JP6096564B2 - 発泡成形体の製造方法及び発泡成形体 - Google Patents
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Description
平均粒径比率(%)=100×(接着性樹脂粒子の平均粒径)
/(熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡粒子の平均粒径)
図1及び図2に示した製造装置を用いた。先ず、ポリエチレンテレフタレート(イーストマンケミカル社製 商品名「EASTER−EN099」、融点:238.5℃)100重量部、ポリエチレンテレフタレートにタルクを含有させてなるマスターバッチ(ポリエチレンテレフタレート含有量:60重量%、タルク含有量:40重量%)1.8重量部及び無水ピロメリット酸0.2重量部を含むポリエチレンテレフタレート組成物を口径が65mmで且つL/D比が35の単軸押出機に供給して290℃にて溶融混練した。
接着性樹脂粒子の使用量を2.0重量部としたこと以外は実施例1と同様にして発泡成形体を得た。
粉末状の非晶性熱可塑性ポリエステル系樹脂(DIC社製 製品名「M−8843」、ガラス転移温度:65.9℃、密度:1.35g/cm3、平均粒径:2.0mm)を乳鉢を用いて粉砕し、平均粒径が0.1mmの接着性樹脂粒子を作製した。この接着性樹脂粒子を用いたこと以外は実施例1と同様にして発泡成形体を得た。
粉末状の非晶性熱可塑性ポリエステル系樹脂(DIC社製 製品名「M−8843」、ガラス転移温度:65.9℃、密度:1.35g/cm3、平均粒径:2.0mm)を乳鉢を用いて粉砕し、平均粒径が0.4mmの接着性樹脂粒子を作製した。この接着性樹脂粒子を用いたこと以外は実施例1と同様にして発泡成形体を得た。
押出機の途中から、イソブタン35重量%及びノルマルブタン65重量%からなるブタンをポリエチレンテレフタレート100重量部に対して表1に示した所定量となるように溶融状態のポリエチレンテレフタレート組成物に圧入したこと、連続気泡率、結晶化度、嵩倍率、平均粒径及びポリエチレンテレフタレート100重量部に対するブタンの含有量が表1に示した通りである発泡性ポリエチレンテレフタレート粒子を用いたこと、実施例4で作製した接着性樹脂粒子を用いたこと以外は実施例1と同様にして発泡成形体を得た。
発泡性ポリエチレンテレフタレート粒子の表面に接着性樹脂粒子を付着させなかったこと以外は実施例1と同様にして発泡成形体を得た。
接着性樹脂粒子の使用量を7.0重量部としたこと以外は実施例1と同様にして発泡成形体を得た。
粉末状の非晶性熱可塑性ポリエステル系樹脂(DIC社製 製品名「M−8843」、ガラス転移温度:65.9℃、密度:1.35g/cm3、平均粒径:2.5mm)を接着性樹脂粒子として用いたこと以外は実施例1と同様にして発泡成形体を得た。
押出機の途中から、イソブタン35重量%及びノルマルブタン65重量%からなるブタンをポリエチレンテレフタレート100重量部に対して表1に示した所定量となるように溶融状態のポリエチレンテレフタレート組成物に圧入したこと、連続気泡率、結晶化度、嵩倍率、平均粒径及びポリエチレンテレフタレート100重量部に対するブタンの含有量が表1に示した通りである発泡性ポリエチレンテレフタレート粒子を用いたこと、粉末状の非晶性熱可塑性ポリエステル系樹脂(DIC社製 製品名「M−8843」、ガラス転移温度:65.9℃、密度:1.35g/cm3、平均粒径:2.0mm)を乳鉢を用いて粉砕し、平均粒径が1.5mmの接着性樹脂粒子を作製し、この接着性樹脂粒子を用いたこと以外は実施例1と同様にして発泡成形体を得た。
発泡成形体の曲げ試験における荷重を小型卓上試験機(日本電産シンポ社製 商品名「FGS−1000TV/1000N+FGP−100」)及び小型卓上試験機用ソフトウェア「FGS−TV Ver2」を用いて測定した。冶具は日本電産シンポ社製の「FGTT-531」を用いた。発泡成形体から縦100mm×横15mm×高さ10mmの試験片を切り出した。この試験片についてロードセル1000N、試験速度5mm/分、支持台の先端治具5Rの条件下にて最大荷重を測定し、最大荷重を試験片の重量で除して得られた値を比荷重とした。
2 回転軸
4 冷却部材
5 回転刃
Claims (4)
- 熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡粒子の表面に、この熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡粒子の平均粒径に対して1〜15%の平均粒径を有する接着性樹脂粒子を上記熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡粒子100重量部に対して0.1〜5重量部付着させた後、上記熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡粒子を金型に充填して加熱して発泡させ、上記熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡粒子を発泡させて得られる熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡粒子同士を熱融着一体化させることを特徴とする発泡成形体の製造方法。
- 接着性樹脂粒子は熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡粒子の発泡途上において溶融し、上記熱可塑性ポリエステル系樹脂発泡粒子の表面に膜状に付着した状態となることを特徴とする請求項1に記載の発泡成形体の製造方法。
- 接着性樹脂粒子が熱可塑性ポリエステル系樹脂であることを特徴とする請求項1又は請求項2に記載の発泡成形体の製造方法。
- 接着性樹脂粒子が結晶性熱可塑性ポリエステル系樹脂であることを特徴とする請求項3に記載の発泡成形体の製造方法。
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