JP6068128B2 - タイヤの製造方法及びタイヤ - Google Patents

Description

本発明は、トレッドゴム、カーカスプライ、ベルトプライ等のタイヤ構成部材間から効率的に空気を排出して、製品不良を効果的且つ簡便に抑制することのできるタイヤの製造方法、及び、その製造方法を用いて製造したタイヤに関する。

タイヤの製造においては、未加硫ゴム層を表面に有するタイヤ構成部材（例えば、トレッドゴム、カーカスプライ、ベルトプライ等）を成形ドラム上で貼り合わせてグリーンタイヤを形成し、形成したグリーンタイヤを加硫成型してタイヤとする。ここで、積層した２以上のタイヤ構成部材（例えば、トレッドゴムとベルトプライ）間に空気が残留したまま加硫成型を行うと、タイヤ構成部材間に残留する空気に起因した製品不良を生ずることがある。そのため、タイヤ構成部材同士を接着しつつタイヤ構成部材間の空気を排出して製品不良を防止するため、積層した２以上のタイヤ構成部材をローラによって押圧してタイヤ構成部材同士を圧着する、所謂ステッチングが行われている。
しかしながら、タイヤ構成部材の未加硫ゴム同士の間に閉じ込められた空気は、ステッチングを行うだけでは完全に排出することが難しい。そこで、タイヤ構成部材に孔を開け、該孔を介してタイヤ構成部材間から空気を排出する技術が提案されている。具体的には、例えば、孔を開けたタイヤ構成部材をカーカスプライに貼り付け、タイヤ構成部材とカーカスプライとの間の空気を排出する技術が提案されている（例えば、特許文献１参照）。

特開２００６−０８８５８６号公報

しかしながら、孔を開けたタイヤ構成部材を使用すると、空気の排出性を向上させることができる反面、そのタイヤ構成部材を設置した部位のタイヤ剛性が低下する可能性がある。また、部材に孔を開ける作業は煩雑であり、タイヤの製造効率が低下する。

そこで、本発明の目的は、タイヤの性能を低下させることなく、タイヤ構成部材間から効率的に空気を排出して、製品不良を効果的且つ簡便に抑制することのできるタイヤの製造方法及び該製造方法を用いて製造したタイヤを提供することにある。

即ち、本発明に係るタイヤの製造方法は、第１タイヤ構成部材の少なくとも一方の表面を形成する第１未加硫ゴムからなる層と、第２タイヤ構成部材の少なくとも一方の表面を形成する第２未加硫ゴムからなる層との間にシート状部材を設置し、シート状部材を介して、第１タイヤ構成部材と第２タイヤ構成部材とを圧着する圧着工程と、シート状部材を介して圧着された第１タイヤ構成部材及び第２タイヤ構成部材を含んだグリーンタイヤを形成するグリーンタイヤ形成工程と、グリーンタイヤ形成工程で形成したグリーンタイヤを加硫金型内で加硫成型する加硫成型工程とを具え、シート状部材が、少なくとも一つのシート状部材延在方向の連通孔と、延在方向の連通孔の何れかに連通して一端が一方のシート状部材表面に開口するシート状部材厚さ方向の第１孔と、延在方向の連通孔の何れかに連通して一端が他方のシート状部材表面に開口するシート状部材厚さ方向の第２孔とを有し、前記第１孔と前記第２孔とが同一の連通孔に連通しており、前記加硫成型工程において、前記第１孔、前記第２孔及び前記連通孔の中に前記第１未加硫ゴム及び前記第２未加硫ゴムを流入させて加硫し、前記シート状部材内部で前記第１未加硫ゴム及び前記第２未加硫ゴムを互いに結合させることを特徴とする。

本発明のタイヤの製造方法によれば、タイヤの製品不良を効果的且つ簡便に抑制することができる。

本発明における圧着工程を概略的に説明するタイヤ幅方向断面図である。 圧着工程で使用するシート状部材の一例の一部を拡大した模式図である。 圧着工程で使用するシート状部材の別の例の一部を拡大した模式図である。

以下、図面を参照しながら、本発明のタイヤの製造方法の一例について詳細に説明する。
本発明の一例に係るタイヤの製造方法は、タイヤ構成部材を２つ以上含んだタイヤを製造するための製造方法である。以下、この製造方法について詳細に説明する。
なお、タイヤ構成部材とは、未加硫ゴムからなる層を少なくとも一方の表面に有する部材であり、内部に及び／又は他方の表面に、金属、繊維又は樹脂等を更に含んでいてもよい。タイヤ構成部材としては、特に限定されることなく、例えば、インナーライナー、カーカスプライ、ベルトプライ、チェーファー、トレッドゴム、サイドゴム、ビードフィラー、クッションゴムを挙げることができる。
以下の説明では、タイヤ構成部材は、未加硫ゴムからなる層を両方の表面に有し、金属製コードを含んだコード層を内部に有するタイヤ構成部材であるとする。

（１）圧着工程
まず、図１に示すように、第１未加硫ゴムからなる層（以下、「第１未加硫ゴム層」という）１１，１１’を両方の表面に有し、コード層１２を内部に有する第１タイヤ構成部材１と、第２未加硫ゴムからなる層（以下、「第２未加硫ゴム層」という）２１，２１’を両方の表面に有し、コード層２２を内部に有する第２タイヤ構成部材２とを圧着する。なお、第１及び第２タイヤ構成部材１，２の形状は特に限定されず、例えば、第１及び第２タイヤ構成部材１，２は、帯状の部材である。
タイヤ構成部材の表面を形成する未加硫ゴムは、タイヤの製造において当該分野で一般的に使用されるゴム材料からなる。なお、「未加硫ゴム」には、部分的に加硫した半加硫ゴムも含まれるものとする。

この圧着工程では、図１に示すように、第１タイヤ構成部材１と第２タイヤ構成部材２とを、第１タイヤ構成部材１の一方の表面を形成する第１未加硫ゴム層１１および第２タイヤ構成部材２の一方の表面を形成する第２未加硫ゴム層２１が対向するように配置し、第１未加硫ゴム層１１と第２未加硫ゴム層２１との間に、シート状部材３を設置して、第１タイヤ構成部材１と第２タイヤ構成部材２とを圧着する。なお、ここで、第１及び第２未加硫ゴム層１１，２１間へのシート状部材３の設置は、第１未加硫ゴム層１１にシート状部材３を予め貼り付けておくことによって行ってもよく、第２未加硫ゴム層２１にシート状部材３を予め貼り付けておくことによって行ってもよい。また、圧着は、成形ドラム上で行ってもよく、平板上で行ってもよい。

シート状部材３は、少なくとも一つのシート状部材延在方向の連通孔と、シート状部材延在方向の連通孔の何れかに連通して一端が一方の表面に開口するシート状部材厚さ方向の第１孔と、シート状部材延在方向の連通孔の何れかに連通して一端が他方の表面に開口するシート状部材厚さ方向の第２孔とを有する。
具体的には、図２において、シート状部材３の一例の一部を拡大して模式的に示すように、シート状部材３は、シート状部材延在方向の連通孔３０ａ，３０ｂと、シート状部材延在方向の連通孔３０ａに連通して一端がシート状部材３の一方の表面Ｘに開口するシート状部材厚さ方向の第１孔３１ａと、シート状部材延在方向の連通孔３０ｂに連通して一端がシート状部材３の他方の表面Ｙに開口するシート状部材厚さ方向の第２孔３２ｂとを有する。なお、ここで、「延在方向」とは、シート状部材の厚さ方向に直交する方向をいう。また、図２において、シート状部材延在方向の連通孔３０ａ，３０ｂ並びにシート状部材厚さ方向の第１孔３１ａ及び第２孔３２ｂは、複数の微小孔がシート状部材の延在方向及び／又は厚さ方向に連なって構成されたもの（即ち、連続気泡よりなる孔）である。なお、図２では、模式的に、これらの孔は直線状に延在するものとして示したが、蛇行していてもよい。また、シート状部材３は、独立気泡を更に含んでいてもよい。

第１及び第２タイヤ構成部材１，２は、例えば、図１の矢印Ａで示すように、ステッチングローラ４を使用して、第１及び第２タイヤ構成部材１，２のタイヤ幅方向の一端からタイヤ幅方向の他端に向けて圧力を負荷することにより圧着される。このとき、タイヤ構成部材間の空気は、シート状部材３の、厚さ方向の第１孔３１ａ及び第２孔３２ｂ並びに延在方向の連通孔３０ａ，３０ｂを介して矢印Ｂの方向に向けて排出される。
具体的には、圧力の負荷に伴い、まず、一方の表面Ｘ側から、第１タイヤ構成部材１とシート状部材３との間に存在する空気が、一方の表面Ｘに開口するシート状部材厚さ方向の第１孔３１ａに入り込み、次いで、シート状部材厚さ方向の第１孔３１ａに入った空気が、第１孔３１ａと連通する、シート状部材延在方向の連通孔３０ａを通って第１及び第２タイヤ構成部材１，２間から排出される。そして、他方の表面Ｙ側からも同様に、まず、第２タイヤ構成部材２とシート状部材３との間に存在する空気が、他方の表面Ｙに開口するシート状部材厚さ方向の第２孔３２ｂに入り込み、次いで、シート状部材厚さ方向の第２孔３２ｂに入った空気が、第２孔３２ｂと連通する、シート状部材延在方向の連通孔３０ｂを通って第１及び第２タイヤ構成部材１，２間から排出される。このようにして、シート状部材３の、厚さ方向の第１孔及び第２孔と、延在方向の連通孔とを介して、タイヤ構成部材間に存在する空気を、タイヤ構成部材間から効率的に排出することができる。そして、孔内への空気の流れに伴って、第１未加硫ゴムの一部及び第２未加硫ゴム２２の一部が、それぞれ、シート状部材厚さ方向の第１孔３１ａ及びシート状部材厚さ方向の第２孔３２ｂに流入する。
なお、図１では、第１及び第２タイヤ構成部材１，２のタイヤ幅方向の一端からタイヤ幅方向の他端に向けて圧力を負荷することにより圧着される場合を示したが、第１及び第２タイヤ構成部材１，２は、タイヤ構成部材１，２のタイヤ幅方向中央から、タイヤ幅方向両端に向けて圧力を負荷することにより圧着されてもよい。

ここで、タイヤ構成部材１，２間から効率的に空気を排出するには、シート状部材３が、シート状部材延在方向の連通孔と、該延在方向の連通孔の何れかに連通して一端が一方の表面Ｘに開口するシート状部材厚さ方向の第１孔と、前記延在方向の連通孔の何れかに連通して一端が他方の表面Ｙに開口するシート状部材厚さ方向の第２孔とを少なくとも１つ有していればよく、シート状部材延在方向の連通孔、一端が一方の表面Ｘに開口するシート状部材厚さ方向の第１孔、及び、一端が他方の表面Ｙに開口するシート状部材厚さ方向の第２孔の数は、それぞれ、１つ以上であれば任意の数とすることができる。具体的には、シート状部材３は、シート状部材延在方向の連通孔、一端が一方の表面Ｘに開口するシート状部材厚さ方向の第１孔、及び、一端が他方の表面Ｙに開口するシート状部材厚さ方向の第２孔を、多数有する多孔質部材であってもよい。また、シート状部材厚さ方向の第１孔３１ａ及び第２孔３２ｂは、シート状部材３の一部に設けられていてもよいし、シート状部材３の全体に亘って設けられていてもよい。

上記（１）圧着工程で使用するシート状部材３の枚数は、特に限定されず、上述の設置範囲を覆うことができれば、任意の枚数であってよい。例えば、長尺のシート状部材３を複数枚使用し、帯状の未加硫ゴム層１１，２１の長手方向に沿って設置してもよい。

（２）グリーンタイヤ形成工程
グリーンタイヤ形成工程では、圧着工程で圧着した第１タイヤ構成部材１及び第２タイヤ構成部材２並びにシート状部材３を含んだグリーンタイヤを形成する。具体的には、圧着した第１タイヤ構成部材１，２に加え、所期のタイヤの製造に必要な他のタイヤ構成部材を加えて、常法に従い、成形ドラム上でグリーンタイヤを形成する。

（３）加硫成型工程
加硫成型工程では、グリーンタイヤ形成工程で形成したグリーンタイヤを、常法に従い、加硫金型内で加硫成型する。
加硫成型工程では、加熱及び加圧によって未加硫ゴムから発生した気体、及び、前記（１）圧着工程で除去しきれず、未だタイヤ構成部材１，２間に残留している空気を、シート状部材厚さ方向の第１孔３１ａ及び第２孔３２ｂ並びにシート状部材延在方向の連通孔３０ａ，３０ｂを介して、更に排出させることができる。そして、この空気の流れに伴って、未加硫ゴムが、シート状部材厚さ方向の第１孔３１ａ及び第２孔３２ｂ内に更に流入する。このとき、未加硫ゴムは、更に、シート状部材延在方向の連通孔３０ａ，３０ｂの一部に流入してもよい。グリーンタイヤを加熱及び加圧して第１未加硫ゴム及び第２未加硫ゴムを加硫することにより、第１未加硫ゴム層１１とシート状部材３とを、及び、第２未加硫ゴム層２１とシート状部材３とを接着させることができる。このように未加硫ゴム層とシート状部材との接着を介して、第１及び第２タイヤ構成部材１，２が接着され、第１及び第２タイヤ構成部材１，２を含んだタイヤが製造される。

上述したタイヤの製造方法によれば、圧着工程においてタイヤ構成部材同士を圧着する際、第１及び第２未加硫ゴム層１１，２１間に配置したシート状部材３の有する延在方向の連通孔３０ａ，３０ｂと厚さ方向の第１孔３１ａ及び第２孔３２ｂとを介して、タイヤ構成部材間に存在する空気を、タイヤ構成部材間から効率的に排出することができるため、タイヤ構成部材を含んだグリーンタイヤの加硫成型後、部材間に残留する空気に起因する製品不良を効果的に抑制することができる。また、このような構造のシート状部材３を使用することにより、タイヤ構成部材に穴を開けることなく、一般的なタイヤの製造工程に従って製造することができるため、簡便に製品不良を抑制することができると共に、タイヤ剛性を確保することができる。

上記タイヤの製造方法では、図３に示すように、第１孔と第２孔とが、シート状部材延在方向の同一の連通孔に連通したシート状部材を使用し、上記（３）加硫成型工程において、第１孔、第２孔及び連通孔の中に第１未加硫ゴム及び第２未加硫ゴムを流入させて加硫し、シート状部材３内部で第１未加硫ゴム及び第２未加硫ゴムを互いに結合させることが好ましい。ここで、「結合」には、第１未加硫ゴムと第２未加硫ゴムとの間の化学的結合が含まれるものとする。図３では、シート状部材の一方の表面Ｘに開口する厚さ方向の第１孔３１ａと、シート状部材の他方の表面Ｙに開口する厚さ方向の第２孔３２ａとが、シート状部材延在方向の連通孔３０ａに連通しており、且つ、シート状部材の一方の表面Ｘに開口する厚さ方向の第１孔３１ｂと、シート状部材の他方の表面Ｙに開口する厚さ方向の第２孔３２ｂとが、シート状部材延在方向の連通孔３０ｂに連通している。
即ち、シート状部材３は、シート状部材延在方向の連通孔３０ａ，３０ｂに加え、該延在方向の連通孔と交差したシート状部材厚さ方向の連通孔（第１孔と、第２孔と、第１及び第２孔を結ぶシート状部材延在方向の連通孔の一部よりなる孔）を有しており、（３）加硫成型工程では、このシート状部材厚さ方向の連通孔を介して、シート状部材３内部で第１及び第２未加硫ゴムを互いに結合させることが好ましい。この場合、グリーンタイヤは、（３）加硫成型工程において、例えば、温度１３０〜１６０℃、圧力５ｋＰａ〜３０ｋＰａで加硫成型されることによって、未加硫ゴムを厚さ方向の連通孔及び延在方向の連通孔内に流入させることができる。
シート状部材３が、シート状部材延在方向の連通孔に加え、シート状部材厚さ方向の連通孔を有することにより、タイヤ構成部材間から空気をより効率的に排出させることができる。そして、シート状部材厚さ方向の第１孔及び第２孔中で、第１未加硫ゴム１１と第２未加硫ゴム２１とを互いに結合させることによって、未加硫ゴム層とシート状部材３との接着だけでなく、未加硫ゴム同士の結合によっても第１タイヤ構成部材１と第２タイヤ構成部材２とを接着することができるため、第１及び第２タイヤ構成部材１，２をより強固に接着することができる。

シート状部材３の厚さは、第１未加硫ゴム層１１及び第２未加硫ゴム層２１のいずれの厚さよりも薄いことが好ましい。シート状部材３が、第１未加硫ゴム層１１及び第２未加硫ゴム層２１よりも厚いと、タイヤ構成部材同士の接着性が低下し、耐久性が低下する可能性があるためである。例えば、シート状部材３の厚さは、１ｍｍ以下である。

そして、シート状部材３は、加硫成型工程における加熱温度及び加圧圧力で溶解しない又は孔を完全に塞ぐことがないものであり、且つ、加熱及び加圧によって未加硫ゴムと反応しないものからなることが好ましい。

具体的には、シート状部材３は、例えば、樹脂系材料からなる。樹脂系材料としては、例えば、ウレタン、ナイロン、ゴム、ポリエチレン等の熱可塑性樹脂、並びに、ポリエステル等の熱硬化性樹脂が挙げられる。シート状部材３は、例えば、先述の材料を発泡させてなるものであっても、先述の材料の繊維を織るか、編むか又は絡ませて形成したものであってもよい。具体的には、シート状部材３としては、発泡ウレタン、ナイロンの不織布等が使用されてもよい。シート状部材３が発泡ウレタンの場合、シート状部材延在方向の連通孔３０ａ，３０ｂ並びにシート状部材厚さ方向の第１孔３１ａ及び第２孔３２ｂは、例えば、図２及び３に示すような連続気泡よりなる孔であり、シート状部材３は、独立気泡を更に含んでいてよい。

上述の材料の中でも特に、シート状部材３は、ウレタン等の弾性材料からなることが好ましい。シート状部材３が弾性材料からなる場合、加硫成型工程におけるタイヤ構成部材の変形に追従して、シート状部材３を変形させることができる。よって、タイヤ構成部材の変形が大きい箇所にもシート状部材３を配置させることができ、タイヤ構成部材１，２間からより効率的にタイヤ構成部材間に存在する空気を排出することができる。

シート状部材３は、破断伸びが２００％以上、好ましくは５００％以上であることが好ましい。破断伸びが前記範囲であれば、上記（３）加硫成型工程においてシート状部材３がタイヤ構成部材の変形に良好に追従することができ、破れることがない。従って、シート状部材３を配置した部分において空気をタイヤ構成部材間からより効率的に排出させて、より効果的に製品不良を抑制したタイヤを形成することができる。なお、本発明において、破断伸びは、ＪＩＳ Ｋ６２５１に準拠し、イントロン引張り試験機（イントロン社製）を使用し、引張り速度２０±２ｍｍ／ｍｉｎ、室温２４±２℃の条件で測定することができる。

また、シート状部材３における厚さ方向の第１孔３１及び第２孔３２の総開口面積は、第１孔及び第２孔が開口していないと仮定したシート状部材３の両表面の面積の５０％以上であることが好ましい。第１孔３１及び第２孔３２の総開口面積を、上記割合とすることによって、圧着工程及び加硫成型工程において、第１孔３１及び第２孔３２に、未加硫ゴムを十分に流入させて未加硫ゴムとシート状部材の接着性を向上させ、タイヤ構成部材間の接着性を向上させることができるためである。

そして、第１タイヤ構成部材１と第２タイヤ構成部材２とを、ローラを使用して圧着する場合、第１孔３１及び第２孔３２の大きさはローラの幅以下であることが好ましい。第１孔及び第２孔の大きさが大きすぎると、第１タイヤ構成部材１と第２タイヤ構成部材２との間で空気が閉じ込められやすく、また、閉じ込められた空気をローラによって排出することが難しいためである。ここで、「孔の大きさ」とは、孔の開口部の最大寸法をいう。

更に、本発明に係るタイヤの製造方法では、上記（１）圧着工程において、シート状部材３を、第１未加硫ゴム層１１の端部と第２未加硫ゴム層２１の端部との間に設置することが好ましい。例えば、第１タイヤ構成部材１の幅が、第２タイヤ構成部材２の幅よりも短い場合、未加硫ゴム層１１の端部には段差が生じ、この段差部分に特に空気が溜まりやすい。そこで、シート状部材３を、第２未加硫ゴム層２１の端部と、空気が溜まりやすい未加硫ゴム層１１の端部との間に設置することによって、段差部分に溜まった空気を排出して、タイヤ構成部材間から空気をより効率的に排出することができる。具体的には、第１未加硫ゴム層１１の幅よりも長く且つ第２未加硫ゴム層２１の幅よりも短い幅のシート部材３を、シート部材３の端部が、第２未加硫ゴム２１の端部と第１未加硫ゴム１１の端部との間に位置するように設置することによって、段差部分に溜まった空気を排出し、タイヤ構成部材間から空気をより効率的に排出することができる。
また、例えば、幅の異なる２つのインナーライナーを圧着する場合には、シート状部材３は、一方のインナーライナーを構成する未加硫ゴム層の端部と、他方のインナーライナーを構成する未加硫ゴム層の端部との間に設置される。具体的には、一方のインナーライナーの幅よりも長く且つ他方のインナーライナーの幅よりも短い幅のシート状部材３を、シート部材３の端部が、２つのインナーライナーの未加硫ゴム層の端部間に位置するように設置して、段差部分に溜まった空気を排出して、インナーライナー間の空気をより効率的に排出することができる。

以上説明したタイヤの製造方法によって製造されたタイヤは、タイヤの性能を低下させることなく、製品不良を効果的且つ簡便に抑制することができる。

以上、図面を参照して本発明のタイヤの一例を説明したが、本発明のタイヤの製造方法は上記一例に限定されることはなく、本発明のタイヤの製造方法には適宜変更を加えることができる。例えば、使用されるシート状部材３の形状及び枚数は、タイヤ構成部材に応じて適宜変更することができる。また、上記説明では、未加硫ゴムからなる層を両方の面に有し、コード層を内部に有するタイヤ構成部材を使用する場合について説明したが、タイヤ構成部材は、未加硫ゴム層のみからなっていてもよく、また、未加硫ゴム層がタイヤ構成部材の一方の表面のみに形成されていてもよい。

１…第１タイヤ構成部材、２…第２タイヤ構成部材、３…シート状部材、４…ステッチングローラ、１１，１１’…第１未加硫ゴム層、１２…コード層、２１，２１’…第２未加硫ゴム層、２２…コード層、３０ａ，３０ｂ…シート状部材延在方向の連通孔、３１ａ，３１ｂ…シート状部材厚さ方向の第１孔、３２ａ，３２ｂ…シート状部材厚さ方向の第２孔

Claims (5)

1. 第１タイヤ構成部材の少なくとも一方の表面を形成する第１未加硫ゴムからなる層と、
   第２タイヤ構成部材の少なくとも一方の表面を形成する第２未加硫ゴムからなる層との間にシート状部材を設置し、前記シート状部材を介して、前記第１タイヤ構成部材と前記第２タイヤ構成部材とを圧着する圧着工程と、
   前記シート状部材を介して圧着された第１タイヤ構成部材及び第２タイヤ構成部材を含んだグリーンタイヤを形成するグリーンタイヤ形成工程と、
   前記グリーンタイヤ形成工程で形成した前記グリーンタイヤを加硫金型内で加硫成型する加硫成型工程とを具え、
   前記シート状部材が、少なくとも一つのシート状部材延在方向の連通孔と、前記延在方向の連通孔の何れかに連通して一端が一方のシート状部材表面に開口するシート状部材厚さ方向の第１孔と、前記延在方向の連通孔の何れかに連通して一端が他方のシート状部材表面に開口するシート状部材厚さ方向の第２孔とを有し、
   前記第１孔と前記第２孔とが同一の連通孔に連通しており、
   前記加硫成型工程において、前記第１孔、前記第２孔及び前記連通孔の中に前記第１未加硫ゴム及び前記第２未加硫ゴムを流入させて加硫し、前記シート状部材内部で前記第１未加硫ゴム及び前記第２未加硫ゴムを互いに結合させることを特徴とする、タイヤの製造方法。
2. 前記シート状部材の厚さが、前記第１未加硫ゴムからなる層及び前記第２未加硫ゴムからなる層のいずれの厚さよりも薄いことを特徴とする、請求項１に記載の製造方法。
3. 前記シート状部材が、弾性材料からなる、請求項１又は２のいずれか１項に記載の製造方法。
4. 前記第１孔及び前記第２孔の総開口面積が、前記第１孔及び前記第２孔が開口していないと仮定したシート状部材の両表面の面積の５０％以上であることを特徴とする、請求項１〜３のいずれか１項に記載の製造方法。
5. 前記圧着工程において、前記シート状部材を、第１未加硫ゴムからなる層の端部と第２未加硫ゴムからなる層の端部との間に設置することを特徴とする、請求項１〜４のいずれか１項に記載の製造方法。

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