JP6066858B2 - １基の脱りん炉を備えた溶銑処理工場及び転炉工場における溶銑の運搬方法 - Google Patents

Description

本発明は、１基の脱りん炉を備えた溶銑処理工場及び転炉工場における溶銑の運搬方法に関する。

周知の通り、高炉等から出銑された溶銑は、混銑車や溶銑鍋に装入され溶銑の処理を行う処理工場（処理設備）に運搬される。処理工場では、例えば、溶銑の脱硫処理、脱りん処理、脱炭処理などが行われている。脱硫処理、脱りん処理、脱炭処理などは、それぞれ異なる場所で行われるため、各処理間では、溶銑鍋に溶銑を装入して運搬されるのが一般的である。溶銑鍋の運搬効率を向上させる技術として特許文献１に示すものがある。

特許文献１では、転炉から受銑した溶銑鍋を吊上げて別の転炉まで搬送するクレーンを１基と、溶銑を受銑する溶銑鍋とを配備し、転炉の下方に運搬台車専用の走行レールを敷設して、溶銑鍋を所定の場所に運搬すると共に、空の溶銑鍋をクレーンから受け取って運搬台車に搭載するものが開示されている。

特開２００２−２５６３２１号公報

さて、近年、生産量を向上させたり、生産コストを低減させるという要望が一層高まってきており、これらに対応するため、設備の増設が必要となってきている。例えば、脱りん処理を行う脱りん炉を備えた溶銑処理工場と、主に溶鋼の処理を行う転炉工場とを別々の建屋で建設して生産性を向上させようという試みがなされている。このような場合、転炉工場で脱りん処理した溶銑が装入された溶銑鍋を別棟の転炉工場に運搬することが必要になる。

特許文献１に示すように同一棟での溶銑鍋の運搬方法はあるものの、別棟に溶銑鍋を効率よく運搬する方法は未だ確立されておらず、新たに溶銑の運搬方法を構築する必要がある。
そこで、本発明は、上記問題に鑑み、脱りん炉を備えた溶銑処理工場と転炉工場が別棟の建屋にある場合でも溶銑鍋の運搬の効率を向上させて脱りん炉の生産阻害を発生させることが無いようにする１基の脱りん炉を備えた溶銑処理工場及び転炉工場における溶銑の運搬方法を提供することを目的とする。

前記目的を達成するため、本発明においては以下の技術的手段を講じた。
すなわち、本発明にかかる１基の脱りん炉を備えた溶銑処理工場及び転炉工場における溶銑の運搬方法では、１基の脱りん炉が配備された溶銑処理工場と、転炉が配備された転炉工場とが別棟とされた製鋼工場であって、
前記溶銑処理工場は、脱りん処理後の溶銑を出湯する出湯ステーションと、少なくとも溶銑が装入された実鍋の受け渡しを行う受け渡しステーションと、前記溶銑処理工場と前記転炉工場との間を移動する運搬台車が発着する第１発着ステーションと、前記出湯ステーションと受け渡しステーションとの間を移動可能な受湯台車と、前記受け渡しステーションと前記第１発着ステーションとの間を移動可能な脱りん炉出湯側クレーンとを備え、
前記転炉工場は、転炉に溶銑を装入する装入ステーションと、前記運搬台車が発着する第２発着ステーションと、前記装入ステーションと第２発着ステーションとの間を移動可能な脱炭炉側クレーンとを備えるものとし、
前記溶銑処理工場での処理として、
前記脱りん処理後、実鍋を搭載した受湯台車を出湯ステーションから受け渡しステーションに向けて移動するステップと、
前記受湯台車が受け渡しステーションに到着後、受湯台車に搭載された実鍋を受け渡しステーションに位置する脱りん炉出湯側クレーンによって吊り上げるステップと、
前記実鍋を吊り上げた脱りん炉出湯側クレーンを前記受け渡しステーションから第１発着ステーションに移動するステップと、
前記脱りん炉出湯側クレーンが第１発着ステーションに到着後、脱りん炉出湯側クレーンによって吊り上げた実鍋を、前記第１発着ステーションに到着している運搬台車に前記第１発着ステーションにて据え付けるステップと、
前記実鍋を運搬台車に据え付け後、当該運搬台車に搭載した空鍋を脱りん炉出湯側クレーンによって吊り上げるステップと、
前記空鍋を吊り上げ後、前記運搬台車を前記第２発着ステーションに向けて移動するステップと、
前記空鍋を吊り上げた脱りん炉出湯側クレーンを第１発着ステーションから受け渡しステーションに向けて移動するステップと、
前記空鍋を吊り上げた脱りん炉出湯側クレーンが受け渡しステーションに到着後、脱りん炉出湯側クレーンによって空鍋を受湯台車に据え付けるステップと、
前記空鍋を搭載した受湯台車を受け渡しステーションから出湯ステーションに移動するステップと、
前記空鍋を搭載した受湯台車が到着後、空鍋に脱りん炉で脱りん処理された溶銑を出湯するステップと、
を備えていて、
前記転炉工場での処理として、
前記装入ステーションにて溶銑を装入することで空になった空鍋を吊り上げた脱炭炉側クレーンを、当該装入ステーションから第２発着ステーションに移動するステップと、
前記運搬台車及び脱炭炉側クレーンが前記第２発着ステーションに到着後、吊り上げた空鍋を運搬台車に据え付けるステップと、
前記空鍋を運搬台車に据え付け後、当該運搬台車に搭載した実鍋を脱炭炉側クレーンによって吊り上げるステップと、
前記脱炭炉側クレーンが実鍋を吊り上げ後、当該脱炭炉側クレーンを前記装入ステーションに向けて移動するステップと、
前記脱炭炉側クレーンが実鍋を吊り上げ後、前記運搬台車を前記第１発着ステーションに向けて移動するステップと、
前記脱炭炉側クレーンが前記装入ステーションに到着後、実鍋内の溶銑を転炉に装入するステップと、
を備えていることを特徴とする。

本発明によれば、脱りん炉を備えた溶銑処理工場と転炉工場が別棟の工場にある場合でも溶銑鍋の運搬の効率を向上させて脱りん炉の生産阻害を発生させることが無く、生産性を維持しつつ効率良く運搬することができる。

製鋼工場の模式図である。 溶銑処理工場における脱りん炉の炉裏側の操業を示す図である（その１）。 溶銑処理工場における脱りん炉の炉裏側の操業を示す図である（その２）。 溶銑処理工場における脱りん炉の炉裏側の操業を示す図である（その３）。 溶銑処理工場における脱りん炉の炉裏側の操業を示す図である（その４）。 溶銑処理工場における脱りん炉の炉裏側の操業を示す図である（その５）。 転炉工場における脱りん炉の炉裏側の操業を示す図である。 実施例１のガントチャートを示す図である。 比較例１のガントチャートを示す図である。 実施例２のガントチャートを示す図である。 比較例２のガントチャートを示す図である。 実施例３のガントチャートを示す図である。 比較例３のガントチャートを示す図である。 実施例４のガントチャートを示す図である。 比較例４のガントチャートを示す図である。 実施例５のガントチャートを示す図である。 比較例５のガントチャートを示す図である。

以下、本発明の実施形態に係る溶銑処理工場及び転炉工場における溶銑の運搬方法について図面に基づき説明する。以下の説明において、説明の便宜上、溶銑が装入された溶銑鍋のことを「実鍋」といい、溶銑が装入されていない空の溶銑鍋のことを「空鍋」という。
まず、溶銑処理工場と転炉工場とを備えた製鋼工場について説明する。

図１に示すように、製鋼工場は、主に溶銑の処理を行う溶銑処理工場１と、主に溶鋼の処理を行う転炉工場２とを備えている。溶銑処理工場１と転炉工場２とは別々の棟（別々の建屋）から構成され、溶銑処理工場１と転炉工場２とは互いに離れた場所に設置されている。溶銑処理工場１と転炉工場２との間には両工場を繋ぐ軌道３が敷設され、軌道３上を溶銑鍋等を運搬する運搬台車４が走行（移動）することができるようになっている。

溶銑処理工場１には、脱りん処理を行う転炉型の脱りん炉１０が配備され、転炉工場２には、脱炭処理を行う転炉１１が配備されている。
つまり、本発明では、脱りん炉１０が配備された溶銑処理工場１と、転炉１１が配備された転炉工場２とが別棟（別建屋）であることが前提とし、溶銑処理工場１で処理した溶銑を、運搬台車４を介して転炉工場２に運搬することとされている。

なお、一般的に、脱りん炉と転炉とが同一棟（同一建屋）の場合があるが、敷地面積等の制約で、脱りん炉や転炉を同一棟に建設できない場合がある。本発明は、このような場合でも、溶銑処理工場１と転炉工場２との間における溶銑や溶鋼の運搬効率を低下させないような、工場レイアウト及び操業に特徴がある。
以下、溶銑処理工場１及び転炉工場２の構成について詳しく説明する。
［溶銑処理工場］
溶銑処理工場１には、脱りん炉１０の炉前側（溶銑装入側）に、複数の払い出しステーション１２と、複数の脱硫ステーション１３とが配備されている。なお、溶銑処理工場１には、溶銑上のスラグ等を除滓する除滓ステーション（図示省略）が配備さている。

払い出しステーション１２は、例えば、高炉から出銑した溶銑を運搬する混銑車１４内の溶銑を、溶銑鍋１５に装入する場所であって、この実施形態では、２つの払い出しステーション１２が配備されている。払い出しステーション１２には、高炉から延設された軌道２６が敷設されており、当該払い出しステーション１２には、高炉側から移動してきた混銑車１４が到着する。

脱硫ステーション１３は、払い出しステーション１２で溶銑鍋１５に払い出された溶銑に対して脱硫処理を行う場所であって、この実施形態では、払い出しステーション１２の下流側に２つ設置されている。脱硫ステーション１３では、例えば、溶銑が装入された溶銑鍋１５内に、溶銑を撹拌するインペラを挿入し、インペラを回転させて溶銑を撹拌しながら脱硫材を当該溶銑に供給することにより、溶銑の脱硫を行うことができる（ＫＲ脱硫処理）。

また、溶銑処理工場１には、脱りん炉１０の溶銑装入側から払い出しステーション１２等に亘って移動可能な脱りん装入側クレーン１７と、スクラップヤード１８と脱りん炉１０の溶銑装入側に亘って移動可能なスクラップ装入クレーン１９とが配備されている。
これによれば、混銑車１４内の溶銑を払い出しステーション１２にて溶銑鍋１５に払い出した後、溶銑鍋１５を脱硫ステーション１３や除滓ステーションに移動して溶銑の脱硫処理や除滓処理を行うことができる。また、脱硫処理及び除滓処理後の溶銑が装入された溶銑鍋１５を脱りん装入側クレーン１７にて脱りん炉１０の炉前に移動させ、脱りん炉１０に溶銑鍋１５内の溶銑を装入することにより脱りん処理を行うことができる。

なお、スクラップ装入クレーン１９によってスクラップヤード１８に置かれたスクラップを脱りん炉１０の炉前に運搬することにより、当該スクラップを脱りん炉１０に装入することもできる。
さて、図１〜６に示すように、脱りん炉１０の炉裏（溶銑出湯側）には、脱りん処理後の溶銑を出湯する出湯ステーション２０が配備されている。出湯ステーション２０では、当該出湯ステーション２０に空鍋１５Ａを搭載した受湯台車２１を停止させ、この受湯台車２１上の空鍋１５Ａに受湯することにより、脱りん処理後の溶銑を払い出す場所である。ここで、溶銑の払い出し後、受湯台車２１を転炉１１（転炉工場２）まで移動させるとした場合、転炉１１に向かった受湯台車２１が出湯ステーション２０に帰ってくるまで溶銑を出湯することができず、運搬効率（物流効率）が低下する。

そこで、本発明では、出湯ステーション２０とは別に、受け渡しステーション２２と、第１発着ステーション２３とを配備したうえで、受け渡しステーション２２と第１発着ステーション２３との間に移動可能な脱りん炉出湯側クレーン２４を配備すると共に、第１発着ステーション２３に運搬台車４を発着できるようにすることで、溶銑の物流効率を向上させ、操業効率が低下することを防止している。

詳しくは、出湯ステーション２０と受け渡しステーション２２との間には、軌道１６が敷設され、軌道１６上を受湯台車２１が走行（移動）する。この受湯台車２１は、１つの溶銑鍋１５（例えば、１つの実鍋或いは１つの空鍋１５Ａ）を搭載するもので、出湯ステーション２０の実鍋１５Ｂを受け渡しステーション２２に運搬したり、受け渡しステーション２２で受け取った空鍋１５Ａを出湯ステーション２０に運搬する。

なお、転炉型の脱りん炉１０では出湯孔が炉体の側面にあり、出湯ステーション２０では、炉体を傾動して炉体内の溶銑を溶銑鍋１５に出湯することになる。ここで、出湯開始時の脱りん炉１０の傾動角度と、出湯終了時の脱りん炉１０の傾動角度は異なり、溶銑を溶銑鍋１５に装入することは大変である。受湯台車２１に溶銑鍋１５を搭載しておけば、出湯中の脱りん炉１０の傾動角度に合わせて溶銑鍋１５の位置を変えることができるため、受湯台車２１上の溶銑鍋１５で溶銑を受湯することが有効である。

受け渡しステーション２２は、当該受け渡しステーション２２に位置する脱りん炉出湯側クレーン２４と脱りん炉１０とが干渉しない程度に、脱りん炉１０（出湯ステーション２０）から離れて設置されている。この受け渡しステーション２２は、受湯台車２１に搭載された実鍋１５Ｂを脱りん炉出湯側クレーン２４に受け渡したり、脱りん炉出湯側クレーン２４が吊っている空鍋１５Ａを受湯台車２１に据え付ける場所である。即ち、受け渡しステーション２２は、少なくとも溶銑が装入された実鍋１５Ｂの受け渡しを行う場所である。

また、図１に示す如く、第１発着ステーション２３は、受け渡しステーション２２と並列していて、受け渡しステーション２２よりも転炉工場２に近い側に設置されている。この実施形態では、脱りん炉１０の炉裏であって出湯ステーション２０のより手前側（例えば、南側）に受け渡しステーション２２が設置され、受け渡しステーション２２の右側（例えば、東側）に第１発着ステーション２３が設置されている。

脱りん炉出湯側クレーン２４は、受け渡しステーション２２と第１発着ステーション２３との間で実鍋１５Ｂ或いは空鍋１５Ａを運搬するものである。ここで、脱りん炉出湯側クレーン２４の設置基数を多くすると受け渡しステーション２２と第１発着ステーション２３との間での物流量を増加させることができるものの、この場合、溶銑処理工場１の基礎を強固にする必要があると共に、脱りん炉出湯側クレーン２４の設置コストかかってしまう。また、脱りん炉出湯側クレーン２４の設置基数を多くした場合、脱りん炉出湯側クレーン２４を操作するオペレータ（運転手）が複数人必要になることから、この実施形態では、脱りん炉出湯側クレーン２４は１基としている。また、１基の脱りん炉出湯側クレーン２４では、１つの溶銑鍋１５（１つの実鍋１５Ｂ或いは１つの空鍋１５Ａ）を吊り上げたり、１つの溶銑鍋１５を吊った状態で運搬することができる。

受け渡しステーション２２は、受湯台車２１に搭載された実鍋１５Ｂを脱りん炉出湯側クレーン２４に受け渡したり、脱りん炉出湯側クレーン２４が吊っている空鍋１５Ａを受湯台車２１に据え付ける場所である。即ち、受け渡しステーション２２では、少なくとも溶銑が装入された実鍋１５Ｂの受け渡しを行うことができる。
第１発着ステーション２３は、溶銑処理工場１と溶銑処理工場１との間を移動する運搬台車４が発着する場所である。運搬台車４は、少なくとも２つの溶銑鍋１５を搭載することができるもので、例えば、１つの実鍋１５Ｂと１つの空鍋１５Ａを搭載することができる。運搬台車４は、機関車によって牽引されるものであっても、走行装置が搭載されて自力で移動するものであってもよい。このように、運搬台車４で運搬できる溶銑鍋１５を２つにすることによって溶銑処理工場１と転炉工場２との間の溶銑鍋１５の運搬におけるサイクルタイムを短縮することができる。
［転炉工場］
一方、転炉工場２には、溶銑の脱炭処理を行う転炉１１が配備されている。溶銑処理工場１における転炉１１の基数は、例えば、溶銑処理工場１から持ち込まれる溶銑量等によって定められている。例えば、脱りん炉１０での吹錬時間（脱りん処理時間）に対して転炉１１での吹錬時間（脱炭処理時間）が長く、脱りん炉１０での生産に阻害を与える（例えば、生産性が低下するなど）場合は、転炉１１の基数は２基とすることが望ましい。

また、脱りん炉１０での脱りん処理時間に対して転炉１１での脱炭処理時間が短く、脱りん炉１０での生産に阻害を与えない場合は、転炉１１の基数は１基でもよい。この実施形態では、稼働可能な転炉１１の基数を２基とし、転炉１１の炉修等も考慮してさらに転炉１１の基数を１基加えて、合計３基としている。即ち、転炉工場２には、３基の転炉１１が並列して設置されている。

各転炉１１の炉前（溶銑装入側）には、溶銑を転炉１１に装入するための装入ステーション３０が配備されている。この実施形態には、それぞれの転炉１１に対応して３つの装入ステーション３０が設けられている。装入ステーション３０に沿ってクレーンレール（図示省略）が設置され、クレーンレールに沿って脱炭炉側クレーン３１（脱炭炉装入側クレーン）が移動することができるようになっている。

転炉工場２において、溶銑処理工場１に近い側には、運搬台車４が発着する第２発着ステーション３２が配備されている。この第２発着ステーション３２上には、上述したクレーンレールが延設されていて、第２発着ステーション３２と各装入ステーション３０との間を脱炭炉側クレーン３１が移動することができるようになっている。ここで、脱炭炉側クレーン３１の設置基数を多くすると物流量を増加させることができるが、転炉工場２の基礎を強固にする必要があると共に、脱炭炉側クレーン３１の設置コストかかってしまう。また、脱炭炉側クレーン３１の設置基数を多くした場合、脱炭炉側クレーン３１を操作するオペレータが複数人必要になることから、この実施形態では、脱炭炉側クレーン３１は１基としている。

また、１基の脱炭炉側クレーン３１では、１つの溶銑鍋１５（１つの実鍋１５Ｂ或いは１つの空鍋１５Ａ）を吊り上げたり、１つの溶銑鍋１５を吊った状態で運搬することができる。なお、溶銑処理工場１において、除滓処理を行ったり、第２発着ステーション３２とは別のルートから溶銑を受け入れる場合等は、脱炭炉側クレーン３１を２基としてもよい。

以上のように、溶銑処理工場１及び転炉工場２を構成することによって、溶銑処理工場１に配備した１基の脱りん炉１０で脱りん処理した溶銑を、転炉工場２に運搬して当該転炉工場２にて脱炭処理を行うことができる。特に、本発明では、受湯台車２１、脱りん炉出湯側クレーン２４、運搬台車４、脱炭炉側クレーン３１を効率よく動かすことによって、溶銑の物流を向上させている。
［溶銑処理工場の操業］
次に、受湯台車２１、脱りん炉出湯側クレーン２４、運搬台車４及び脱炭炉側クレーン３１の動きを中心に溶銑処理工場１及び転炉工場２の操業について説明する。

図２〜６は、溶銑処理工場１における受湯台車２１、脱りん炉出湯側クレーン２４及び運搬台車４の動作をまとめたものである。
図２（ａ）に示すように、脱りん処理が終了する直前では、空鍋１５Ａを搭載した受湯台車２１が出湯ステーション２０に位置しており、脱りん炉１０からの溶銑を受湯する状態にある。脱りん炉１０における脱りん処理が終了すると、出湯ステーション２０に位置する受湯台車２１の空鍋１５Ａに脱りん炉１０の溶銑を払い出す。

そうすると、図２（ｂ）に示すように、出湯ステーション２０の空鍋１５Ａは実鍋１５Ｂとなり、この実鍋１５Ｂを搭載した受湯台車２１は、出湯ステーション２０から受け渡しステーション２２に向けて移動する。即ち、溶銑の出湯後は、実鍋１５Ｂを脱りん炉出湯側クレーン２４で吊り上げる場所まで移動させる。そして、実鍋１５Ｂを搭載した受湯台車２１が受け渡しステーション２２に向けて移動している頃、受け渡しステーション２２には脱りん炉出湯側クレーン２４が到着している。

図３（ｃ）に示すように、実鍋１５Ｂを搭載した受湯台車２１が受け渡しステーション２２に到着後、受湯台車２１上の実鍋１５Ｂを、受け渡しステーション２２に位置している脱りん炉出湯側クレーン２４によって吊り上げる。受湯台車２１上の実鍋１５Ｂを吊り上げた後は、当該受湯台車２１上は空きスペース９となり、当該空きスペース９には空鍋１５Ａ等を搭載できるようになる。この受湯台車２１は受け渡しステーション２２に停止させたままにしておく。

図３（ｄ）に示すように、実鍋１５Ｂを吊り上げた後、実鍋１５Ｂを吊った脱りん炉出湯側クレーン２４を受け渡しステーション２２から第１発着ステーション２３に移動する。即ち、実鍋１５Ｂを吊った脱りん炉出湯側クレーン２４を、第１発着ステーション２３に移動させる。なお、脱りん炉出湯側クレーン２４が第１発着ステーション２３に到着する頃までには、第１発着ステーション２３には、空鍋１５Ａを搭載した運搬台車４が到着している。この運搬台車４には、後述するように実鍋を搭載するための空きスペース７がある。

図４（ｅ）に示すように、脱りん炉出湯側クレーン２４が第１発着ステーション２３に到着後、脱りん炉出湯側クレーン２４によって吊り上げた実鍋１５Ｂを運搬台車４に据え付ける。即ち、脱りん炉出湯側クレーン２４が、運搬台車４の空きスペース（溶銑鍋１５が搭載されていない台車上）７上に到着した後、当該運搬台車４の空きスペース７に吊っていた実鍋１５Ｂを据え付ける。

図４（ｆ）に示すように、脱りん炉出湯側クレーン２４によって実鍋１５Ｂを運搬台車４に据え付け後、当該運搬台車４に搭載した空鍋１５Ａを脱りん炉出湯側クレーン２４によって吊り上げる。即ち、実鍋１５Ｂを運搬台車４の空きスペース７に据え付け後、脱りん炉出湯側クレーン２４を空きスペース７に隣接する運搬台車４の空鍋搭載スペース８に移動させ、運搬台車４の空鍋搭載スペース８にある空鍋１５Ａを脱りん炉出湯側クレーン２４によって吊り上げる。

図５（ｇ）に示すように、脱りん炉出湯側クレーン２４によって空鍋１５Ａを吊り上げ後、第１発着ステーション２３に停車していた運搬台車４は、第２発着ステーション３２に向けて移動する。また、脱りん炉出湯側クレーン２４によって空鍋１５Ａを吊り上げ後、空鍋１５Ａを吊った脱りん炉出湯側クレーン２４は第１発着ステーション２３から受け渡しステーション２２に向けて移動する。

図５（ｈ）に示すように、空鍋１５Ａを吊り上げた脱りん炉出湯側クレーン２４が受け渡しステーション２２に到着後、脱りん炉出湯側クレーン２４によって空鍋１５Ａを受湯台車２１に据え付ける。即ち、図３（ｃ）又は（ｄ）の時点で受け渡しステーション２２に停止させている受湯台車２１において、当該受湯台車２１の空きスペース９に、第１発着ステーション２３（運搬台車４）から移動してきた空鍋１５Ａを脱りん炉出湯側クレーン２４によって据え付ける。

図６（ｉ）に示すように、空鍋１５Ａを受湯台車２１に据え付け後、当該空鍋１５Ａを搭載した受湯台車２１を受け渡しステーション２２から出湯ステーション２０に移動する。また、空鍋１５Ａを受湯台車２１に据え付け後、受け渡しステーション２２の脱りん炉出湯側クレーン２４は停止させたままとする。
図６（ｊ）に示すように、空鍋１５Ａを搭載した受湯台車２１が出湯ステーション２０に到着する頃、第１発着ステーション２３を出発した運搬台車４は、転炉工場２にて空鍋１５Ａを搭載して再び第１発着ステーション２３に戻ってきている。図６（ｊ）は、図６（ａ）と同じ状態である。即ち、図６（ａ）〜図６（ｉ）までが、受湯台車２１、脱りん炉出湯側クレーン２４及び運搬台車４の溶銑処理工場１における１サイクルの操業であり、当該溶銑処理工場１では、上述した動作を受湯台車２１、脱りん炉出湯側クレーン２４及び運搬台車４が繰り返し行う。

なお、溶銑処理工場１において、出湯ステーション２０に位置する受湯台車２１の空鍋１５Ａに脱りん炉１０の溶銑を払い出している間に、第１発着ステーション２３を出発した運搬台車４が、転炉工場２にて空鍋１５Ａを搭載して再び第１発着ステーション２３に戻って来るようにしてもよい。
［転炉工場の操業］
図７は、転炉工場２における脱炭炉側クレーン３１及び運搬台車４の動作をまとめたものである。

前述の図２〜図５の手順を踏むことで実鍋１５Ｂが搭載された運搬台車４は、その後、軌道３上を移動して、溶銑処理工場１の第１発着ステーション２３から転炉工場２の第２発着ステーション３２へと移動する。
転炉工場２では、第２発着ステーション３２に到着した運搬台車４上の実鍋１５Ｂを吊り上げ後、実鍋１５Ｂを第２発着ステーション３２から装入ステーション３０に移動させ、装入ステーション３０で実鍋１５Ｂ内の溶鋼を脱炭炉に装入する操業を行う。

図７（ａ）に示すように、実鍋１５Ｂを搭載した運搬台車４が第２発着ステーション３２に到着する頃、装入ステーション３０に位置する脱炭炉側クレーン３１は実鍋１５Ｂの溶鋼を装入することが完了していて、当該装入ステーション３０にて溶銑を装入することで空になった空鍋１５Ａを吊り上げた状況にある。脱炭炉側クレーン３１は、吊っている実鍋１５Ｂが空鍋１５Ａになると、運搬台車４が第２発着ステーション３２に到着するのと同時、或いは、運搬台車４が第２発着ステーション３２に到着する前に、装入ステーション３０から第２発着ステーション３２に移動する。

図７（ｂ）に示すように、運搬台車４及び脱炭炉側クレーン３１が第２発着ステーション３２に到着後、吊り上げた空鍋１５Ａを運搬台車４に据え付ける。即ち、脱炭炉側クレーン３１は、運搬台車４の空きスペース（溶銑鍋１５が搭載されていない台車上）上に吊っていた空鍋１５Ａを据え付ける。
図７（ｃ）に示すように、脱炭炉側クレーン３１が空鍋１５Ａを運搬台車４に据え付け後、運搬台車４に搭載した実鍋１５Ｂを吊り上げる。即ち、実鍋１５Ｂを運搬台車４の空きスペースに据え付け後、脱炭炉側クレーン３１を空きスペースに隣接する運搬台車４の実鍋１５Ｂ搭載スペースに移動させ、運搬台車４の実鍋１５Ｂ搭載スペースにある実鍋１５Ｂを脱炭炉側クレーン３１によって吊り上げる。

図７（ｄ）に示すように、脱炭炉側クレーン３１によって実鍋１５Ｂを吊り上げ後は、実鍋１５Ｂを吊った脱炭炉側クレーン３１を第２発着ステーション３２から装入ステーション３０に向けて移動する。また、脱炭炉側クレーン３１によって実鍋１５Ｂを吊り上げ後は、運搬台車４は、第２発着ステーション３２から第１発着ステーション２３に向けて出発する。

図７（ｅ）に示すように、実鍋１５Ｂを吊った脱炭炉側クレーン３１が装入ステーション３０に到着後、実鍋１５Ｂ内の溶銑を転炉１１に装入する。図７（ｅ）は、図７（ａ）の状況になる直前の状態であり、図７（ａ）〜図７（ｅ）までが、脱炭炉側クレーン３１及び運搬台車４の溶銑処理工場１における１サイクルの操業であり、当該溶銑処理工場１では、上述した動作を受湯台車２１、脱りん炉出湯側クレーン２４及び運搬台車４が繰り返し行う。

以上によれば、実鍋１５Ｂと空鍋１５Ａとの２本の溶銑鍋１５を運搬台車４に搭載できるようにすることで、脱りん炉１０から出湯した溶銑を受湯した実鍋１５Ｂを運搬台車４に据付後、そのまま同じ脱りん炉出湯側クレーン２４を使用して運搬台車４に積載された空鍋１５Ａを吊上げ、受湯台車２１に据付けることが可能となる。その結果、次のチャージの脱りん炉１０の出湯までの間に、出湯ステーション２０に溶銑を受けるための空鍋１５Ａを準備する時間が短縮できる。

また、脱りん炉１０の出湯ステーション２０から下流側を、受け渡しステーション２２と第１発着ステーション２３との２つのステーションに分け、出湯ステーション２０と受け渡しステーション２２との間を受湯台車２１で移動（走行）させ、受け渡しステーション２２と第１発着ステーション２３との間を脱りん炉出湯側クレーン２４で移動させ、第１発着ステーション２３では運搬台車４を移動させることとしている。それゆえ、受湯台車２１、脱りん炉出湯側クレーン２４、運搬台車４の連携による溶銑鍋１５（実鍋１５Ｂや空鍋１５Ａ）の物流をスムーズに実施することができ、物流効率を向上させることができる。例えば、受湯台車２１や運搬台車４は、天井クレーン（脱りん炉出湯側クレーン２４）による吊り上げや据え付け時に待機するだけでよいため、待機時間を出来る限り少なくすることが可能となる。

また、転炉工場２では、装入完了後の空鍋１５Ａは、運搬台車４が到着後に速やかに据付ることができ、空鍋１５Ａを据え付け後、運搬台車４の実鍋１５Ｂを吊り上げて転炉１１に運搬することができるため、転炉工場２における空鍋１５Ａや実鍋１５Ｂの物流効率を向上させることができる。
一方、例えば、運搬台車４に１本の溶銑鍋１５しか搭載できない場合は、転炉工場２で転炉１１に装入が完了した空鍋１５Ａを積載した運搬台車４が溶銑処理工場１に帰ってくるまで、出湯ステーション２０に溶銑を受けるための空鍋１５Ａを準備することができず、脱りん炉１０は空鍋１５Ａの到着待ちのため出湯が開始できず、脱りん炉１０の生産が阻害されることになる。また、運搬台車４に１本の溶銑鍋１５しか搭載できない場合は、運搬台車４に積載された空鍋１５Ａを脱りん炉出湯側クレーン２４で吊上げた後、脱りん炉出湯側クレーン２４を運搬台車４上から退避させ、脱りん炉１０で溶銑を受湯した実鍋１５Ｂを別の脱りん炉出湯側クレーン２４を使用して運搬台車４に据付けることによって、溶銑鍋１５の運搬時間を短縮することができるものの、脱りん炉出湯側クレーン２４が退避する時間が必要なことに加え、操業スケジュールが非常に過密となり、生産性を向上させることが難しくなる。また、脱りん炉出湯側クレーン２４が２基必要になるため、溶銑処理工場１の基礎を強固にする必要があると共に、脱りん炉出湯側クレーンの設置コストがかかる、さらに、脱りん炉出湯側クレーン２４を操作するオペレータが２名必要になることから、脱りん炉出湯側クレーン２４は１基であることが望ましい。
［ガントチャート］
図８〜１７は、本発明である「１基の脱りん炉１０を備えた溶銑処理工場１及び転炉工場２における溶銑の運搬方法」で操業を行った実施例のガントチャートと、本発明とは異なる方法で操業を行った比較例のガントチャートとを示したものである。

図８〜１５のガントチャートは、運搬台車４には２本の溶銑鍋１５を搭載できるようにしたうえで脱りん炉の炉裏には１基の脱りん炉出湯側クレーン２５を設置した場合の結果を示したものである。図１６及び１７のガントチャートは、運搬台車４には２本の溶銑鍋１５を搭載できるようにしたうえで脱りん炉の炉裏には２基の脱りん炉出湯側クレーン２５を設置した場合の結果を示したものである。

また、実施例及び比較例の実施条件は以下の通りである。
溶銑処理工場１は、脱りん炉１０を１基保有するものとした。なお、溶銑処理工場１内に混銑車１４で運搬してきた溶銑を溶銑鍋１５に払出す払出設備や脱硫処理設備、スラグを除さい可能な除滓設備などがあってもよいが、脱炭処理を行う転炉１１は存在しない。
転炉工場２は、脱炭処理を行う転炉１１を有するものとした。溶銑処理工場１には、溶鋼処理設備などの設備があってもよいが、脱りん処理を行う脱りん炉１０は存在しない。

脱りん炉１０は、転炉型の脱りん炉１０であり、その溶銑量は２２０ｔｏｎ〜２７２ｔｏｎである。脱りん処理における溶銑配合率は８８〜１００％、上吹き酸素流量は１００〜５００Ｎｍ^３／ｍｉｎ、底吹きガス流量は、２０〜６０Ｎｍ^３／ｍｉｎ、スクラップ装入量は５〜３０ｔｏｎ、副原料として石灰、鉄鉱石、スケール等の一般的なものを使用した。

脱りん炉１０に装入する溶銑成分は、脱りん炉１０までの前工程でサンプリングを行い、蛍光X線分析法で測定した。溶銑の装入時における［Ｓｉ］は、０．１０〜０．８０質量％、高炉から出銑したときの［Ｓｉ］が０．８０質量％より高い場合は、鋳床脱珪処理や混銑車での脱珪処理を実施し、装入時の［Ｓｉ］を０．８０質量％以下に低下させる。装入時の［Ｐ］は０．１００〜０．１５０質量％とした。

脱りん炉１０の装入時の溶銑温度は、熱電対を併せ持つサンプラーを用いて前工程におけるサンプル採取時に測定し、測定した温度に基づいて求めた。ここで、溶銑をサンプリングしてから前工程から脱りん炉１０の装入までの時間があるため、装入までの溶銑温度の降下量（℃）を計算し、脱りん炉の装入時の溶銑温度を計算で算出する。脱りん炉の装入時の溶銑温度は、１２８０〜１３５０℃とした。

脱りん１０の吹錬後の溶銑成分は、脱りん炉の吹錬終了後、溶銑を溶銑鍋に出湯時に溶銑のサンプリングを行い、蛍光Ｘ線分析法で測定した。脱りん１０の吹錬後の［Ｓｉ］は、０．０１〜０．０３質量％、［Ｐ］は、０．０１０〜０．０３５質量％とした。
脱りん処理後の溶銑温度は、溶銑を溶銑鍋に出湯時に測定した。脱りん処理後の溶銑温度は、１２８０〜１３２０℃とした。

転炉１１の溶銑量は２２０ｔｏｎ〜２７２ｔｏｎである。脱炭処理における８８〜１００％、上吹き酸素流量は４００〜９００Ｎｍ^３／ｍｉｎ、底吹きガス流量は、６．０〜２３．０Ｎｍ^３／ｍｉｎ、スクラップ装入量は０〜３０ｔｏｎ、副原料として石灰、鉄鉱石、スケール等の一般的なものを使用した。
転炉の装入する溶銑成分は、脱りん１０の吹錬後の溶銑成分と同じものを使用した。転炉の装入時の溶銑温度は、脱りん処理後の溶銑温度に、出湯後から転炉に装入されるまでの時間の溶銑温度降下量を計算して算出した。転炉の装入時の溶銑温度は、１２６０〜１３１０℃とした。転炉の吹錬後の溶鋼成分は、製造する鋼種別の規格目標となるように調整する。溶鋼のうち［Ｃ］は、サブランスを使用して測定し、［Ｐ］、Ｓｉ、Ｍｎは、スパーク放電発光分析法（カントバック法）で測定した。転炉での吹錬後の［Ｃ］は、０．００１〜１．１質量％とした。

受湯台車２１は、富士車輌製の３８０ｔｏｎ受鋼台車であり、溶銑鍋１５を積載し走行可能な台車である。脱りん炉１０の出湯ステーション２０から受け渡しステーション２２まで走行するもので、台車走行時の停止は停止リミットスイッチによって自動的に停止する。脱りん炉１０での出湯時は、炉体の傾動角度に合わせて溶銑鍋１５の位置を合わすことが可能なようにインチング操作を行った。

脱りん炉出湯側クレーン２４は、溶銑鍋１５を吊上げることができるように溶銑処理工場１の建屋に設置された天井クレーンで、主巻きはフック式で、溶銑鍋１５のトラニオンにフックをかけて溶銑鍋１５を吊上げるものである。クレーン定格加重は３６０ｔｏｎ、停止位置でランプを点灯することにより走行時間を毎回ほぼ同じにする。
運搬台車４は、溶銑処理工場１と転炉工場２間の溶銑鍋１５を積載して運搬するもので、台車の定格加重は３６０ｔｏｎ、台車は連結が可能である。また、運搬台車４は、機関車により牽引されて溶銑処理工場１と溶銑処理工場１を移動する。なお、運搬台車４及び機関車は有人でも無人でもよい。走行時間は略一定である。

脱炭炉側クレーン３１は、溶銑鍋１５を吊上げることができるように転炉工場２の建屋に設置された天井クレーンで、主巻きはフック式で、溶銑鍋１５のトラニオンにフックをかけて溶銑鍋１５を吊上げるものである。クレーン定格加重は３４０ｔｏｎ以上、停止位置でランプを点灯することにより走行時間を毎回ほぼ同じにする。
次にガントチャートにおける各項目について説明する。

まず、脱りん炉１０（脱りん処理）に関するガントチャートの項目について説明する。
脱りん炉サイクルタイムは、脱りん処理の１チャージ当たりの処理時間のことであり、スクラップ装入（ＳＣ）、溶銑装入（装入）、脱りん吹錬（吹錬）、出湯前作業（前作）、出湯、排さい処理（除滓）の一連の時間合計である。脱りん炉サイクルタイムにおいて平均サイクルタイムは２４ｍｉｎ、最小サイクルタイムは２２ｍｉｎ、最大サイクルタイムは３１ｍｉｎであった。

また、脱りん炉１０におけるチャージとは、スクラップ装入開始から排さい処理までの連続した時間のことであり、スクラップ装入、溶銑装入、脱りん吹錬、調質、出湯、排さいの各工程の間のクレーンの移動時間等を含んだ一連の時間のことである。
スクラップ装入とは、脱りん炉１０にスクラップ・銑鉄などを装入することで、脱りん炉１０に近接するスクラップピットに備蓄されたスクラップをリフティングマグネットクレーンを使用してスクラップシュートに積み込み、スクラップシュート内のスクラップをスクラップ装入クレーン１９を使用して脱りん炉１０内に装入する。製鉄所では、製鉄所内で発生したスクラップや地金を転炉１１もしくは、脱りん炉１０で使用することは一般的である。製造する鋼種によっては、スクラップを投入しない場合も稀にあるが、実施例では、脱りん炉１０でスクラップを使用する場合を規定する。スクラップ装入時間は２ｍｉｎであった。スクラップ装入とは、スクラップシュートを傾動させて炉内にスクラップを装入する作業であり、それに要する時間であるスクラップ装入時間は、大きな変動は無い。つまり、使用するスクラップ量の大小にかかわらず、スクラップシュートを炉内に入れる作業は一緒のため、スクラップ装入時間はほぼ一定である。

溶銑装入とは、脱りん炉１０に溶銑を装入することで、溶銑鍋１５内の溶銑を脱りん装入側クレーン１７を使用して脱りん炉１０の炉内に装入する。溶銑装入の最小時間及び平均時間は４ｍｉｎ、最大時間は５ｍｉｎであった。使用する溶銑が多くなると、脱りん炉１０に溶銑を装入する時間が延長するため、溶銑装入時間が延長する。また、溶銑鍋のカラス口に地金が付着している場合などは、溶銑装入中に発塵が発生するため、溶銑装入速度を低下し、溶銑装入時間が長くなる場合がある。

脱りん吹錬とは、脱りん処理のことで、上吹き酸素ランスを使用して気体酸素を溶銑浴面に吹付け、脱りん炉１０の底からは攪拌用に底吹きガスを溶銑内に吹き込む。脱りん吹錬の最小時間は８ｍｉｎ、平均時間は９ｍｉｎ、最大時間は１３ｍｉｎであった。
脱りん処理前の溶銑中Ｓｉ濃度［Ｓｉ］や溶銑中のＰ濃度［Ｐ］が高い場合、或いは、溶銑温度が低い場合や溶銑量が多い場合は、脱りん吹錬に必要な酸素量が増加するため、脱りん吹錬の時間が延長する。脱りん吹錬中に大規模なスラグフォーミングが発生する場合は、脱りん吹錬を一時中断するため、脱りん吹錬の時間が長くなる場合がある。

出湯前作業（前作）とは、脱りん吹錬終了から出湯開始までに行う作業のことで、脱りん吹錬終了時はスラグがフォーミング（発泡）しており、この状態で脱りん炉１０を傾動すると、脱りん炉１０の炉口からスラグがこぼれる懸念がある。そこで、脱りん吹錬終了後にフォーミング抑制剤を投入し、スラグのフォーミングを鎮静させる。フォーミング抑制剤は一般的に脱りん炉１０・転炉１１で使用するものであれば何でもよい。

出湯前作業の最小時間、最大時間、平均時間は２ｍｉｎであった。出湯作業中にスラグが炉口からこぼれてしまうと操業に支障をきたすため、フォーミング抑制材を投入する。フォーミング抑制材は毎チャージ同一量を投入するため、出湯前作業の時間は一定である。
出湯とは、脱りん吹錬が終了した溶銑を受湯台車２１上の溶銑鍋１５内に排出することで、脱りん炉１０を傾動させ、脱りん炉１０の炉腹部の出湯孔から溶銑を排出する。炉体の傾動角度に併せて、受湯台車２１を走行させて溶銑鍋１５の位置を調整する。

出湯の最小時間は４ｍｉｎ、平均時間は５ｍｉｎ、最大時間は７ｍｉｎであった。出湯する溶銑量が少ないほど、出湯時間が短くなる。また、脱りん炉の出湯孔スリーブの使用回数が多くなると出湯スリーブの孔径が溶銑の影響により大きくなるため、出湯時間が短縮される。
排滓とは、出湯終了後に脱りん炉１０内に残留した脱りんスラグをスラグポットに排出することで、出湯の位置とは逆方向に脱りん炉１０を傾動させてスラグを排出する。脱りんスラグは残留すると、次チャージ時に脱りん処理で複りんするため、毎回排滓を実施する。

排滓の最小時間、最大時間、平均時間は２ｍｉｎであった。脱りん炉では、チャージで発生したスラグは全て排滓する。排滓は常に同一作業のため、その時間は一定である。
溶銑鍋運搬サイクルタイムとは、溶銑鍋１５を脱りん炉１０に供給するサイクルタイムのことで、当該チャージの溶銑が入った溶銑鍋１５を脱りん炉１０の出湯位置（出湯ステーション２０）に運搬完了後から、次のチャージの溶銑鍋１５を脱りん炉１０の出湯位置（出湯ステーション２０）に運搬するまでの時間のことである。

次に、脱炭炉（脱炭処理）に関するガントチャートの項目について説明する。
転炉サイクルタイムとは、転炉１１での１チャージ当たりの処理時間のことで、スクラップ装入（ＳＣ）、溶銑装入（装入）、脱炭吹錬（吹錬）、調質、出鋼、排滓、スラグコーティングの一連の連続した時間合計のことである。転炉サイクルタイムの平均サイクルタイムは３０ｍｉｎ、最小サイクルタイムは２２ｍｉｎ、最大サイクルタイムは４６ｍｉｎであった。

脱炭炉におけるチャージとは、スクラップ装入開始から当該チャージのスラグコーティング終了までの時間のことであり、スクラップ装入、溶銑装入、脱炭吹錬、調質、出鋼、排滓、スラグコーティングの各工程の間の天井クレーンの移動時間などを含んだ連続した時間のことである。スラグコーティングを省略する場合は、排滓終了までの時間のことである。

スクラップ装入とは、転炉１１にスクラップ・銑鉄などを装入することで、転炉１１に近接するスクラップピットに備蓄されたスクラップをリフティングマグネットクレーンを使用してスクラップシュートに積み込み、スクラップシュート内のスクラップをスクラップ装入クレーン１９を使用して転炉１１内に装入する。脱炭炉におけるスクラップ装入は処理前の溶銑温度や製造する鋼種などの影響で省略する場合がある。

スクラップ装入の平均時間は２ｍｉｎ、最小時間は０ｍｉｎ（スクラップ装入を行っていないとき）、最大時間は３ｍｉｎであった。転炉は脱りん炉と比較して、比較的厚板やクロップなど、厚いスクラップを装入する場合がある。厚いスクラップを転炉に装入する場合、転炉の耐火物が剥離することを防止するために、装入速度を低減させる場合があり、最大時間は３ｍｉｎとなる場合がある。

溶銑装入とは、転炉１１に溶銑を装入することで、溶銑鍋１５内の溶銑を脱炭炉側クレーン３１を使用して転炉１１内に装入する。溶銑装入の平均時間は３ｍｉｎ、最小時間は３ｍｉｎ、最大時間は４ｍｉｎであった。使用する溶銑が多くなると、転炉に溶銑を装入する時間が延長するため、溶銑装入時間が延長する。また、溶銑鍋のカラス口に地金が付着している場合などは、溶銑装入中に発塵が発生するため、溶銑装入速度を低下させるなどするため、溶銑装入時間が延長する。転炉は脱りん炉と比較して、建屋周りの集塵風量が低く、発塵が発生しやすいため、脱りん炉の溶銑装入時間より約１ｍｉｎ長くしている。

脱炭吹錬とは、転炉１１で行う脱炭処理のことで、上吹き酸素ランスを使用して気体酸素を溶銑浴面に吹付け、転炉１１の底からは攪拌用に底吹きガスを吹き込む。脱炭処理の処理目標の成分・温度は、製造鋼種や次工程の溶鋼処理設備によって変更する。脱炭吹錬の最小時間は１３ｍｉｎ、平均時間は１２ｍｉｎ、最大時間は２０分であった。脱炭処理の溶銑中Ｐ濃度が高い場合や溶銑温度が低い場合、或いは、溶銑量が多い場合は、脱炭吹錬に必要な酸素量が増加するため、脱炭吹錬時間が延長する。また、処理によっては、脱炭処理時の送酸速度を著しく低下する場合があるため、最大の脱炭吹錬時間が長くなる場合がある。

調質とは、脱炭吹錬後の出鋼判定を行うために、成分・温度などを測定することで、サブランスを使用して測温する。この他に、転炉１１を傾動させて転炉１１炉前から測温したり、その他の方法がある。調質の最小時間は０ｍｉｎ、平均時間は２ｍｉｎ、最大時間は６ｍｉｎであった。迅速に出鋼を行う場合は、一連のサイクルタイムに影響を与えないため、調質は行わず、０ｍｉｎである。転炉を炉前側に傾動させて、測温、サンプリングを実施する場合は、転炉の傾動時間が発生するため、最大６ｍｉｎ必要となる場合がある。

出鋼とは、脱炭吹錬が終了した溶銑を受鋼台車上の取鍋内に排出することで、脱炭炉を傾動させ、転炉１１の炉腹部の出湯孔から溶銑を排出する。出鋼時には、脱炭スラグが取鍋内に混入することを防止するために、ダーツやスラグストッパーなどを用いてもよい。転炉１１の傾動角度に併せて、受鋼台車に積載した溶銑鍋１５の位置を調整してもよい。出鋼の最小時間は４ｍｉｎ、平均時間は５ｍｉｎ、最大時間は７ｍｉｎであった。出鋼する溶銑量が少ないほど、出湯時間が短くなる。また、転炉の出鋼孔スリーブの使用回数が多くなると出湯スリーブの孔径が溶銑により大きくなるため、出頭時間が短縮する。

排滓とは、出鋼終了後に転炉１１内に残留した脱炭スラグをスラグパンに排出することで、出湯の位置とは逆方向に転炉１１を傾動させてスラグを排出する。脱炭スラグは一部残留させ、転炉１１の耐火物保護（スラグコーティング）に使用する場合や次のチャージの脱炭吹錬鋼種によって脱炭スラグを全て排出する場合などがある。排滓の最小時間は２ｍｉｎ、平均時間は２ｍｉｎ、最大時間は３ｍｉｎであった。脱炭スラグを一部残してスラグコーティングる場合は、転炉の傾動速度を調整して転炉から排出するスラグ量を調整するため、排滓時間が延長する。特に、製造した鋼種によってスラグ量が異なるため、スラグ量が多い場合には、残留スラグ量の調整に時間がかかるため、時間が長くなる場合がある。

スラグコーティングとは、残留したスラグを利用して転炉１１の耐火物をコーティングすることで、転炉１１の耐火物の保護を目的に行う。残留したスラグ以外に焼石灰・生石灰や軽焼ドロマイトを添加する。スラグコーティングの最小時間は０ｍｉｎ（スラグコーティングが不要な場合）、平均時間は２ｍｉｎ、最大時間は２ｍｉｎであった。スラグコーティングは、毎回同じ作業のため、一定の時間となる。

溶銑鍋の運搬において、受湯台車２１が出湯ステーションと受け渡しステーションとの間を走行する最小時間、平均時間、最大時間は１ｍｉｎであった。出湯ステーションと受け渡しステーションとの距離及び受湯台車２１の速度が一定のため、運搬時間は同じとなる。なお、受湯台車が出湯ステーションから受け渡しステーションに至るまでの間で、測温やサンプリングを行う場合は、出湯ステーションから受け渡しステーションまでの最小時間、平均時間、最大時間は３ｍｉｎとなる。

転炉工場において、運搬台車（第２発着ステーション）から転炉までの間で溶銑鍋を運搬する時間は、第１転炉（１ＬＤ）までは一定の２ｍｉｎ、第２転炉（２ＬＤ）及び第３転炉（３ＬＤ）までは一定の３ｍｉｎとなる。なお、第２発着ステーションから第１転炉第１転炉まではクレーンの走行距離が短いため、２ｍｉｎとなる。
次に、図８〜１７のガントチャートに示した文字や記号について説明する。
「実据付」とは、脱りん炉出湯側クレーン２５等のクレーンを用いて受湯台車２１や運搬台車４に実鍋の据え付けることを示している。「空吊上」とは、脱りん炉出湯側クレーン２５等のクレーンを用いて受湯台車２１や運搬台車４に据え付けている空鍋を吊り上げることを示している。

また、「実吊上」とは、脱りん炉出湯側クレーン２５等のクレーンを用いて受湯台車２１や運搬台車４に据え付けている実鍋を吊り上げることを示している。「空据付」とは、脱りん炉出湯側クレーン２５等のクレーンを用いて受湯台車２１や運搬台車４に空鍋の据え付けることを示している。「走」とは受湯台車２１が走行したことを示している。
実施例１及び比較例１は、脱りん炉のサイクル、溶銑鍋運搬サイクル及び転炉サイクルが平均的なパターンを示したもので、実施例２及び比較例２は、脱りん炉のサイクル、溶銑鍋運搬サイクル及び転炉サイクルが最短のパターンを示したもので、実施例３、４及び比較例３及び４は、実操業において脱りん炉のサイクル、溶銑鍋運搬サイクル及び転炉サイクルが最長のパターンを示したものである。

実施例１では、脱りん炉サイクルが２４分、溶銑鍋運搬サイクルは１９分であった。 実施例２では、脱りん炉サイクルが２２分、溶銑鍋運搬サイクルは１８分であった。実施例３及び実施例４では、脱りん炉サイクルが３１分、溶銑鍋運搬サイクルは２１分であった。実施例１〜４では、いずれも脱りん炉サイクルが溶銑鍋運搬サイクルよりも大きくなっており、脱りん炉の生産が阻害されることはなかった。

一方、比較例１では、脱りん炉サイクルが２４分、溶銑鍋運搬サイクルは４４分であった。比較例２では、脱りん炉サイクルが２２分、溶銑鍋運搬サイクルは４２分であった。比較例３では、脱りん炉サイクルが３１分、溶銑鍋運搬サイクルは４６分であった。比較例４では、脱りん炉サイクルが３１分、溶銑鍋運搬サイクルは４４分であった。比較例１〜４では、いずれも溶銑鍋運搬サイクルが脱りん炉サイクルよりも大きくなっており、脱りん炉の生産が阻害された。

比較例５及び６は、脱りん炉出湯側クレーン２５を２基使用したため、脱りん炉サイクルが溶銑鍋運搬サイクルよりも大きくでき、脱りん炉の生産が阻害されることはなかったものの、脱りん炉出湯側クレーン２５の設置基数が多いと、脱りん炉出湯側クレーン２５設置基数分だけ建屋や基礎の強度が必要になる。また、脱りん炉出湯側クレーン２５の基数が増加する分の設置コストが増加する。また、脱りん炉出湯側クレーン２５を運転する運転手が増加するなどの欠点がある。また、脱りん炉出湯側クレーン２５が２基の場合は、運搬台車４から溶銑鍋１５を一方のクレーンで吊上げ、実鍋を他方のクレーンで据付ける必要があるが、これらは同一のレールで走行させることになるため、どちらか一方を退避させる必要があり、建屋を延長（増設）する必要がある。即ち、建屋が大きくなってしまう。

以上述べたように、本願発明の「１基の脱りん炉を備えた溶銑処理工場及び転炉工場における溶銑の運搬方法」を採用することで、溶銑処理工場と転炉工場が別棟の工場にある場合であっても、溶銑鍋の運搬の効率を向上させて脱りん炉の生産阻害を発生させることが無く、生産性を維持しつつ効率のよい溶鋼生産を行うことが可能となる。
なお、今回開示された実施形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。特に、今回開示された実施形態において、明示的に開示されていない事項、例えば、運転条件や操業条件、各種パラメータ、構成物の寸法、重量、体積などは、当業者が通常実施する範囲を逸脱するものではなく、通常の当業者であれば、容易に想定することが可能な事項を採用している。

１ 溶銑処理工場
２ 転炉工場
３ 軌道
４ 運搬台車
１０ 脱りん炉
１１ 転炉
１２ 払い出しステーション
１３ 脱硫ステーション
１４ 混銑車
１５ 溶銑鍋
１５Ａ 空鍋
１５Ｂ 実鍋
１６ 軌道
１７ 装入側クレーン
１８ スクラップヤード
１９ スクラップ装入クレーン
２０ 出湯ステーション
２１ 受湯台車
２２ 受け渡しステーション
２３ 第１発着ステーション
２４ 脱りん炉出湯側クレーン
２５ 運搬台車
３０ 装入ステーション
３１ 脱炭炉側クレーン
３２ 第２発着ステーション

Claims (1)

1. １基の脱りん炉が配備された溶銑処理工場と、転炉が配備された転炉工場とが別棟とされた製鋼工場であって、
   前記溶銑処理工場は、脱りん処理後の溶銑を出湯する出湯ステーションと、少なくとも溶銑が装入された実鍋の受け渡しを行う受け渡しステーションと、前記溶銑処理工場と前記転炉工場との間を移動する運搬台車が発着する第１発着ステーションと、前記出湯ステーションと受け渡しステーションとの間を移動可能な受湯台車と、前記受け渡しステーションと前記第１発着ステーションとの間を移動可能な脱りん炉出湯側クレーンとを備え、
   前記転炉工場は、転炉に溶銑を装入する装入ステーションと、前記運搬台車が発着する第２発着ステーションと、前記装入ステーションと第２発着ステーションとの間を移動可能な脱炭炉側クレーンとを備えるものとし、
   前記溶銑処理工場での処理として、
   前記脱りん処理後、実鍋を搭載した受湯台車を出湯ステーションから受け渡しステーションに向けて移動するステップと、
   前記受湯台車が受け渡しステーションに到着後、受湯台車に搭載された実鍋を受け渡しステーションに位置する脱りん炉出湯側クレーンによって吊り上げるステップと、
   前記実鍋を吊り上げた脱りん炉出湯側クレーンを前記受け渡しステーションから第１発着ステーションに移動するステップと、
   前記脱りん炉出湯側クレーンが第１発着ステーションに到着後、脱りん炉出湯側クレーンによって吊り上げた実鍋を、前記第１発着ステーションに到着している運搬台車に前記第１発着ステーションにて据え付けるステップと、
   前記実鍋を運搬台車に据え付け後、当該運搬台車に搭載した空鍋を脱りん炉出湯側クレーンによって吊り上げるステップと、
   前記空鍋を吊り上げ後、前記運搬台車を前記第２発着ステーションに向けて移動するステップと、
   前記空鍋を吊り上げた脱りん炉出湯側クレーンを第１発着ステーションから受け渡しステーションに向けて移動するステップと、
   前記空鍋を吊り上げた脱りん炉出湯側クレーンが受け渡しステーションに到着後、脱りん炉出湯側クレーンによって空鍋を受湯台車に据え付けるステップと、
   前記空鍋を搭載した受湯台車を受け渡しステーションから出湯ステーションに移動するステップと、
   前記空鍋を搭載した受湯台車が到着後、空鍋に脱りん炉で脱りん処理された溶銑を出湯するステップと、
   を備えていて、
   前記転炉工場での処理として、
   前記装入ステーションにて溶銑を装入することで空になった空鍋を吊り上げた脱炭炉側クレーンを、当該装入ステーションから第２発着ステーションに移動するステップと、
   前記運搬台車及び脱炭炉側クレーンが前記第２発着ステーションに到着後、吊り上げた空鍋を運搬台車に据え付けるステップと、
   前記空鍋を運搬台車に据え付け後、当該運搬台車に搭載した実鍋を脱炭炉側クレーンによって吊り上げるステップと、
   前記脱炭炉側クレーンが実鍋を吊り上げ後、当該脱炭炉側クレーンを前記装入ステーションに向けて移動するステップと、
   前記脱炭炉側クレーンが実鍋を吊り上げ後、前記運搬台車を前記第１発着ステーションに向けて移動するステップと、
   前記脱炭炉側クレーンが前記装入ステーションに到着後、実鍋内の溶銑を転炉に装入するステップと、
   を備えている
   ことを特徴とする１基の脱りん炉を備えた溶銑処理工場及び転炉工場における溶銑の運搬方法。

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