JP6040241B2 - 連続するスワスを印刷する方法 - Google Patents

Description

本発明は、画像を複数のスワス(swaths)として受像部材上に印刷するための方法に関し、各スワスは、走査方向に往復移動するような印刷ヘッドによって印刷され、印刷ヘッドは、この印刷ヘッドに提供された画像データに一致するようにマーキング材料を受像材料に塗布するように構成されており、受像部材は、走査方向に対して実質的に直交するような搬送方向に段階的に送られる。本発明は、本方法を実行するように構成された印刷システムにさらに関する。

受像部材、例えばロールから供給された紙シートや用紙等の搬送方向に対して直交する方向に多数の画像ラインを含むスワスを印刷するための印刷ヘッドを用いる印刷プロセスは、異なるスワスを互いに正確につなぎ合わせるために、受像部材や印刷ヘッドの正確な搬送に依存している。印刷処理等の例は、インクジェット印刷プロセスであり、ここで、このプロセスは、印刷ヘッドのノズルアレイが走査方向に移動して、デジタル画像から導出されるような、スワス画像データを含むデジタル信号に係るノズルを活性化することによって、インク滴をマーキング材料として塗布する。用語「印刷ヘッド」は、印刷素子のアレイを含む単一の印刷ヘッドとして、及びキャリッジ等の共通の機械的構造に固定された複数の印刷ヘッド又はアセンブリとしての両方に対して使用される。

画像の全幅に亘って、又は全幅の少なくとも一部に亘ってスワスを形成した後に、受像部材は、印刷ヘッドが往復移動するような走査方向に対して実質的に直交するような搬送方向に送られる。同様に、受像部材を固定してもよく、印刷ヘッドを送ってもよい。送りは段階的であり、用紙送りステップを行った後に、印刷処理が、次のスワスを生成するために適用される。

種々のスワスを互いに連続してつなぎ合わせるために、用紙送りステップは、スワスの大きさに正確に調整することが重要である。用紙送りステップが少な過ぎる状態の場合には、２つのスワスによる画像ラインにおけるインク滴等のマーキング材料が、２つのスワス同士の間の境界において暗線をもたらすように互いの上部で印刷される。用紙送りステップが多過ぎる状態の場合には、受像部材の一部が、マーキング材料を受け取らないため、明線がこの境界に表われる。逸脱した用紙送りステップの影響を減少させるために、マルチパス戦略が使用され、ここで、各個別の用紙送りステップは、スワス幅の一部（端数）であり、ここで、各スワスにおいて、受像部材上に画像を形成するために必要とされるマーキング材料の一部のみが塗布される。これは、低下した生産性を犠牲にして行われる。他のいわゆる印刷モードは、画像ラインが印刷ラインによって交互に印刷されないようなインターレース印刷方式を含む。印刷ヘッドが用紙送りステップ後に再度同じ領域を通過する際に、この印刷されていない印刷ラインが印刷される。これは、印刷ヘッドの集積密度が、受像部材上の印刷対象の画像ライン密度よりも小さい場合に有用である。いくつかの印刷モードでは、境界での暗線又は明線の視認性は、他の事例では多少なりとも存在するが、すべての場合において、その明暗線の視認性は、２つの隣接するスワスにおけるマーキング材料の重複量に依存する。

これらのスワス境界線の視認性を減少させる周知の方法は、スワス境界の形状を規則的な又は不規則なパターンに変更することによってスワスを織り交ぜることである。このため、デジタルマスクは、第１スワスの境界における画像ラインの画素に反復的に適用される。このデジタルマスクは、ノズルの活性化を防止し、こうして、印刷ヘッドの端部に近接した印刷要素から印刷ヘッドのこの端部における最後の印刷要素までのこれら多数の画像ラインのうちの少なくとも一部について、この第１スワスのマーキング材料の塗布を防止する。第１スワスに印刷された画素をマスキングする補完的なデジタルマスクが、第２スワスの隣接する側に適用され、こうして、第１スワスにおいて部分的に印刷される画像ラインを補完する。この技術により、スワス境界が、スワスの画像ライン対して平行ではなくなり、用紙送りステップの距離とスワス内の所定距離との間の差が、殆ど視覚的に気に障らなくなる。第１スワス及び第２スワスにおける多数の画像ラインの意図的な小さな重複が、この技術を適用するために必要とされるすべてとなる。

同様に、この技術は、受像基材の搬送方向に対して直交する方向に延びるように静置された千鳥状印刷ヘッドに適用されてもよい。その場合には、この基材は、一定の速度で搬送され、スワスは、搬送方向に対して平行な方向に延びる。スワスは、順々に印刷される代わりに、同時に印刷される。２つの近隣する静置された印刷ヘッド同士の間の小さな重複によって、補完的なデジタルマスクの適用によるスワス同士の間にある境界線の変更を可能にする。こうして、用紙送りステップが存在しない場合では、スワスの織り交ぜは、それらスワス同士の間の境界線を曖昧にするために使用することができる。

媒体の搬送方向と直交するスワスについて、送りステップ又は用紙送りステップは、エンコーダを用いた駆動ローラによってその回転を制御するように慣習的に適用される。ローラは、摩耗を排除して且つ弾性効果を最小限に抑えるために、硬質面を有している。さらに、ローラの偏心は、キャリブレーションにおいて測定され且つ電子メモリに保存され、ローラの回転と、ローラの表面に押し付けられる受像部材の横変位との間に関係が確立される。実際には、受像部材が搬送される実際の距離は、必要な用紙送りステップからずれる。このずれは、用紙送りステップ誤差としても知られている。これは、特定の受像部材についての不正確なキャリブレーションによるものであるが、大抵の場合、湿度や温度の変動が原因で受像部材の変化がもたらされる。これらは、受像部材の制御できない収縮や伸びをもたらす。ずれのさらなる原因は、構造体、支持フレームの制限された剛性によるものであり、受像部材の搬送が、印刷ヘッドの加速又は減速として起こり、２つのスワスの正確なフィット（位置合わせ）を意図した構造体をわずかに変形させる。ずれは、特に受像部材が、看板や、垂れ幕又は製品図面の場合のように幅広の場合には、全幅に亘って一定ではない。

次世代の印刷システムにおいて、この印刷システムは、これらシステムの生産性を向上させるので、スワス幅及び関連付けられた用紙送りステップは、実質的に増加ことが予想される。公知の受像部材の搬送装置を使用すると、この装置は、用紙送りステップの距離或いは意図した搬送距離と実際の搬送距離との間に増大するずれを生じさせる。従って、２つのスワス同士の間の移行部に現れる明暗境界線の問題が増加すると予想される。精度を向上させる手段は、コストがかかると考えられる。また、湿気が高い条件下での受像部材の伸びや加熱されたときの受像部材の収縮等の制御が困難であるパラメータが存在する。さらに、印刷システムの単一の用紙送りステップを、走査方向に沿って変化する用紙送りステップ誤差を考慮して適用するにはますます不十分となる。

用紙送りステップ誤差の影響を減少させるようないくつかの対策が知られている。特許文献１及び特許文献２では、スワスのエッジにおける画像ラインの液滴の密度を減少させている。この密度は、受像部材上の広い領域に亘ってずれが拡がる影響が存在する状況で、隣接するスワスの液滴によって補完される。別のアプローチが、特許文献３に取り入れられており、ここで、スワスのエッジは、次のスワスを印刷するときに、印刷ヘッドの位置を制御する信号を生成するように調整される。この方法は、可撓性基材上に印刷するような特許文献４に開示される方法に似ている。印刷ヘッドの位置を制御する場合には、スワスに印刷された画像位置制御マークが、画像ラインの位置を適合させるために検出される。これは、印刷ヘッドの移動又は画像データの補正シフトデータのいずれかを含む。画像データの補正シフトデータを含む場合に、元々意図した印刷要素又はノズル以外の他の印刷要素又はノズルは、対応する画像ラインを印刷する準備ができており、それによって、画像位置が、受像部材に対して移動する。

米国特許第５，３８４，５８７号 米国特許第６，５４７，３７０号 米国特許第７，０５０，１９３号 米国特許第７，６８６，４１４号

公知の方法は、用紙送りステップ誤差の影響を低減させる限定的な効果のみを有しており、又は、相当なデータ処理時間等の広範囲に及ぶ対策を伴う。そのため、上述した問題に対処するような安価で、簡素な方法が必要とされている。

本発明によれば、画像を印刷する方法は、画像から第１スワスの画像データを準備するステップであって、第１スワスの画像データは、第１スワスを印刷するための画像データを含む、準備するステップと、第１スワスの画像データを使用して印刷ヘッドの選択された部分の塗布によって第１スワスを印刷するステップと、受像部材を送るための送りステップを規定するステップであって、送りステップの適用後に、印刷ヘッドの少なくとも一部が第１スワスと重複する、規定するステップと、画像から第２スワスの画像データを準備するステップであって、第２スワスの画像データは、第２スワスを印刷するための画像データを含み且つ第１スワスの画像データの少なくとも一部を含む、準備するステップと、送りステップを使用して受像部材を搬送方向に送るステップと、受像部材を送った後に、印刷ヘッド位置に対して受像部材上の第１スワスの位置を測定するステップと、測定された位置に依存して、第１スワスに重複するような、印刷ヘッドの一部の塗布を防止するデジタルマスクを規定するステップ、第２スワスの画像データのデジタルマスクを適用して第２スワスを印刷するステップと、を含む。

第１スワスの画像データを準備するステップにおいて、画像は、すべての印刷要素が画像内の画像ラインに関連付られるように処理される。これは、相当な処理時間が必要とされるため、通常は、以前のスワスが印刷される時に行われる。この処理において、印刷要素の位置が考慮されるが、一般的には、印刷素子と、短時間枠内の画像ラインとの間の関係を変更することはできない。送りステップ、すなわち用紙送りステップは、印刷モード及び印刷された第１スワスに依存して規定される。この用紙送りステップを適用した後に、印刷ヘッドは、画像ラインに関連付けられ、第１スワス内の他の印刷要素にも関連付けられた多数の印刷要素を第２スワスとするために、第１スワスに重複される。印刷された第１スワスの測定された相対位置と印刷ヘッドの現在位置とに依存して、既に十分なマーキング材料が印刷された位置にマーキング材料を塗布するような印刷要素の塗布を防止するデジタルマスクは、大規模な計算を行うことなしに規定及び適用することができる。こうして、スワスの境界に暗線は表われない。印刷ヘッドの重複は、２つのスワスの間の距離が受像材料をマーキング材料で完全にカバーするには多過ぎる場合には、いくらか余分な画像ラインを印刷する可能性が生じる。その場合には、デジタルマスクは、（重複されるような）より少ない数の印刷要素の塗布が防止されるように規定される。こうして、明線が、スワスの境界に表われない。デジタルマスクを規定及び適用するのための処理時間を、非常に短くすることができるので、走査方向における印刷ヘッドの位置に依存して、第１スワスのエッジを測定することができる。このように、第２スワスは、第１スワスのエッジに追従させることができ、２つの近隣するスワスは、これらスワス同士の間に明暗線を形成することなく互いにつなぎ合わせることができる。さらなる利点は、第１スワスに隣接していない第２スワスの側が、デジタルマスクの適用によって影響を受けないことである。従って、第１スワスのエッジにおける不規則性（凹凸）が、スワスのエッジが隣接させる必要がある場合を除き、第２スワスのエッジに伝播することがない。

さらなる実施形態では、送りステップは、２つのスワス同士の間の距離の測定に基づくものである。これは、回転及び横方向変位との間の関係のキャリブレーションを行う必要がない媒体が、名目上、スワス幅に調整された用紙送りステップのサイズを有するという利点を有している。

さらなる実施形態では、デジタルマスクは、第１スワスに重複した印刷ヘッドの一部が整数の画像ラインに対応していない場合に、交互に適用される２つのデジタルマスクを含む。２つのデジタルマスクのうちの１つは、スワス同士の間の重複を通常よりも低く補償する一方、２つのデジタルマスクのうちの他方は、スワス同士の間の重複を通常よりも高く補償する。これら２つのデジタルマスクを交互に行うことによって、スワス同士の間の平均重なりが、ゼロに近くなるように配置される。

さらなる実施形態では、第１スワスの測定された位置は、第１及び第２スワスを織り交ぜるように適用されたデジタルマスクの位置を適合するように使用される。これは、画像ラインの画素が、２つのスワス同士の間の重複によって消失するときに、次の画素が、異なる画像ラインによるものであってもよいが、完全な画像ラインが印刷されないままにすることがないという追加の利点を有する。

本発明は、画像を複数のスワスとして受像部材上に印刷する印刷システムにおいても具現化される。この印刷システムは、走査方向に往復移動するととともに、印刷ヘッドに提供された画像データに一致するようにマーキング材料を受像材料に塗布するように構成された印刷ヘッドと、画像からスワス画像データを準備する画像処理モジュールと、走査方向に対して実質的に直交する搬送方向に受像部材を段階的に送るための搬送モジュールと、受像部材を送るための送りステップを規定するプロセッサと、受像部材を送った後に、印刷ヘッド位置に対して受像部材上のスワス位置を測定するための位置センサモジュールと、測定されたスワス位置に依存して、デジタルマスクをスワス画像データに規定し且つ適用するためのデジタルマスクモジュールと、を含む。

本方法及び印刷システムのさらなる他の目的、特徴及び利点は、本方法及び印刷システムの例示的な実施形態のより具体的な説明から明らかになるであろう。同様の参照番号が様々な図全体を通して同じ部品を指し示すような添付図面に示される。図面は、必ずしも一定の縮尺ではなく、むしろ強調が、本方法の原理を説明するために行われる。

本発明の方法を適用するためのインクジェット印刷アセンブリを示す図である。 画像のスワスの向きを示す図である。 画像ラインの形成と境界効果とを示す図である。 重複するスワスの直線状エッジの影響を示す図である。 織り交ぜ技術を用いた重複スワスの影響を示す図である。 従来技術に見られるような画像ラインと印刷要素との間の関係を示す図である。 本発明に係る画像ラインと印刷要素との間の関係を示す図である。 本発明の実施形態のフローチャートである。 複数のデジタルマスク・シーケンスの例を示す図である。 第１スワスの境界におけるマーカ位置を示す図である。 本発明が適用される印刷システムを示す図である。

これ以降、本発明は、実施形態を限定しないものとして示される添付図面を参照してさらに説明される。
図１には、本発明の方法が適用されるようなインクジェット印刷アセンブリ３が示されている。インクジェット印刷アセンブリ３は、受像部材２を支持するための支持手段を有する。この支持手段は、プラテン１として図１に示されているが、代替的に、支持手段は、平坦面であってもよい。図１に示されるようなプラテン１は、矢印Ａで示されるようにその軸線の周りに回転可能なドラムである。支持手段には、この支持手段に対して受像部材を固定位置に保持するための吸引孔を随意に設けてもよい。インクジェット印刷アセンブリ３は、走査型印刷キャリッジ５に搭載された印刷ヘッド４ａ〜４ｄを有する。この走査型印刷キャリッジ５は、主走査方向Ｂに往復運動で移動するように適切な案内手段６，７により案内される。各印刷ヘッド４ａ〜４ｄが、オリフィス面９を含み、このオリフィス面９には、少なくとも１つのオリフィス８が設けられている。印刷ヘッド４ａ〜４ｄは、マーキング材料の液滴を受像部材２上に吐出するように構成されている。プラテン１と、キャリッジ５と、印刷ヘッド４ａ〜４ｄとが、それぞれ適切な制御手段１０ａ，１０ｂ，１０ｃによって制御される。

受像部材２は、ウェブ又はシート形状の媒体であってもよく、例えば、用紙、ボール紙、印刷用粘着シート、コート紙、プラスチック、又は織物から構成されてもよい。あるいはまた、受像部材２は、中間部材、エンドレス部材であってもなくてもよい。周期的に移動させることができるエンドレス部材の例としては、ベルト又はドラムがある。受像部材２は、プラテン１によって流体マーキング材料が提供された４つの印刷ヘッド４ａ〜４ｄに沿って搬送方向Ａに移動する。

走査型印刷キャリッジ５は、４つの印刷ヘッド４ａ〜４ｄを担持しており、このキャリッジ５を、主走査方向Ｂに受像部材２の走査を可能にするように、プラテン１に対して平行な主走査方向Ｂに往復移動させてもよい。４つの印刷ヘッド４ａ〜４ｄのみが、本発明を実証するために描かれているが、実際には任意数の印刷ヘッドを用いることができる。いずれの場合においても、マーキング材料の色当たり少なくとも１つの印刷ヘッド４ａ〜４ｄが、走査型印刷キャリッジ５上に配置される。例えば、白黒プリンタでは、通常黒色のマーキング材料を含む少なくとも１つの印刷ヘッド４ａ〜４ｄが存在する。複数の色を含むフルカラープリンタでは、通常、黒、シアン、マゼンタ、及びイエローである各々の色について少なくとも１つの印刷ヘッド４ａ〜４ｄが存在する。大抵の場合に、フルカラープリンタでは、黒色のマーキング材料が、別の色のマーキング材料と比較してより頻繁に使用される。従って、黒色のマーキング材料を含むより多くの印刷ヘッド４ａ〜４ｄを、他のいずれかの色のマーキング材料を含む印刷ヘッド４ａ〜４ｄに比較して走査型印刷キャリッジ５に設けてもよい。あるいはまた、黒色のマーキング材料を含む印刷ヘッド４ａ〜４ｄを、別の色のマーキング材料を含む印刷ヘッド４ａ〜４ｄのいずれかよりも大きくしてもよい。

キャリッジ５は、案内手段６，７によって案内される。これらの案内手段６，７は、図１に描かれたようなロッドであってもよい。ロッドは、適切な駆動手段（図示せず）によって駆動されてもよい。あるいはまた、キャリッジ５は、このキャリッジ５を移動させることができるアーム等の他の案内手段によって案内されてもよい。別の方法として、受像部材２を主走査方向Ｂに移動させてもよい。各印刷ヘッド４ａ〜４ｄは、少なくとも１つのオリフィス８を有するオリフィス面９を有しており、そのオリフィス８は、印刷ヘッド４ａ〜４ｄに提供された流体マーキング材料を含む圧力チャンバと流体連通している。オリフィス面９において、多数のオリフィス８が、副走査方向、すなわち搬送方向Ａに対して平行な単一の直線状アレイとして配置されている。印刷ヘッド４ａ〜４ｄ当たり８つのオリフィス８が、図１に描かれているが、実際の実施形態では明らかに、印刷ヘッド４ａ〜４ｄ当たり数百のオリフィス８を設けてもよく、随意に複数のアレイとして配置される。図１に描かれるように、それぞれの印刷ヘッド４ａ〜４ｄは、互いに並列に配置されており、それによって、それぞれの印刷ヘッド４ａ〜４ｄの対応するオリフィス８が、主走査方向Ｂに一列に位置決めされる。これは、主走査方向Ｂにおける画像ドットラインが、４つまでのオリフィス８を選択的に活性化させることによって形成されることを意味しており、これらオリフィスの各々は、別の印刷ヘッド４ａ〜４ｄの一部である。印刷ヘッド４ａ〜４ｄをオリフィス８の対応する直線状配置に平行に位置決めすることは、生産性を増大させ及び／又は印刷品質を向上させるために有利である。あるいはまた、複数の印刷ヘッド４ａ〜４ｄを、互いに隣接させてプリントキャリッジ上に配置してもよく、それによって、それぞれの印刷ヘッド４ａ〜４ｄのオリフィス８が、直線状配置の代わりに千鳥状に配置される。例えば、これは、印刷解像度を増大させる又は有効プリント領域を拡大させるために行われてもよく、主走査方向に単一の走査で対処することができる。画像ドットは、マーキング材料の液滴をオリフィス８から吐出させることにより形成される。センサ（図示せず）、好ましくは光センサモジュールをキャリッジに取り付けてもよく、このセンサは、第２スワスを印刷しながら第１スワスの位置を測定するように使用される。

図２には、画像領域２０を個々のスワス(swaths)２１に分割した状態が示されている。スワスを番号付けする方向がｉとして示されており、スワス内で番号付けされる画像ラインがｊとして示されている。各画像ラインは、図１のオリフィス８を有する印刷要素に関連付けられている。両方向（ｉ，ｊ）は、受像媒体２の図１の搬送方向Ａに対して平行である。さらに、図１の走査方向Ｂに対して平行である方向がｙとして示されており、ｙは、画素の位置をスワス内の画像ライン上に規定するために使用される。

図３には、当業者に公知であるような、画像ラインの形成及び境界効果が示されている。第１の状況２０は、画像ライン２６をもたらすような一連のドット２１，２２，２３，２４，２５を示している。同様に画像ライン２７は、３０で示される位置において印刷ヘッドの下端で形成される。３１で示される位置に印刷ヘッドの上端を持って来るような用紙送りステップの後に、画像ライン２８及び２９が、以前に印刷された画像ライン２６及び２７に近接して印刷される。用紙送りが正確な場合に、画像ライン２７及び２８の間の距離は、２６及び２７の間の距離に等しく且つ２８及び２９の間の距離に等しくなる。この場合には、境界効果を視認することはできない。第２の状況４０は、印刷ヘッドの両端において画像ラインを形成する同じ一連のドットを示しているが、この場合には、用紙送り量が少な過ぎであり、画像ライン４７及び４８の間の距離を他の画像ライン同士の間の距離よりも実質的に小さくさせている。この場合には、境界効果は、２つのスワスの境界において暗線として表示される。第３の状況５０は、用紙送り量が多過ぎる場合を示しており、２つの画像ライン５７及び５８の間の距離を他の画像ライン同士の間の距離よりも実質的に大きくさせている。このため、明線が、２つのスワス同士の間に境界効果として表われる。

図４Ａには、任意の画像パターンの２つのスワスが、用紙送りステップ誤差を含んで印刷されるような印刷システムの出力をシミュレーションする拡大図が示されている。第１部分６０では、２つのスワスは２つの画像ラインが少な過ぎる状態の用紙送りステップで印刷され、第２部分６１では、用紙送りステップは１つの画像ラインが小さ過ぎる状態であり、第３部分６２では、用紙送りステップはまったく正確であり、第４部分６３では、用紙送りステップは１つの画像ラインが多過ぎる状態であり、第５部分６４では、用紙送りステップは２つの画像ラインが多過ぎる状態である。最初の２つの部分６０及び６１における暗線、及び最後の２つの部分６３及び６４における明線は、用紙送りステップ誤差の結果であり、可能な限り殆ど視認できないようにすべきである。第１スワスの印刷中の印刷ヘッドの位置が、符号６５で示されており、第２スワスの印刷中の印刷ヘッドの位置が、符号６６で示されている。これらの印刷ヘッド位置の間で重複が意図されていないことを留意されたい。

図４Ｂには、織り交ぜ技術が適用される状況における図４Ａのような同様の拡大図が示されている。この場合には、７５で示される第１スワスの印刷中の印刷ヘッドの位置は、７６で示される第２スワスの印刷中の印刷ヘッドの位置と重複する。ｙ位置依存デジタルマスクが、第１スワスの多数の印刷要素についての印刷信号に適用され、補完的なデジタルマスクが、第２スワスの重複ノズルについて印刷信号に適用される。図示の実施形態では、デジタルマスクによって、ホットメルトインク堆積処理で殆ど視覚的に気に障ることのないような正弦波状境界線が生じる。再度５つの用紙送りステップの状況が示されるが、この状況は、２つの画像ラインが少な過ぎる状態７０であり、１つの画像ラインが少な過ぎる状態７１であり、画像ラインが全く正確７２であり、１つの画像ラインが多過ぎる状態７３であり、２つの画像ラインが多過ぎる状態７４であるような用紙送りステップが示される。他の印刷プロセスについて、異なる形状がより適切なこともある。

図５には、図３及び図４Ａの状況で使用されるような画像ラインと印刷要素との間の関係が示されている。第１の状況８０では、画像ラインは、５つの印刷要素を有する印刷ヘッドによって印刷されるように示されている。印刷要素の数は、ボックス８１の画像ラインの左側に表示される。ボックス８２の画像ラインの右側に示されるような数を有する５つの画像ラインが、印刷素子に関連付けられている。用紙送りステップが行われた後に、第２スワスが、他の画像ラインに関連付けられた印刷素子で印刷される。２つのスワスとして印刷された画像ラインの結果が、ボックス８４に示されている。この場合には、用紙送りは正確であり、すべての画像ライン同士の間の距離を同じにさせる。第２の状況９０では、用紙送り量は少な過ぎる状態であり、画像ライン５，６が、互いに上部に印刷され、２つのスワスの境界において暗線が表示されるような結果がもたらされる。第３の状況１００では、用紙送り量は多過ぎる状態であり、明線が、２つのスワスの境界に表れる。

図６には、本発明に係る画像ラインと印刷要素との間の関係が示されている。１１１において「ｘ」で示されるデジタルマスクは、追加要素として導入される。第１の状況１１０の例のように、印刷素子は、図５の第１の状況８０のように、第１スワスについて同じ画像ラインに関連付けられている。しかしながら、第２スワスについて、２つの画像ラインが、別の印刷要素に再び関連付けられる。用紙送りが正確な場合には、デジタルマスクは、第２スワスの印刷中にマーキング材料をこれらの印刷素子から塗布することを阻止する。そのため、印刷された画像は、図５の結果と同様に見える。第２の状況１２０では、用紙送り量は少な過ぎる状態であり、デジタルマスクの規定は、１２１において追加の「ｘ」によって示されるように拡張される。この結果において、画像ラインが不足しているが、暗線は表われない。第３の状況１３０では、用紙送り量は多過ぎる状態であり、デジタルマスクは、１３１において「ｘ」によって示されるように減少しており、１つの画像ライン、つまり画像ライン５は、二回印刷されるが、２つのスワスの境界に明線が表われないような結果がもたらされる。

図７には、本発明の一実施形態のフローチャートが示される。画像の最初のスワスは、隣接するような以前のスワスを有していない。従って、ステップＳ１において、スワス番号「ｉ」は、印刷すべき第２スワスについて２から開始し、最後のスワスまで達する。スワスの数は、画像の高さに関係する。次のステップＳ２において、スワスデータが、現在のスワス「ｉ」について印刷ヘッドに送信される。次に、ステップＳ３において、走査方向の位置「ｙ」が、堆積プロセスの発射パルスクロックに一致して、第１位置から画像の幅に対応する位置に番号付けされる。各位置「ｙ」において、以前のスワス「ｉ−１」のエッジが、ステップＳ４で測定され、マスクすべき画像ラインの数がステップＳ６で計算される。この画像ライン数、すなわちマスク位置は、「ｙマイナスオフセット」について計算され、ここで「オフセット」は、以前のスワスのエッジが測定される「ｙ」方向の位置と現在のスワス「ｉ」が印刷される印刷ヘッドの位置との間の距離を表す。数センチメートルオーダーである「オフセット」距離は、印刷するためにマスクされた信号を準備するのに十分である。単一の印刷ヘッドからなるアセンブリにおいて、「オフセット」は、単一の印刷ヘッドによって異なる。従って、エッジの測定値が、ステップＳ５においてバッファされる。ステップＳ７において、マスクすべきライン数を示す整数のマスクずれは、マスク位置と以前の丸め誤差とから計算される。マスク位置は必ずしも整数値ではない。以前の丸め誤差は、マスク位置と以前の「ｙ方向オフセット」位置におけるマスクずれとの間の差である。この丸め誤差を含めることによって、マスクすべきライン数は、測定されたマスク位置の少数（端数）に対応する平均となる。適用されたデジタルマスクは、こうして、２つのマスクを有していると考えることができ、各々のマスクが画像ラインの整数値に対応しており、計算されたマスク位置に最も近い整数を有する。規定されたデジタルマスクを「ｙ−オフセット」位置のスワスデータに適用し且つこれらのデータをステップＳ８において印刷した後で、同様のステップが、印刷ヘッドの自律的な運動に依存して、次の「ｙ」位置についてステップＳ９に続く。スワス「ｉ」を終了した後に、同様の手順が、次のスワスについて続く。この方法は、十分に高速な処理時間を取得するために印刷ヘッド電子機器と組み合わされるようなフィールド・プログラマブル・ゲート・アレイにおいて十分に実装できる。

図８には、デジタルマスク・シーケンスの４つの例が示されている。黒い領域は、画像ラインの阻止領域を表す。阻止すべき画像ラインの数が、「ｙ」方向の後続の位置の数に対して整数であるときに、スワスデータに適用すべきデジタルマスクは同じであり、且つ、一定のシーケンスが１４０のように現れる。対照的に、半分の画像ラインについて１４１に示される画像ラインの小数（端数）が、２つの位置の間でディザリングするマスクをもたらし、この場合には、半分の区間が切り捨てられ、半分の区間が切り上げれらる。両方の状況は、正弦波状に織り交ぜられるデジタルマスクと組み合わせることができ、半分の画像ラインについて示されるように、整数の画像ラインについて１４２のように形成され、小数（端数）の画像ラインについて１４３のように形成される。

図９には、織り交ぜマスクを適用した状態の、第１スワス１５０のエッジにおけるマーカ１５１の可能な位置が示されている。マーカは、センサがスワスのエッジを検出するように、多数の「ｙ」位置においてスワスデータに追加される。マーカが印刷されない「ｙ」の位置において、エッジ位置は、以前の測定値の外挿により決定される。このマーカは、マーカが印刷された画像を極力乱さないように、好ましくは黄色インク等の明るいインクで印刷される。

図１０には、本発明が適用される印刷システムが示されている。無線であるか否かに拘わらずネットワーク２０２に接続されたワークステーションやパーソナルコンピュータ２０１から、印刷ジョブが、印刷システム２０３において印刷すべく提示される。コントローラ２０４は、印刷ジョブを受け入れ、適切な印刷エンジンを選択し、印刷ジョブから印刷可能なページに画像を変換して印刷する印刷ジョブを準備するように構成される。コントローラ２０４において既に、印刷可能なページが、スワスに分割されてもよく、印刷信号が、画像から導出されてもよい。あるいはまた、画像のサイズや画像で使用される色又はコントローラ２０４に接続されたプリンタの他の異なる機構に依存して、印刷可能なページが、適切なプリンタ２０５又は２０６に送信され、印刷エンジンの動作を制御するように構成された印刷信号が、エンジンコントローラ（図示せず）により導出される。デジタルマスクの規定は、印刷エンジンで達成されるようなスワスの位置測定に依存するように、好ましくは、エンジンコントローラによって行われる。

上述した開示は、単なる例示であり、本発明の範囲を限定することを意図するものではなく、本発明の範囲は、以下の特許請求の範囲を参照することによって決定される。

Claims (13)

1. 画像を複数のスワスとして受像部材上に印刷する方法であって、各スワスは、印刷ヘッドによって走査方向に往復移動するように印刷され、該印刷ヘッドは、前記印刷ヘッドに提供された画像データに一致するようにマーキング材料を前記受像部材に塗布するように構成されており、前記受像部材は、走査方向に対して実質的に直交する搬送方向に段階的に送られ、当該方法が：
   前記画像から第１スワスの画像データを準備するステップであって、第１スワスの画像データが、第１スワスを印刷するための画像データを含む、準備するステップと；
   第１スワスの画像データを用いて、前記印刷ヘッドの選択された部分の塗布によって第１スワスを印刷するステップと；
   前記受像部材を送るための送りステップを規定するステップであって、前記送りステップの適用後に、前記印刷ヘッドの少なくとも一部が、第１スワスの画像ラインに重複する、規定するステップと；
   前記規定された送りステップに基づいて、前記画像から第２スワスの画像データを準備するステップであって、第２スワスの画像データが、第２スワスを印刷するための画像データを含むとともに、第１スワスの画像データの少なくとも一部を含む、準備するステップと；
   前記送りステップを使用して前記受像部材を搬送方向に送るステップと；
   前記受像部材を送った後に、前記印刷ヘッド位置に対して前記受像部材の第１スワスの位置を測定するステップと；
   該測定位置に依存して、第１スワス内の画像ラインと重複する一部の印刷ヘッドの塗布を防止するデジタルマスクを規定するステップであって、前記デジタルマスクのみによって、第１スワス内の重複した画像ラインへのマーキング材料の塗布を阻止する又は阻止しないことができる、規定するステップと；
   第２スワスの画像データと前記印刷ヘッドとの間の位置関係を変えることなく前記デジタルマスクを第２スワスの画像データに適用して第２スワスを印刷するステップと；を含む、
   方法。
2. 前記受像部材を送った後に、前記印刷ヘッド位置に対して前記受像部材の第１スワスの位置を測定するステップと、前記印刷ヘッド位置に依存するデジタルマスクを走査方向に規定するステップとを含む、
   請求項１に記載の方法。
3. 第１スワスの位置を測定するステップは、第２スワスを印刷するための走査移動中に実行される、
   請求項１に記載の方法。
4. 第１スワスの位置を測定するステップは、前記印刷ヘッドを含む機械的構造に取り付けられたセンサを用いて行われる、
   請求項３に記載の方法。
5. 前記送りステップを規定するステップは、２つのスワス同士の間の距離の測定に基づく、
   請求項１に記載の方法。
6. 前記デジタルマスクは、第１スワスに重複するような前記印刷ヘッドの一部が、整数の画像ラインに対応しない場合に、交互に適用される２つのデジタルマスクを含む、
   請求項１に記載の方法。
7. 前記デジタルマスクは、第１及び第２スワスを織り交ぜるために適用され、前記デジタルマスクの位置は、第１スワスの測定された位置に適合される、
   請求項１に記載の方法。
8. 前記受像部材上の第１スワスの位置が、第１スワスを印刷する際に印刷されるようなマーカによって測定され、マーカの画像データは、第１スワスを印刷する際に、前記マーカを印刷するための第１スワスの画像データに追加される、
   請求項１に記載の方法。
9. 前記マーカは、利用可能なインクのセットから１つのインクを用いて印刷されており、該インクは、最も大きい明度を有するインクについて選択される、
   請求項８に記載の方法。
10. 少なくとも３つのマーカが、第１スワスの印刷中に印刷される、
    請求項８に記載の方法。
11. 画像を複数のスワスとして受像部材上に印刷する印刷システムであって、当該印刷システムが、走査方向に往復移動するとともに、印刷ヘッドに提供された画像データに一致するようにマーキング材料を前記受像部材に塗布するように構成された印刷ヘッドと、前記画像からスワス画像データを準備する画像処理モジュールと、走査方向に対して実質的に直交する搬送方向に前記受像部材を段階的に送る搬送モジュールと、前記受像部材を送るための送りステップを規定するプロセッサであって、前記送りステップの適用後に、前記印刷ヘッドの少なくとも一部が、第１スワス内の画像ラインに重複する、プロセッサと、前記受像部材を送った後に、印刷ヘッド位置に対して前記受像部材のスワス位置を測定する位置センサモジュールと、測定されたスワス位置に依存して、デジタルマスクを前記スワス画像データに規定及び適用するためのデジタルマスクモジュールと、を有する、
    システム。
12. 前記位置センサモジュールは、次のスワスの印刷中に、前記印刷ヘッド位置に対して前記受像部材のスワス位置を測定するような前記印刷ヘッドに取り付けられている、
    請求項１１に記載のシステム。
13. 次のスワスの印刷中に、前記印刷ヘッド位置に対する前記受像部材のスワス位置の測定から送りステップを計算するような平均モジュールをさらに有する、
    請求項１１に記載のシステム。

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