吹き付けノズル跡を付けて、凸凹賦型を形成させる。高圧水流噴射面側は、繊維交絡が裏面側より強いため、繊維を掻き分け凸凹賦型させるのに必要なエネルギー量が裏面より多く必要であり、第１の高圧水蒸気噴射ノズルと第２高圧水蒸気噴射ノズルを出来るだけ近づける事により、不織布蛇行による位相ずれが発生し難くする事ができる。第２高圧水蒸気噴射ノズルが、マシン駆動方向に対し水平に移動可能であり、位相のずれが発生した場合には、調整可能である。また、高圧飽和水蒸気による凸凹形成を効率良く行うためには、繊維が動き易いように紙層が水分を含んでいる事が重要となる。水分率が低過ぎると、紙層に水素結合力が強く発生し、凸凹を形成するための高圧蒸気エネルギーが多大に必要となり、効率が著しく低下する。
しかしながら、高圧蒸気処理を行う際の紙層水分率が高いと、高圧蒸気処理で最終乾燥を兼ねている場合、高圧蒸気エネルギーが多大に必要となり、効率が著しく悪くなる。また、この時乾燥効率を高めるために、第１回転円筒状ドライヤー温度よりも高い温度の高圧蒸気を吹き付け、高圧蒸気処理後の紙層水分率を５％以上低減するとともに、紙層温度がNo.1ドライヤー出口の紙層温度と同等以上にする事により、第１回転円筒状ドライヤーでの最終乾燥効率を有効に高める事ができる。また、ある程度乾燥した（生乾き）状態での高圧蒸気処理となるため、乾燥を進めながら凸凹賦型を形成し、巻き取り時にも嵩が潰れ難い賦型状態を造る事ができる。また、通常高圧水蒸気賦型により紙層強度は低下し賦型条件によっては、強度が低くなり過ぎ、生産時に切れ等が発生し易くなるというトラブルが発生するが、本発明の不織布を製造する方法では、賦型と同時に乾燥を促進（乾燥すると水素結合力が発生）するため、賦型処理による極端な不織布強度低下が起こらず、生産性を悪化させる切れ等のトラブル発生を防ぐ事が出来る。
以下、図を参照しながら、本発明による不織布及び不織布を製造する方法について更に詳細に説明をする。なお、本発明の不織布及び不織布を製造する方法は、本発明の目的及び主旨を逸脱しない範囲で、図で表される本発明の実施の形態に限定されるものではない。
図１は、本発明による不織布を製造する方法の１実施形態で使用する不織布製造装置１を説明するための図である。繊維懸濁液などの水分を含んだ抄紙原料が原料供給ヘッド１１に供給される。原料供給ヘッド１１に供給された抄紙原料は、原料供給ヘッド１１から紙層形成コンベア１６（紙層形成ベルトともいう）の紙層形成ベルト上に供給され、紙層形成ベルト上に堆積する。紙層形成ベルトは、蒸気が通過可能な通気性を有する支持体であることが好ましい。たとえば、ワイヤーメッシュ、毛布などを紙層形成ベルトとして使用できる。
原料供給ヘッド１１に供給された抄紙原料に用いる繊維として、たとえば繊維長２０ｍｍ以下の短繊維が好ましい。このような短繊維には、たとえば針葉樹や広葉樹の化学パルプ、半化学パルプ及び機械パルプなどの木材パルプ、これら木材パルプを化学処理したマーセル化パルプ及び架橋パルプ、麻や綿などの非木材系繊維並びにレーヨン繊維などの再生繊維のようなセルロース系繊維、並びにポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維、ポリエステル繊維及びポリアミド繊維のような合成繊維などが挙げられる。抄紙原料に用いる繊維は、とくに木材パルプ、非木材パルプ、レーヨン繊維などのセルロース系繊維が好ましい。
紙層形成ベルト上に堆積した抄紙原料は吸引ボックス１５により適度に脱水され、紙層２３が形成する。紙層２３は、紙層形成ベルト上に配置された２台の高圧水流ノズル１２と、紙層形成ベルトを挟んで高圧水流ノズル１２に対向する位置に配置された２台の吸引ボックス１５との間を通過する。高圧水流ノズル１２は紙増２３に高圧水流を噴射する。吸引ボックス１５は高圧水流ノズル１２から噴射された水を吸引して回収する。高圧水流ノズル１２から高圧水流が紙層２３に噴射され、紙層２３の表面に溝部が形成される。
高圧水流ノズル１２は、紙層２３の幅方向（ＣＤ）に並んだ複数の高圧水流を紙層２３に向けて噴射する。その結果、紙層２３の表面には、紙層２３の幅方向（ＣＤ）に間欠的に並び、機械方向（ＭＤ）に延びる複数の溝部が形成される。
紙層２３が高圧水流を受けると、紙層２３に溝部が形成されるとともに紙層２３の繊維同士が交絡し、紙層２３の強度が高くなる。
高圧水流ノズル１２が高圧水流を紙層２３に噴射すると、高圧水流は、紙層２３及び紙層形成ベルトを通過する。これにより紙層２３の繊維は、高圧水流が紙層形成ベルト４１を通過する所定の部分に向かって引き込まれることになる。その結果、紙層２３の繊維が、高圧水流が紙層形成ベルトを通過する所定の部分に向かって集まり、これにより繊維同士が交絡することになる。
紙層２３の繊維同士が交絡することにより紙層２３の強度は高くなる。これにより、後の工程で、高圧水蒸気を紙層２３に噴射しても、紙層２３に孔が開いたり、紙層２３が破れたり、及び吹き飛んだりすることが少なくなる。また、抄紙原料に紙力増強剤を添加しなくても紙層２３の湿潤強度を増加させることができる。
高圧水流によって紙層２３の表面に溝部が形成される。高圧水流が噴射された面の反対側の面には、紙層形成ベルトのパターンに対応するパターン（不図示）が形成される。
その後、図１に示すように、紙層２３は、吸引ピックアップ１７によって紙層搬送コンベア１８に搬送される。さらに、紙層２３は紙層搬送コンベア１９に搬送され、そして、第１回転円筒状ドライヤー２０に搬送される。
第１回転円筒状ドライヤー２０の表面に紙層２３を沿わせることによって、高圧水流が噴射された紙層２３は乾燥される。第１回転円筒状ドライヤーとしては、たとえば、ヤンキードライヤーが用いられてよい。第１回転円筒状ドライヤー２０は、回転する円筒状ドライヤーでよく、第１回転円筒状ドライヤー２０の表面は蒸気などにより約１６０℃に加熱されてよい。
第１回転円筒状ドライヤー２０は、好ましくは１０〜４５％、より好ましくは２０〜４０％の水分率になるように紙層２３を乾燥する。ここで、水分率とは、紙層２３の乾燥質量を１００％としたときの紙層に含有している水の量である。
紙層２３の水分率が１０％よりも小さいと、紙層２３の繊維間の水素結合力が強くなり、後述の高圧水蒸気によって紙層２３の繊維をほぐすために必要なエネルギーが非常に高くなる場合がある。また、紙層２３の水分率が１０％よりも小さいと、第１回転円筒状ドライヤー２０の表面への紙層２３の付着力が弱くなる場合がある。
一方、紙層２３の水分率が４５％よりも大きくなると、後述の高圧水蒸気によって紙層２３を所定の水分率以下に乾燥させるために必要なエネルギーが非常に高くなる場合がある。また、紙層２３の水分率が４５％よりも大きくなると、紙層中の繊維間の水素結合力が弱くなる場合がある。
次に、図１に示すように、第１回転円筒状ドライヤー２０を通過した紙層２３は、円筒状のサクションドラム１３−１及びサクションドラム１３−２のメッシュ状の外周面上に移動する。その後、図２に示すように、サクションドラム１３−１の外周面の上方に配置された、第１高圧水蒸気噴射ノズル１４-１から高圧水蒸気が紙層２３に噴射され、次に、サクションドラム１３−２の外周面の下方に配置された、第２高圧水蒸気噴射ノズル１４-２から高圧水蒸気が紙層２３に噴射される。図１に示すように、高圧水流を噴射した面が紙層２３の表面であるので、第１高圧水蒸気噴射ノズル１４-１が高圧水蒸気を噴射する面は紙層２３の裏面であり、第２高圧水蒸気噴射ノズル１４-２が高圧水蒸気を噴射する面は紙層２３の表面である。第１高圧水蒸気噴射ノズル１４-１及び第２高圧水蒸気噴射ノズル１４-２は、第１高圧水蒸気噴射ノズル１４−１の幅方向の全長部の距離を２等分し、機械方向に平行である第１仮想中心線の位置と、第２高圧水蒸気噴射ノズル１４−２の幅方向の全長部の距離を２等分し、機械方向に平行である第２仮想中心線の位置とが幅方向で異なるように互いに配置される。そして、第１高圧水蒸気噴射ノズル１４−１は紙層２３の裏面に配置されて、第２高圧水蒸気噴射ノズル１４−２は紙層２３の表面に配置される。サクションドラム１３−１及びサクションドラム１３−２は吸引装置を内蔵しており、第１高圧水蒸気噴射ノズル１４-１及び第２高圧水蒸気噴射ノズル１４−２から噴射された高圧水蒸気は吸引装置によって吸引される。図２に示すように、第１高圧水蒸気噴射ノズル１４-１から噴射された高圧水蒸気によって、紙層２３の裏面に、高圧水流によって形成された溝部よりも幅が大きい、凹部３２及び凸部３３が形成され、次に、第２高圧水蒸気噴射ノズル１４-２から噴射された高圧水蒸気によって、紙層２３の表面に、高圧水流によって形成された溝部よりも幅が大きい、凹部３４及び凸部３５が形成される。凹部３２及び凸部３３、並びに凹部３４及び凸部３５は、機械方向（ＭＤ方向）に延在して、幅方向（ＣＤ方向）に間欠的に並ぶことができる。さらに、凹部３２のパターンの位相が凹部３４のパターンの位相と異なり、かつ、凸部３３のパターンの位相が凸部３５のパターンの位相と異なる。
なお、紙層の表裏両面に高圧蒸気吹き付けノズル跡を付けて、凸凹賦型を形成させることができるならば、図１に示された不織布製造装置１の第１高圧水蒸気噴射ノズル（裏面側）及び第２高圧水蒸気噴射ノズル（表面側）の配置に限定されことはなく、例えば、第１高圧水蒸気噴射ノズルによる高圧水蒸気を紙層の裏面に噴射後、紙層自体を１８０度で幅方向に反転させて、第２高圧水蒸気噴射ノズルによる高圧水蒸気を紙層の表面に噴射してもよい。その場合、第１高圧水蒸気噴射ノズル及び第２高圧水蒸気噴射ノズルは、不織布製造装置の高圧水蒸気を噴射する工程の紙層搬送ベルト（紙層搬送路）の上方又は下方に共に配置される。
第１高圧水蒸気噴射ノズル１４-１及び第２高圧水蒸気噴射ノズル１４-２から噴射される高圧水蒸気は、１００％の水からなる水蒸気でもよいし、空気などの他の気体を含んだ水蒸気でもよい。しかし、第１高圧水蒸気噴射ノズル１４-１及び第２高圧水蒸気噴射ノズル１４-２から噴射される高圧水蒸気は、１００％の水からなる水蒸気であることが好ましい。
高圧水蒸気の温度は、好ましくは１０５〜２２０℃である。これにより、高圧水蒸気を紙層２３に噴射しているときも紙層２３の乾燥は進み、紙層２３は嵩が高くなるのと同時に乾燥する。紙層２３が乾燥すると紙層２３の繊維同士の水素結合が強くなるので、紙層２３の強度は高くなり、紙層２３の高くなった嵩はつぶれにくくなる。また、紙層２３の強度は高くなることによって、高圧水蒸気の噴射により紙層２３に穴が開いたり、紙層２３が切れたりすることを防止できる。
図３は、高圧水流ノズルのノズルパターン４１、並びに紙層２３の裏面側に配置される第１高圧水蒸気噴射ノズルのノズルパターン４２及び紙層２３の表面側に配置される第２高圧水蒸気噴射ノズルのノズルパターン４３を示す１例の図である。高圧水流ノズルのノズルパターン、並びに第１高圧水蒸気噴射ノズルのノズルパターン及び第２高圧水蒸気噴射ノズルのノズルパターンはそれぞれ孔径及びノズルピッチで決定される。高圧水流ノズルのノズルパターン４１は、孔が紙層の幅方向（ＣＤ）に列をなして１列に並んで配置される。高圧水流ノズルのノズルパターン４１の孔径は、９０〜１５０μｍでよい。高圧水流ノズルのノズルパターン４１の孔径が９０μｍよりも小さいと、高圧水流ノズルが詰まりやすくなる場合があり、孔径が１５０μｍよりも大きいと、処理効率が悪くなる場合がある。
高圧水流ノズルのノズルパターン４１のノズルピッチ（幅方向（ＣＤ）に隣接する２つの孔の中心間の距離）は、０．５〜１．０ｍｍでよい。高圧水流ノズルのノズルパターン４１のノズルピッチが０．５ｍｍよりも小さいと、ノズルの耐圧が低下し、破損する場合があり、ノズルピッチが１．０ｍｍよりも大きいと、繊維交絡が不十分となる場合がある。
図３に示すように、紙層２３の裏面側に配置される第１高圧水蒸気噴射ノズルのノズルパターン４２は、孔が紙層の幅方向（ＣＤ方向）に列をなして機械方向（ＭＤ方向）に３列に並んで配置され、紙層２３の表面側に配置される第２高圧水蒸気噴射ノズルのノズルパターン４３は、孔が紙層の幅方向（ＣＤ方向）に列をなして機械方向（ＭＤ方向）に３列に並んで配置される。したがって、図２に示すように、紙層２３の裏面側に配置される第１高圧水蒸気噴射ノズル１４−１によって、幅方向（ＣＤ方向）に並んだ複数の高圧水蒸気３１は、機械方向（ＭＤ方向）に３列に並ぶ。そして、紙層２３の表面側に配置される第２高圧水蒸気噴射ノズル１４−２によって、幅方向（ＣＤ方向）に並んだ複数の高圧水蒸気３１は、機械方向（ＭＤ方向）に３列に並ぶ。なお、第１高圧水蒸気噴射ノズルのノズルパターン４２及び第２高圧水蒸気噴射ノズルのノズルパターン４３の幅方向（ＣＤ方向）に列をなした３つの孔列が機械方向（ＭＤ方向）に並ぶ列の数は、３つに限定されず、１つ、２つ又は４つ以上であってもよい。また、第１高圧水蒸気噴射ノズル１４−１又は第２高圧水蒸気噴射ノズル１４−２を、機械方向（ＭＤ方向）に並べることによって、幅方向（ＣＤ方向）に列をなした複数の孔列を機械方向（ＭＤ方向）に列をなすように並べてもよい。なお、幅方向（ＣＤ方向）に列をなした複数の孔列が、機械方向（ＭＤ方向）に複数で列をなすように孔を配置することによって、凹凸部を紙層に確実に形成させて、これにより、紙層の嵩を確実に高めてもよい。
図３に示すように、裏面側に配置される第１高圧水蒸気噴射ノズルのノズルパターン４２の孔径は２００μｍ〜６００μｍであることが好ましい。第１高圧水蒸気噴射ノズルのノズルパターン４２の孔径が２００μｍよりも小さいと、処理エネルギー不足で凸凹賦型が出来難くなるという場合があり、孔径が６００μｍよりも大きいと、エネルギー量が大きくなり過ぎ紙層が破れるという場合がある。
図３に示すように、裏面側に配置される第１高圧水蒸気噴射ノズルのノズルパターン４２のノズルピッチ（幅方向（ＣＤ方向）に隣接する２つの孔の中心間の距離←定義づけをしています。）は、３ｍｍ〜２０ｍｍであることが好ましい。図３に示すように、ノズルピッチは一定の距離でもよいし、図３に示すのと異なり、ノズルピッチは一定の距離でなくてもよい。ノズルピッチが３ｍｍよりも小さいと、全面処理に近い状態となり、表裏で位相差が付けられないという場合があり、ノズルピッチが２０ｍｍよりも大きいと、凸凹賦型間距離が広くなり過ぎ、嵩が潰れ易くなるという場合がある。
図３に示すように、表面側に配置される第２高圧水蒸気噴射ノズルのノズルパターン４３の孔径は２００μｍ〜６００μｍであること好ましい。第２高圧水蒸気噴射ノズルのノズルパターン４３の孔径が２００μｍよりも小さいと、処理エネルギー不足で凸凹賦型が出来難くなるという場合があり、孔径が６００μｍよりも大きいと、エネルギー量が大きくなり過ぎ紙層が破れるという場合がある。
図３に示すように、表面側に配置される第２高圧水蒸気噴射ノズルのノズルパターン４３のノズルピッチ（幅方向（ＣＤ方向）に隣接する２つの孔の中心間の距離）は、３ｍｍ〜２０ｍｍであることが好ましい。図３に示すように、ノズルピッチは一定の距離でもよいし、図３に示すのと異なり、ノズルピッチは一定の距離でなくてもよい。ノズルピッチが３ｍｍよりも小さいと、全面処理に近い状態となり、表裏で位相差が付けられないという場合があり、ノズルピッチが２０ｍｍよりも大きいと、凸凹賦型間距離が広くなり過ぎ、嵩が潰れ易くなるという場合がある。
図３に示すように、上記で述べた第１仮想中心線の位置と第２仮想中心線の位置とが幅方向（ＣＤ方向）で異なるように、第１高圧水蒸気噴射ノズルのノズルパターン４２と第２高圧水蒸気噴射ノズルのノズルパターン４３とが配置される。すなわち、図３に示すように、第２高圧水蒸気噴射ノズルのノズルパターン４３は、第１高圧水蒸気噴射ノズルのノズルパターン４２に対して、機械方向（ＭＤ方向）に向かって、幅方向（ＣＤ方向）に左側にずれるように配置される。図示はされていないが、第１高圧水蒸気噴射ノズルのノズルパターン及び第２高圧水蒸気噴射ノズルのノズルパターンが同じならば、すなわち、第１高圧水蒸気噴射ノズルの孔径と第２高圧水蒸気噴射ノズルの孔径とが同じ大きさであって、かつ、第１高圧水蒸気噴射ノズルのノズルパターンのノズルピッチと第２高圧水蒸気噴射ノズルのノズルパターンのノズルピッチとが同じであるならば、第１高圧水蒸気噴射ノズルのノズルパターンに対して第２高圧水蒸気噴射ノズルのノズルパターンが機械方向に向かって幅方向の左側又は右側に、たとえずれていたとしても、第１高圧水蒸気噴射ノズルのノズルパターンの孔と第２高圧水蒸気噴射ノズルのノズルパターンの孔とが機械方向に向かって一直線上に並ぶ場合には、第１高圧水蒸気噴射ノズルによって形成される第１凹部のパターンの位相と第２高圧水蒸気噴射ノズルによって形成される第２凹部のパターンの位相とが同じであって、かつ、第２高圧水蒸気噴射ノズルによって形成される第１凸部のパターンの位相と第２高圧水蒸気噴射ノズルによって形成される第２凸部のパターンの位相とが同じである場合がある。
第１高圧水蒸気噴射ノズル１４−１及び第２高圧水蒸気噴射ノズル１４−２から噴射される高圧水蒸気の蒸気圧力は、好ましくは０．２〜１．５ＭＰａである。高圧水蒸気の蒸気圧力が０．２ＭＰａよりも小さいと、紙層２３の嵩が、高圧水蒸気３１によってあまり高くならない場合がある。また、高圧水蒸気の蒸気圧力が１．５ＭＰａよりも大きいと、紙層２３に孔が開いたり、紙層２３が破れたり、及び吹き飛んだりする場合がある。
紙層２３に高圧水蒸気３１が噴射されると、まず、裏面側に配置される第１高圧水蒸気噴射ノズル１４−１による噴射によって、紙層２３全体の繊維がほぐれ、紙層２３の裏面側の嵩は高くなり、そして、表面側に配置される第２高圧水蒸気噴射ノズル１４−２による噴射によって、紙層２３全体の繊維がほぐれ、紙層２３の表面側の嵩は高くなる。裏面側の嵩と表面側の嵩とは幅方向（ＣＤ方向）でずれる。これにより、紙層２３の柔軟性が高まり、紙層２３の触感が改善される。
裏面側に配置される第１高圧水蒸気噴射ノズル１４−１が高圧水蒸気３１を噴射すると、高圧水蒸気３１はサクションドラム１３−１にあたる。表面側に配置される第２高圧水蒸気噴射ノズル１４−２が高圧水蒸気３１を噴射すると、高圧水蒸気３１はサクションドラム１３−２にあたる。高圧水蒸気３１は、大部分はサクションドラム１３−１及び１３−２にはね返される。これにより紙層２３の繊維は、巻き上がり、そしてほぐされる。そして、ほぐされた紙層２３の繊維は、高圧水蒸気３１によってかき分けられる。結果として、紙層２３に、裏面側に配置される第１高圧水蒸気噴射ノズル１４−１の噴射よって、凹部３２及び凸部３３が形成され、表面側に配置される第２高圧水蒸気噴射ノズル１４−２の噴射よって、凹部３４及び凸部３５が形成される。かき分けられた繊維は、高圧水蒸気３１が紙層２３にあたる所定の部分の幅方向側に移動して集まり、紙層２３の嵩が高くなる。また、紙層２３に含まれる水分は、高圧水蒸気３１の熱により蒸発し、紙層２３から除去される。これにより、紙層２３の乾燥が進む。
本発明による不織布の製造方法では、紙層の嵩を高くするために、高圧水蒸気によって紙層に凹凸部を形成する。したがって、高圧水蒸気によってかき分けられる繊維の量を多くするために、高圧水蒸気によって形成された凹部の幅は、高圧水流によって形成された凹部の幅よりも大きくなる。
第１高圧水蒸気噴射ノズル１４−１及び第２高圧水蒸気噴射ノズル１４−２から噴射された高圧水蒸気を吸引する、サクションドラム１３−１及び１３−２に内蔵された吸引装置又はベルトにより、サクションドラム１３−１及び１３−２、又はベルトが紙層２３を吸引する吸引力は、好ましくは−１〜−１２ｋＰａである。サクションドラム１３−１及び１３−２、又はベルトの吸引力が−１ｋＰａよりも小さいと蒸気を吸いきれず吹き上がりが生ずる場合がある。また、サクションドラム１３−１及び１３−２、又はベルトの吸引力が−１２ｋＰａよりも大きいとサクション内への繊維脱落が多くなる場合がある。
第１高圧水蒸気噴射ノズル１４−１の先端と紙層２３との上面との間の距離、及び第２高圧水蒸気噴射ノズル１４−２の先端と紙層２３との上面との間の距離は、好ましくは１．０〜１０ｍｍである。第１高圧水蒸気噴射ノズル１４−１の先端と紙層２３との上面との間の距離、及び第２高圧水蒸気噴射ノズル１４−２の先端と紙層２３との上面との間の距離が１．０ｍｍよりも小さいと、紙層２３に孔が開いたり、紙層２３が破れたり、吹き飛んだりする場合がある。また、第１高圧水蒸気噴射ノズル１４−１の先端と紙層２３との上面との間の距離、及び第２高圧水蒸気噴射ノズル１４−２の先端と紙層２３との上面との間の距離が１０ｍｍよりも大きいと、高圧水蒸気における紙層２３の表面に凹凸部を形成するための力が分散してしまい、紙層２３の表面に凹凸部を形成する能率が悪くなる場合がある。
高圧水蒸気を噴射する工程後の紙層２３の水分率は、好ましくは０％以上４０％以下であり、より好ましくは０％以上３５％以下であり、さらに好ましくは０％以上３０％以下である。高圧水蒸気を噴射した後の紙層２３の水分率が４０％よりも大きいと、後述の第２回転円筒状ドライヤーによる乾燥によって紙層２３の水分率を５％以下にすることが難しい場合がある。この場合、さらに追加の乾燥が必要であり、不織布の製造効率が悪くなる。
その後、図１に示すように、第１回転円筒状ドライヤー２０とは別の第２回転円筒状ドライヤー２２に紙層２３は搬送される。第２回転円筒状ドライヤー２２は、高圧水蒸気を噴射した紙層２３を、最終製造物である不織布になるまで乾燥する。第２回転円筒状ドライヤー２２には、たとえば、ヤンキードライヤーが用いられる。第２回転円筒状ドライヤー２２は、蒸気により約１５０℃に加熱されて、第２回転円筒状ドライヤーの表面に紙層２３を沿わせることによって、紙層２３を乾燥させる。
第２回転円筒状ドライヤー２２を通過した後の紙層２３は十分に乾燥されていることが必要である。具体的には、第２回転円筒状ドライヤー２２を通過した後の紙層２３の水分率は、好ましくは５％以下である。なお、高圧水蒸気を噴射した直後の紙層２３の水分率が５％以下である場合、高圧水蒸気を噴射した紙層２３を、第２回転円筒状ドライヤー２２などを使用して乾燥しなくてもよい。
第２回転円筒状ドライヤーの表面に沿わせることによって乾燥された紙層の紙層嵩密度は、０．１０ｇ/ｃｍ3以下であることが好ましく、０．０８ｇ/ｃｍ3以下であることがより好ましく、０．０７ｇ/ｃｍ3以下であることが更に好ましい。
乾燥した紙層２３（不織布）は、巻き取り機２１に巻き取られて、不織布を得る。
図４は、本発明による不織布を製造する方法の１実施態様の製造過程を断面模式的に表した図である。図４（ａ）に示すように、紙層２３が形成され、高圧水流噴射により紙層２３中の繊維同士が交絡し、この時、表面側（高圧水流噴射面）の方がより交絡が進んだ紙層が形成される。さらに、表面側（高圧水流噴射面）には、高圧水流の通った跡が筋状に細かな凸凹賦型として発生し、紙層２３の裏面は極僅かに凹凸が発生する。
図４（ｂ）に示すように、表面側（高圧水流噴射面）を第１回転円筒状ドライヤー(１３０℃以上）に接触させることにより、紙層２３の持つ水分率を４５％以下になるように一次乾燥させる。
図４（ｃ）に示すように、第１回転円筒状ドライヤーで水分率が４５％以下になるように調整された紙層２３の裏面側に先ず、第１高圧水蒸気噴射ノズル１４−１にて高圧水蒸気（１６０℃以上）を吹付けて、蒸気圧力にて瞬間的に紙層を部分的にほぐすと同時に、紙層２３中の吹付け部の水分率をほぼ均一に５％以上減らし、水分率が４０％以下になるように調整する。
図４（ｄ）に示すように、第１高圧水蒸気噴射ノズルによって形成された凹凸部のパターンの位相と幅方向（ＣＤ方向）に位相差が出るように配置された第２高圧水蒸気噴射ノズル１４−２によって、高圧水蒸気（１７５℃以上）を吹付けて、蒸気圧力にて瞬間的に紙層を部分的にほぐすと同時に、紙層の蒸気吹付け部の水分率を5％以上減らし、紙層２３の水分率が、３５％以下になるように調整する。
図４（ｅ）に示すように、高圧水蒸気の吹付けにて、乾燥し切れなかった水分を有する紙層２３は、第２回転円筒状ドライヤー（１６０℃以上）にて紙層の水分率が５％以下になるように加熱乾燥されて巻き取られる。
紙層２３の表裏両面に効率良く大きな凸凹形状賦型を発現させる為に、裏面賦型と表面賦型の位相をずらした２段階で行い、繊維交絡のより強力な表面は、裏面よりも高い蒸気圧又はノズルパターンの孔列数を多くし、蒸気量を増やす事により表裏差の少ない両面凸凹賦型不織布を製造する事が出来る。また、結果的に高圧蒸気によるほぐしを紙層全面で行うことにより、ほぼ均一に水分率低下が起こり、水分率ムラが低減する事により、乾燥効率も良くなり、全体的に嵩高な不織布を効率良く製造することが可能となる。
図５は本発明による不織布の１実施態様を断面模式的に表した図である。図５に示すように、不織布５の裏面側には、第１凹部５１及び第１凸部５２が形成されて、不織布５の表面側には、第１凹部５３及び第１凸部５４が形成される。図５に示すように、第１凹部と第２凹部とが互いに幅方向（ＣＤ方向）にずれて一方の面及び他方の面のそれぞれに位置し、かつ、第１凸部と該第２凸部とが互いに幅方向（ＣＤ方向）にずれて一方の面及び該他方の面のそれぞれに位置する。
本発明による不織布はDRYのカンチレバー評価数値が機械方向及び幅方向で100mm以下であることが好ましく、１００ｍｍ以下であることがより好ましい。
以上のように作製した不織布を所定寸法に裁断することによって、この不織布を乾燥ワイプスとして使用することができる。また、以上のように作製した不織布を所定寸法に裁断し、所定量の薬液を裁断した不織布に含浸させることによって、この不織布を湿潤ワイプスとして使用することができる。
以下、本発明をより具体的に説明するための実施例を提供する。なお、本発明は、その目的及び主旨を逸脱しない範囲で以下の実施例に限定されるものではない。
まず、実施例１〜４及び比較例１〜５で用いた評価方法及び測定方法について説明をする。高圧水蒸気吹付け前紙層水分率、高圧水蒸気吹付け後紙層水分率、巻き取り後紙層水分率、紙層目付、乾燥厚み、密度、乾燥（ＤＲＹ）引張強度、乾燥（ＤＲＹ）引張伸度、湿潤（ＷＥＴ）引張強度、湿潤（ＷＥＴ）引張伸度、高圧水蒸気噴射面における汚れ除去率、並びに高圧水流噴射面及び高圧水蒸気噴射面における汚れ除去率を、以下のように、２０℃の温度及び６０％の相対湿度の環境下で測定をした。
（高圧水蒸気吹付け前紙層水分率）
第１回転円筒状ドライヤー２０で乾燥した紙層を３０ｃｍ×３０ｃｍのサイズにサンプリングし、第１回転円筒状ドライヤー２０の出口重量（Ｗ１）を測定し、その後サンプル片を１０５℃の恒温槽に１時間静置し絶乾させたのち重量（Ｄ１）を測定する。高圧水蒸気吹付け前紙層水分率は、N=１０での測定値の平均値である。
高圧水蒸気吹付け前紙層水分率＝（Ｗ１−Ｄ１）／Ｗ１×１００（％）
（高圧水蒸気吹付け後紙層水分率）
１つのサクションドラム１３上で１台の揺動型高圧水蒸気ノズル１４から紙層に高圧水蒸気を噴射した紙層を３０ｃｍ×３０ｃｍのサイズにサンプリングし、揺動型高圧水蒸気ノズル１４通過後の重量（Ｗ２）を測定し、その後サンプル片を１０５℃の恒温槽に１時間静置し絶乾させたのち重量（Ｄ２）を測定する。高圧水蒸気吹付け後紙層水分率は、N=１０での測定値の平均値である。
高圧水蒸気吹付け後紙層水分率＝（Ｗ２−Ｄ２）／Ｗ２×１００（％）
（巻き取り後紙層水分率）
第２回転円筒状ドライヤー２２を通過し、巻き取られた紙層を３０ｃｍ×３０ｃｍのサイズにサンプリングし、巻き取り後の重量（Ｗ３）を測定し、その後サンプル片を１０５℃の恒温槽に１時間静置し絶乾させたのち重量（Ｄ３）を測定する。巻き取り後紙層水分率は、N=１０での測定値の平均値である。
巻き取り後紙層水分率＝（Ｗ３−Ｄ３）／Ｗ３×１００（％）
（紙層目付）
紙層の目付は、巻き取り時紙層水分率を測定した際の絶乾サンプル重量（Ｄ３）より算出した。紙層目付は、N=１０での測定値の平均値である。
（乾燥厚み）
１５ｃｍ2の測定子を備えた厚み計（（株）大栄化学精器製作所製 型式FS-60DS）を使用して、３ｇ／ｃｍ2の測定荷重の測定条件で、製造した不織布の厚みを測定した。１つの測定用試料について３ヶ所の厚みを測定し、３ヶ所の厚みの平均値をプレス前乾燥厚みとした。
（密度）
乾燥嵩密度は、紙層目付と、上述のプレスの後の紙層の乾燥厚みより算出した。
（乾燥（ＤＲＹ）引張強度）
製造した不織布から、長手方向が紙層の機械方向である２５ｍｍ幅の短冊状の試験片と、長手方向が紙層の幅方向である２５ｍｍ幅の短冊状の試験片とを切り取って、測定用試料を作製した。機械方向及び幅方向の測定用試料を、最大荷重容量が５０Ｎであるロードセルを備えた引張試験機（島津製作所（株）製、オートグラフ 型式AGS-1kNG）を使用して、それぞれ３つの測定用試料について、１００ｍｍのつかみ間距離、１００ｍｍ／分の引張速度の条件で引張強度を測定した。機械方向及び幅方向の測定用試料のそれぞれ３つの測定用試料の引張強度の平均値を機械方向及び幅方向の乾燥（ＤＲＹ）引張強度とした。
（乾燥（ＤＲＹ）引張伸度）
製造した不織布から、長手方向が紙層の機械方向である２５ｍｍ幅の短冊状の試験片と、長手方向が紙層の幅方向である２５ｍｍ幅の短冊状の試験片とを切り取って、測定用試料を作製した。機械方向及び幅方向の測定用試料を、最大荷重容量が５０Ｎであるロードセルを備えた引張試験機（島津製作所（株）製、オートグラフ 型式AGS-1kNG）を使用して、それぞれ３つの測定用試料について、１００ｍｍのつかみ間距離、１００ｍｍ／分の引張速度の条件で引張伸度を測定した。ここで、引張伸度とは、引張試験機で測定用試料を引っ張ったときの最大の伸び（ｍｍ）をつかみ間距離（１００ｍｍ）で割り算した値である。機械方向及び幅方向の測定用試料のそれぞれ３つの測定用試料の引張伸度の平均値を機械方向及び幅方向の乾燥（ＤＲＹ）引張伸度とした。
（湿潤（ＷＥＴ）引張強度）
製造した不織布から長手方向が紙層の機械方向である２５ｍｍ幅の短冊状の試験片と、長手方向が紙層の幅方向である２５ｍｍ幅の短冊状の試験片とを切り取って、測定用試料を作製し、測定用試料の質量の２．５倍の水を測定用試料に含浸させた（含水倍率、２５０％）。そして、機械方向及び幅方向の測定用試料を、最大荷重容量が５０Ｎであるロードセルを備えた引張試験機（島津製作所（株）製、オートグラフ 型式AGS-1kNG）を使用して、それぞれ３つの測定用試料について、１００ｍｍのつかみ間距離、１００ｍｍ／分の引張速度の条件で引張強度を測定した。機械方向及び幅方向の測定用試料のそれぞれ３つの測定用試料の引張強度の平均値を機械方向及び幅方向の湿潤（ＷＥＴ）引張強度とした。
（湿潤（ＷＥＴ）引張伸度）
製造した不織布から長手方向が紙層の機械方向である２５ｍｍ幅の短冊状の試験片と、長手方向が紙層の幅方向である２５ｍｍ幅の短冊状の試験片とを切り取って、測定用試料を作製し、測定用試料の質量の２．５倍の水を測定用試料に含浸させた（含水倍率、２５０％）。そして、機械方向及び幅方向の測定用試料を、最大荷重容量が５０Ｎであるロードセルを備えた引張試験機（島津製作所（株）製、オートグラフ 型式AGS-1kNG）を使用して、それぞれ３つの測定用試料について、１００ｍｍのつかみ間距離、１００ｍｍ／分の引張速度の条件で引張伸度を測定した。機械方向及び幅方向の測定用試料のそれぞれ３つの測定用試料の引張伸度の平均値を機械方向及び幅方向の湿潤（ＷＥＴ）引張伸度とした。
（高圧水流噴射面の裏面及び高圧水蒸気噴射面における汚れ除去率）
以下の手順で不織布の高圧水蒸気を噴射した面（高圧水蒸気噴射面）における汚れ除去率を測定した。不織布は水分率３００％（対不織布（基材質量））になるように蒸留水を含浸したＷＥＴワイプスを用いた。
（１）１２．６重量％のカーボンブラック（Carbon Black、米山薬品工業（株）製）、２０．８重量％の牛脂極度硬化油（日本油脂（株）製）及び６６．６重量％の流動パラフィン（ナカライテスク（株）製）を含む模擬汚れペーストを作製した。汚れペースト：ヘキサン（ナカライテスク（株）製）が重量比で８５：１５になるように、模擬汚れペーストをヘキサンで希釈し、模擬汚れ剤を作製した。
（２）プレパラート上に模擬汚れ剤を０．０５ｍｌ滴下し、２０℃の温度及び６０％の湿度の条件の雰囲気中で、模擬汚れ剤を滴下したプレパラートを２４時間乾燥した。
（３）乾燥後、スキャナー（Calario GT-750、Epson社製）を使用して、原稿種：フィルム、タイプ：ポジフィルム、イメージ：16bitグレー、品質：画質優先、解像度：1200dpi、原稿サイズ：６８．６×２３７ｍｍ、出力：等倍の条件でプレパラートの画像を取り込み、取り込んだ画像の画像データから、プレパラートの模擬汚れ剤が付着している部分のうちの１６．９ｍｍ×１６．９ｍｍの範囲の色味を算出した。ここで、色味を以下のように算出した。所定のしきい値を設定して調補正で取り込んだ画像を２階調化した。汚れが付着している部分の階調が０（黒）、汚れが付着していない部分の階調が２５５（白）になるように、２階調化するためのしきい値を設定した。そして、エクセル２００７（Microsoft社製）を使用して横軸が階調、縦軸が頻度のヒストグラムを作成した。０の階調の頻度を色味とした。
（４）不織布によるプレパラートに付着した模擬汚れ剤の拭き取りは、プラスチックフィルム−及びシート−摩擦係数試験方法（ＪＩＳ−Ｋ−７１２５：１９９９）を応用して実施した。製造した不織布から１４０×１９０ｍｍのサイズの測定用試料をサンプリングし、摩擦係数測定装置（テスター産業株式会社製）のテーブルに、高圧水蒸気噴射面が上になるように測定用試料を取り付けた。このとき、滑り片の移動方向が、測定用試料が拭き取る方向（機械方向（ＭＤ）または幅方向（ＣＤ））なるように測定用試料を配置した。模擬汚れ剤が付着した面が測定用試料と接触するように、模擬汚れ剤が付着したプレパラートを、測定用試料の上に載せた後、プレパラートの模擬汚れ剤が付着した面の反対側の面に滑り片及びロードセルを取り付けた。そして、１５０ｍｍ／分の送り速度及び６０ｇ荷重の条件で摩擦係数測定を１回行うことによって、プレパラートに付着した模擬汚れ剤を測定用試料で拭き取った。
（５）プレパラートに付着した模擬汚れ剤を拭き取った後、上述のスキャナーを使用して同一の条件でプレパラートの画像を取り込み、取り込んだ画像の画像データから、模擬汚れ剤を拭き取る前のプレパラートにおいて色味を算出した範囲と同じ範囲の色味を算出した。
（６）プレパラートに付着した模擬汚れ剤を拭き取る前の色味からプレパラートに付着した模擬汚れ剤を拭き取った後の色味を引き算し、プレパラートに付着した模擬汚れ剤を拭き取る前の色味でその値を割り算することによって色味の変化率を算出した。この値を測定用試料の汚れ除去率とした。測定用試料の拭き取り性がよいと、プレパラートに付着した模擬汚れ剤は測定用試料によってきれいに拭き取られるので、色味の変化率、すなわち汚れ除去率は大きくなる。一方、測定用試料の拭き取り性が悪いと、測定用試料によって模擬汚れ剤を拭き取ったプレパラートには模擬汚れ剤が多く残っているので、色味の変化率、すなわち汚れ除去率は小さくなる。このように汚れ除去率の値によって、測定用試料の汚れを拭く取る能力を評価することができる。３つの測定用試料について、汚れ除去率を測定し、その平均値をその測定用試料の汚れ除去率とした。
（高圧水流噴射面及び高圧水蒸気噴射面、高圧水流噴射面、高圧水流噴射面の裏面、並びに高圧水蒸気噴射面における汚れ除去率）
摩擦係数測定装置のテーブルに、高圧水流噴射面（高圧水流を噴射した面）及び高圧水蒸気噴射面、高圧水流噴射面、高圧水流噴射面の裏面、並びに高圧水蒸気噴射面が上になるように測定用試料を取り付けた以外、高圧水蒸気噴射面における汚れ除去率と同じ方法で高圧水流噴射面及び高圧水蒸気噴射面における汚れ除去率を測定した。
（ＤＲＹカンチレバー）
カンチレバー形試験装置を用いた。まず、25mm×約150mmの試験片を、縦方向及び横方向にそれぞれ５枚採取した。サンプル表面の短辺をカンチレバー形試験装置の端部に平行にあわせておき、木製のさしで軽く押さえながらずらして行き、自重で折れ曲がったとき、折れ曲がった方の長さを測定する（単位 :(整数値)mm）。次いで、それぞれの表裏を測定し、平均値をとった。
以下、実施例１〜４及び比較例１〜５について詳細に説明する。
（実施例１）
本発明による不織布を製造する方法の１実施形態で使用する不織布製造装置１を使用して不織布を製造した。７０質量％の針葉樹晒クラフトパルプ（ＮＢＫＰ）と、繊度が１．１ｄｔｅｘであり、繊維長が７ｍｍである３０質量％のレーヨン（ダイワボウレーヨン（株）製、コロナ）とを含む抄紙原料を作製した。そして、原料ヘッドを使用して紙層形成ベルト（日本フィルコン（株）製 OS80）上に抄紙原料を供給し、吸引ボックスを使用して抄紙原料を脱水して紙層を形成した。このときの紙層の紙層水分率は８０％であった。その後、２台の高圧水流ノズルを使用して高圧水流を紙層に噴射した。２台の高圧水流ノズルを使用して紙層に噴射した高圧水流の高圧水流交絡処理エネルギーは０．２８４６ｋＷ／ｍ2であった。ここで、高圧水流エネルギーは下記の式から算出される。
高圧水流交絡処理エネルギー(kW/m2)＝1.63×噴射圧力(kg/cm2)×噴射流量(m3/分)／処理速度(M/分)/60
ここで、噴射流量(立方M/分)＝750×オリフィス開孔総面積(m2)×噴射圧力(kg/cm2)0.495である。
また、高圧水流ノズルの先端と紙層の上面との間の距離は１０ｍｍであった。図５に示すように、高圧水流ノズルのノズルパターン４１は、孔径が９２μｍであり、ノズルピッチが０．５ｍｍであった。
紙層は、２台の紙層搬送コンベアに搬送された後、約１３０℃に加熱された第１回転円筒状ドライヤー２０（ヤンキードライヤー）に搬送されて、乾燥された。この第１回転円筒状ドライヤー２０（ヤンキードライヤー）におけるライン速度は７０であった。紙層が有する水分率は４０％であった。
次に、第１高圧水蒸気噴射ノズル１４−１を使用して高圧水蒸気を、高圧水流が噴射された紙層２３の表面の反対の面、すなわち紙層２３の裏面に噴射し、次いで、第２高圧水蒸気噴射ノズル１４−２を使用して高圧水蒸気を、高圧水流が噴射された紙層２３の表面に噴射した。このときの高圧水蒸気の蒸気圧力は紙層の裏面側で０．５ＭＰａであり、紙層の表面側で０．７ＭＰａであった。蒸気温度（高圧水蒸気吹付けノズル温度）は、紙層の裏面側で１６０℃であり、紙層の表面側で１７５℃であった。また、蒸気ノズルの先端と紙層の上面との間の距離はともに２．０ｍｍであった。図５に示すように、第１高圧水蒸気噴射ノズルのノズルパターン４２及び第２高圧水蒸気噴射ノズルのノズルパターン４３は、孔が紙層２３の幅方向（ＣＤ方向）に列をなして機械方向（MD方向）に３つの孔列を備えて配置されて、孔径が５００μｍであり、ノズルピッチが一定の４ｍｍであった。また、図５に示すように、第２高圧水蒸気噴射ノズルのノズルパターン４３は、第１高圧水蒸気噴射ノズルのノズルパターン４２に対して、機械方向（ＭＤ方向）に向かって、幅方向（ＣＤ方向）に左側にずれており、そのずれの位相差は２ｍｍであった。サクションドラム１３−１及び１３−２が紙層を吸引する吸引力は、−５ｋＰａであった。サクションドラムの外周にはステンレス製の１８メッシュ開孔スリーブを使用した。紙層２３の水分率を５％以上減らして紙層が有する水分率を３５％であった。
そして、紙層は、約１６０℃に加熱した第２回転円筒状ドライヤー２２（ヤンキードライヤー）に搬送され、乾燥した。第２回転円筒状ドライヤー２２（ヤンキードライヤー）におけるライン速度は７０ｍ／分(←よろしいでしょうか？）であった。乾燥後の紙層が有する水分率は５％であった。以上より、不織布を得た。
（実施例２）
第２高圧水蒸気噴射ノズル１４−２の蒸気圧力を０．５ＭＰａとした点を除いて、実施例１と同様な製造方法で、不織布を得た。
（実施例３）
第１高圧水蒸気噴射ノズル１４−１の蒸気圧力を０．８ＭＰａとし、孔径を４００μｍとした点を除いて、実施例１と同様な製造方法で、不織布を得た。
（実施例４）
第１高圧水蒸気噴射ノズル１４−１を使用して高圧水蒸気を、高圧水流が噴射された紙層２３の表面に噴射し、第２高圧水蒸気噴射ノズル１４−２を使用して高圧水蒸気を、高圧水流が噴射された紙層２３の表面の反対の面、すなわち紙層２３の裏面に噴射し、さらに、第１高圧水蒸気噴射ノズル１４−２の蒸気圧力を０．７ＭＰａとし、第２高圧水蒸気噴射ノズル１４−２の蒸気圧力を０．５ＭＰａとした点を除いて、実施例１と同様な製造方法で、不織布を得た。
（実施例５）
第１高圧水蒸気噴射ノズル１４−１の蒸気圧力を０．４ＭＰａとし、第１高圧水蒸気噴射ノズルのノズルパターン４２の孔を紙層２３の幅方向（ＣＤ方向）に列をなして機械方向（MD方向）に２列を備えて配置して、孔径を５００μｍにし、ノズルピッチを２．０ｍｍの一定ピッチとし、さらに、第２高圧水蒸気噴射ノズル１４−１の蒸気圧力を０．５ＭＰａとし、第２高圧水蒸気噴射ノズルのノズルパターン４３の孔を紙層２３の幅方向（ＣＤ方向）に列をなして機械方向（MD方向）に２列を備えて配置して、孔径を５００μｍにし、ノズルピッチを２．０ｍｍの一定ピッチとした点を除いて、実施例１と同様な製造方法で、不織布を得た。
（実施例６）
第１高圧水蒸気噴射ノズル１４−１を使用して高圧水蒸気を、高圧水流が噴射された紙層２３の表面に噴射し、第２高圧水蒸気噴射ノズル１４−２を使用して高圧水蒸気を、高圧水流が噴射された紙層２３の表面の反対の面、すなわち紙層２３の裏面に噴射した点を除いて、実施例１と同様な製造方法で不織布を得た。
（比較例１）
高圧水蒸気を噴射する工程を経なかった点を除いて（高圧水蒸気を噴射しなかった点を除いて）、実施例１と同様な製造方法で不織布を得た。
（比較例２）
第２高圧水蒸気噴射ノズル１４−２を使用して高圧水蒸気を、高圧水流が噴射された紙層２３の表面に噴射しなかった点（第１高圧水蒸気噴射ノズル１４−１のみを使用して高圧水蒸気を、高圧水流が噴射された紙層２３の表面の反対の面、すなわち紙層２３の裏面に噴射した点）を除いて、実施例１と同様な製造方法で不織布を得た。
（比較例３）
第１高圧水蒸気噴射ノズルのノズルパターン４２と第２高圧水蒸気噴射ノズルのノズルパターン４３とはずれておらず、位相差が０ｍｍであった点を除いて、実施例１と同様な製造方法で不織布を得た。
実施例１〜６及び比較例１〜３の製造条件を表１に示す。
実施例１〜６及び比較例１〜３における、高圧水蒸気吹付け前紙層水分率、高圧水蒸気吹付け後紙層水分率、巻き取り後紙層水分率、紙層目付、乾燥厚み、密度、乾燥（ＤＲＹ）引張強度、乾燥（ＤＲＹ）引張伸度、湿潤（ＷＥＴ）引張強度、湿潤（ＷＥＴ）引張伸度、及びＤＲＹカンチレバーの測定結果を表２に示す。
実施例１、比較例１及び比較例２における汚れ除去率の測定結果を表３に示す。
（評価結果）
実施例１〜６で得られた不織布は、裏面の凹部のパターンの位相が表面の凹部のパターンの位相と異なり、かつ、裏面の凸部のパターンの位相が表面の凸部のパターンの位相と異なるため、嵩高性を有し、柔軟性を有し、かつ、強度性を有し、優れた拭き取り性を有し、さらに、優れたポップアップ性（ハンドリング性）を有することがわかった。
実施例１〜６で得られた不織布を比較例１〜３で得られた不織布のそれぞれと比較した。実施例１〜６で得られた不織布は、比較例１で得られた不織布に対して、嵩高性を有することが確認できた。比較例１で得られた不織布は、高圧水流交絡による細かなノズルスジ跡の小さな凸凹が賦型されているが、繊維同士の交絡を進めるだけに留まった。実施例１〜６で得られた不織布は、比較例２で得られた不織布に対して、嵩高性を有することが確認できた。比較例２で得られた不織布は、紙層の裏面のみに高圧水蒸気を吹付けているため、嵩高効果性がやや低く、凹凸部による賦型状態の表面と裏面との差が、実施例１〜６で得られた不織布に対してやや大きくなった。実施例１〜６で得られた不織布は、比較例３で得られた不織布に対して、強度性及び嵩高性を有することがわかった。すなわち、実施例１〜６で得られた不織布は、紙層の表面の凹部のパターンの位相が裏面の凹部のパターンの位相と異なり、かつ、紙層の表面の凸部のパターンの位相が裏面の凹部のパターンの位相と異なっているのに対して、比較例３で得られた不織布は、紙層の表面の凹部のパターンの位相が裏面の凹部のパターンの位相と同じであり、かつ、紙層の表面の凸部のパターンの位相が裏面の凹部のパターンの位相と同じであるため、実施例１〜６で得られた不織布に対して、強度性が著しくなく、また嵩出し効果性も低かった。
実施例１で得られた不織布を、実施例２〜６で得られた不織布のそれぞれと比較した。
実施例２では、第２高圧水蒸気噴射ノズル１４−２の蒸気圧力が０．５ＭＰａであるのに対して、実施例１では、第２高圧水蒸気噴射ノズル１４−２の蒸気圧力が０．７ＭＰａであるため、水流交絡面である紙層の表面の繊維をよくほぐし、実施例１で得られた不織布は、実施例２で得られた不織布に対してより嵩高性を有していることがわかった。実施例３では、第１高圧水蒸気噴射の孔径を４００μｍとしているが、蒸気圧力を０．８ＭＰａで高圧としているため、実施例３で得られた不織布は、実施例１で得られた不織布と同等の嵩高性を有した。実施例４では、第１高圧水蒸気噴射ノズル１４−１を使用して０．７ＭＰａの蒸気圧力の高圧水蒸気を、高圧水流が噴射された紙層２３の表面に噴射ているので、嵩が出て緩衝効果により、続く紙層裏面の中圧(０．５ＭＰａ)処理時に、嵩出しの効率性が実施例１に比べて、やや低下していると考えられる。実施例５では、第１高圧水蒸気噴射ノズル１４−１及び第２高圧水蒸気噴射ノズル１４−２のノズルのノズルピッチ２ｍｍであるため、不織布の表裏全面吹付けなり不織布への負荷が実施例１で得られた不織布に比べてやや大きくなり、強度がやや低下する。実施例６では、第１高圧水蒸気噴射ノズル１４−１を使用して、蒸気圧力が０．５ＭＰａの高圧水蒸気を、高圧水流が噴射された紙層２３の表面に噴射しているので、紙層表面の繊維交絡をほぐせず、実施例１で得られた不織布に比べて、嵩出し効果及び柔軟効果がやや低かった。
比較例１及び比較例２で得られた不織布に対する実施例１で得られた不織布の汚れ除去率の結果は、表３から明らかなように、実施例１で得られた不織布の表面及び裏面とも汚れ除去率が高く、拭き取り性が良好であった。
図７は、実施例１で得られた不織布、比較例１で得られた不織布及び比較例２で得られた不織布の表面及び裏面を示す顕微鏡写真である。実施例１で得られた不織布は、不織布の表面及び裏面で高圧水蒸気の吹付け部が重ならない様に位相がずれているので、両面に凸凹賦型が発現して、表面及び裏面の凹凸差が少ないことが理解できる。一方、比較例１で得られた不織布は、表面への高圧水流噴射のみのため、表面側における高圧水流ノズル跡と裏面側におけるノズル跡とワイヤーパターンとで、不織布の表面及び裏面の凹凸差が大きい。比較例１で得られた不織布は、不織布の裏面側の高圧水蒸気吹付け面は大きく凸凹賦型が出来ているが、不織布の裏面側はあまり賦型せず、表面及び裏面の凹凸差が大きいことが理解できる。
１ 不織布を製造する装置
５ 不織布
１１ 原料供給ヘッド
１２ 高圧水流ノズル
１３−１ 第１サクションドラム
１３−２ 第２サクションドラム
１４−１ 第１高圧水蒸気噴射ノズル
１４−２ 第２高圧水蒸気噴射ノズル
１５ 吸引ボックス
１６ 紙層形成コンベア
１７ 吸引ピックアップ
１８ 第１紙層搬送コンベア
１９ 第２紙層搬送コンベア
２０ 第１回転円筒状ドライヤー
２１ 巻き取り機
２２ 第２回転円筒状ドライヤー
２３ 紙層
３１ 高圧水蒸気
３２ 凹部
３３ 凸部
３４ 凹部
３５ 凸部
４１ 高圧水流ノズルのノズルパターン
４２ 第１高圧水蒸気噴射ノズルのノズルパターン
４３ 第２高圧水蒸気噴射ノズルのノズルパターン
５１ 第１凹部
５２ 第１凸部
５３ 第２凹部
５４ 第２凸部

Claims (9)

  1. 水分を含んだ抄紙原料を、一方向に移動するベルト上に供給して、該ベルト上に、少なくとも２つの面を有する紙層を形成する工程と、
    該ベルト上に形成された該紙層の該少なくとも２つの面のそれぞれに、第１高圧水蒸気噴射ノズル及び第２高圧水蒸気噴射ノズルを用いて高圧水蒸気を噴射する工程と、
    を含む、不織布を製造する方法であって、
    該高圧水蒸気を噴射する工程が、該第１高圧水蒸気噴射ノズルを用いて該紙層の該少なくとも２つの面のうちの一方の面に、機械方向に延在して幅方向に間欠的に並ぶ第１凹部及び第１凸部を形成し、該第２高圧水蒸気噴射ノズルを用いて該紙層の該少なくとも２つの面のうちの他方の面に、機械方向に延在して幅方向に間欠的に並ぶ第２凹部及び第２凸部を形成して、該第１凹部のパターンの位相が該第２凹部のパターンの位相と異なり、かつ、該第１凸部のパターンの位相が該第２凸部のパターンの位相と異なる、工程である、
    不織布を製造する方法。
  2. 水分を含んだ抄紙原料を、一方向に移動するベルト上に供給して、該ベルト上に、少なくとも２つの面を有する紙層を形成する工程と、
    該ベルト上に形成された該紙層の該少なくとも２つの面のそれぞれに、第１高圧水蒸気噴射ノズル及び第２高圧水蒸気噴射ノズルを用いて高圧水蒸気を噴射する工程と、
    を含む、不織布を製造する方法であって、
    該高圧水蒸気を噴射する工程が、該第１高圧水蒸気噴射ノズルの幅方向の全長部の距離を２等分し、機械方向に平行である第１仮想中心線の位置と、該第２高圧水蒸気噴射ノズルの該幅方向の全長部の距離を２等分し、該機械方向に平行である第２仮想中心線の位置とが該幅方向で異なるように、該第１高圧水蒸気噴射ノズルを該紙層の該少なくとも２つの面のうちの一方の面方向に配置し、かつ、該第２高圧水蒸気噴射ノズルを該紙層の該少なくとも２つの面のうちの他方の面方向に配置する、工程である、
    不織布を製造する方法。
  3. 前記高圧水蒸気を噴射する工程において、前記高圧水蒸気の蒸気圧力が０．２ＭＰａ以上１．５ＭＰａ以下であって、かつ、サクションドラム又は前記ベルトの吸引力が−１ｋＰａ以上である、請求項１又は２に記載の不織布を製造する方法。
  4. 前記高圧水蒸気を噴射する工程後の前記紙層の水分率が0％以上40％以下であって、かつ、前記高圧水蒸気を噴射する工程前の前記紙層の水分率より少なくとも５％低い、請求項１から３のいずれか１項に記載の不織布を製造する方法。
  5. 前記紙層の前記他方の面の蒸気圧力が前記紙層の前記一方の面の蒸気圧力に対して等しいか、又は大きい、請求項１から４のいずれか１項に記載の不織布を製造する方法。
  6. 前記ベルト上に前記紙層を形成する工程の後に、前記ベルト上に形成された前記紙層の前記少なくとも２つの面のうちの一方の面に高圧水流を噴射し、前記機械方向に延在し、前記幅方向に間欠的に並ぶ溝部を前記紙層の該一方の面に形成する工程を更に含む、請求項１から５のいずれか１項に記載の不織布を製造する方法。
  7. 前記高圧水流を噴射する工程の後に、前記高圧水流が噴射された前記紙層が１０％以上４５％以下の水分率になるように、前記高圧水流が噴射された前記紙層を、第１回転円筒状ドライヤーの表面に沿わせることによって乾燥する工程を更に含む、請求項６に記載の不織布を製造する方法。
  8. 前記高圧水蒸気が噴射された前記紙層を、第２回転円筒状ドライヤーの表面に沿わせることによって乾燥する工程と、
    乾燥された前記紙層を巻き取る工程と、
    を更に含み、
    乾燥された前記紙層の巻き取り後の前記紙層の水分率が５％以下である、
    請求項１から７のいずれか１項に記載の不織布を製造する方法。
  9. 前記高圧水蒸気が噴射された前記紙層を前記第２回転円筒状ドライヤーの表面に沿わせることによって、乾燥された前記紙層の紙層嵩密度が、０．１０ｇ/ｃｍ3以下である、請求項８に記載の不織布を製造する方法。
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