JP6034765B2 - 電気接続部品用アルミニウム合金板およびその製造方法 - Google Patents
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Description
また、電気機器の省スペース化(小型化)の要望を満たすため、バスバー1は、曲げ半径(R)が小さな湾曲部分を有する形状に設計される場合が多い。したがって、バスバー1は、曲げ加工性にも優れる必要がある。
加えて、バスバー1は、電気を通さなければならないため、当然、導電性に優れる必要もある。
しかしながら、近年、自動車の燃費を低減するために、自動車の軽量化、そして、自動車に搭載される電気機器の軽量化が求められている。
上記の事情を勘案し、銅よりも軽量であるアルミニウム合金からなる電気接続部品が提案されている。
なお、この実情は、技術常識(金属から構成される板材の耐クリープ性を向上させるには強度を向上させる必要があるが、強度を向上させると板材の曲げ加工性が低下してしまう、つまり、耐クリープ性と曲げ加工性とはトレードオフの関係にある)に合致するものであり、当然のことであると考えられてきた。
さらに、この電気接続部品用アルミニウム合金板によれば、十点平均粗さ(Rzjis)を所定値以下に特定していることから、ボンディングワイヤ等の部材と接する表面が十分に滑らかとなるため、優れた溶接性を確保することができる。
また、本発明に係る電気接続部品用アルミニウム合金板の製造方法は、前記冷間圧延の総冷間加工率が20%以下であることが好ましい。
また、本発明に係る電気接続部品用アルミニウム合金板の製造方法は、前記アルミニウム合金が、Cu:0.10質量%以下、Fe:0.50質量%以下、Ti:0.10質量%以下のうち少なくとも1種を含有してもよい。
本発明に係る電気接続部品用アルミニウム合金板(以下、適宜、「アルミニウム合金板」という)は、所定量のSiおよびMgを含有し、残部がAlおよび不可避的不純物からなるアルミニウム合金で構成され、板表面の平均結晶粒径および十点平均粗さ(Rzjis)が所定値以下であることを特徴とする。
また、本発明に係る電気接続部品用アルミニウム合金板は、板表面のCube方位分布密度がランダム方位に対して所定値以上であることが好ましく、Cu、Fe、Tiの含有量が所定値以下であることが好ましい。
Siは、Mgとともに溶体化熱処理後の人工時効処理時に時効析出物を形成する。Siが高温環境下での転位の移動を阻害することで、耐クリープ性を向上させるため、Siは、本発明に係る電気接続部品用アルミニウム合金板に必須の元素である。
Siの含有量が0.3質量%未満では、所望の耐クリープ性を得られない。一方、Siの含有量が1.5質量%を超えると、粗大な晶出物、析出物が形成されて、特に曲げ加工性が劣化したり、導電性が低下したりしてしまう。
したがって、Siの含有量は0.3〜1.5質量%である。
なお、曲げ加工性と耐クリープ性の向上および導電性の確保という効果をより確実なものとするため、Siの含有量は0.4〜1.5質量%であることが好ましく、0.5〜1.3質量%であることがさらに好ましい。
Mgは、Siとともに溶体化熱処理後の人工時効処理時に時効析出物を形成する。Mgが高温環境下での転位の移動を阻害することで、耐クリープ性を向上させるため、Mgは、本発明に係る電気接続部品用アルミニウム合金板に必須の元素である。
Mgの含有量が0.3質量%未満では、所望の耐クリープ性を得られない。一方、Mgの含有量が1.0質量%を超えると、粗大な晶出物、析出物が形成されて、特に曲げ加工性を劣化させる。
したがって、Mgの含有量は0.3〜1.0質量%である。
なお、曲げ加工性と耐クリープ性の向上という効果をより確実なものとするため、Mgの含有量は0.5〜0.8質量%であることが好ましい。
不可避的不純物として、Cu、Fe、Ti等が本発明の効果を妨げない範囲で含有されていてもよい。詳細には、Cu:0.10質量%以下、Fe:0.50質量%以下、Ti:0.10質量%以下のうち少なくとも1種を含有してもよい。
理由としては、Cuの含有量が0.10質量%を超えると曲げ加工性が低下してしまうからである。また、Feの含有量が0.50質量%を超えると、曲げ加工性または耐蝕性が低下してしまうからである。また、Tiの含有量が0.10質量%を超えると、導電性が低下してしまうからである。
なお、Cu、Fe、Tiについては、前記した所定の含有量を超えなければ、不可避的不純物として含有される場合だけではなく、積極的に添加される場合であっても、本発明の効果を妨げない。
また、不可避的不純物として、本発明の効果を妨げない程度に、Cu、Fe、Ti以外の元素(例えば、Cr、Zn、Zr、V、Ni、Sn、In、Mn、Gaなど)がそれぞれ0.05質量%以下程度の範囲で含まれていてもよい。
本発明に係る電気接続部品用アルミニウム合金板は、板表面における圧延方向の平均結晶粒径が、150μm以下とする。
圧延方向の平均結晶粒径が150μm以下であると、曲げ加工性を向上させ、曲げ加工時における表面の品質を向上させることができる。一方、圧延方向の平均結晶粒径が150μmを超えると曲げ加工時における表面に肌荒れや亀裂が発生する可能性が高くなる。
なお、圧延方向の平均結晶粒径については、曲げ加工性の向上という効果をより確実なものとするため、好ましくは100μm以下、さらに好ましくは50μm以下である。また、圧延方向の平均結晶粒径については、過度に小さくしようとすると、製造条件が厳しくなり生産性の低下を招くため、10μm以上が好ましい。
アルミニウム合金板の表面を0.05〜0.1mm機械研磨、電解エッチングし、水洗・乾燥した後に、光学顕微鏡にて100倍で写真撮影する。そして、この顕微鏡写真から圧延方向に切片法を用いて平均結晶粒径の値を算出する。なお、切片法を用いた測定では、1測定ライン長さを0.95mmとし、1視野当たり各3本で合計5視野を観察することにより、全測定ライン長さを0.95×15mmとする。
本発明に係る電気接続部品用アルミニウム合金板は、十点平均粗さ(Rzjis)が、4.0μm以下とする。なお、十点平均粗さとは、JISB0601:2001に規定されている粗さパラメータであり、基準長さにおける最も高い山頂から5番目までの山頂の標高(Yp)の絶対値の平均値と、最も低い谷底から5番目までの谷底の標高(Yv)の絶対値の平均値との和を求めた値である。
なお、十点平均粗さ(Rzjis)については、溶接性の向上という効果をより確実なものとするため、好ましくは3.0μm以下である。また、十点平均粗さ(Rzjis)については、小さければ小さいほど好ましい。
なお、十点平均粗さは、冷間圧延工程の冷間圧延ロール表面の十点平均粗さと総冷間加工率を制御することによって達成される。
本発明に係る電気接続部品用アルミニウム合金板の板表面におけるCube方位分布密度はランダム方位に対して20以上とするのが好ましい。
板表面におけるCube方位分布密度が20以上であることにより、電気接続部品に要求される耐クリープ性と曲げ加工性とを確実に両立させることができる。一方、板表面におけるCube方位分布密度が20未満であると、曲げ加工性が若干低下してしまう。
なお、耐クリープ性および曲げ加工性の向上という効果をより確実なものとするため、Cube方位分布密度は、好ましくは30以上である。
一方、本発明が規定するように、Cube方位分布密度を20以上とすると、つまり、Cube方位が一定量以上集積すると、隣り合う結晶粒との方位差の小さい小角粒界の割合が大きくなり、変形時の粒界段差を小さく、あるいは生じなくさせる。
また、Cube方位においては、他の方位と比較して均一なすべり変形が可能になることからせん断帯の形成が抑制される。
この結果、曲げ加工の際に割れの起点あるいは伝播経路となる粒界段差や結晶粒内でのせん断帯形成が抑制されるため、Cube方位分布密度を20以上とすることにより、曲げ加工性を改善(向上)できる。
なお、過度にCube方位分布密度を高めようとすると、製造条件が厳しくなり生産性の低下を招くため、Cube方位分布密度は100以下であるのが好ましい。
ただし、板の圧延方向が板の曲げ方向と45度の方向になるなど、上記二つの方向以外の板の曲げ方向と板のCube方位(配行方向)との関係では、Cube方位は変形中に回転し、結晶方位がランダム化して、曲げ加工性が劣る可能性があるため、曲げ加工を施す際における板の曲げ方向は、上記二つの方向とすることが好ましい。
本発明に係る電気接続部品用アルミニウム合金板の導電率は、45.0%IACS以上であるのが好ましい。
導電率が45.0%IACS以上であると、電気接続部品としての導電性能を確保することができる。一方、電気抵抗が高い、すなわち導電率が45.0%IACS未満であると、所望の電流を流すために電気接続部品の断面積を増加させる必要が生じ、部品重量の増加に繋がってしまう。
なお、導電率については、高ければ高いほどよく、好ましくは47.0%IACS以上、さらに好ましくは50.0%IACS以上である。
なお、導電率を高くしすぎると、すなわち過度な固溶量減少および析出物粗大化が生じることにより耐クリープ性が低下する傾向にあるため、導電率は60%IACS以下であるのが好ましい。
本発明に係る電気接続部品用アルミニウム合金板の耐力(0.2%耐力)は、130MPa以上であることが好ましい。
耐力が130MPa以上であると、電気接続部品に要求される耐クリープ性を確保することができる。一方、耐力が130MPa未満であると、耐クリープ性が低下してしまう。
なお、耐クリープ性の確保という効果をより確実なものとするため、耐力は、好ましくは175MPa以上、さらに好ましくは180MPa以上である。
電気接続部品とは、複数の部材を電気的に接続する部品である。具体的には、電気接続部品とは、電気を動力源とした各種電動輸送機器等に搭載されている、電池群、インバータ、モータ等の各種の電気機器間または電気機器内部の部品間を電気的に接続するバスバーである。また、電気接続部品とは、ボンディングワイヤ等の部材を表面に接合することが要求される部品でもある。
そして、電気接続部品は、形状について特に限定されないが、所定の厚さを有するとともに、板状・角材状を呈する部品である。例えば、電気接続部品は、図1に示すような形状を呈する部品である。
言い換えると、本発明に係る電気接続部品用アルミニウム合金板は、厚さが1.5mm以上、特に、1.8〜5.0mmの電気接続部品に適用するのが好ましく、顕著な効果(耐クリープ性および曲げ加工性の両立という効果)を発揮することとなる。
ここまで、人工時効処理が施された後の状態のアルミニウム合金板(以下、適宜、「人工時効処理後のアルミニウム合金板」という)を説明したが、人工時効処理の前後において、各合金成分は勿論のこと、前記した平均結晶粒径、十点平均粗さ、Cube方位の値についてもほとんど変化しない。
よって、人工時効処理が施される前の状態のアルミニウム合金板(以下、適宜、「人工時効処理前のアルミニウム合金板」という)であっても、前記した要件をみたせば、人工時効処理後のアルミニウム合金板として示した効果と同様の効果を奏することができる。
なお、人工時効処理前のアルミニウム合金板は、人工時効処理後のアルミニウム合金板よりも成形し易いことから、人工時効処理前のアルミニウム合金板を購入したユーザーが、所望の成形処理を施した後で後記する人工時効処理を施す、という使用態様が考えられる。
[電気接続部品用アルミニウム合金板の製造方法]
本発明に係る電気接続部品用アルミニウム合金板の製造方法は、鋳造工程S1と、均質化熱処理工程S2と、熱間圧延工程S3と、溶体化熱処理工程S4と、を含むとともに、冷間圧延工程SR(SR1、SR2)を、熱間圧延工程S3と溶体化熱処理工程S4との間、および、溶体化熱処理工程S4の後の少なくとも一方に含むことを特徴とする。また、本発明に係る電気接続部品用アルミニウム合金板の製造方法は、さらに人工時効処理工程S5を含むことが好ましい。
以下、前記各工程を中心に説明する。
鋳造工程S1では、前記の成分組成であるアルミニウム合金を溶解し、DC鍛造法等の公知の鋳造法により鋳造し、アルミニウム合金の固相線温度未満まで冷却して厚さ400〜600mm程度の鋳塊とし、必要に応じて面削を行う。
均質化熱処理工程S2では、鋳造工程S1で鋳造した鋳塊を圧延する前に、所定温度で均質化熱処理(均熱処理)を施す。鋳塊に均質化熱処理を施すことによって、内部応力が除去され、鋳造時に偏析した溶質元素が均質化され、また、鋳造冷却時やそれ以降に析出した金属間化合物が成長する。
均質化熱処理工程S2における熱処理温度(鋳塊温度)は500〜570℃である。熱処理温度が500℃未満では、鋳造時に晶出したSiあるいはMgが未固溶のまま残存し、溶体化熱処理および人工時効処理後に適度な析出物分布を得ることができず、耐力および耐クリープ性が低下する。一方、570℃を超えると、鋳塊の表面で局部的な溶融(バーニング)が生じてしまう。さらに好ましくは、560℃以下である。
均質化熱処理工程S2における熱処理時間(保持時間)は、均質化を完了させるためには1時間以上であればよく、製造効率の点から24時間以下であればよい。
熱間圧延工程S3では、均質化された鋳塊を熱間圧延する。このときの圧延開始温度を350〜450℃とする。そして、複数のパスからなる熱間圧延を施すことで、所望の板厚の熱間圧延板(ホットコイル)とする。
ここで、均質化熱処理後に、熱間圧延を開始する350〜450℃の温度範囲まで冷却する際の態様は、この温度範囲まで直接冷却し、この温度範囲で熱間圧延を開始してもよい(以下、2段均熱とも言う)。また、350℃以下の温度範囲まで冷却し、その後更に、熱間圧延を開始する350〜450℃の温度範囲まで再加熱して、この温度範囲で熱間圧延を開始してもよい(以下、2回均熱とも言う)。
一方、冷却速度が200℃/hを超えると、鋳塊内での温度分布が不均一となり、熱収縮による変形やソリなどの異常が生じる新たな問題が発生する可能性もある。
鋳塊を冷却する方法としては、例えば均熱炉内または炉外での強制ファン空冷、接触冷却、ミストやスプレーによる冷却がある。
溶体化熱処理工程S4では、熱間圧延工程S3で製造した圧延板、または、後記する冷間圧延工程SR1で製造した圧延板を溶体化熱処理する。ここで、溶体化熱処理工程S4における熱処理温度(鋳塊温度)は500〜570℃である。熱処理温度が500℃未満では、未固溶のSiあるいはMgが残存するため、溶体化熱処理および人工時効処理後に適度な析出物分布を得ることができず、所望の耐力および耐クリープ性を得ることができない。一方、570℃を超えると、板表面で局部的な溶融(バーニング)が生じてしまう。さらに好ましくは、520〜550℃である。
溶体化熱処理工程S4における前記熱処理温度での保持時間については、100秒以内(0秒でもよい)である。100秒を超えると、その効果が飽和するとともに生産性が低下してしまうからである。
昇温速度を前記速度以上とすることにより、Cube方位が適切に発達するのをより確実なものとすることができる。また降温速度を前記速度以上とすることにより、所望の強度を確実に得ることができる。
冷間圧延工程SRは、図2(a)に示すように、熱間圧延工程S3→冷間圧延工程SR1→溶体化熱処理工程S4→冷間圧延工程SR2→という順序で2回行ってもよいし、図2(b)に示すように、熱間圧延工程S3→冷間圧延工程SR1→溶体化熱処理工程S4→という順序で1回行ってもよいし、図2(c)に示すように、熱間圧延工程S3→溶体化熱処理工程S4→冷間圧延工程SR2→という順序で1回行ってもよい。
そして、冷間圧延工程SR(SR1、SR2)では、熱間圧延工程S3後、または、溶体化熱処理工程S4後の圧延板に再結晶温度以下(例えば、常温)で圧延を施す。
特に、総冷間加工率が20%以下になると、製造されるアルミニウム合金板のCube方位分布密度がランダム方位に対して20以上となり、電気接続部品に要求される耐クリープ性と曲げ加工性とを確実に両立させることができる。
よって、冷間圧延工程SRにおける総冷間加工率は、好ましくは20%以下である。
なお、アルミニウム合金板の表面の十点平均粗さを所望の値まで小さくできれば、総冷間加工率は0%であってもよいが、十点平均粗さを確実なものとするため、好ましくは1%以上であり、より好ましくは5%以上である。
なお、前記式において、「人工時効処理工程S5後の板厚」については「人工時効処理工程S5前の板厚」を用いてもよい。
人工時効処理工程S5では、溶体化熱処理工程S4で溶体化熱処理を施した圧延板、または、冷間圧延工程SR2で冷間圧延を施した圧延板に、所定温度・所定時間で人工時効処理を施す。
人工時効処理工程S5における熱処理温度については、特に限定されないが150〜250℃であることが好ましい。150℃未満であると所望の耐力、耐クリープ性を得ることができず、250℃を超えると析出物が粗大化して耐力、耐クリープ性が低下するからである。また、熱処理時間についても、特に限定されないが1〜30時間であることが好ましい。1時間未満であると特に量産時を想定した場合にはコイルあるいはシート内での不均一な温度分布を生じ、材料特性が不安定となりやすい。生産性を考慮して30時間を上限とする。
[供試材の作製]
表1に示す組成のアルミニウム合金(合金1〜19)を、溶解し、半連続鋳造にて鋳塊を作製し、面削処理をした。この鋳塊に、表2に示す条件で均質化熱処理を行ったのち、圧延率99%の熱間圧延を施して、熱間圧延板とした。その後、冷間圧延を施し(一部の供試材を除く)、表2に示す条件で溶体化熱処理を行った。そして、溶体化熱処理後、冷間圧延を施し(一部の供試材を除く)、200℃、4時間保持する人工時効処理を施すことで(供試材27は施さない)、供試材(厚さ2.0mm)を作製した。
なお、供試材1〜6および16〜20については、均熱を2段均熱で行い、供試材7〜15、21、22、24〜26については、均熱を2回均熱で行った。
(十点平均粗さ)
十点平均粗さ(Rzjis)の測定は、株式会社東京精密製の接触式粗さ測定機(サーフコム480A)を用いるとともに、JISB0601:2001の規定に準じて行った。測定条件は、カットオフ値を0.8mm、評価長さを8.0mm、測定速度を0.6mm/s、接触針先端半径を2μmRとして、測定は供試材の表面において圧延方向に対して垂直方向に、異なる3箇所で行い、得られた各粗さ曲線から十点平均粗さ(Rzjis)を求め、その平均値を供試材の十点平均粗さ(Rzjis)とした。
供試材の表面を0.05〜0.1mm機械研磨、電解エッチングし、水洗・乾燥した後に、光学顕微鏡にて100倍で写真撮影した。そして、この顕微鏡写真から圧延方向に切片法を用いて平均結晶粒径の値を算出した。なお、切片法を用いた測定では、1測定ライン長さを0.95mmとし、1視野当たり各3本で合計5視野を観察することにより、全測定ライン長さを0.95×15mmとした。
作製した供試材の表面を、株式会社リガク製のX線回折装置[型式「リガクRAD−rX」(Ru−200B)]を用いて計測することで、ランダム方位に対するCube方位分布密度を求めた。当該X線回折装置を用いて不完全極点図によるODF解析を行った。詳細には、schluzの反射法により、{100}面、{111}面の不完全極点図を作成し、Bungeの反復級数展開法(positivity法)を適用してODF解析を実施し、Cube方位分布密度を求めた。
供試材から引張方向が圧延方向と平行になるようにJIS5号の試験片を切り出した。この試験片を用いて、JISZ2241:2011に準拠して引張試験を実施し、引張強さ、耐力(0.2%耐力)、および伸びを測定した。
なお、クロスヘッド速度は5mm/分で、試験片が破断するまで一定の速度で行った。
導電率の測定は、日本フェルスター株式会社製の渦流導電率測定装置[型式「シグマテストD2.068」]によって測定した。また、導電率の測定は、供試材表面の互いに間隔を100mm以上開けた任意の5箇所で行った。そして、本発明における導電率は、測定された各導電率を平均化したものとした。この導電率の値が45.0%IACS以上であると、電気接続部品としての導電性能を確保できると評価した。
供試材から試験片長手方向が圧延方向と一致するようにJIS3号(JISZ2204)の試験片を切り出した。この試験片を、JISZ2248:2006に準拠してVブロック法により曲げ試験を実施し(図3参照)、曲げ加工性を評価した。なお、曲げ試験は、θ(曲げ角度):90°、r(内側曲げ半径):0mm、t(供試材板厚):2mmという条件で実施した。
曲げ試験後の曲げ部(湾曲部、幅:30mm)の割れの発生状況を観察し、5枚の試験片のうち、全ての試験片において肌荒れおよび割れとも発生しなかったものを極めて良好(○)、いずれか1枚以上に許容レベルのわずかな肌荒れまたは割れが生じたものを良好(△)、顕著な肌荒れまたは亀裂長さ2mm以上の割れが1枚以上に発生したもの(×)、または亀裂長さ2mm以上の割れが5枚すべてに生じたもの(××)を不良と評価した。
残留応力比は、日本電子材料工業会標準規格EMAS−3003に記載の片持ち梁方式により測定した。
詳細には、試験片長手方向が圧延方向に対して直角となるように幅10mm、長さ250mmの短冊状の試験片(供試材板厚:2mm)を切り出した。その試験片の一端を剛体試験台に固定した。試験片に、スパン150mm、初期変形量(δ0=10mm)を付与し、その状態のまま120℃で100時間保持した後、応力を除去して試験片の変形量(ε)を測定した。残留応力比は、「残留応力比=(δ0−ε)÷δ0×100」で求めた。この残留応力比の値が65%以上のものを、高温時の持続的な応力により変形する現象(クリープ)に対して耐える性能を有する、つまり、電気接続部品に要求される耐クリープ性を有すると評価した。
供試材表面の十点平均粗さ(Rzjis)が大きな値を示すと、超音波溶接といった溶接方法により供試材(電気接続部品)とボンディングワイヤ等の部材とを溶接する際、接合界面においてボイドが発生し、接合強度の低下を招き、溶接性が低下してしまう。
ここで、供試材表面の十点平均粗さ(Rzjis)が4.0μm以下であると、ボイドの発生を十分に抑制し接合強度の低下を回避できることから、Rzjisが4.0μm以下のものを溶接性が良好(○)、Rzjisが4.0μmを超えるものを溶接性が不良(×)と評価した。
供試材1〜15については、本発明の規定する要件を満たしていることから、内曲げR=0mmと非常に厳しい曲げ加工条件とした場合にも、曲げ加工性が良好(△)以上という評価となるとともに、電気接続部品に要求される耐クリープ性を有するという評価となった。さらに、供試材1〜15については、溶接性に優れるとともに、導電率についても電気接続部品に要求されるレベルを満たすという評価となった。
その中でも、供試材1〜10、14、15は、総冷間加工率が20%以下であり、Cube方位分布密度について本発明の規定する要件を満たしていたことから、曲げ加工性が極めて良好(○)という結果となった。
供試材18(合金13)は、Mgの含有量が本発明で規定する数値範囲の下限値未満であるとともに、平均結晶粒径が大きかったため、曲げ加工性が不良であり、また、耐力が所定値以上とならず、その結果、耐クリープ性に優れないという評価となった。
供試材20(合金15)は、Cuの含有量が本発明で規定する数値範囲の上限値を超えていたため、曲げ加工性が不良という結果となった。
供試材22(合金17)は、Tiの含有量が本発明で規定する数値範囲の上限値を超えていたため、導電率が45.0%IACS未満となり、導電率が不良という結果となった。
供試材25は、平均結晶粒径が大きかったことから、曲げ加工性が不良という結果となった。
また、供試材28(合金19)は、Cuの含有量が本発明で規定する数値範囲の上限値を超えていたため、曲げ加工性が不良(××)という結果となった。
1a 連結部
Claims (7)
- Si:0.3〜1.5質量%、Mg:0.3〜1.0質量%を含有し、残部がAlおよび不可避的不純物からなるアルミニウム合金で構成され、
板表面における圧延方向の平均結晶粒径が150μm以下、十点平均粗さが4.0μm以下であり、
導電率が45%以上、残留応力比が65%以上であることを特徴とする電気接続部品用アルミニウム合金板。 - 結晶方位分布関数解析による板表面のCube方位分布密度がランダム方位に対して20以上であることを特徴とする請求項1に記載の電気接続部品用アルミニウム合金板。
- Cu:0.10質量%以下、Fe:0.50質量%以下、Ti:0.10質量%以下のうち少なくとも1種を含有することを特徴とする請求項1または請求項2に記載の電気接続部品用アルミニウム合金板。
- 請求項1又は請求項2に記載の電気接続部品用アルミニウム合金板の製造方法であって、
Si:0.3〜1.5質量%、Mg:0.3〜1.0質量%を含有し、残部がAlおよび不可避的不純物からなるアルミニウム合金を溶解、鋳造して鋳塊を製造する鋳造工程と、
前記鋳塊に500〜570℃、1〜24時間の均質化熱処理を施す均質化熱処理工程と、
前記均質化熱処理を施した鋳塊に圧延開始温度を350〜450℃とした複数のパスからなる圧延を施す熱間圧延工程と、
500〜570℃、100秒以下保持する溶体化熱処理を施す溶体化熱処理工程と、
を順に行う電気接続部品用アルミニウム合金板の製造方法であって、
前記熱間圧延工程と前記溶体化熱処理工程との間、および、前記溶体化熱処理工程の後の少なくとも一方において冷間圧延を施す冷間圧延工程を含み、前記冷間圧延の総冷間加工率が35%以下であることを特徴とする電気接続部品用アルミニウム合金板の製造方法。 - 前記冷間圧延の総冷間加工率が20%以下であることを特徴とする請求項4に記載の電気接続部品用アルミニウム合金板の製造方法。
- 前記各工程のうち最後の工程の後に、人工時効処理を施す人工時効処理工程を含むことを特徴とする請求項4または請求項5に記載の電気接続部品用アルミニウム合金板の製造方法。
- 前記アルミニウム合金は、Cu:0.10質量%以下、Fe:0.50質量%以下、Ti:0.10質量%以下のうち少なくとも1種を含有することを特徴とする請求項4乃至請求項6のうちいずれか1項に記載の電気接続部品用アルミニウム合金板の製造方法。
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