JP6093228B2 - 摩擦材 - Google Patents
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Description
また、ブレーキ部品の耐熱性及び強度を高める観点から、例えば、ロータに従来のFC製(片状黒鉛鋳鉄)からセラミックス複合材料(Ceramic Matrix Composites(以下「CMC」と称する))が適用される等、相手材の材料も多様化している。
このような状況下、高温及び高負荷下での耐熱性、耐摩耗性及び耐フェード性等の性能がより一層優れた摩擦材が望まれている。
また、特許文献4に記載される金属を基材とした摩擦材では、NAO材に比べて重量が増加することや、基材である金属の融点付近の高温下で強度が低下したり、塑性流動を起こしたりするため摩耗の増加や相手材と固着するといった問題が懸念される。
このように従来の摩擦材では、特にCMCロータを相手材とするような高温及び高負荷領域における性能に改良の余地があった。
〔1〕 ジルコニアと、アルミナ、チタニア、及びマグネシアからなる群より選ばれる少なくとも一種とを含むセラミックスをマトリックスとし、炭素繊維を含有する摩擦材。
〔2〕 前記ジルコニアを30〜80体積%含む、〔1〕に記載の摩擦材。
〔3〕 前記アルミナ、チタニア、及びマグネシアからなる群より選ばれる少なくとも一種を10〜30体積%含む、〔1〕または〔2〕に記載の摩擦材。
〔4〕 前記炭素繊維を5〜40体積%含む、〔1〕〜〔3〕のいずれか1つに記載の摩擦材。
本発明の摩擦材は、ジルコニアと、アルミナ、チタニア、及びマグネシアからなる群より選ばれる少なくとも一種とを含むセラミックスをマトリックス(母材)とする。セラミックスをマトリックスとすることで、高温及び高負荷領域での使用時においても摩擦材が熱分解等の影響を受けることがなく、耐熱性及び耐摩耗性に優れた摩擦材とすることができる。また、酸化物系セラミックスを二種以上の混合組成とすることで摩擦特性を向上させることができる。なかでもジルコニアは機械的強度や靭性が高いため、摩擦材の強度を高めることができる。そして、アルミナ、チタニア、及びマグネシアからなる群より選ばれる少なくとも一種をジルコニアと共に配合することによりジルコニアの持つ高い機械的強度や靭性を維持しつつ、高負荷時の摩擦係数の向上、優れた効力安定性、耐摩耗性の実現が可能となる。
チタニアとしてはルチル型が好ましい。また、一次粒子の平均粒径は焼結性の観点から0.1〜10μmが好ましい。
マグネシアの一次粒子の平均粒径は焼結性の観点から1〜100nmが好ましい。
また、摩擦材におけるアルミナ、チタニア、及びマグネシアからなる群より選ばれる少なくとも一種の含有量は、焼結性の観点から10〜30体積%が好ましく、10〜20体積%がより好ましい。
また、セラミックスを二種以上の混合組成としても、依然として耐衝撃性が低く、制動時の欠けや割れが発生するおそれがあるため、炭素繊維を含有することにより破壊靭性を改善することができ、制動時の欠けや割れをより良好に抑制することができる。
摩擦材における金属の含有量は1〜5体積%が好ましい。かかる範囲であれば耐摩耗性を向上しつつ摩擦係数及び摩擦材強度を良好に維持できる。
また、金属を添加すると耐摩耗性を向上できる一方でセラミックスの焼結性が低下する懸念があるため、加圧焼結により緻密化を図ることが好ましい。
(焼結体密度/理論密度)×100=相対密度(%)
密度を上記範囲とするには、例えば、焼結温度を高める、または加圧焼結等の方法が挙げられる。
本発明の摩擦材は、上記のセラミックスの原料となる粉体と、炭素繊維と、必要に応じて任意の配合成分とを所定量配合して原料粉末を調製する工程、続いて成形工程、及び焼結工程を経て得ることができる。
また、上記セラミックスの原料となる粉体と炭素繊維と他の配合成分とを混合する方法として、分散媒を使わずにサンプルミルにより所定時間乾式混合してもよい。
なお、各材料を混合する順序は特に限定されず、全ての材料を一度に混合してもよいし、セラミックス原料と炭素繊維を混合・整粒した後に、他の任意成分を混合・整粒してもよい。
成形方法としては例えば、一軸加圧成形、CIP成形(冷間静水圧成形)等の乾式成形法が挙げられる。
一軸加圧成形とは、粉体調合物を金型中で一軸加圧を行うことにより成形体を得る方法である。CIP成形とは、顆粒等の粉体調合物、あるいはあらかじめほぼ所定の形状にされた予備成形体をゴム製の容器に入れて、それを静水圧で加圧することにより成形体を得る方法である。この方法は圧力を周囲から均等に加えるもので、一軸加圧成形より均一な成形体の製造に適する。
成形方法としては上記乾式成形法の他、射出成形、押出成形等の塑性成形法;泥漿鋳込み、加圧鋳込み、回転鋳込み等の鋳込み成形法;ドクターブレード法等のテープ成形法等も適用できる。
上記成形方法は単独でも、2種以上を組み合わせてもよい。
イットリア安定化ジルコニア:東ソー(株)製 TZ−3Y−E(平均粒径40nm)
炭素繊維:東邦テナックス(株)製 PAN繊維(平均繊維長3mmチョップ品)
α−アルミナ:大明化学工業(株)製 TM−DAR(平均粒径0.1μm)
ルチル型チタニア:(株)高純度化学研究所製(平均粒径2μm)
マグネシア:和光純薬工業(株)製(平均粒径50nm)
上記材料のうち炭素繊維以外の成分を、表1に示す比率で配合したものをエタノール溶媒中で回転速度400rpmにて60分間ボールミル混合し、乾燥後、200μmのふるいを用いて整粒した。ここに、表1に示す比率で炭素繊維を配合し、回転速度10000rpmにて5秒間サンプルミル混合して、原料粉を得た。原料粉をアルゴン雰囲気下、焼結面圧20MPa、焼結温度1300℃、保持時間2時間の条件下でホットプレス成形した後、焼結体を得た。
上記材料のうち炭素繊維以外の成分を、表1に示す比率で配合したものをエタノール溶媒中で回転速度400rpmにて60分間ボールミル混合し、乾燥後、200μmのふるいを用いて整粒した。ここに、表1に示す比率で炭素繊維を配合し、回転速度10000rpmにて5秒間サンプルミル混合して、原料粉を得た。原料粉をアルゴン雰囲気下、焼結面圧20MPa、焼結温度1300℃、保持時間2時間の条件下でホットプレス成形した後、焼結体を得た。
上記材料のうち炭素繊維以外の成分を、表1に示す比率で配合したものをエタノール溶媒中で回転速度400rpmにて60分間ボールミル混合し、乾燥後、200μmのふるいを用いて整粒した。ここに、表1に示す比率で炭素繊維を配合し、回転速度10000rpmにて5秒間サンプルミル混合して、原料粉を得た。原料粉をアルゴン雰囲気下、焼結面圧20MPa、焼結温度1300℃、保持時間2時間の条件下でホットプレス成形した後、焼結体を得た。
配合成分を表1に示す比率とした以外は実施例1と同様に焼結体を作製した。
1)相対密度(%)
(焼結体密度/理論密度)×100により、相対密度を求めた。
焼結体密度は得られた焼結体の重量と体積から算出し、理論密度は原材料の真密度と配合割合から算出した。
2)曲げ試験
焼結体から試験片(3×4×40mm)を作製し、JIS R 1601に準拠して試験を行った。
なお、曲げ強度の基準値は30MPa以上である。
焼結体から試験片(13×15×35mm)を作製し、曙エンジニアリング(株)製フリクションアナライザー摩擦試験機によりJASO−C406に準拠して摩擦試験を実施した。
相手材:SGLカーボン製CMCロータ
上記試験により、第一フェード最低摩擦係数(1Fminμ)、第一フェード最大摩擦係数(1Fmaxμ)、第一フェード最大摩擦係数と第一フェード最小摩擦係数との差(1Fmaxμ−minμ)、パッド摩耗量(mm)、ロータ摩耗量(μm)、制動時欠け・割れの有無(1:試験片破壊、2:試験片中央部の割れ、3:試験片端部の欠け大、4:試験片端部の欠け小、5:欠け無し(目視))について評価した。
なお、第一フェード最大摩擦係数と第一フェード最小摩擦係数の各摩擦係数は大きいほど好ましく、第一フェード最大摩擦係数と第一フェード最小摩擦係数との差、及びパッド摩耗量、ロータ摩耗量は小さいほど好ましい。
Claims (3)
- ジルコニアと、アルミナ、チタニア、及びマグネシアからなる群より選ばれる少なくとも一種とを含むセラミックスをマトリックスとし、炭素繊維を5〜40体積%含有する摩擦材。
- 前記ジルコニアを30〜80体積%含む、請求項1に記載の摩擦材。
- 前記アルミナ、チタニア、及びマグネシアからなる群より選ばれる少なくとも一種を10〜30体積%含む、請求項1または2に記載の摩擦材。
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