JP6026840B2 - 体液吸収製品製造ラインにおけるデザインコート塗布システムおよび塗布方法。 - Google Patents
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Description
本願発明は、体液吸収製品製造ラインにおいて、高速走行中の基材に対して、所定範囲に所定パターンのホットメルト接着剤塗布層を形成するための、デザインコート塗布システムに関するものである
体液吸収製品（ナフキン、紙おむつ等）の製造に際し、高分子吸収体を内装固定すべく、不透水性シート（バックシート）の基材の表面にホットメルト接着剤塗布面を形成している。
このホットメルト接着剤塗布面を形成するにあたり、塗布ラインを高速化することで、体液吸収製品（ナフキン、紙おむつ等）を大量生産方式による低コスト生産を可能としている。
このホットメルト接着剤塗布面を形成するにあたり、塗布ラインを高速化することで、体液吸収製品（ナフキン、紙おむつ等）を大量生産方式による低コスト生産を可能としている。
特許文献1は本願出願人による特許発明であるが、ホットメルト接着剤の塗布面を搬送方向に連続し、シム板の櫛状溝の選択により塗布パターンを適宜選択できるものであり、巾方向（搬送方向と直交方向）には塗布範囲を選択することができる）。
また、ホットメルト接着剤供給を電磁弁ONOFF制御で長手方向（搬送方向）に塗布区間を制御可能ではあるが、塗布ラインは高速走行のため、ごく僅かの長さでの断続は不可能である。即ち、電磁弁の応答限界は0.005秒ないし0.007秒で、塗布ラインの走行速度は毎分300mの条件で、断続塗布長さは25mmないし35mmである。1mmないし10mm（1cm）の塗布長（即ち帯状塗布層）の形成は不可能である。
また、ホットメルト接着剤供給を電磁弁ONOFF制御で長手方向（搬送方向）に塗布区間を制御可能ではあるが、塗布ラインは高速走行のため、ごく僅かの長さでの断続は不可能である。即ち、電磁弁の応答限界は0.005秒ないし0.007秒で、塗布ラインの走行速度は毎分300mの条件で、断続塗布長さは25mmないし35mmである。1mmないし10mm（1cm）の塗布長（即ち帯状塗布層）の形成は不可能である。
よって、本願発明は、体液吸収製造ラインのホットメルト接着剤塗布システム（シート状の基材の表面にホットメルト接着剤塗布面を形成する）において、基材を高速走行させて、おむつ等を大量生産方式による低コスト生産するにあたり、上記の問題点を解消して、塗布範囲へのホットメルト接着剤の塗布量を削減して、製品の柔軟性を高めることを課題とする。
本願発明は、高速走行する基材の表面にホットメルト接着剤塗布層を形成する工程を含む体液吸収製品製造ラインにおいて、高速走行する基材の表面に、デザインローラの凹凸版に供給されたホットメルト接着剤を塗布する、デザインコート塗布工程を含み、前記デザインコート塗布工程において、前記デザインローラの凹凸版の多数の帯状凸面により、基材移送方向と直交方向の多数の帯状塗布層を形成するとともに、
不織布シートに、高分子吸収体を固定するにあたり、不織布シートと高分子吸収体との間のホットメルト接着剤塗布層について、中央部の帯状塗布層の相互間の空白部の割合を、周縁部の帯状塗布層の相互間の空白部の割合よりも大としたことを特徴とする。
不織布シートに、高分子吸収体を固定するにあたり、不織布シートと高分子吸収体との間のホットメルト接着剤塗布層について、中央部の帯状塗布層の相互間の空白部の割合を、周縁部の帯状塗布層の相互間の空白部の割合よりも大としたことを特徴とする。
本願発明は、体液吸収製造ラインにおいて、基材を高速で走行させて多量生産方式のホットメルト接着剤塗布システムにおいて、塗布列の間に空白列が存在することで、ホットメルト接着剤の塗布量を減小することができ、製品にホットメルト接着剤の硬化による固形物と肌との接触による違和感を実質的に無くすことができる効果を有する。
体液吸収体製品の柔軟性を高めて製品の使用感を向上することができる。また、製品の透水性を良好にする効果を有する。
体液吸収体製品の柔軟性を高めて製品の使用感を向上することができる。また、製品の透水性を良好にする効果を有する。
高速走行する基材の表面にホットメルト接着剤塗布層を形成する工程を含む体液吸収製品製造ラインにおいて、高速走行する基材の表面に、デザインローラの凹凸版に供給されたホットメルト接着剤を塗布するデザインローラ塗布装置を設ける。
前記デザインローラの凹凸版には、多数の帯状凸面を形成する。
前記デザインローラの凹凸版について、横断方向の直線帯状凸面を 所定間隔で複数個を連続配置して構成する。
直線帯状凸面の相互間の空白部を、直線帯状凸面の3倍以上の面積とする。
デザインローラの凹凸版の多数の帯状凸面により、基材移送方向と直交方向の多数の帯状塗布面を形成する。
前記デザインローラの凹凸版には、多数の帯状凸面を形成する。
前記デザインローラの凹凸版について、横断方向の直線帯状凸面を 所定間隔で複数個を連続配置して構成する。
直線帯状凸面の相互間の空白部を、直線帯状凸面の3倍以上の面積とする。
デザインローラの凹凸版の多数の帯状凸面により、基材移送方向と直交方向の多数の帯状塗布面を形成する。
高速走行する基材の表面にホットメルト接着剤塗布層を形成する工程を含む体液吸収製品製造ラインにおいて、高速走行する基材の表面に、デザインローラの凹凸版に供給されたホットメルト接着剤を塗布する、デザインコート塗布工程を含み、
前記デザインコート塗布工程において、前記デザインローラの凹凸版の多数の帯状凸面により、基材移送方向と直交方向の多数の帯状塗布層を形成する。
不織布シートに、高分子吸収体を固定するにあたり、不織布シートと高分子吸収体との間のホットメルト接着剤塗布層について、中央部の帯状塗布層の相互間の空白部の割合を、周縁部の帯状塗布層の相互間の空白部の割合よりも大とする。
前記デザインコート塗布工程において、前記デザインローラの凹凸版の多数の帯状凸面により、基材移送方向と直交方向の多数の帯状塗布層を形成する。
不織布シートに、高分子吸収体を固定するにあたり、不織布シートと高分子吸収体との間のホットメルト接着剤塗布層について、中央部の帯状塗布層の相互間の空白部の割合を、周縁部の帯状塗布層の相互間の空白部の割合よりも大とする。
図１を参照して、体液吸収体製品(紙おむつ、スフキン等)の製造ライン(高速走行塗布ライン)の一部を示し、不織布シートＡと合成樹脂フイルム(バックシート)Ｂとの高速接着工程に、本願発明を適用した場合を説明する。
デザインコート装置1のデザインロール２と押圧ロール３との間に、不織布シートロールａからの不織布シートＡをデザインコート装置のデザインロール２と押圧ロール３との間に供給している。
デザインコート装置1のデザインロール２はシリコンゴム平版４が表面に貼り付けられ、シリコンゴム平版4の凸面に、ホットメルト供給ロール5,6よりホットメルト接着剤hが供給されている。
シリコンゴム平版4の凸面は、図2に示すごとく、横断方向の帯状凸面7が等間隔で多数形成されている。
移送中の不織布シートＡには、デザインコート装置1のデザインロール２により、図１(ｃ)に示すごとく、横断方向の帯状塗布層８が等間隔で多数形成されることで、ホットメルト接着剤塗布層Hが形成される。
そののち、圧送ロール9,9を経て、次工程へ送込まれる。
その際、帯状塗布層８を介して、不織布シートロールａより供給された不織布シートＡと、バックシートロールｂより供給された合成樹脂フイルム(バックシート)Ｂとは接着されて、中間素材Ｃが完成する。
本願発明は、体液吸収製品製造ラインにおいて、高速走行する基材の表面にホットメルト接着剤塗布層を形成するにあたり、デザインローラ塗布装置を使用してデザインローラの凹凸版の選択により塗布パターンを選択自在とするが、図1ぉょび図2に示す実施例においては、基材移送方向と直交方向の多数の帯状塗布面8は、1mmないし3mm巾で、帯状塗布面8の相互間の空白部kは、3ないし10mmである。
体液吸収製品製造ラインにおいて、基材（不織布）の表面に形成されるホットメルト接着剤塗布層の塗布膜厚さ（例えば、0.01mm）の条件のもとで、上記のこの条件の範囲においては、製品に柔軟性を付与するに充分な空白部kを有し且つホットメルト接着剤塗布層として充分な接着力を有することを確認している。
体液吸収製品製造ラインにおいて、基材（不織布）の表面に形成されるホットメルト接着剤塗布層の塗布膜厚さ（例えば、0.01mm）の条件のもとで、上記のこの条件の範囲においては、製品に柔軟性を付与するに充分な空白部kを有し且つホットメルト接着剤塗布層として充分な接着力を有することを確認している。
つぎに、図3を参照して、図１の不織布シートＡと合成樹脂フイルム(バックシート)Ｂとの接着による第１工程より完成した中間素材Ｃに、体液吸収用の高分子成型品Ｄを接着する第2工程以下を説明する。
中間素材Ｃの不織布シートＡに、図1と同様に、デザインコート装置1Aのデザインロール２により、横断方向の帯状塗布層８が等間隔で多数形成されて、ホットメルト接着剤塗布層Hが形成される。
高分子成型品供給装置10により供給された高分子成型品Ｄを、中間素材Ｃの不織布シートＡに接着する。
高分子成型品Ｄを接着た中間素材Ｃの上面に、デザインコート装置1Bのデザインロール２により、横断方向の帯状塗布層８が等間隔で多数形成されて、ホットメルト接着剤塗布層HHが形成される不織布シートEを接着する。
つぎに、トップシートロールｆより合成樹脂フイルム(トップシート)Ｆを供給し、該トップシートＦに、デザインコート装置1Cのデザインロール２により、横断方向の帯状塗布層８が多数形成されてホットメルト接着剤塗布層HＨを形成する。該ホットメルト接着剤塗布層HＨを介して、高分子成型品Ｄを含む半製品にトップシートＦを接着する。
そののち、切断工程を経て、体液吸収体製品(紙おむつ、スフキン等)を完成する。
上記のホットメルト接着剤塗布層HHは、図4に示すごとく、横断方向の帯状塗布層８が等間隔で数形成するものであるが、本願発明にさいしては、図5（a）および（b）に示すごとく、中央部の間隔を大として空白部kを増大している。
即ち、図5の（a）は、体液吸収体Dの存在する中央部について空白部kの巾を大とした場合、図5の（b）は、（a）の態様で周縁部に短い帯状塗布層８aを付加した場合をそれぞれ示している。
本願発明は、帯状塗布面8を、すべて基材移送方向と直交方向とし、相互間に空白部kが存在することで、帯状塗布面8は長手方向には独立している。したがって、体液吸収製品は長手方向に屈曲自在で、長手方向の長さは自由に変化できる。よって、製品の柔軟性が確保されている。
本願発明においては、不織布シートと高分子吸収体との間のホットメルト接着剤塗布層HHについて、中央部の帯状塗布層の相互間の空白部の割合を、周縁部の帯状塗布層の相互間の空白部の割合よりも大とする [図5の（a）および（b）を参照]ことで、高分子吸収体の柔軟性を高めるとともに、ホットメルト接着剤塗布層が少ないことで、製品の吸水性を高めることができる
本願発明は、体液吸収体製品(紙おむつ、スフキン等)の商品価値を高めことにより、この種の製品の販売増進に寄与するものである。
Ａ 不織布シートＡと
Ｂ 合成樹脂フイルム(バックシート)Ｂ
Ｃ 中間素材
Ｄ 体液吸収用の高分子成型品
Ｅ 不織布シート
Ｆ 合成樹脂フイルム(トップシート)
Ｈ ホットメルト接着剤塗布層
ｋ 空白部
1 デザインコート装置
2 デザインロール
4 シリコンゴム平版
５ ホットメルト供給ロール
6 ホットメルト供給ロール
7 帯状凸面
8 帯状塗布層
Ｂ 合成樹脂フイルム(バックシート)Ｂ
Ｃ 中間素材
Ｄ 体液吸収用の高分子成型品
Ｅ 不織布シート
Ｆ 合成樹脂フイルム(トップシート)
Ｈ ホットメルト接着剤塗布層
ｋ 空白部
1 デザインコート装置
2 デザインロール
4 シリコンゴム平版
５ ホットメルト供給ロール
6 ホットメルト供給ロール
7 帯状凸面
8 帯状塗布層
Claims (1)
- 高速走行する基材の表面にホットメルト接着剤塗布層を形成する工程を含む体液吸収製品製造ラインにおいて、
高速走行する基材の表面に、デザインローラの凹凸版に供給されたホットメルト接着剤を塗布する、デザインコート塗布工程を含み、
前記デザインコート塗布工程において、前記デザインローラの凹凸版の多数の帯状凸面により、基材移送方向と直交方向の多数の帯状塗布層を形成するとともに、
不織布シートに、高分子吸収体を固定するにあたり、不織布シートと高分子吸収体との間のホットメルト接着剤塗布層について、
中央部の帯状塗布層の相互間の空白部の割合を、周縁部の帯状塗布層の相互間の空白部の割合よりも大としたことを特徴とする、
デザインコート塗布式ホットメルト接着剤塗布方法。
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