JP6022925B2 - 生産管理用表示システムとその表示方法 - Google Patents

Description

本発明は、生産管理用表示システムとその表示方法に関するものである。

従来から、たとえば車両の外板やエンジンのシリンダーブロックのような自動車用部品を製造するために用いられる金型は、ＮＣ（Numerical Control）工作機によって金型を構成する複数の構成部品を個別に製造し、それら複数の構成部品を組み合わせることで金型を製作している。

近年、このような金型の構成部品を製造するために、複数のＮＣ工作機を複数の加工ラインに配置し、それらのＮＣ工作機の稼働状況を中央のコンピュータで一括管理する（群管理（ＤＮＣ：Direct Numerical Control））ことで、金型製作のリードタイムの短縮と製造コストの抑制が図られている。また、群管理される複数のＮＣ工作機の加工状況等の管理データは、中央コンピュータに設けられた画面上で同時に表示され、管理者や作業者等が複数のＮＣ工作機の加工状況を一時に確認できるようになっている。

ところで、金型を構成する各構成部品の製造ラインの管理方法として、各構成部品の加工内容や作業内容、組み立て仕様などが記入された紙製の作業指示書をそれら各構成部品に貼り付け、当該作業指示書を各構成部品とともに製造ラインで移動させる方法が知られている。たとえば、金型生産に携わる作業者は、自席に戻って書類やＰＣを確認する必要はなく、各構成部品に貼り付けられた各作業指示書を参照することによって、金型を構成する各構成部品に対して生産段階に応じた所望の加工もしくは作業を行うことができる。

しかしながら、このような紙製の作業指示書を用いた従来の管理方法では、工作機による加工工程や作業者による作業工程などといった多様な工程を要する金型の製造ラインにおいて、上記作業指示書が嵩張って作業者や管理者が各構成部品の加工内容や作業内容を迅速に把握することが難しいといった問題があった。また、作業者や管理者が各構成部品の加工内容や作業内容などの履歴情報を作業指示書に記載した場合に後工程の作業者や管理者がその履歴情報を参照したり、作業者や管理者が各構成部品の加工内容や作業内容などを追加入力することが困難であり、リアルタイムに各構成部品の加工内容や作業内容、組み立て情報などを管理することができないといった問題もあった。さらに、金型の生産が完了すると多量の作業指示書が廃棄されるため、環境負荷が高いといった問題もあった。

このような問題に対し、特許文献１には、製造ラインの各作業工程における作業の内容を適切なタイミングでかつ正確に作業者に伝えることによって製造物の生産管理を行う技術が開示されている。

特許文献１に開示されている生産管理システムは、作業者に作業の内容を伝える作業指示書を製造物に付随させて製造ラインを移動させて製造を行うための生産管理システムにおいて、作業指示書が書き換え可能な情報記憶手段およびメモリ性を有し且つ作業の内容を表示する書き換え可能な表示手段を含み、変更指示情報に従って作業指示書の表示手段の表示内容を書き換えて当該工程における作業の内容を表示させる表示情報書換手段と、変更指示情報を作業指示書の記憶手段に書き込む記憶情報書換手段と、製造ラインを管理するとともに作業指示書を書き換える際に表示情報書換手段および記憶情報書換手段に対して変更指示情報を送るホスト管理手段を有しているシステムである。

特開２００５−６３１０９号公報

特許文献１に開示されている生産管理システムによれば、製造工程において作業指示書に表示される作業内容を随時更新することができるため、紙製の作業指示書を用いた従来の管理方法と比較して、作業内容の変更を容易かつ確実に作業者に伝えることができる。また、それぞれの製造工程に応じた作業内容の表示を行うことができるため、作業者は作業の内容を容易かつ的確に把握して作業に当たることができる。また、作業指示書に表示する作業の内容を変更するたびに、その変更履歴を作業指示書内に保存することができるため、製造過程で履歴を残すことができるとともに、それまでの製造工程の履歴を参照することができる。さらに、生産管理情報とリンクさせることによって、リアルタイムに製造ライン上に存在する製品タイプの種類や製造状態、工程の進捗度合いなどの情報を把握することができる。

しかしながら、複数の加工工程や作業工程を経て製造される金型の製造ラインでは、金型を構成する各構成部品の各工程に要する工程時間が各構成部品で大きく相違する場合がある。そのため、たとえば加工時間の長い構成部品をＮＣ工作機で加工する際に、製造ライン上で別の構成部品の待機時間が極めて長くなる場合がある。このようなことから、特許文献１に開示されている生産管理システムにおいては、作業内容を随時更新する作業指示書が待機時間中にバッテリ切れを起こす可能性があり、たとえば作業者が実際の作業もしくは加工に携わる際に、各構成部品の加工内容や作業内容、組み立て情報などを把握することができなくなるといった問題が生じ得る。

本発明は上記する課題に鑑みてなされたものであり、複数の加工工程や作業工程を経て製造される金型の製造ラインにおいて、金型を構成する各構成部品の加工内容や作業内容、組み立て情報などを確実に表示することのできる生産管理用表示システムとその表示方法を提供することを目的とする。

前記目的を達成すべく、本発明の生産管理用表示システムは、少なくとも金型製作の計画に関する計画情報と、金型加工用の工作機から得られる加工情報と、前記計画情報と加工情報から得られる金型加工もしくは金型作業の進捗情報とを有する金型生産管理装置と、金型部品もしくはワークに付随して移送される表示装置と、を備え、前記金型生産管理装置の情報に基づいて前記表示装置の表示画面を更新する金型生産管理用表示システムであって、前記表示システムは、前記金型生産管理装置の情報に基づいて表示用データを作成し、該表示用データを少なくともマスター画像データと該マスター画像データのミラー画像データを含む複数の画像データに変換する画像変換サーバと、該画像変換サーバによって変換された画像データを保存するとともに、該画像データのうち前記ミラー画像データを前記表示装置へ送信して該表示装置の表示画面を更新する保存サーバと、をさらに備えているものである。

上記する生産管理用表示システムによれば、当該表示システムが、金型生産管理装置の情報に基づいて表示用データを作成し、この表示用データをマスター画像データと該マスター画像データのミラー画像データを含む複数の画像データに変換する画像変換サーバと、画像変換サーバによって変換された画像データを保存するとともに、該画像データのうち前記ミラー画像データを表示装置へ送信する保存サーバと、を備えることによって、表示装置で表示用データを作成して複数の画像データに変換する必要がないため、表示装置の表示画面を更新する際の消費電力を抑制することができる。また、当該表示システムが上記保存サーバを備えることによって、表示用データを変換した画像データを保存サーバ内に保有することができるため、金型生産管理装置の情報を前記表示装置の表示画面に表示させるとともに、たとえば作業者や管理者などの個人用ＰＣの画面や中央コンピュータに設けた表示パネルの画面などに当該金型生産管理装置の情報を表示させることができる。

また、上記する生産管理用表示システムは、前記保存サーバには、前記表示装置の表示画面の画像データ数が予め記憶されており、前記保存サーバが、該画像データ数に応じた通信回数で前記表示装置へ前記ミラー画像データを送信して該表示装置の表示画面を更新するようになっているものである。

上記する生産管理用表示システムによれば、保存サーバと表示装置が表示装置の表示画面の画像データ数に応じた通信回数で通信し、保存サーバが、その通信回数で表示装置へミラー画像データを送信して表示装置の表示画面を更新することによって、表示装置の表示画面を更新する際に保存サーバと表示装置を適正な通信回数で通信させることができるため、表示装置の消費電力を更に抑制することができる。

また、上記する生産管理用表示システムは、前記保存サーバが、前記金型製作の計画に関する計画情報、または、前記金型加工もしくは金型作業の進捗情報に基づく更新間隔もしくは更新タイミングで、前記表示装置へ前記ミラー画像データを送信して前記表示装置の表示画面を更新するようになっているものである。

上記する生産管理用表示システムによれば、保存サーバが、金型製作の計画に関する計画情報、または、金型加工もしくは金型作業の進捗情報に基づく更新間隔もしくは更新タイミングで表示装置へミラー画像データを送信することによって、複数の加工工程や作業工程を要する金型の製造工程において適正な更新間隔もしくは更新タイミングで表示装置へミラー画像データが送信され、適正な更新間隔もしくは更新タイミングで表示装置の表示画面が更新されるため、表示装置の消費電力を効果的に抑制することができる。

また、上記する生産管理用表示システムは、前記保存サーバが、金型を構成する各構成部品の各工程に要する工程時間のうち最も長い工程時間に基づく更新間隔もしくは更新タイミングで、前記表示装置へ前記ミラー画像データを送信して前記表示装置の表示画面を更新するようになっているものである。

上記する生産管理用表示システムによれば、保存サーバが、金型を構成する各構成部品の各工程に要する工程時間のうち最も長い工程時間に基づく更新間隔もしくは更新タイミングで表示装置へミラー画像データを送信することよって、金型を構成する各構成部品の各工程に要する工程時間が各構成部品で大きく相違する金型の製造工程において、適正な更新間隔もしくは更新タイミングで表示装置へミラー画像データが送信され、適正な更新間隔もしくは更新タイミングで表示装置の表示画面が更新されるため、表示装置の消費電力をより効果的に抑制することができる。

また、上記する生産管理用表示システムは、前記保存サーバが、前記金型生産管理装置の情報を金型部品もしくはワークに関する情報と作業者に関する情報とに判別し、該金型生産管理装置の情報のうち金型部品もしくはワークに関する情報に基づいて前記表示装置の表示画面を更新するようになっているものである。

上記する生産管理用表示システムによれば、保存サーバが、金型生産管理装置の情報を金型部品もしくはワークに関する情報と作業者に関する情報とに判別し、金型生産管理装置の情報のうち金型部品もしくはワークに関する情報に基づいて表示装置の表示画面を更新することによって、保存サーバと表示装置との間の通信時間や通信負荷を抑制することができるため、表示装置の表示画面を更新する際の消費電力をより一層抑制することができる。

また、本発明の生産管理用表示方法は、少なくとも金型製作の計画に関する計画情報と、金型加工用の工作機から得られる加工情報と、前記計画情報と加工情報から得られる金型加工もしくは金型作業の進捗情報とからなる情報に基づいて、金型部品もしくはワークに付随して移送される表示装置の表示画面を更新する金型生産管理用表示方法であって、画像変換サーバによって前記情報に基づいて表示用データを作成し、該表示用データを少なくともマスター画像データと該マスター画像データのミラー画像データを含む複数の画像データに変換する変換ステップと、前記画像変換サーバによって変換された画像データを保存サーバに保存する保存ステップと、前記保存サーバに保存された画像データのうち前記ミラー画像データを前記表示装置へ送信して該表示装置の表示画面を更新する更新ステップと、からなる方法である。

上記する生産管理用表示方法によれば、画像変換サーバによって表示用データを作成して複数の画像データに変換し、画像変換サーバによって変換された画像データを保存サーバに保存し、保存サーバに保存された画像データのうちミラー画像データを表示装置へ送信することによって、表示装置で表示用データを作成して複数の画像データに変換する必要がないため、表示装置の表示画面を更新する際の消費電力を抑制することができる。また、画像変換サーバで変換された画像データを保存サーバに保存することによって、計画情報や加工情報、金型加工もしくは金型作業の進捗情報などの情報を前記表示装置の表示画面に表示させるとともに、たとえば作業者や管理者などの個人用ＰＣの画面や中央コンピュータに設けた表示パネルの画面などに当該情報を表示させることができる。

以上の説明から理解できるように、本発明の生産管理用表示システムとその表示方法によれば、複数の加工工程や作業工程を経て製造される金型の製造ラインにおいて、金型部品もしくはワークに付随して移送される表示装置の表示画面を更新する際に当該表示装置の消費電力を抑制することができ、金型を構成する各構成部品の加工内容や作業内容、組み立て情報などを確実に表示することができるため、金型生産に携わる作業者や管理者が各構成部品の加工内容や作業内容などを確実に把握することができ、金型の生産工程を適正に管理することができ、金型の生産性を格段に向上させることができる。

本発明の生産管理用表示システムの実施の形態１の全体構成を概略的に示す全体構成図である。 図１で示すワークかんばんの外観を概略的に示す斜視図である。 図２で示すワークかんばんの不揮発性表示部の原理を説明する図である。 本発明の生産管理用表示方法の実施の形態１を概略的に説明するフロー図である。 ワークかんばんの表示画面を示す図であって、（ａ）は正常時の表示画面の一例を示す図であり、（ｂ）は遅れ発生時の表示画面の一例を示す図である。 本発明の生産管理用表示システムの実施の形態２の全体構成を概略的に示す全体構成図である。 ＳＮＲと認識率の関係を示す図であって、（ａ）は、話者毎のＳＮＲと認識率の関係を示す図であり、（ｂ）は、端末タイプ毎のＳＮＲと認識率の関係を示す図である。

以下、図面を参照して本発明の生産管理用表示システムとその表示方法の実施の形態を説明する。

［生産管理用表示システムの実施の形態１］
まず、図１〜図３を参照して、本発明の生産管理用表示システムの実施の形態１を説明する。図１は、本発明の生産管理用表示システムの実施の形態１の全体構成を概略的に示す全体構成図である。また、図２は、図１で示すワークかんばんの外観を概略的に示す斜視図であり、図３は、図２で示すワークかんばんの不揮発性表示部の原理を説明する図である。

図１に示す生産管理用表示システム１００は、主として、金型生産管理装置１と、画像変換サーバ２と、Ｗｅｂサーバ（保存サーバ）３と、無線ＬＡＮアクセスポイント４と、ワークかんばん（表示装置）５と、を備えており、それぞれが有線もしくは無線で接続されている。

金型生産管理装置１は、たとえば実績収集サブシステム（ＰＯＰともいう）１１や進捗管理サブシステム１２などを有しており、ＮＣ工作機１３の稼働状況を一括管理するＤＮＣ（Direct Numerical Control）１５を介して収集したＮＣ工作機１３の加工情報が実績収集サブシステム１１へ送信されるようになっている。また、進捗管理サブシステム１２は、実績収集サブシステム１１と接続されていて、たとえば利用者ＰＣ１９から入力される金型製作の計画に関する計画情報と実績収集サブシステム１１から送信されるＮＣ工作機１３の加工情報とから金型加工もしくは金型作業の進捗情報（たとえば金型に対する加工や作業の着手や完了）を算出するとともに、ＮＣ工作機１３に設けられた加工進捗表示装置１４や、工程管理者や作業責任者等の詰め所、作業者全員が視認できる工場内のメイン通路脇やその頭上、加工ライン毎の頭上等に設けられた総合表示装置１７にその進捗情報を表示するようになっている。なお、ＤＮＣ１５はＣＡＤ／ＣＡＭ１６と接続されていて、金型等の設計データをＤＮＣ１５を介してＮＣ工作機１３へ送信できるようになっている。

画像変換サーバ２は、金型生産管理装置１や利用者ＰＣ１９の金型製作の計画に関する計画情報やＮＣ工作機１３の加工情報、金型加工もしくは金型作業の進捗情報などの各種情報を受信し、その各種情報に基づいて表示用データを作成する。また、この表示用データをマスター画像データと該マスター画像データのミラー画像データを含む複数の画像データに変換してＷｅｂサーバ３へ送信するようになっている。

また、Ｗｅｂサーバ３は、画像変換サーバ２から送信された画像データを保存するとともに、金型部品もしくはワークに付随して加工ライン上で移送されるワークかんばん５に対して画像データのうちミラー画像データを無線ＬＡＮアクセスポイント４を介して送信するようになっている。

そして、ワークかんばん５は、Ｗｅｂサーバ３から送信されたミラー画像データに基づいてその表示画面を更新し、たとえば当該ワークかんばん５が付随する金型部品もしくはワークの各種情報をその表示画面に表示するようになっている。

具体的には、ワークかんばん５は、図２で示すように、主として、プラスチック製の基板３２と、マイクロカプセル型電気泳動方式を用いた不揮発性表示部３１と、基板３２の内部に設けられた無線通信部３３と、を有している。

基板３２は、略矩形状（たとえば、約200mm×約140mm×約20mm）を呈しており、その側面には、不揮発性表示部３１に表示される表示画面を切り換える切換ボタン３４が配設され、その表面の角部には、不揮発性表示部３１に表示される表示画面を最新の情報で更新する更新ボタン３５が配設されている。

また、不揮発性表示部３１は、図３で示すように、表面側（ワークかんばん５の表示面側）の透明電極３６と、背面側（ワークかんばん５の内部側）の背面電極３７と、透明電極３６と背面電極３７の間に配置された複数のマイクロカプセル３８と、を有しており、各マイクロカプセル３８の内部には、帯電した白の顔料３９ａと黒の顔料３９ｂが封入されている。

これにより、たとえば予め設定された更新間隔や更新タイミング、作業者や管理者等の更新ボタン３５の押圧、ワークかんばん５の起動などによって、Ｗｅｂサーバ３からワークかんばん５へミラー画像データが送信されると、不図示のディスプレイドライバによって透明電極３６と背面電極３７の間に上記ミラー画像データに応じた電界が印加され、白の顔料３９ａと黒の顔料３９ｂがそれぞれマイクロカプセル３８の内部で透明電極３６側もしくは背面電極３７側へ移動し、不揮発性表示部３１の表示画面に所望の文字や形状を表示して不揮発性表示部３１の表示画面を更新する。また、各マイクロカプセル３８内の各顔料３９ａ、３９ｂは、一旦電界が印加された後はワークかんばん５の電源が切断された状態でも各顔料３９ａ、３９ｂの位置が変化せず、ワークかんばん５の電源（バッテリ）が切れても表示画面が変化しないようになっている。そのため、画面表示を継続するための電力が不要となり、さらに、表示画面を変更する際にも変更前と異なるマイクロカプセル３８の部分のみに電界を印加させて表示画面を変更することができるため、不揮発性表示部３１に表示画面を表示させる際の消費電力を大幅に低減することができる。これにより、金型を構成する各構成部品で工程時間が大きく相違するような金型の製造ラインでこのワークかんばん５を使用する場合であっても、ワークかんばん５のバッテリ切れを回避したり、仮にバッテリ切れが発生したとしてもワークかんばん５の表示画面が消えることを回避することができる。

［生産管理用表示方法の実施の形態１］
次に、図４および図５を参照して、本発明の生産管理用表示方法の実施の形態１を説明する。図４は、本発明の生産管理用表示方法の実施の形態１を概略的に説明するフロー図である。また、図５は、ワークかんばんの表示画面を示す図であって、図５（ａ）は正常時の表示画面の一例を示す図であり、図５（ｂ）は遅れ発生時の表示画面の一例を示す図である。

図４で示すように、まず、ＳＴＥＰ1では、金型生産管理装置１や利用者ＰＣ１９から金型製作の計画に関する計画情報やＮＣ工作機１３の加工情報、金型加工もしくは金型作業の進捗情報などの各種情報を画像変換サーバ２へ送信する。

次いで、ＳＴＥＰ２では、画像変換サーバ２によってその各種情報に基づいて表示用データを作成し、表示用データをマスター画像データと該マスター画像データのミラー画像データを含む複数の画像データに変換してＷｅｂサーバ３へ送信する。

次に、ＳＴＥＰ３では、Ｗｅｂサーバ３によってその画像データを保存する。ここで、Ｗｅｂサーバ３では、ワークかんばん５毎に格納フォルダが作成されており、ＮＣ工作機１３の加工情報や金型加工もしくは金型作業の進捗情報などの各種情報と各ワークかんばん５との関連付け（紐付けともいう）が行われている。また、Ｗｅｂサーバ３のワークかんばん５毎の各格納フォルダには、金型部品やワークの情報量、すなわちワークかんばん５に表示させる表示画面の画像データ数（たとえば１０枚）に応じて複数のミラー画像データが保存される。

そして、ＳＴＥＰ４では、Ｗｅｂサーバ３に保存された画像データのうち必要数のミラー画像データをワークかんばん５へ送信してそのワークかんばん５の表示画面を更新する（図５（ａ）参照）。その際、Ｗｅｂサーバ３にはワークかんばん５に表示させる表示画面の画像データ数が予め記憶されており、Ｗｅｂサーバ３からその画像データ数に応じた通信回数でワークかんばん５へ必要数のミラー画像データを送信する。これにより、作業者や管理者等がワークかんばん５の側面に設けられた切換ボタン３４を押圧すると、ワークかんばん５の表示画面に異なる情報からなる表示画面を表示させることができる。

また、予め設定された更新間隔や更新タイミング、作業者や管理者等のワークかんばん５の更新ボタン３５の押圧、ワークかんばん５の起動などによって、それらの信号がワークかんばん５からＷｅｂサーバ３へ送信されると、Ｗｅｂサーバ３は新たなミラー画像データをワークかんばん５へ送信してそのワークかんばん５の表示画面を更新する。たとえば、ＮＣ工作機の刃具の折れによって進捗状況に遅れが発生した場合には、図５（ｂ）で示すように、作業者や管理者が「遅れ要因」や「進捗状況」を認識し易い画面でもってワークかんばん５の表示画面を更新する。

ここで、予め設定された更新間隔や更新タイミングは、たとえば金型生産管理装置１の金型製作の計画に関する計画情報や金型加工もしくは金型作業の進捗情報などに基づいて規定される。また、予め設定された更新間隔や更新タイミングが金型生産管理装置１の金型製作の計画に関する計画情報に基づいて規定される場合には、たとえば金型を構成する各構成部品の各工程に要する工程時間（たとえば、工作機による加工時間や作業者による作業時間）のうち最も長い工程時間に基づいて規定してもよいし、前記工程時間のうち最も短い工程時間に基づいて規定してもよい。

たとえば、予め設定された更新間隔や更新タイミングを、金型を構成する各構成部品の各工程に要する工程時間のうち最も長い工程時間に基づいて規定する場合には、最も長い工程時間をワークかんばん５のバッテリ寿命と仮定し、そのバッテリ寿命を表示画面の更新毎のバッテリ消費量で除することで、ワークかんばん５の表示画面の更新間隔（たとえば３０分）を規定することができる。これにより、ワークかんばん５の表示画面の更新回数を低減することができ、表示画面の更新によるワークかんばん５のバッテリ消費を抑制することができる。また、予め設定された更新間隔や更新タイミングを、金型を構成する各構成部品の各工程に要する工程時間のうち最も短い工程時間に基づいて規定する場合には、その最も短い工程時間を更新間隔に規定することができる。これにより、ワークかんばん５の表示画面の更新回数が増加するものの、ワークかんばん５の表示画面の情報鮮度を高めることができる。また、予め設定された更新間隔や更新タイミングを、金型加工もしくは金型作業の進捗情報に基づいて規定する場合には、金型加工もしくは金型作業の進捗情報の更新タイミングに同期するようにワークかんばん５の表示画面の更新タイミングを規定することができる。これにより、ワークかんばん５の表示画面の更新回数が増加するものの、ワークかんばん５の表示画面の情報鮮度を高めることができる。

このように、本実施の形態１によれば、ワークかんばん５で表示用データを作成して複数の画像データに変換する必要がないため、ワークかんばん５の表示画面を更新する際の消費電力を抑制することができる。また、Ｗｅｂサーバ３とワークかんばん５の通信回数やワークかんばん５の表示画面の更新間隔や更新タイミングを適正に設定することによって、表示画面の更新によるワークかんばん５の消費電力を抑制することができる。さらに、表示用データを変換した画像データがＷｅｂサーバ３内に保有されるため、金型生産管理装置１の情報をワークかんばん５の表示画面に表示させるとともに、たとえば作業者や管理者などの個人用ＰＣや中央コンピュータに設けた表示パネルの画面などに当該金型生産管理装置１の情報を同時に表示させることもでき、金型生産の管理効率を高めることができる。

［生産管理用表示システムの実施の形態２］
次に、図６および図７を参照して、本発明の生産管理用表示システムの実施の形態２を説明する。図６は、本発明の生産管理用表示システムの実施の形態２の全体構成を概略的に示す全体構成図である。

図６で示す実施の形態２の生産管理用表示システム１００Ａは、図１で示す実施の形態１の生産管理用表示システム１００に対して、Ｗｅｂサーバ３に保存された画像データが作業者や管理者の携帯表示装置にも送信される点が相違しており、その他の構成は実施の形態１の生産管理用表示システム１００と同様である。したがって、図１で示す実施の形態１と同様の構成については、同様の符号を付してその詳細な説明は省略する。

図６で示す生産管理用表示システム１００Ａは、主として、金型生産管理装置１Ａと、画像変換サーバ２Ａと、Ｗｅｂサーバ（保存サーバ）３Ａと、無線ＬＡＮアクセスポイント４Ａと、ワークかんばん（表示装置）５Ａと、携帯表示装置６Ａと、を備えており、それぞれが有線もしくは無線で接続されている。

画像変換サーバ２Ａは、金型生産管理装置１Ａや利用者ＰＣ１９Ａの金型製作の計画に関する計画情報やＮＣ工作機１３Ａの加工情報、金型加工もしくは金型作業の進捗情報などの各種情報を受信し、その各種情報に予め付与された「作業工程符号（作業者等が作業する工程に付与される符号）」などに基づいて各種情報を金型部品もしくはワークに関する情報と作業者に関する情報（たとえば、作業指示や不具合情報、工作機の故障など）とに判別する。次に、例えば作業工程符号などが付与された情報は、作業者等の「人」に関する情報であることから、その「人」に関する情報に基づいて携帯表示装置用の表示用データを作成する。一方で、例えば作業工程符号などが付与されていない情報は、工作機等の「機械」に関する情報であることから、その「機械」に関する情報に基づいてワークかんばん用の表示用データを作成する。そして、携帯表示装置用の表示用データを画像データ（マスター画像データ）に画像変換し、ワークかんばん用の表示用データをマスター画像データと該マスター画像データのミラー画像データを含む複数の画像データに画像変換して、Ｗｅｂサーバ３Ａへ送信するようになっている。なお、携帯表示装置用やワークかんばん用の全ての表示用データを、マスター画像データと該マスター画像データのミラー画像データの二種類の画像データに画像変換して、Ｗｅｂサーバ３Ａへ送信してもよい。

Ｗｅｂサーバ３Ａは、画像変換サーバ２Ａから送信された画像データを保存するとともに、無線ＬＡＮアクセスポイント４Ａを介して、ワークかんばん用の表示用データから変換された画像データのミラー画像データをワークかんばん５Ａへ送信し、携帯表示装置用の表示用データから変換された画像データ（マスター画像データ）を作業者や管理者等の携帯表示装置６Ａへ送信するようになっている。

そして、ワークかんばん５Ａは、Ｗｅｂサーバ３Ａから送信されたミラー画像データに基づいてその表示画面を更新し、当該ワークかんばん５Ａが付随する金型部品もしくはワークに関する情報をその表示画面に表示するようになっている。また、携帯表示装置６Ａは、Ｗｅｂサーバ３Ａから送信された画像データに基づいて当該携帯表示装置６Ａを携帯する作業者等に関する情報をその表示画面に表示させるようになっている。

これにより、Ｗｅｂサーバ３Ａからワークかんばん５Ａへ送信される情報を最適化することができ、Ｗｅｂサーバ３Ａとワークかんばん５Ａとの間の通信時間や通信負荷を抑制することができるため、ワークかんばん５Ａの表示画面を更新する際の消費電力を抑制することができる。また、作業者や管理者等の携帯表示装置６Ａに対して適切な情報を送信して表示させることができるため、金型生産に携わる作業者や管理者が確実に必要な情報を把握することができ、金型生産の作業効率や管理効率を高めることができ、金型の生産性を向上させることができる。

また、携帯表示装置６Ａは、作業者や管理者等の音声によって加工情報や作業情報などが入力されるようになっている。その際、金型の製造ラインでは様々なノイズが存在しており、作業者や管理者等の話者や携帯表示装置６Ａの端末タイプ等に応じてその認識率やＳＮＲ（Signal to Noise Ratio）値が変化することが本発明者等によって確認されている。ここで、ＳＮＲとは、信号に対するノイズ（騒音）の量を対数で表したものであり、一般に２０ｄＢ以上で騒音が少なく高品質の信号が得られるとされている値である。

表１は、金型の製造ラインでのノイズ種類と各ノイズの騒音値、各ノイズにおける話者毎および端末タイプ毎の認識率、各ノイズにおけるＳＮＲ値の関係を表したものである。また、図７は、ＳＮＲと認識率の関係を示す図であって、図７（ａ）は、話者毎のＳＮＲと認識率の関係を示す図であり、図７（ｂ）は、端末タイプ毎のＳＮＲと認識率の関係を示す図である。なお、図７（ｂ）では、端末タイプ毎の話者Ａと話者Ｂの平均を示している。

＜表１＞

表１および図７で示すように、たとえば認識率の閾値を９０％とし、ＳＮＲ値の閾値を２０ｄＢとした場合、金型の製造ラインにおいて携帯表示装置６Ａが各作業者や各管理者等の音声を精緻に認識することができない場合がある。そこで、携帯表示装置６Ａは、金型生産管理装置１Ａの金型製作の計画に関する計画情報やＮＣ工作機１３Ａの加工情報、金型加工もしくは金型作業の進捗情報などの各種情報に基づいてフィルタリング（ノイズキャンセル）するべき周波数を自動設定する。これにより、携帯表示装置６Ａが各作業者や各管理者等の音声を精緻に認識することができ、作業者や管理者等が携帯表示装置６Ａに加工情報や作業情報などの各種情報を正確に入力することができる。

なお、上記する実施の形態では、マイクロカプセル型電気泳動方式を用いた不揮発性表示部を有するワークかんばんを利用した形態について説明したが、たとえば二色粒子回転制御素子やトナーディスプレイ方式、電子粉流体を応用した表示素子、コレステリック液晶、強誘電液晶などのメモリ性液晶などを応用した表示素子などを用いた表示部を有する表示装置を利用してもよい。

以上、本発明の実施の形態を図面を用いて詳述してきたが、具体的な構成はこの実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における設計変更等があっても、それらは本発明に含まれるものである。

１…金型生産管理装置、２…画像変換サーバ、３…Ｗｅｂサーバ（保存サーバ）、４…無線ＬＡＮアクセスポイント、５…ワークかんばん（表示装置）、６Ａ…携帯表示装置、１１…実績収集サブシステム、１２…進捗管理サブシステム、１３…ＮＣ工作機、１４…加工進捗表示装置、１５…ＤＮＣ、１６…ＣＡＤ／ＣＡＭ、１７…総合表示装置、１９…利用者ＰＣ、１００、１００Ａ…生産管理用表示システム

Claims (10)

1. 少なくとも金型製作の計画に関する計画情報と、金型加工用の工作機から得られる加工情報と、前記計画情報と加工情報から得られる金型加工もしくは金型作業の進捗情報とを有する金型生産管理装置と、金型部品もしくはワークに付随して移送される表示装置と、を備え、前記金型生産管理装置の情報に基づいて前記表示装置の表示画面を更新する金型生産管理用表示システムであって、
   前記表示システムは、前記金型生産管理装置の情報に基づいて表示用データを作成し、該表示用データを少なくともマスター画像データと該マスター画像データのミラー画像データを含む複数の画像データに変換する画像変換サーバと、該画像変換サーバによって変換された画像データを保存するとともに、該画像データのうち前記ミラー画像データを前記表示装置へ送信して該表示装置の表示画面を更新する保存サーバと、をさらに備えている金型生産管理用表示システム。
2. 前記保存サーバには、前記表示装置の表示画面の画像データ数が予め記憶されており、前記保存サーバが、該画像データ数に応じた通信回数で前記表示装置へ前記ミラー画像データを送信して該表示装置の表示画面を更新するようになっている、請求項１に記載の金型生産管理用表示システム。
3. 前記保存サーバは、前記金型製作の計画に関する計画情報、または、前記金型加工もしくは金型作業の進捗情報に基づく更新間隔もしくは更新タイミングで、前記表示装置へ前記ミラー画像データを送信して前記表示装置の表示画面を更新するようになっている、請求項１または２に記載の金型生産管理用表示システム。
4. 前記保存サーバは、金型を構成する各構成部品の各工程に要する工程時間のうち最も長い工程時間に基づく更新間隔もしくは更新タイミングで、前記表示装置へ前記ミラー画像データを送信して前記表示装置の表示画面を更新するようになっている、請求項３に記載の金型生産管理用表示システム。
5. 前記保存サーバは、前記金型生産管理装置の情報を金型部品もしくはワークに関する情報と作業者に関する情報とに判別し、該金型生産管理装置の情報のうち金型部品もしくはワークに関する情報に基づいて前記表示装置の表示画面を更新するようになっている、請求項１から４のいずれか一項に記載の金型生産管理用表示システム。
6. 少なくとも金型製作の計画に関する計画情報と、金型加工用の工作機から得られる加工情報と、前記計画情報と加工情報から得られる金型加工もしくは金型作業の進捗情報とからなる情報に基づいて、金型部品もしくはワークに付随して移送される表示装置の表示画面を更新する金型生産管理用表示方法であって、
   画像変換サーバによって前記情報に基づいて表示用データを作成し、該表示用データを少なくともマスター画像データと該マスター画像データのミラー画像データを含む複数の画像データに変換する変換ステップと、
   前記画像変換サーバによって変換された画像データを保存サーバに保存する保存ステップと、
   前記保存サーバに保存された画像データのうち前記ミラー画像データを前記表示装置へ送信して該表示装置の表示画面を更新する更新ステップと、からなる金型生産管理用表示方法。
7. 前記更新ステップにおいて、前記表示装置の表示画面の画像データ数に応じた通信回数で前記表示装置へ前記ミラー画像データを送信して該表示装置の表示画面を更新する、請求項６に記載の金型生産管理用表示方法。
8. 前記更新ステップにおいて、前記金型製作の計画に関する計画情報、または、前記金型加工もしくは金型作業の進捗情報に基づく更新間隔もしくは更新タイミングで、前記表示装置へ前記ミラー画像データを送信して前記表示装置の表示画面を更新する、請求項６または７に記載の金型生産管理用表示方法。
9. 前記更新ステップにおいて、金型を構成する各構成部品の各工程に要する工程時間のうち最も長い工程時間に基づく更新間隔もしくは更新タイミングで、前記表示装置へ前記ミラー画像データを送信して前記表示装置の表示画面を更新する、請求項８に記載の金型生産管理用表示方法。
10. 前記変換ステップにおいて、前記情報を金型部品もしくはワークに関する情報と作業者に関する情報とに判別し、
    前記更新ステップにおいて、前記情報のうち金型部品もしくはワークに関する情報に基づいて前記表示装置の表示画面を更新する、請求項６から９のいずれか一項に記載の金型生産管理用表示方法。

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