JP5949812B2 - 画像形成方法及び画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は、画像形成方法及び画像形成装置に関する。

高い用紙見当精度が求められるプロダクションプリントにおいて電子写真方式を用いた場合、定着時の熱による記録媒体の収縮又は変形が課題となっている。換言すれば、低温で定着することが求められており（特許文献１）、100℃以下での定着が望まれている。その理由は、記録媒体の代表例である紙の収縮又は変形の主な原因が記録媒体が水分を含有していることにあるからである。

特開２００５−４９４８８号公報

図１は、貯蔵弾性率の温度依存性を模式的に示すグラフである。図２は、一定の圧力をトナーに与えた場合の変位量の温度依存性を模式的に示すグラフである。図１、図２において、グラフＡは、非晶性樹脂を主成分とするトナーの特性を示しており、グラフＢは、低温定着性に優れ、広い温度範囲において安定した定着品質を示すトナーの特性を示している。図２の「変位量」は、トナーに加えられた力を貯蔵弾性率で除することによって求められる。

非晶性樹脂を主成分とするトナーは、軟化温度よりも高い温度において、温度が上昇するにつれて貯蔵弾性率がなだらかに低下するという特性を有する。そのため、このトナーに対して低温定着性を発現させようとすると、保管安定性の低下を招く。

それだけでなく、上記特性により、非晶性樹脂を主成分とするトナーは、定着時における記録媒体の温度バラツキによる影響を受ける。「定着時における記録媒体の温度バラツキ」には、印刷開始時と連続通紙時とにおける記録媒体の温度のバラツキ、又は、記録媒体の面内における温度のバラツキ等が挙げられる。これらの温度バラツキが原因となって、定着品質のバラツキを引き起こす。例えば、温度が高すぎることに因るオフセットの発生、又は、温度バラツキに因る光沢ムラの発生等を引き起こす。以上のことから、低温定着性に優れ、広い温度範囲において安定した定着品質を示すトナーが求められている。

上記要求を満足させるためには、所定の温度において貯蔵弾性率が急峻に減衰するという特性をトナーに持たせれば良い。しかし、このトナーの貯蔵弾性率は、上記所定の温度よりも高い温度において第２の変曲点を持ち、第２の変曲点よりも高い温度では殆ど減衰しない。具体的には、図２に示すように、非晶性樹脂を主成分とするトナーの変位量は定着温度領域（７０℃〜１００℃）において大きく変化するのに対し、上記要求を満足させるトナーの変位量は上記定着温度領域では殆ど変化していない。そのため、定着時に温度を上げても、上記要求を満足させるトナーは変形し難い。ここで、トナーが記録媒体に定着されて一定の光沢度を有するためには、定着時にトナーが一定量以上変形しなければならない。よって、上記要求を満足させるトナーを用いて画像を形成すると光沢性に優れない画像が得られる場合があるということが分かった。

本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的は、低温での定着が可能であり、広い温度範囲において安定した定着品質と優れた光沢性とを有する画像を得るための画像形成方法の提供である。本発明のまた別の目的は、そのような画像形成方法を実行可能な画像形成装置の提供である。

本発明の画像形成方法は、着色剤と樹脂とを含み下記A〜Cを満たすトナー粒子を有する静電潜像現像剤を準備する工程と、静電潜像現像剤を記録媒体に転写する工程と、記録媒体に転写された静電潜像現像剤に含まれるトナー粒子を記録媒体に定着させる工程とを含む。静電潜像現像剤を準備する工程は、下記A〜Cを満たすトナー粒子を有する静電潜像現像剤を準備する工程を含む。下記式(1)、(2)を満たすT₀が複数存在する場合も本発明に含まれる。
A：T₀(℃)におけるトナー粒子の貯蔵弾性率G'(T₀)(mPa)と(T₀+10)(℃)におけるトナー粒子の貯蔵弾性率G'(T₀+10)(mPa)とが下記式(1)、(2)を満たす
G'(T₀)/G'(T₀+10)≧10・・・式(1)
40≦T₀≦60 ・・・式(2)
B：70℃におけるトナー粒子の貯蔵弾性率G'(70℃)が3×10⁵ mPa以上3×10⁷ mPa以下である
C：トナー粒子の貯蔵弾性率は70℃以上100℃以下において極小値及び極大値を有さず、70℃におけるトナー粒子の貯蔵弾性率G'(70℃)と100℃におけるトナー粒子の貯蔵弾性率G'(100℃)とが下記式(3)を満たす
G'(70℃)/G'(100℃)≦10・・・式(3)。

本発明の画像形成方法では、低温での定着が可能であり、広い温度範囲において安定した定着品質と優れた光沢性とを有する画像を得ることができる。

貯蔵弾性率の温度依存性を模式的に示すグラフである。 一定の圧力をトナーに与えた場合の変位量の温度依存性を模式的に示すグラフである。 Ｔ₁の測定装置を模式的に示す側面図である。 定着器の一例を模式的に示す側面図である。 定着器の一例を模式的に示す側面図である。 定着器の一例を模式的に示す側面図である。 定着器の一例を模式的に示す側面図である。 電子写真方式の画像形成装置の一部の概略概念図である。 液体現像剤（Ｚ−１）〜（Ｚ−３）のそれぞれに含まれるトナー粒子の貯蔵弾性率の温度依存性の測定結果を示すグラフである。 液体現像剤（Ｚ−４）、（Ｚ−５）のそれぞれに含まれるトナー粒子の貯蔵弾性率の温度依存性の測定結果を示すグラフである。 液体現像剤（Ｚ−６）、（Ｚ−７）のそれぞれに含まれるトナー粒子の貯蔵弾性率の温度依存性の測定結果を示すグラフである。 実施例の結果を示すグラフである。

以下、本発明の画像形成方法及び画像形成装置について図面を用いて説明する。なお、本発明の図面において、同一の参照符号は、同一部分又は相当部分を表すものである。また、長さ、幅、厚さ、深さ等の寸法関係は図面の明瞭化と簡略化のために適宜変更されており、実際の寸法関係を表すものではない。

［画像形成方法］
本発明の画像形成方法は、静電潜像現像剤の準備工程と転写工程と定着工程とを含む。

＜静電潜像現像剤の準備＞
静電潜像用現像剤の構成を説明してから、その製造方法を説明する。

＜静電潜像現像剤の構成＞
静電潜像用現像剤は、例えば、複写機、プリンタ、デジタル印刷機もしくは簡易印刷機等の電子写真方式の画像形成装置において用いられる電子写真用液体現像剤、塗料、静電記録用液体現像剤、インクジェットプリンタ用油性インク又は電子ペーパー用インク等として有用である。静電潜像用現像剤には、一般的に、液体現像剤と乾式現像剤とが含まれる。

液体現像剤は、トナー粒子と絶縁性液体とを含み、トナー粒子を１０〜５０質量％含むことが好ましく、絶縁性液体を５０〜９０質量％含むことが好ましい。液体現像剤は、トナー粒子及び絶縁性液体以外に、任意の成分（例えば、荷電制御剤、増粘剤又は分散剤等）を含んでも良い。

乾式現像剤には、１成分系現像剤と２成分系現像剤とが含まれる。１成分系現像剤は、トナー粒子から構成される。２成分系現像剤は、トナー粒子とキャリアとを含む。

＜トナー粒子＞
液体現像剤に含まれるトナー粒子及び乾式現像剤に含まれるトナー粒子は、それぞれ、樹脂と着色剤とを含む。記録媒体へのトナー粒子の付着量を所定の範囲内とした場合に所望の画像濃度が得られるように、トナー粒子における樹脂及び着色剤のそれぞれの含有量を決定することが好ましい。液体現像剤に含まれるトナー粒子では、トナー粒子の定着性と液体現像剤のトナーの着色力（トナー付着量に対する画像濃度）との観点から、液体現像剤におけるトナー粒子の含有率は、好ましくは１０〜５０質量％であり、より好ましくは１５〜４５質量％であり、さらに好ましくは２０〜４０質量％である。

トナー粒子は、下記A〜Cを満たす。
A：T₀(℃)におけるトナー粒子の貯蔵弾性率G'(T₀)(mPa)と(T₀+10)(℃)におけるトナー粒子の貯蔵弾性率G'(T₀+10)(mPa)とは下記式(1)、(2)を満たす
G'(T₀)/G'(T₀+10)≧10・・・式(1)
40≦T₀≦60・・・・・・・・式(2)
B：70℃におけるトナー粒子の貯蔵弾性率G'(70℃)が3×10⁵ mPa以上3×10⁷ mPa以下である
C：トナー粒子の貯蔵弾性率は70℃以上100℃以下において極小値及び極大値を有さず、G'(70℃)と100℃におけるトナー粒子の貯蔵弾性率G'(100℃)とは下記式(3)を満たす
G'(70℃)/G'(100℃)≦10・・・式(3)。

トナー粒子が上記Aを満たすことにより、トナー粒子の貯蔵弾性率は特定の温度において急峻に減衰する。これにより、低温定着性と保管安定性とを両立させることができる。詳細には、式(1)を満たすT₀が40℃以上であれば、トナー粒子の保管安定性を高く維持することができる。式(1)を満たすT₀が60℃以下であれば、コールドオフセット（トナー粒子を熱ローラで定着させる場合に、定着ローラとトナー粒子との接着力又は静電吸着力等により、記録媒体上に形成されたトナー画像の一部が取り去られること）の発生を防止できるので、定着品質に優れた画像が得られる。また、光沢性に優れた画像が得られる。好ましくは、G'(T₀)/G'(T₀+10)≧50である。G'(T₀)/G'(T₀+10)＞300を実現することは難しいので、G'(T₀)/G'(T₀+10)≦300であることが好ましい。

トナー粒子が上記Bを満たすことにより、定着時の圧力を200kPa以上800kPa以下とすればトナー粒子は定着時に変形する。よって、光沢性に優れた画像を得ることができる。詳細には、70℃におけるトナー粒子の貯蔵弾性率G'(70℃)が3×10⁵ mPa以上であれば、高温オフセットの発生を防止することができる。70℃におけるトナー粒子の貯蔵弾性率G'(70℃)が3×10⁷ mPa以下であれば、所望の光沢度を得ることができる。

トナー粒子が上記Cを満たすことにより、70℃以上100℃以下ではトナー粒子の貯蔵弾性率は温度依存性を殆ど有さないこととなる。これにより、広い温度範囲において高温オフセットの発生の抑制と光沢性に優れた画像の形成とを両立させることができる。

本明細書では、貯蔵弾性率は、ティー・エイ・インスツルメント・ジャパン株式会社製の粘弾性測定装置を用い、測定開始温度を４０℃とし、昇温速度を３℃／分とし、周波数を１Ｈｚとして、試料の粘弾性を測定するという方法により測定されたものである。液体現像剤に含まれるトナー粒子の貯蔵弾性率を測定するときには、液体現像剤から液体を除去して粉末の状態にしてから、得られた粉末に対して貯蔵弾性率の測定を行う。乾式現像剤に含まれるトナー粒子の貯蔵弾性率を測定するときには、乾式現像剤に対して貯蔵弾性率の測定を行う。このことは後述の実施例においても言える。

＜樹脂＞
液体現像剤に含まれるトナー粒子は、第１樹脂を含むことが好ましく、第１樹脂と第２樹脂とを含むことがより好ましい。

＜ウレタン変形性ポリエステル樹脂：第１樹脂＞
樹脂は、下記D〜Gを満たすことが好ましい。
D：樹脂は、ポリエステル樹脂に由来する成分がイソシアネート基を含む化合物により鎖長されてなるウレタン変性ポリエステル樹脂である第１樹脂を80質量％以上含む
「ポリエステル樹脂に由来する成分」は、ポリエステル樹脂の末端から１つ以上の原子が外れたものを意味し、ポリエステル樹脂の両末端のそれぞれから１つの水素原子が外れたものと、ポリエステル樹脂の片方の末端から１つの水素原子が外れたものとを含む
「鎖長」は、ウレタン変性ポリエステル樹脂が線形となるようにポリエステル樹脂に由来する成分とイソシアネート基を含む化合物とが結合されることを意味する
E：ポリエステル樹脂に由来する成分は、酸成分に由来する構成単位と、アルコール成分に由来する構成単位とを含む
F：酸成分に由来する構成単位及びアルコール成分に由来する構成単位に占める脂肪族モノマーに由来する構成単位の割合は、80質量％以上である
G：ウレタン変性ポリエステル樹脂のウレタン基濃度は0.5％以上5％以下である。

「ウレタン基濃度」は、（ウレタン変性ポリエステル樹脂におけるウレタン基の質量）÷（当該ウレタン変性ポリエステル樹脂の質量）×100により求められた値である。

樹脂が上記Dを満たすことにより、樹脂の結晶性が高まる。よって、樹脂が上記Dを満たせば、トナー粒子は上記A〜Cを満たすようになる。

ウレタン変性ポリエステル樹脂は、ポリエステル樹脂の末端をウレタン結合で鎖長した構造を有する樹脂である。すなわち、ウレタン変性ポリエステル樹脂は、少なくとも２つのポリエステルがイソシアネート基を含む化合物に結合されてなる樹脂である。ウレタン変性ポリエステル樹脂は結晶性（後述）を示すことが好ましい。

ウレタン変性ポリエステル樹脂は、例えば、ポリオール（アルコール成分）と、ポリカルボン酸（酸成分）、ポリカルボン酸の酸無水物（酸成分）又はポリカルボン酸の低級アルキルエステル（酸成分）等とを重合して重縮合物（ポリエステル樹脂）を得、そのポリエステル樹脂をジ（トリ）イソシアネートにより鎖長させることにより得られる。なお、上記重合反応には、公知の重縮合触媒等を使用できる。ポリオールとポリカルボン酸との比率は、特に限定されない。水酸基［ＯＨ］とカルボキシル基［ＣＯＯＨ］との当量比（［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］）が好ましくは２／１〜１／５となるように、より好ましくは１．５／１〜１／４となるように、さらに好ましくは１．３／１〜１／３となるように、ポリオールとポリカルボン酸等との比率を設定すれば良い。

樹脂は、より好ましくはウレタン変性ポリエステル樹脂を90質量％以上含み、さらに好ましくはウレタン変性ポリエステル樹脂からなる。ウレタン変性ポリエステル樹脂の含有量は、例えば、赤外線吸収スペクトルを測定し当該スペクトルから算出されても良いし、核磁気共鳴により得られたスペクトルから算出されても良いし、ＧＣＭＳ（ガスクロマトグラフ質量分析計）を用いて測定されても良い。樹脂は、ウレタン変性ポリエステル樹脂とは異なる樹脂（第２樹脂）を20質量％以下含んでいても良い（後述）。

樹脂が上記Fを満たすことにより、ポリエステル樹脂に由来する成分が線形となるので、ウレタン変性ポリエステル樹脂（第１樹脂）は線形となる。よって、樹脂が上記Fを満たせば、トナー粒子は上記A〜Cを満たすようになる。

脂肪族モノマーには、酸成分に由来する脂肪族モノマーと、アルコール成分に由来する脂肪族モノマーとが含まれる。酸成分に由来する脂肪族モノマーは、炭素数が４以上である直鎖状のアルキル骨格を有することが好ましく、脂肪族ジカルボン酸であることがより好ましい。好ましくは、脂肪族ジカルボン酸は、例えば、炭素数が４〜２０であるアルカンジカルボン酸、炭素数が４〜３６であるアルケンジカルボン酸、又は、これらのエステル形成性誘導体等である。より好ましくは、脂肪族ジカルボン酸は、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、マレイン酸、もしくはフマル酸等、又は、これらのエステル形成性誘導体等である。

アルコール成分に由来する脂肪族モノマーは、炭素数が４以上である直鎖状のアルキル骨格を有することが好ましく、脂肪族ジオールであることがより好ましい。脂肪族ジオールは、例えば、エチレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，９−ノナンジオール、又は１，１０−デカンジオール等であることが好ましい。

イソシアネート基を含む化合物は、分子内に複数のイソシアネート基を有する化合物であることが好ましく、例えば鎖状脂肪族ポリイソシアネート又は環状脂肪族ポリイソシアネート等であることが好ましい。

鎖状脂肪族ポリイソシアネートは、例えば、エチレンジイソシアネート、テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート（以下、「ＨＤＩ」と略記する）、ドデカメチレンジイソシアネート、１，６，１１−ウンデカントリイソシアネート、２，２，４−トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、リジンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエート、ビス（２−イソシアナトエチル）フマレート、ビス（２−イソシアナトエチル）カーボネート、ならびに２−イソシアナトエチル−２，６−ジイソシアナトヘキサノエート、又はこれら２種以上の併用等であることが好ましい。

環状脂肪族ポリイソシアネートは、例えば、イソホロンジイソシアネート（以下、「ＩＰＤＩ」と略記する）、ジシクロヘキシルメタン−４，４’−ジイソシアネート（以下、「水添ＭＤＩ」とも記す）、シクロヘキシレンジイソシアネート、メチルシクロヘキシレンジイソシアネート（以下、「水添ＴＤＩ」とも記す）、ビス（２−イソシアナトエチル）−４−シクロヘキセン−１，２−ジカルボキシレート、２，５−ノルボルナンジイソシアネート、ならびに２，６−ノルボルナンジイソシアネート、又はこれら２種以上の併用等であることが好ましい。

酸成分に由来する構成単位及びアルコール成分に由来する構成単位に占める脂肪族モノマーに由来する構成単位の割合は、より好ましくは90質量％以上であり、さらに好ましくは95質量％以上である。この割合は、核磁気共鳴により得られたスペクトルを用いて求められても良いし、ＧＣＭＳによって求められても良い。なお、第１樹脂が結晶性を発現するのであれば、第１樹脂は、芳香族モノマーに由来する構成単位を含んでいても良い。例えば、酸成分に由来する構成単位及びアルコール成分に由来する構成単位に占める芳香族モノマーに由来する構成単位の割合が10質量％以下であってもよい。

樹脂が上記Gを満たすことにより、高温領域におけるトナー粒子の弾性を所望の弾性に維持することができる。よって、トナー粒子は上記Bを満たすことができる。それだけでなく、ウレタン変性ポリエステル樹脂のウレタン基濃度が5%以下であれば、ドキュメントオフセットの発生を防止することができる。ウレタン変性ポリエステル樹脂のウレタン基濃度は、より好ましくは0.8%以上5%以下であり、さらに好ましくは1%以上3%以下である。

ポリエステル樹脂の原料である酸基量と水酸基量との当量比（［酸基］／［水酸基］）、又は、イソシアネート基量と水酸基量との当量比（［イソシアネート基］／［水酸基量］）を調整することにより、ウレタン変性ポリエステル樹脂のウレタン基濃度を所定の範囲内に制御することができる。

ウレタン基濃度は、次に示す方法で測定される。まず、下記に示す条件でウレタン変性ポリエステル樹脂を熱分解させる。次に、ＧＣＭＳを用いて、下記に示す条件で熱分解されたウレタン変性ポリエステル樹脂のウレタン基濃度を測定する。
（熱分解の条件）
装置：フロンティア・ラボ株式会社製のＰＹ−２０２０ｉＤ
試料の質量：０．１ｍｇ
加熱温度：５５０℃
加熱時間：０．５分
（ウレタン基濃度の測定条件）
装置：株式会社島津製作所製のＱＰ２０１０
カラム：フロンティア・ラボ株式会社製のＵｌｔｒａＡＬＬＯＹ−５（内径：０．２５ｍｍ，長さ：３０ｍ，厚さ：０．２５μｍ）
昇温条件：昇温範囲：１００℃〜３２０℃（３２０℃で保持）、昇温速度：２０℃／分。

（数平均分子量Mn）
ウレタン変性ポリエステル樹脂の数平均分子量Mnは10000以上50000以下であることが好ましい。Mnが10000以上であれば、樹脂が定着時に過度に柔らかくなることが防止され、よって、高温オフセットの発生を防止できる。Mnが50000以下であれば、樹脂が定着時に溶融し難いことが防止され、よって、定着強度を高く維持することができる。より好ましくは、Mnが10000以上30000以下である。

ポリエステル樹脂の原料である酸基量と水酸基量との当量比（［酸基］／［水酸基］）、又は、イソシアネート基量と水酸基量との当量比（［イソシアネート基］／［水酸基量］）を調整することにより、ウレタン変性ポリエステル樹脂のMnを所定の範囲内に制御することができる。

ウレタン変性ポリエステル樹脂の数平均分子量Mnは、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）への可溶分に対し、ＧＰＣ（Gel Permeation Chromatography）を用いて以下の条件で測定することができる。なお、ポリウレタン樹脂以外の樹脂のMnも以下に示す条件で測定可能である。
測定装置：東ソー株式会社製の「HLC-8120」
カラム：東ソー株式会社製の「TSKgelGMHXL」（２本）と東ソー（株）製の「TSKgelMultiporeHXL-M」（１本）
試料溶液：０．２５質量％のTHF溶液
カラムへの試料溶液の注入量：１００μｌ
流速：１ｍｌ／分
測定温度：４０℃
検出装置：屈折率検出器
基準物質：東ソー株式会社製の標準ポリスチレン（ＴＳＫ ｓｔａｎｄａｒｄ ＰＯＬＹＳＴＹＲＥＮＥ）１２点（分子量：５００、１０５０、２８００、５９７０、９１００、１８１００、３７９００、９６４００、１９００００、３５５０００、１０９００００、２８９００００）。

ポリウレタン樹脂のMnは、ＧＰＣを用いて以下の条件で測定することができる。
測定装置：東ソー（株）製の「HLC-8220GPC」
カラム：「TSK guardcolumn α」（１本）と「TSKgel α-M」（１本）
試料溶液：０．１２５質量％のジメチルホルムアミド溶液
カラムへのジメチルホルムアミド溶液の注入量：１００μｌ
流速：１ｍｌ／分
測定温度：４０℃
検出装置：屈折率検出器
基準物質：東ソー（株）製の標準ポリスチレン（ＴＳＫ ｓｔａｎｄａｒｄ ＰОＬＹＳＴＹＲＥＮＥ）１２点（分子量：５００、１０５０、２８００、５９７０、９１００、１８１００、３７９００、９６４００、１９００００、３５５０００、１０９００００、２８９００００）。

（結晶性）
「結晶性」とは、樹脂の軟化開始温度（以下「Ｔｍ」と略記する）と樹脂の融解熱の最大ピーク温度（以下「Ｔａ」と略記する）との比（Ｔｍ／Ｔａ）が０．８以上１．５５以下であることを意味し、ＤＳＣ法（示差走査熱量測定法、ＤＳＣはDifferential Scanning Calorimetryの略語である）により得られた熱量変化の結果が階段状の吸熱量変化を示すのではなく明確な吸熱ピークを有することを意味する。なお、ＴｍとＴａとの比（Ｔｍ／Ｔａ）が１．５５より大きければ、その樹脂は結晶性に優れないと言え、その樹脂は非結晶性を有するとも言える。

高化式フローテスター（例えば株式会社島津製作所製のＣＦＴ−５００Ｄ）を用いて、Ｔｍを測定することができる。具体的には、１ｇの試料を昇温速度６℃／分で加熱しながらプランジャーにより上記試料に１．９６ＭＰａの荷重を与え、直径１ｍｍ及び長さ１ｍｍのノズルから上記試料を押し出す。そして、「プランジャー降下量（流れ値）」と「温度」との関係をグラフに描く。プランジャーの降下量が当該降下量の最大値の１／２であるときの温度をグラフから読み取り、その値（測定試料の半分がノズルから押し出されたときの温度）をＴｍとする。

示差走査熱量計（例えばセイコーインスツル株式会社製の「ＤＳＣ２１０」）を用いてＴａを測定することができる。具体的には、試料を、１３０℃で溶融した後、１３０℃から７０℃まで１．０℃／分の速度で降温させ、その後、７０℃から１０℃まで０．５℃／分の速度で降温させる。その後、ＤＳＣ法により、試料を昇温速度２０℃／分で昇温させて当該試料の吸発熱変化を測定し、「吸発熱量」と「温度」との関係をグラフに描く。このとき、２０〜１００℃に観測される吸熱ピークの温度をＴａ’とする。吸熱ピークが複数ある場合には最も吸熱量が大きいピークの温度をＴａ’とする。そして、試料を、（Ｔａ’−１０）℃で６時間保管した後、（Ｔａ’−１５）℃で６時間保管する。

試料に対する前処理が終了したら、ＤＳＣ法により、上記前処理が施された試料を降温速度１０℃／分で０℃まで冷却してから昇温速度２０℃／分で昇温させる。このようにして測定された吸発熱変化から、「吸発熱量」と「温度」との関係をグラフに描く。そして、吸熱量が最大値をとったときの温度を融解熱の最大ピーク温度（Ｔａ）とする。

＜第２樹脂＞
第２樹脂は、例えば、ビニル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ケイ素樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、アニリン樹脂、アイオノマー樹脂又はポリカーボネート樹脂等であることが好ましく、これら２種以上が混合されたものであっても良い。第２樹脂は、より好ましくはビニル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂及びエポキシ樹脂のうちの少なくとも１つであり、さらに好ましくはポリエステル樹脂及びポリウレタン樹脂のうちの少なくとも１つである。これにより、トナー粒子の形状が球形となる。

（ビニル樹脂）
ビニル樹脂は、重合性二重結合を有する単量体が単独重合されて得られた単独重合体であっても良いし、重合性二重結合を有する二種以上の単量体が共重合されて得られた共重合体であっても良い。重合性二重結合を有する単量体は、例えば、下記（１）〜（９）であることが好ましい。

（１） 重合性二重結合を有する炭化水素
重合性二重結合を有する炭化水素は、例えば、下記（１−１）で示す重合性二重結合を有する脂肪族炭化水素、又は、下記（１−２）で示す重合性二重結合を有する芳香族炭化水素等であることが好ましい。

（１−１） 重合性二重結合を有する脂肪族炭化水素
重合性二重結合を有する脂肪族炭化水素は、例えば、下記（１−１−１）で示す重合性二重結合を有する鎖状炭化水素、又は、下記（１−１−２）で示す重合性二重結合を有する環状炭化水素等であることが好ましい。

（１−１−１） 重合性二重結合を有する鎖状炭化水素
重合性二重結合を有する鎖状炭化水素は、例えば、炭素数が２〜３０のアルケン（例えば、エチレン、プロピレン、ブテン、イソブチレン、ペンテン、ヘプテン、ジイソブチレン、オクテン、ドデセン又はオクタデセン等）、又は、炭素数が４〜３０のアルカジエン（例えば、ブタジエン、イソプレン、１，４−ペンタジエン、１，５−ヘキサジエン又は１，７−オクタジエン等）等であることが好ましい。

（１−１−２） 重合性二重結合を有する環状炭化水素
重合性二重結合を有する環状炭化水素は、例えば、炭素数が６〜３０のモノ又はジシクロアルケン（例えば、シクロヘキセン、ビニルシクロヘキサン又はエチリデンビシクロヘプタン等）、又は、炭素数が５〜３０のモノ又はジシクロアルカジエン（例えば、シクロペンタジエン又はジシクロペンタジエン等）等であることが好ましい。

（１−２） 重合性二重結合を有する芳香族炭化水素
重合性二重結合を有する芳香族炭化水素は、例えば、スチレン、ビニルナフタレン、又は、スチレンのハイドロカルビル（例えば、炭素数が１〜３０のアルキル、シクロアルキル、アラルキル及び／又はアルケニル）置換体（例えば、α−メチルスチレン、ビニルトルエン、２，４−ジメチルスチレン、エチルスチレン、イソプロピルスチレン、ブチルスチレン、フェニルスチレン、シクロヘキシルスチレン、ベンジルスチレン、クロチルベンゼン、ジビニルベンゼン、ジビニルトルエン、ジビニルキシレン又はトリビニルベンゼン等）等であることが好ましい。

（２）カルボキシル基と重合性二重結合とを有する単量体及びそれらの塩
カルボキシル基と重合性二重結合とを有する単量体は、例えば、炭素数が３〜１５の不飽和モノカルボン酸［例えば、（メタ）アクリル酸、クロトン酸、イソクロトン酸又は桂皮酸等］、炭素数が３〜３０の不飽和ジカルボン酸（無水物）［例えば、（無水）マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、（無水）シトラコン酸又はメサコン酸等］、又は、炭素数が３〜１０の不飽和ジカルボン酸のモノアルキル（炭素数が１〜１０）エステル（例えば、マレイン酸モノメチルエステル、マレイン酸モノデシルエステル、フマル酸モノエチルエステル、イタコン酸モノブチルエステル又はシトラコン酸モノデシルエステル等）等であることが好ましい。本明細書では、「（メタ）アクリル酸」は、アクリル酸及び／又はメタクリル酸を意味する。

上記単量体の塩は、例えば、アルカリ金属塩（例えば、ナトリウム塩又はカリウム塩等）、アルカリ土類金属塩（例えば、カルシウム塩又はマグネシウム塩等）、アンモニウム塩、アミン塩、又は、４級アンモニウム塩等であることが好ましい。

アミン塩は、アミン化合物であれば特に限定されず、例えば、１級アミン塩（例えば、エチルアミン塩、ブチルアミン塩又はオクチルアミン塩等）、２級アミン塩（例えば、ジエチルアミン塩又はジブチルアミン塩等）、又は、３級アミン塩（例えば、トリエチルアミン塩又はトリブチルアミン塩等）等であることが好ましい。

４級アンモニウム塩は、例えば、テトラエチルアンモニウム塩、トリエチルラウリルアンモニウム塩、テトラブチルアンモニウム塩、又は、トリブチルラウリルアンモニウム塩等であることが好ましい。

カルボキシル基と重合性二重結合を有する単量体の塩は、例えば、アクリル酸ナトリウム、メタクリル酸ナトリウム、マレイン酸モノナトリウム、マレイン酸ジナトリウム、アクリル酸カリウム、メタクリル酸カリウム、マレイン酸モノカリウム、アクリル酸リチウム、アクリル酸セシウム、アクリル酸アンモニウム、アクリル酸カルシウム、又は、アクリル酸アルミニウム等であることが好ましい。

（３） スルホ基と重合性二重結合とを有する単量体及びそれらの塩
スルホ基と重合性二重結合とを有する単量体は、例えば、ビニルスルホン酸、α−メチルスチレンスルホン酸、スルホプロピル（メタ）アクリレート、又は、２−（メタ）アクリロイルアミノ−２，２−ジメチルエタンスルホン酸等であることが好ましい。スルホ基と重合性二重結合を有する単量体の塩は、例えば、上記「（２）カルボキシル基と重合性二重結合を有する単量体」において「上記単量体の塩」として列挙した塩であることが好ましい。

（４） ホスホノ基と重合性二重結合とを有する単量体及びその塩
ホスホノ基と重合性二重結合とを有する単量体は、例えば、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリロイルホスフェート、又は、２−アクリロイルオキシエチルホスホン酸等であることが好ましい。ホスホノ基と重合性二重結合を有する単量体の塩は、例えば、上記「（２）カルボキシル基と重合性二重結合を有する単量体」において「上記単量体の塩」として列挙した塩であることが好ましい。

（５） ヒドロキシル基と重合性二重結合とを有する単量体
ヒドロキシル基と重合性二重結合とを有する単量体は、例えば、ヒドロキシスチレン、Ｎ−メチロール（メタ）アクリルアミド、又は、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート等であることが好ましい。

（６） 重合性二重結合を有する含窒素単量体
重合性二重結合を有する含窒素単量体は、例えば、下記（６−１）〜（６−４）で示す単量体であることが好ましい。

（６−１） アミノ基と重合性二重結合とを有する単量体
アミノ基と重合性二重結合とを有する単量体は、例えば、アミノエチル（メタ）アクリレート、ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ｔ−ブチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ−アミノエチル（メタ）アクリルアミド、（メタ）アリルアミン、モルホリノエチル（メタ）アクリレート、４−ビニルピリジン、２−ビニルピリジン、クロチルアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノスチレン、メチル−α−アセトアミノアクリレート、ビニルイミダゾール、Ｎ−ビニルピロール、Ｎ−ビニルチオピロリドン、Ｎ−アリールフェニレンジアミン、アミノカルバゾール、アミノチアゾール、アミノインドール、アミノピロール、アミノイミダゾール、又は、アミノメルカプトチアゾール等であることが好ましい。

（６−２） アミド基と重合性二重結合とを有する単量体
アミド基と重合性二重結合ｔｐを有する単量体は、例えば、（メタ）アクリルアミド、Ｎ−メチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ブチル（メタ）アクリルアミド、ジアセトンアクリルアミド、Ｎ−メチロール（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ’−メチレン−ビス（メタ）アクリルアミド、桂皮酸アミド、Ｎ，Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジベンジル（メタ）アクリルアミド、（メタ）アクリルホルムアミド、Ｎ−メチル−Ｎ−ビニルアセトアミド、又は、Ｎ−ビニルピロリドン等であることが好ましい。

（６−３） ニトリル基と重合性二重結合とを有する炭素数が３〜１０の単量体
ニトリル基と重合性二重結合とを有する炭素数が３〜１０の単量体は、例えば、（メタ）アクリロニトリル、シアノスチレン、又は、シアノアクリレート等であることが好ましい。

（６−４） ニトロ基と重合性二重結合とを有する炭素数が８〜１２の単量体
ニトロ基と重合性二重結合とを有する炭素数が８〜１２の単量体は、例えば、ニトロスチレン等であることが好ましい。

（７） エポキシ基と重合性二重結合とを有する炭素数が６〜１８の単量体
エポキシ基と重合性二重結合とを有する炭素数が６〜１８の単量体は、例えば、グリシジル（メタ）アクリレート等であることが好ましい。

（８） ハロゲン元素と重合性二重結合とを有する炭素数が２〜１６の単量体
ハロゲン元素と重合性二重結合とを有する炭素数が２〜１６の単量体は、例えば、塩化ビニル、臭化ビニル、塩化ビニリデン、アリルクロライド、クロロスチレン、ブロムスチレン、ジクロロスチレン、クロロメチルスチレン、テトラフルオロスチレン、又は、クロロプレン等であることが好ましい。

（９） 重合性二重結合を有する炭素数が４〜１６のエステル
重合性二重結合を有する炭素数が４〜１６のエステルは、例えば、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル、ジアリルフタレート、ジアリルアジペート、イソプロペニルアセテート、ビニルメタクリレート、メチル−４−ビニルベンゾエート、シクロヘキシルメタクリレート、ベンジルメタクリレート、フェニル（メタ）アクリレート、ビニルメトキシアセテート、ビニルベンゾエート、エチル−α−エトキシアクリレート、炭素数が１〜１１のアルキル基を有するアルキル（メタ）アクリレート［例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート又は２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート等］、ジアルキルフマレート（２個のアルキル基は、炭素数が２〜８の直鎖アルキル基、分枝アルキル基又は脂環式のアルキル基である）、ジアルキルマレエート（２個のアルキル基は、炭素数が２〜８の直鎖アルキル基、分枝アルキル基又は脂環式のアルキル基である）、ポリ（メタ）アリロキシアルカン類（例えば、ジアリロキシエタン、トリアリロキシエタン、テトラアリロキシエタン、テトラアリロキシプロパン、テトラアリロキシブタン又はテトラメタアリロキシエタン等）、ポリアルキレングリコール鎖と重合性二重結合を有する単量体［例えば、ポリエチレングリコール（Ｍｎ＝３００）モノ（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコール（Ｍｎ＝５００）モノ（メタ）アクリレート、メチルアルコールＥＯ１０モル付加物（メタ）アクリレート又はラウリルアルコールＥＯ３０モル付加物（メタ）アクリレート等］、又は、ポリ（メタ）アクリレート類｛例えば、多価アルコール類のポリ（メタ）アクリレート［例えば、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、プロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート又はポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート等］｝等であることが好ましい。本明細書では、「（メタ）アリロ」は、アリロ及び／又はメタアリロを意味する。

ビニル樹脂の具体例は、例えば、スチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、（メタ）アクリル酸−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−（無水）マレイン酸共重合体、スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、スチレン−（メタ）アクリル酸−ジビニルベンゼン共重合体、又は、スチレン−スチレンスルホン酸−（メタ）アクリル酸エステル共重合体等であることが好ましい。

ビニル樹脂は、上記（１）〜（９）の重合性二重結合を有する単量体の単独重合体又は共重合体であっても良いし、上記（１）〜（９）の重合性二重結合を有する単量体と第１分子鎖を有する重合性二重結合を有する単量体とが重合されたものであっても良い。第１分子鎖は、炭素数１２〜２７の直鎖状又は分岐状炭化水素鎖、炭素数が４〜２０のフルオロアルキル鎖又はポリジメチルシロキサン鎖等であることが好ましい。液体現像剤では、第１分子鎖を有する重合性二重結合を有する単量体中の当該第１分子鎖と絶縁性液体とのＳＰ値の差は２以下であることが好ましい。本明細書では、「ＳＰ値」は、Ｆｅｄｏｒｓによる方法［Ｐｏｌｙｍ．Ｅｎｇ．Ｓｃｉ．１４（２）１５２，（１９７４）］により計算された数値である。

第１分子鎖を有する重合性二重結合を有する単量体は、下記単量体（ｍ１）又は下記単量体（ｍ２）等であることが好ましく、これらが混合されたものであっても良い。また、第１分子鎖を有する重合性二重結合を有する単量体は、炭素数が４〜２０のフルオロアルキル鎖と重合性二重結合とを有する単量体であっても良い。

炭素数が１２〜２７（好ましくは１６〜２５）の直鎖状炭化水素鎖と重合性二重結合とを有する単量体（ｍ１）は、例えば、不飽和モノカルボン酸のモノ直鎖状アルキル（アルキルの炭素数が１２〜２７）エステル、又は、不飽和ジカルボン酸のモノ直鎖状アルキル（アルキルの炭素数が１２〜２７）エステル等であることが好ましい。上記不飽和モノカルボン酸及び不飽和ジカルボン酸は、例えば、（メタ）アクリル酸、マレイン酸、フマル酸、クロトン酸、イタコン酸及びシトラコン酸等の炭素数が３〜２４のカルボキシル基含有ビニル単量体等であることが好ましい。単量体（ｍ１）の具体例は、例えば、（メタ）アクリル酸ドデシル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸ベヘニル、（メタ）アクリル酸ヘキサデシル、（メタ）アクリル酸ヘプタデシル、又は、（メタ）アクリル酸エイコシル等であることが好ましい。

炭素数が１２〜２７（好ましくは１６〜２５）の分岐状炭化水素鎖と重合性二重結合とを有する単量体（ｍ２）は、例えば、不飽和モノカルボン酸の分岐状アルキル（アルキルの炭素数が１２〜２７）エステル、又は、不飽和ジカルボン酸のモノ分岐状アルキル（アルキルの炭素数が１２〜２７）エステル等であることが好ましい。上記不飽和モノカルボン酸及び不飽和ジカルボン酸は、例えば、単量体（ｍ１）において不飽和モノカルボン酸又は不飽和ジカルボン酸の具体例として列挙したものと同様のものであることが好ましい。単量体（ｍ２）の具体例は、例えば、（メタ）アクリル酸２−デシルテトラデシル等であることが好ましい。

第２樹脂は、炭化水素長鎖が分子内に設けられたビニル樹脂を含むことが好ましい。これにより、第２樹脂は、分子内に、絶縁性液体との親和性が高い官能基（炭化水素長鎖）を有することとなる。よって、トナー粒子は絶縁性液体中において分散し易くなるので、トナー粒子の移動性のばらつきを小さく抑えることができる。この効果は、トナー粒子がコア／シェル構造（後述）を有する場合に顕著となり、炭化水素長鎖がビニル樹脂の側鎖中に含まれる場合にさらに顕著となる。

「炭化水素長鎖」は、炭素数８〜３０の炭化水素基である。炭化水素基は、直鎖炭化水素基であっても良いし、分岐状炭化水素基であっても良いし、一部又は全部が環化されたものであっても良い。炭化水素基は、二重結合又は三重結合を含んでいても良い。炭化水素基は、一部の水素原子が水素原子とは異なる原子又は原子団により置換されたものであっても良い。上記ビニル樹脂の具体例が炭素数８〜３０の炭化水素基を含む場合には、それが炭化水素長鎖となる。

（融点、Ｍｎ、ＳＰ値）
第２樹脂の融点は、好ましくは０〜２２０℃であり、より好ましくは３０〜２００℃であり、さらに好ましくは４０〜８０℃である。第２樹脂の融点は、示差走査熱量測定装置（セイコーインスツル（株）製の「ＤＳＣ２０」又は「ＳＳＣ／５８０」等）を用いてＡＳＴＭ Ｄ３４１８−８２に規定の方法に準拠して測定されたものである。

トナー粒子の粒度分布、トナー粒子の形状、静電潜像現像剤の粉体流動性、静電潜像現像剤の耐熱保管安定性及び静電潜像現像剤の耐ストレス性等の観点から、第２樹脂の融点は、静電潜像現像剤を製造するときの温度以上であることが好ましい。これにより、トナー粒子同士の合一が防止され、トナー粒子の***が防止される。また、トナー粒子の粒度分布における分布幅が狭くなるので、トナー粒子の粒径のバラツキが小さく抑えられる。

第２樹脂のＭｎは、好ましくは１００〜５００００００であり、好ましくは２００〜５００００００であり、より好ましくは５００〜５０００００である。Ｍｎの測定方法は上述の通りである。

第２樹脂のＳＰ値は、好ましくは７〜１８（ｃａｌ／ｃｍ³）^1/2であり、より好ましくは８〜１４（ｃａｌ／ｃｍ³）^1/2である。

乾式現像剤に含まれるトナー粒子は、低温定着性の観点から、ポリエステル樹脂を含むことが好ましく、結晶性ポリエステル樹脂を含むことがより好ましいが、非晶性ポリエステル樹脂を含んでも良い。

＜結晶性ポリエステル樹脂＞
結晶性ポリエステル樹脂は、溶融時に、非晶性ポリエステル樹脂と相溶してトナー粘度を著しく低下させる。よって、結晶性ポリエステル樹脂を用いれば、低温定着性に更に優れたトナー粒子が得られる。また、トナー粒子が結晶性ポリエステル樹脂を含む場合、結晶性ポリエステル樹脂は、そのシャープメルト性を向上させるためには、脂肪族モノマーで構成された脂肪族結晶性ポリエステル樹脂であることがより好ましい。

本実施形態において、結晶性ポリエステル樹脂は、トナー粒子に、好ましくは５５質量％以上含まれ、より好ましくは６０質量％以上含まれる。結晶性ポリエステル樹脂の含有量が５５質量％以上であれば、溶融時にはトナー粒子の溶融特性（上述）が発現され、つまりトナー粒子が上記(A)〜(C)を満たす。よって、定着時の圧力を制御することにより、低温定着性が向上する。

結晶性ポリエステル樹脂の融点（軟化開始温度）は、好ましくは５０℃以上９０℃以下であり、より好ましくは５５℃以上９０℃以下であり、さらに好ましくは６０℃以上９０℃以下である。この軟化開始温度が５０℃以上あれば、トナー粒子の保存性又は定着後のトナー画像の保存性に優れる。また、上記軟化開始温度が９０℃以下であれば、低温定着性が更に向上する。

なお、本明細書において、「結晶性ポリエステル樹脂」は、ＤＳＣ法において、階段状の吸熱量変化ではなく明確な吸熱ピークを有するものを指す。

このような結晶性ポリエステル樹脂は、酸（ジカルボン酸）成分とアルコール（ジオール）成分とから合成されるものである。下記において、「酸由来構成成分」とは、ポリエステル樹脂において、ポリエステル樹脂の合成前には酸成分であった構成部位を指す。「アルコール由来構成成分」とは、ポリエステル樹脂において、ポリエステル樹脂の合成前にはアルコール成分であった構成部位を指す。

（酸由来構成成分）
酸由来構成成分となるための酸としては、種々のジカルボン酸が挙げられるが、例えば直鎖型の脂肪族ジカルボン酸が好ましい。

直鎖型の脂肪族ジカルボン酸は、特に限定されないが、例えば、蓚酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼリン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１１−ウンデカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１３−トリデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１６−ヘキサデカンジカルボン酸、又は、１，１８−オクタデカンジカルボン酸等であることが好ましく、これらの低級アルキルエステルであっても良いし、これらの酸無水物であっても良い。入手容易性を考慮すると、アジピン酸、セバシン酸又は１，１０−デカンジカルボン酸がより好ましい。

酸由来構成成分は、２重結合を持つジカルボン酸由来構成成分又はスルホン酸基を持つジカルボン酸由来構成成分等の構成成分を含有していても良い。

（アルコール由来構成成分）
アルコール由来構成成分となるためのアルコールは、脂肪族ジオールが好ましい。例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９―ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ドデカンジオール、１，１２−ウンデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール又は１，２０−エイコサンジオール等が好ましいが、この限りではない。入手容易性又はコスト等を考慮すると、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール又は１，１０−デカンジオールがより好ましい。

＜非晶性ポリエステル＞
本実施形態で好適に使用できる非晶性ポリエステル樹脂は、主として多価カルボン酸類と多価アルコール類との縮重合により得られるものであることが好ましい。

多価カルボン酸類は、例えば、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸又はナフタレンジカルボン酸等の芳香族カルボン酸類であることが好ましい。無水マレイン酸、フマル酸、コハク酸、アルケニル無水コハク酸又はアジピン酸等の脂肪族カルボン酸類であっても良いし、シクロヘキサンジカルボン酸等の脂環式カルボン酸類であっても良い。多価カルボン酸類としては、上記カルボン酸類のいずれか１種を単独で用いても良いし、２種以上を併用しても良い。その中でも、芳香族カルボン酸を用いることがより好ましい。また、良好な定着性を確保することを目的として架橋構造又は分岐構造をとるために、ジカルボン酸とともに３価以上のカルボン酸（トリメリット酸又はその酸無水物等）を併用しても良い。

多価アルコール類は、例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール又はグリセリン等の脂肪族ジオール類であることが好ましい。シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール又は水添ビスフェノールＡ等の脂環式ジオール類であっても良いし、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物又はビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物等の芳香族ジオール類であっても良い。多価アルコール類としては、上記アルコール類のいずれか１種を単独で用いても良いし、２種以上を併用しても良い。その中でも、芳香族ジオール類又は脂環式ジオール類を用いることがより好ましく、芳香族ジオールを用いることが更に好ましい。また、更に良好な定着性を確保することを目的として架橋構造又は分岐構造をとるために、ジオールとともに３価以上の多価アルコール（例えば、グリセリン、トリメチロールプロパン又はペンタエリスリトール等）を併用してもよい。

非晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度（以下では「Ｔｇ」と記すことがある）は、好ましくは５０℃以上８０℃以下であり、より好ましくは５０℃以上７０℃以下である。Ｔｇが８０℃以下であると、低温定着性に優れる。Ｔｇが５０℃以上であると、耐熱保存性に優れ、また、定着画像の保存性に優れる。

本実施形態において、非晶性ポリエステルは、トナー粒子に、好ましくは４５質量％以下含まれ、より好ましくは４０質量％以下含まれる。トナー粒子における非晶性ポリエステルの含有量が上記範囲内であれば、結晶性樹脂の特徴であるシャープメルト性と非結晶性樹脂の特徴である硬度及び弾性とを付与できるので、低温定着性と安定した定着品質とをより一層、好適に得ることができる。

非晶性ポリエステル樹脂の酸価は、５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上２５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることが好ましい。この酸価が５ｍｇＫＯＨ／ｇ以上であれば、トナーの紙への親和性に優れ、また、帯電性にも優れる。また、非晶性ポリエステル樹脂の酸価が２５ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であれば、帯電の環境依存性に悪影響が及ぼされることを防止できる。

（ポリエステル樹脂の製造方法）
ポリエステル樹脂の製造方法は、特に限定されず、酸成分とアルコール成分とを反応させる一般的なポリエステル重合法であることが好ましい。モノマーの種類によって直接重縮合又はエステル交換法等を使い分けてポリエステル樹脂を製造することが好ましい。

ポリエステル樹脂の製造時に使用可能な触媒は、例えば、ナトリウム又はリチウム等を含むアルカリ金属化合物であっても良いし、マグネシウム又はカルシウム等を含むアルカリ土類金属化合物であっても良いし、亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム又はゲルマニウム等を含む金属化合物であっても良い。亜リン酸化合物、リン酸化合物又はアミン化合物等であっても良い。

なお、結着樹脂として、ポリエステル樹脂以外に他の樹脂を併用しても良い。他の樹脂は、例えば、ポリエチレン又はポリプロピレン等のエチレン系樹脂であっても良いし、ポリスチレン又はα−ポリメチルスチレン等のスチレン系樹脂であっても良いし、ポリメチルメタアクリレート又はポリアクリロニトリル等の（メタ）アクリル系樹脂であっても良い。ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエーテル樹脂又はこれらの共重合樹脂等を用いても良い。

＜着色剤＞
液体現像剤に含まれる着色剤及び乾式現像剤に含まれる着色剤は、０．３μｍ以下の粒径を有することが好ましい。これにより、着色剤の分散性の低下が防止され、よって、光沢度を高く維持することができる。したがって、所望の色目が実現される。

液体現像剤に含まれる着色剤及び乾式現像剤に含まれる着色剤は、従来公知の顔料を特に限定されることなく使用できるが、安全性、コスト、耐光性、着色性等の観点から以下の顔料を使用することが好ましい。なお、色彩構成上、これらの顔料は、通常、ブラック顔料、イエロー顔料、マゼンタ顔料又はシアン顔料に分類され、ブラック以外の色彩（カラー画像）は、基本的には、イエロー顔料、マゼンタ顔料又はシアン顔料の減法混色により調色される。また、以下に示す顔料を単独で用いても良いし、必要に応じて以下に示す顔料の２種以上を併用して用いても良い。

ブラック着色剤に含まれる顔料（ブラック顔料）は、例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、又は、ランプブラック等のカーボンブラックであっても良いし、バイオマス由来のカーボンブラック等であっても良いし、マグネタイト又はフェライト等の磁性粉であっても良い。紫黒色染料であるニグロシン（アジン系化合物）を単独又は併用して用いることもできる。ニグロシンとしては、Ｃ．Ｉ．ソルベントブラック７又はＣ．Ｉ．ソルベントブラック５等を用いることができる。

マゼンタ着色剤に含まれる顔料（マゼンタ顔料）は、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、又は、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２２等であることが好ましい。

イエロー着色剤に含まれる顔料（イエロー顔料）は、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、又は、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８５等であることが好ましい。

シアン着色剤に含まれる顔料（シアン顔料）は、例えば、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：４、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６６、又は、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７等であることが好ましい。

（添加剤）
液体現像剤に含まれるトナー粒子は、樹脂及び着色剤以外に顔料分散剤等の添加剤を必要に応じて含んでいても良い。顔料分散剤は、着色剤（顔料）をトナー粒子中で均一に分散させる作用を有するものであり、塩基性分散剤であることが好ましい。塩基性分散剤とは、以下に定義されるものをいう。すなわち、顔料分散剤０．５ｇと蒸留水２０ｍｌとをガラス製スクリュー管に入れ、それをペイントシェーカーを用いて３０分間振り混ぜた後、ろ過することにより得られたろ液のｐＨをｐＨメータ（商品名：「Ｄ−５１」、堀場製作所社製）を用いて測定し、そのｐＨが７より大きい場合を塩基性分散剤とする。なお、そのｐＨが７より小さい場合は、酸性分散剤と呼ぶものとする。

このような塩基性分散剤の種類は特に限定されない。塩基性分散剤は、例えば、アミン基、アミノ基、アミド基、ピロリドン基、イミン基、イミノ基、ウレタン基、四級アンモニウム基、アンモニウム基、ピリジノ基、ピリジウム基、イミダゾリノ基、又は、イミダゾリウム基等の官能基を分子内に有する化合物（分散剤）であることが好ましい。なお、分散剤としては、通常、分子中に親水性の部分と疎水性の部分とを有するいわゆる界面活性剤が該当するが、上記の通り着色剤（顔料）を分散させる作用を有する限り、種々の化合物を用いることができる。

このような塩基性分散剤の市販品は、例えば、味の素ファインテクノ株式会社製の「アジスパーＰＢ−８２１」（商品名）、「アジスパーＰＢ−８２２」（商品名）又は「アジスパーＰＢ−８８１」（商品名）等であっても良いし、日本ルーブリゾール株式会社製の「ソルスパーズ２８０００」（商品名）、「ソルスパーズ３２０００」（商品名）、「ソルスパーズ３２５００」（商品名）、「ソルスパーズ３５１００」（商品名）又は「ソルスパーズ３７５００」（商品名）等であっても良い。顔料分散剤は、絶縁性液体に溶解しないものであることがより好ましいので、例えば、味の素ファインテクノ株式会社製の「アジスパーＰＢ−８２１」（商品名）、「アジスパーＰＢ−８２２」（商品名）又は「アジスパーＰＢ−８８１」（商品名）等であることがより好ましい。このような顔料分散剤を使用すると、理由は分からないが、所望の形状を有するトナー粒子が得られ易くなる。

このような顔料分散剤は、着色剤（顔料）に対して、１〜１００質量％添加されることが好ましく、１〜４０質量％添加されることがより好ましい。顔料分散剤の添加量が１質量％未満では、着色剤（顔料）の分散性が不十分となる場合がある。そのため、必要なＩＤ（画像濃度）を達成できないことがあり、トナー粒子の定着強度の低下を招くことがある。一方、顔料分散剤の添加量が１００質量％を超えると、顔料を分散させるために必要な顔料分散剤よりも多くの顔料分散剤が添加されることになる。そのため、余剰の顔料分散剤が絶縁性液体中へ溶解する場合があり、トナー粒子の荷電性又は定着強度等に悪影響を及ぼす場合がある。このような顔料分散剤は、１種単独で使用されても良いし、２種以上が混合されて使用されても良い。

乾式現像剤に含まれるトナー粒子は、樹脂及び着色剤以外に、離型剤、帯電制御剤、無機微粒子（無機粉体）又は有機微粒子等の添加剤を必要に応じて含んでいても良い。無機微粒子は、種々の目的のために添加されるが、乾式現像剤においては流動性を付与する目的で添加される。

離型剤は、例えば、ポリエチレンワックス、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス又はジステアリルケトン等のジアルキルケトン系ワックスであっても良いし、カルナバワックス、モンタンワックス、トリメチロールプロパントリベヘネート、ペンタエリスリトールテトラミリステート、ペンタエリスルトールテトラステアレート、ペンタエリスリトールテトラベヘネート、ペンタエリスリトールジアセテートジベヘネート、グリセリントリベヘネート、１，１８−オクタデカンジオールジステアレート、トリメリット酸トリステアリル又はジステアリルマレエート等のエステル系ワックスであっても良いし、エチレンジアミンジベヘニルアミド又はトリメリット酸トリステアリルアミド等のアミド系ワックスであっても良い。このような離型剤は、トナー粒子の全質量に対して、好ましくは２質量％以上３０質量％以下含まれ、より好ましくは５質量％以上２０質量％以下含まれる。

帯電制御剤は、例えば、４級アンモニウム塩化合物又はニグロシン系化合物等であっても良く、アルミ、鉄又はクロム等の錯体からなる染料であっても良く、トリフェニルメタン系顔料等であっても良い。

（外添剤）
乾式現像剤に含まれるトナー粒子は、樹脂と着色剤とを含むトナー母材が流動化剤又はクリーニング助剤等の外添剤によって処理されたものであっても良い。外添剤は、例えば、表面が疏水化処理されたシリカ微粒子、酸化チタン微粒子、アルミナ微粒子又は酸化セリウム微粒子等であることが好ましい。これらを１種単独で使用しても良いし、２種以上を混合して使用しても良い。上記疏水化処理は、例えば、シラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤又はシリコーンオイル等を用いて処理することを意味する。また、クリーニング性を改善する目的での助剤として、ステアリン酸亜鉛を併用しても良いし、ステアリン酸カルシウム又はステアリン酸マグネシウム等の金属石鹸を併用しても良いし、チタン酸ストロンチウム、チタン酸カルシウム又はチタン酸マグネシウム等の研磨剤を併用しても良い。

＜トナー粒子の形状＞
液体現像剤に含まれるトナー粒子は、０．５μｍ以上５．０μｍ以下の体積基準のメジアン径（以下単に「メジアン径」と記す）を有することが好ましい。メジアン径が０．５μｍ未満であれば、トナー粒子の粒径が小さすぎるので、電界でのトナー粒子の移動性の悪化を招くことがあり、よって、現像性の低下を招くことがある。一方、メジアン径が５．０μｍを超えると、トナー粒子の粒径の均一性の低下を招くことがあり、よって、画質の低下を招くことがある。トナー粒子は、０．５μｍ以上２．０μｍ以下のメジアン径を有することがより好ましい。

メジアン径とは、トナー粒子の粒度分布を体積基準で測定したときのＤ５０を意味する。液体現像剤に含まれるトナー粒子のメジアン径は、例えばフロー式粒子像分析装置（シスメックス株式会社製のＦＰＩＡ−３０００Ｓ）等を用いて計測可能である。この分析装置では、溶媒をそのまま分散媒体として使用することが可能である。よって、この分析装置を用いれば、水系で測定する系よりも実際の分散状態に近い状態におけるトナー粒子の状態を計測することができる。

乾式現像剤に含まれるトナー粒子は、帯電性及び画質の観点から、好ましくは２．０μｍ以上８．０μｍ以下のメジアン径を有し、より好ましくは３．０μｍ以上７．０μｍ以下のメジアン径を有する。メジアン径が２．０μｍ以上であれば、トナー粒子の流動性の低下を防止でき、トナー粒子の帯電性を高く維持できる。また、帯電分布の広がりを防止できるので、背景へのかぶりを防止でき、現像装置からのトナー粒子のこぼれを防止できる。メジアン径が８．０μｍ以下であれば、解像度の低下を防止できるので、画質を高く維持できる。

乾式現像剤に含まれるトナー粒子のメジアン径の測定は、次に示す方法にしたがって行うことができる。まず、トナー粒子を電解質の水溶液（アイソトン水溶液）に入れ、その溶液に対して超音波を３０秒以上印加する。次に、マルチサイザー３（ベックマン・コールター社製）を用いて、５０μｍのアパチャー径で、乾式現像剤に含まれるトナー粒子のメジアン径を測定する。

＜コア／シェル構造＞
液体現像剤に含まれるトナー粒子は、コア／シェル構造を有することが好ましい。「コア／シェル構造」は、第１樹脂をコアとし、第２樹脂をシェルとする構造である。コア／シェル構造には、第２樹脂が第１粒子（第１粒子は第１樹脂を含む）の表面の少なくとも一部を被覆してなる構造だけでなく、第２樹脂が第１粒子の表面の少なくとも一部に付着してなる構造も含まれる。トナー粒子がコア／シェル構造を有せば、トナー粒子のメジアン径及びトナー粒子の円形度等を制御し易くなる。

乾式現像剤に含まれるトナー粒子もまた、コア／シェル構造を有することが好ましい。しかし、乾式現像剤に含まれるトナー粒子では、コア樹脂は、第１樹脂でなく、好ましくはポリエステル樹脂であり、より好ましくは結晶性ポリエステル樹脂である。シェル樹脂は、第２樹脂でなく、好ましくは非晶性ポリエステル樹脂である。コア樹脂とシェル樹脂とは同一の材料からなっても良い。乾式現像剤に含まれるトナー粒子がコア／シェル構造を有することにより、定着性と耐熱保管性と帯電性とを高めることができる。

乾式現像剤として使用されるトナー粒子のコア／シェル構造では、シェル樹脂（第２樹脂）とコア樹脂（第１樹脂）との質量比は、１：９９〜７０：３０であることが好ましい。トナー粒子に含まれる樹脂における第２樹脂の含有割合が１質量％未満であれば、トナー粒子の耐ブロッキング性が低下することがある。トナー粒子に含まれる樹脂における第１樹脂の含有割合が９９質量％を超えると、トナー粒子の粒径の均一性が低下することがある。トナー粒子の粒径の均一性及び静電潜像現像剤の耐熱安定性等の観点から、シェル樹脂とコア樹脂との質量比は、より好ましくは２：９８〜５０：５０であり、さらに好ましくは３：９７〜３５：６５である。

トナー粒子の粒度分布及び静電潜像現像剤の耐熱安定性の観点から、トナー粒子におけるシェル樹脂の含有量は、好ましくは１〜５０質量％であり、より好ましくは５〜３０質量％であり、さらに好ましくは１０〜２５質量％である。トナー粒子におけるコア樹脂の含有量は、好ましくは５０〜９９質量％であり、より好ましくは７０〜９５質量％であり、さらに好ましくは７５〜９０質量％である。

液体現像剤及び乾式現像剤において樹脂がシェル樹脂（第２樹脂）からなるシェル粒子を含む場合、シェル粒子の製造方法は、下記［１］〜［７］のいずれかに示す方法であることが好ましい。シェル粒子の製造のしやすさの観点から、シェル粒子の製造方法は、［４］、［６］又は［７］に示す方法であることが好ましく、［６］又は［７］に示す方法であることがより好ましい。
［１］：ジェットミル等の公知の乾式粉砕機を用いて、第２樹脂を乾式で粉砕させる。
［２］：第２樹脂の粉末を有機溶媒中に分散させ、ビーズミル又はロールミル等の公知の湿式分散機を用いて湿式で粉砕させる。
［３］：スプレードライヤー等を用いて第２樹脂の溶液を噴霧し、乾燥させる。
［４］：第２樹脂の溶液に対して貧溶媒の添加又は冷却を行なって、第２樹脂を過飽和させて析出させる。
［５］：第２樹脂の溶液を水又は有機溶媒中に分散させる。
［６］：第２樹脂の前駆体を水中で乳化重合法、ソープフリー乳化重合法、シード重合法、又は、懸濁重合法等により重合させる。
［７］：第２樹脂の前駆体を有機溶媒中で分散重合等により重合させる。

液体現像剤及び乾式現像剤では、トナー粒子の粒径が所望の値となるようにシェル粒子のメジアン径を適宜調整することが好ましい。例えば、シェル粒子のメジアン径は０．０００５μｍ以上１μｍ以下であることが好ましい。シェル粒子のメジアン径の上限は、より好ましくは０．５μｍであり、さらに好ましくは０．３μｍである。シェル粒子のメジアン径の下限は、より好ましくは０．０１μｍであり、さらに好ましくは０．０２μｍであり、最も好ましくは０．０４μｍである。例えばメジアン径が１μｍのトナー粒子を得たい場合には、シェル粒子のメジアン径は、０．０００５μｍ以上３μｍ以下であることが好ましく、０．００１μｍ以上０．２μｍ以下であるより好ましい。例えばメジアン径が１０μｍのトナー粒子を得たい場合には、シェル粒子のメジアン径は、０．００５μｍ以上３μｍ以下であることが好ましく、０．０５μｍ以上２μｍ以下であることがより好ましい。

液体現像剤及び乾式現像剤では、コア樹脂（第１樹脂）のＳＰ値は、好ましくは８〜１６（ｃａｌ／ｃｍ³）^1/2であり、より好ましくは９〜１４（ｃａｌ／ｃｍ³）^1/2である。

液体現像剤では、着色剤は、コア樹脂又はシェル樹脂に含まれていても良いし、コア樹脂とシェル樹脂との両方に含まれていても良い。乾式現像剤では、着色剤及び離型剤はコア樹脂に含まれていることが好ましく、外添剤はトナー粒子の表面に付着していることが好ましい。

＜絶縁性液体＞
静電潜像現像剤が液体現像剤である場合、トナー粒子は絶縁性液体内に分散されている。絶縁性液体は、その抵抗値が静電潜像を乱さない程度（１０¹¹〜１０¹⁶Ω・ｃｍ程度）であることが好ましく、臭気及び毒性が低い溶媒であることが好ましい。絶縁性液体としては、一般的には、脂肪族炭化水素、脂環式炭化水素、芳香族炭化水素、ハロゲン化炭化水素、又はポリシロキサン等が挙げられる。特に、低臭気、低害性、コスト等の観点から、絶縁性液体は、ノルマルパラフィン系溶媒又はイソパラフィン系溶媒であることが好ましく、モレスコホワイト（商品名、松村石油研究所社製）、アイソパー（商品名、エクソンモービル社製）、シェルゾール（商品名、シェル石油化学社製）、ＩＰソルベント１６２０、ＩＰソルベント２０２８又はＩＰソルベント２８３５（いずれも商品名、出光興産社製）等であることが好ましい。

＜キャリア＞
乾式現像剤の２成分系現像剤に含まれるキャリアとしては、特に限定されず、公知のキャリアを用いることができる。例えば、キャリアは、酸化鉄、ニッケル又はコバルト等の磁性金属であっても良いし、フェライト又はマグネタイト等の磁性酸化物であっても良い。また、キャリアとしては、上記磁性金属又は磁性酸化物からなる芯材の表面に樹脂層が形成された樹脂コートキャリアを用いても良いし、上記磁性金属又は磁性酸化物からなる微粉末が樹脂に分散された磁性分散型キャリアを用いても良い。また、マトリックス樹脂に導電材料等が分散された樹脂分散型キャリアを用いても良い。

樹脂コートキャリアに含まれる樹脂は、特に限定されず、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコーン樹脂又はその変性品であることが好ましい。フッ素樹脂、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート、フェノール樹脂又はエポキシ樹脂等であっても良い。

樹脂コートキャリア等に含まれる芯材は、例えば、鉄、ニッケル又はコバルト等の磁性金属であっても良いし、フェライト又はマグネタイト等の磁性酸化物であっても良いし、ガラスビーズ等であっても良い。キャリアを磁気ブラシ法に用いるためには、芯材は、磁性材料からなることが好ましい。キャリアに含まれる芯材の体積平均粒径は、一般的には１０〜２００μｍであり、好ましくは２５〜１００μｍである。

芯材の表面に樹脂層を形成する方法としては、樹脂層を構成する樹脂と各種添加剤（必要に応じて）とを適当な溶媒に溶解して樹脂層形成用溶液を得、その樹脂層形成用溶液を芯材の表面に塗布するという方法が挙げられる。溶媒は、特に限定されず、芯材の表面に形成される樹脂層の材料又は塗布の適性等を勘案して、適宜選択されることが好ましい。

トナー粒子に対する帯電性及びトナー粒子の保存性等の観点から、トナー粒子とキャリアとの混合比（質量比）は、好ましくは１：１００〜３０：１００であり、より好ましくは３：１００〜２０：１００である。

＜静電潜像現像剤の製造＞
静電潜像現像剤が液体現像剤である場合、液体現像剤の製造方法は、トナー粒子を絶縁性液体に分散させる工程を含むことが好ましい。

トナー粒子は、粉砕法又は造粒法等の公知の手法で製造されることが好ましい。粉砕法では、樹脂粒子と顔料とを溶融且つ混練してから粉砕する。粉砕は、乾式状態又は絶縁性液体内での湿式状態等で行われることが好ましい。

造粒法には、例えば、懸濁重合法、乳化重合法、微粒子凝集法、樹脂溶液に貧溶媒を添加して析出させる方法、スプレードライ法又は互いに異なる２種類の樹脂でコア／シェル構造を形成する方法等が挙げられる。

小径でシャープな粒度分布を有するトナー粒子を得るためには、粉砕法よりも造粒法を用いることが好ましい。溶融性の高い樹脂又は結晶性の高い樹脂は常温でも柔らかく、粉砕され難いからである。

造粒法の中でも、次に示す方法でトナー粒子を製造することが好ましい。まず、良溶媒に樹脂を溶解させてコア樹脂溶液を得る。次に、良溶媒とはＳＰ値の異なる貧溶媒に上述のコア樹脂溶液を界面張力調整剤とともに混合してせん断を与え、液滴を形成する。その後、良溶媒を揮発させてコア樹脂粒子を得る。この方法では、せん断の与え方、界面張力差又は界面張力調整剤（シェル樹脂の材料）等を変えることにより、トナー粒子の粒径又はトナー粒子の形状を容易に制御することができる。よって、所望の粒度分布を有するトナー粒子が得られ易い。このようにして静電潜像現像剤としての液体現像剤が得られる。

静電潜像現像剤が乾式現像剤である場合、混練粉砕法等の乾式造粒法によって乾式現像剤を製造できる。混練粉砕法では、樹脂と離型剤とを混練してから粉砕し、その後、分級して粒径を所望の大きさに調整できる。このようにして得られた粒子の表面を、ハイブリダイザー等の粉体表面改質装置を用いて、あらかじめ微粒子化された被膜樹脂粒子で被覆させても良い。

しかし、乳化凝集法、溶融懸濁法又は溶解懸濁法等の湿式造粒法によって乾式現像剤を製造することが好ましい。以下、乳化凝集法による乾式現像剤の製造方法を説明する。

乳化凝集法による乾式現像剤の製造方法は、トナー粒子を構成する原料を乳化して乳化粒子（液滴）を形成する工程（乳化工程）と、乳化粒子（液滴）の凝集体を形成する工程（凝集工程）と、被覆層を形成する工程（被覆層の形成工程）と、被覆層が形成された凝集体を融合させる工程（融合工程）とを有する。被覆層の形成工程を行うことなく乾式現像剤を形成しても良い。

（乳化工程）
本工程では、樹脂粒子分散液、着色剤分散液及び離型剤分散液をそれぞれ調製する。離型剤は、樹脂粒子に含まれていても良い。なお、必要に応じて、離型剤、内添剤、帯電制御剤又は無機粉体等を含む樹脂粒子分散液を調製しても良い。

（樹脂粒子分散液の調製）
まず、水系溶媒と結晶性ポリエステル樹脂又は非晶性樹脂とを混合する。次に、得られた混合液に対して、分散機を用いて剪断力を与える。このようにして樹脂粒子分散液が得られる。分散機は、例えば、ホモミキサー（特殊機化工業株式会社）であっても良いし、スラッシャー（三井鉱山株式会社）、キャビトロン（株式会社ユーロテック）、マイクロフルイダイザー（みずほ工業株式会社）、マントン・ゴーリンホミジナイザー（ゴーリン社）、ナノマイザー（ナノマイザー株式会社）又はスタティックミキサー（ノリタケカンパニー）等の連続式乳化分散機であっても良い。

結晶性ポリエステル樹脂又は非晶性樹脂が水への溶解度の比較的低い溶媒（例えば油性の溶媒）に溶解する場合には、次に示す方法にしたがって上記混合液を調製しても良い。まず、結晶性ポリエステル樹脂又は非晶性樹脂を油性の溶媒に溶解させる。得られた溶液を、分散剤又は高分子電解質と共に、水系溶媒に入れる。これにより、結晶性ポリエステル樹脂又は非晶性樹脂からなる微粒子が水系溶媒に分散される。その後、加熱又は減圧して油性の溶媒を蒸発させる。

水系溶媒は、例えば、蒸留水又はイオン交換水等の水であっても良いし、アルコール類等であっても良い。水系溶媒は、これらを１種単独で使用しても良いし、２種以上を併用しても良い。帯電安定性及び樹脂粒子の形状制御性等を考慮すれば、水系溶媒は、蒸留水又はイオン交換水等の水であることが好ましい。また、水系溶媒は、界面活性剤を含むことが好ましい。

界面活性剤は、特に限定されないが、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系又はせっけん系等のアニオン界面活性剤であっても良いし、アミン塩型又は４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤であっても良いし、ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系又は多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤であっても良い。これらの中でも、アニオン界面活性剤又はカチオン系界面活性剤等のイオン性界面活性剤が好ましく、非イオン系界面活性剤は、アニオン界面活性剤又はカチオン系界面活性剤と併用されることが好ましい。界面活性剤は、これらを１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用しても良い。

アニオン界面活性剤は、例えば、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデシル硫酸ナトリウム、アルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム又はジアルキルスルホコハク酸ナトリウム等であることが好ましい。

カチオン界面活性剤は、例えば、アルキルベンゼンジメチルアンモニウムクロライド、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド又はジステアリルアンモニウムクロライド等であることが好ましい。

ポリエステル樹脂を用いて樹脂粒子分散液を調製する場合には、転相乳化法を利用することが好ましい。なお、ポリエステル樹脂以外の樹脂を用いて樹脂粒子分散液を調製する場合にも転相乳化法を利用できる。転相乳化法では、まず、分散すべき樹脂を、その樹脂が可溶な疎水性有機溶媒に溶解させる。その有機溶媒（有機連続相（Ｏ相））に塩基を加えて中和してから、水系溶媒（Ｗ相）を加える。これにより、Ｗ／ＯからＯ／Ｗへの樹脂の変換（いわゆる転相）が行われて不連続相化される。よって、樹脂が粒子状となって水系溶媒に分散され、安定化される。

転相乳化法で用いられる有機溶媒は、例えば、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、イソブタノール、ｓｅｃ−ブタノール、ｔｅｒｔ−ブタノール、ｎ−アミルアルコール、イソアミルアルコール、ｓｅｃ−アミルアルコール、ｔｅｒｔ−アミルアルコール、１−エチル−１−プロパノール、２−メチル−１−ブタノール、ｎ−ヘキサノール又はシクロヘキサノール等のアルコール類であっても良いし、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、エチルブチルケトン、シクロヘキサノン又はイソホロン等のケトン類であっても良いし、テトラヒドロフラン、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル又はジオキサン等のエーテル類であっても良いし、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸−ｎ−プロピル、酢酸イソプロピル、酢酸−ｎ−ブチル、酢酸イソブチル、酢酸−ｓｅｃ−ブチル、酢酸−３−メトキシブチル、プロピオン酸メチル、プロピオン酸エチル、プロピオン酸ブチル、シュウ酸ジメチル、シュウ酸ジエチル、コハク酸ジメチル、コハク酸ジエチル、炭酸ジエチル又は炭酸ジメチル等のエステル類であっても良いし、エチレングリコール、エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノプロピルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールエチルエーテルアセテート、ジエチレングリコール、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノプロピルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールエチルエーテルアセテート、プロピレングリコール、プロピレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノプロピルエーテル、プロピレングリコールモノブチルエーテル、プロピレングリコールメチルエーテルアセテート又はジプロピレングリコールモノブチルエーテル等のグリコール誘導体であっても良いし、３−メトキシ−３−メチルブタノール、３−メトキシブタノール、アセトニトリル、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、ジアセトンアルコール又はアセト酢酸エチル等であっても良い。これらを１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用しても良い。

樹脂の物性が異なると、所望の粒径を有する樹脂粒子を得るための有機溶媒の量が異なる。樹脂の質量に対する有機溶媒の量が少ない場合には、乳化性が不十分となるので、樹脂粒子の粒径の大径化又は樹脂粒子の粒度分布のブロード化等が起こることがある。

樹脂粒子を水系溶媒に分散させる場合、必要に応じて、樹脂分子中のカルボキシル基の一部又は全部を中和剤によって中和することが好ましい。中和剤は、例えば、水酸化カリウム又は水酸化ナトリウム等の無機アルカリであっても良いし、アンモニア、モノメチルアミン、ジメチルアミン、トリエチルアミン、モノエチルアミン、ジエチルアミン、トリエチルアミン、モノ−ｎプロピルアミン、ジメチルｎ−プロピルアミン、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、Ｎ−メチルエタノールアミン、Ｎ−アミノエチルエタノールアミン、Ｎ−メチルジエタノールアミン、モノイソプロパノールアミン、ジイソプロパノールアミン、トリイソプロパノールアミン又はＮ，Ｎ−ジメチルプロパノールアミン等のアミン類であっても良い。これらを１種単独で使用しても良いし、２種以上を併用しても良い。中和剤の添加によって、乳化時のｐＨが中性近傍に調節されるので、樹脂粒子分散液が加水分解されることを防止できる。

樹脂粒子の安定化又は水系溶媒の増粘防止等を目的として、分散剤を転相乳化時に添加しても良い。分散剤は、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ポリアクリル酸ナトリウム又はポリメタクリル酸ナトリウムの等の水溶性高分子であっても良いし、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、オクタデシル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム又はステアリン酸カリウム等のアニオン性界面活性剤であっても良いし、ラウリルアミンアセテート、ステアリルアミンアセテート又はラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等のカチオン性界面活性剤であっても良いし、ラウリルジメチルアミンオキサイド等の両性イオン性界面活性剤であっても良いし、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル又はポリオキシエチレンアルキルアミン等のノニオン性界面活性剤であっても良いし、リン酸三カルシウム、水酸化アルミニウム、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム又は炭酸バリウム等の無機化合物であっても良い。これらを１種単独で使用しても良いし、２種以上を併用しても良い。分散剤は、樹脂１００質量％に対して、０．０１質量％以上２０質量％以下添加されることが好ましい。

転相乳化時の乳化温度は、有機溶媒の沸点以下であって、樹脂の融点又は樹脂のガラス転移点以上であることが好ましい。乳化温度が樹脂の融点未満又は樹脂のガラス転移点未満であれば、樹脂粒子分散液の調製が困難となる。なお、加圧密閉された装置内で乳化を行うのであれば、乳化温度を有機溶媒の沸点よりも高い温度としても良い。

樹脂粒子は、樹脂粒子分散液に、好ましくは５質量％以上５０質量％以下含まれ、より好ましくは１０質量％以上４０質量％以下含まれている。樹脂粒子の含有量が上記範囲内であれば、樹脂粒子の粒度分布の広がりを防止できるので、特性の悪化を防止できる。

樹脂粒子分散液に分散する樹脂粒子の体積平均粒径は、好ましくは０．０１μｍ以上１μｍ以下であり、より好ましくは０．０２μｍ以上０．８μｍ以下であり、更に好ましくは０．０３μｍ以上０．６μｍである。この体積平均粒径が１μｍを越えると、トナーの粒径分布が広くなることがある。また、遊離粒子が発生することがある。しかし、上記体積平均粒径が上記範囲内であれば、このような不具合の発生を防止できる。それだけでなく、トナー粒子同士において組成の偏在が減少するので、乾式現像剤におけるトナー粒子の分散が良好となる。よって、乾式現像剤の性能及び信頼性を高く維持できる。このような体積平均粒径は例えばレーザー回析式粒度分布測定装置（株式会社堀場製作所製、品番「ＬＡ−７００」）等を用いて測定可能である。

樹脂粒子がポリエステル樹脂である場合には、得られる樹脂粒子分散液は、中和によりアニオン型となり得る官能基を含む自己水分散性をもち、親水性となり得る官能基の一部又は全部が塩基で中和され、水性媒体の作用下で安定する。

ポリエステル樹脂において中和により親水性基となり得る官能基は、例えば、カルボキシル基又はスルホン基等の酸性基である。そのため、中和剤は、例えば、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化リチウム、水酸化カルシウム、炭酸ナトリウム又はアンモニア等の無機塩基であっても良いし、ジエチルアミン、トリエチルアミン又はイソプロピルアミン等の有機塩基であっても良い。

（着色剤分散液の調製）
着色剤を分散させる方法は、特に限定されず、例えば、回転せん断型ホモジナイザー、メディアを有するボールミル、サンドミル又はダイノミル等の一般的な分散機を用いて行うことができる。必要に応じて、樹脂粒子分散液の調製で列挙した界面活性剤又は分散剤を用いることができる。

着色剤は、着色剤分散液に、好ましくは３質量％以上５０質量％以下含まれ、より好ましくは５質量％以上４０質量％以下含まれる。着色剤の含有量が上記範囲内であれば、着色剤からなる粒子の粒度分布の広がりを防止できるので、特性の悪化を防止できる。

着色剤分散液に分散する着色剤粒子の体積平均粒径は、好ましくは１μｍ以下であり、より好ましくは０．０１μｍ以上０．５μｍ以下である。この体積平均粒径が１μｍを越えると、トナー粒子の粒径分布が広くなることがある。また、遊離粒子が発生することがある。しかし、上記体積平均粒径が上記範囲内であれば、このような不具合の発生を防止できる。それだけでなく、トナー粒子同士において組成の偏在が減少するので、乾式現像剤におけるトナー粒子の分散が良好となる。よって、乾式現像剤の性能及び信頼性を高く維持できる。なお、着色剤粒子の体積平均粒径は例えばレーザー回析式粒度分布測定装置（株式会社堀場製作所製、品番「ＬＡ−７００」）等を用いて測定可能である。このことは、離型剤分散液に分散する離型剤粒子にも言える。

（離型剤分散液の調製）
樹脂粒子分散液の調製で記載の方法と同様の方法にしたがって離型剤分散液を調製することができる。これにより、体積平均粒径が１μｍ以下の離型剤粒子が分散された離型剤分散液を得ることができる。必要に応じて、樹脂粒子分散液の調製で列挙した界面活性剤又は分散剤を用いても良い。

（凝集工程）
樹脂粒子分散液に、着色剤分散液を加え、その他の分散液（例えば離型剤分散液等）を必要に応じて加えて原料分散液を得る。この原料分散液に凝集剤を加えて加熱する。樹脂粒子が結晶性ポリエステル等の結晶性樹脂粒子である場合には、結晶性樹脂の融点以下の温度で原料分散液を加熱する。これにより、これらの粒子が凝集されてなる凝集粒子を形成する。

室温で、回転せん断型ホモジナイザーで原料分散液を攪拌しながら凝集剤をその原料分散液に添加し、また、その原料分散液のｐＨを酸性にする。これにより、凝集粒子が形成される。攪拌により加熱された結果、急激に凝集されることを回避するために、攪拌時に原料分散液のｐＨを酸性に調製しても良い。必要に応じて、分散安定剤を添加することが好ましい。

凝集剤は、原料分散液に分散剤として添加されている界面活性剤とは逆の極性を有する界面活性剤であることが好ましい。例えば、無機金属塩であっても良いし、２価以上の金属錯体であっても良い。２価以上の金属錯体を用いた場合には、界面活性剤の使用量を低減できるので、帯電特性が向上する。必要に応じて、凝集剤に含まれる金属イオンと配位結合又は配位結合に類似の結合を形成する材料（添加剤）を用いることができる。この添加剤は、例えばキレート剤であることが好ましい。

無機金属塩は、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム又は硫酸アルミニウム等の金属塩であっても良いし、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム又は多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体であっても良い。その中でも、特に、アルミニウム塩又はその重合体を用いることが好ましい。よりシャープなトナー粒子の粒度分布を得るためには、無機金属塩の価数は大きい方が好ましく、価数が同じである場合には重合タイプの無機金属塩重合体である方が好ましい。

キレート剤は、例えば、水溶性のキレート剤であることが好ましい。水溶性のキレート剤は、原料分散液への分散性に優れている。よって、凝集剤を添加したことに因る効果（トナー粒子への金属イオンの捕捉）が効果的に得られる。水溶性のキレート剤は、特に限定されず、例えば、酒石酸、クエン酸又はグルコン酸等のオキシカルボン酸であっても良いし、イミノジ酸（ＩＤＡ）、ニトリロトリ酢酸（ＮＴＡ）又はエチレンジアミンテトラ酢酸（ＥＤＴＡ）等であっても良い。

キレート剤は、樹脂１００質量％に対し、好ましくは０．０１質量％以上５．０質量％以下含まれ、より好ましくは０．１質量％以上３．０質量％未満含まれる。キレート剤の添加量が０．０１質量％以上であれば、キレート剤の添加による効果を効果的に得ることができる。キレート剤の添加量が５．０質量％を超えると、トナー粒子の帯電性が低下することがあり、トナー粒子の粘弾性が劇的に変化することがある。そのため、低温定着性又は画像光沢性等に悪影響を与える場合がある。

キレート剤は、凝集工程の実施中若しくは実施前後又は後述の被覆層の形成工程の実施中若しくは実施前後に添加される。そのため、キレート剤の添加に際し、原料分散液の温度を調整しなくても良い。室温のキレート剤を添加しても良いし、キレート剤の温度を凝集工程又は被覆層の形成工程での槽内温度に調節した上でキレート剤を添加しても良い。

（被覆層の形成工程）
凝集粒子の表面に樹脂粒子を付着させる。例えば、凝集粒子が形成された原料分散液に、非晶性樹脂粒子が分散された樹脂分散液を添加する。これにより、非晶性樹脂からなる被覆層が凝集粒子の表面に形成され、よって、コア／シェル構造を有するトナー粒子が得られる。

凝集剤を更に添加しても良いし、ｐＨ調整を別途行っても良い。また、被覆層が凝集粒子の表面に十分に形成されるように、非晶性樹脂粒子の粒径又は添加量等を調整することが好ましい。

なお、被覆層の形成工程と後述の融合工程とを交互に繰り返し行うことにより、被覆層を多段階に分けて形成しても良い。

（融合工程）
凝集工程又は被覆層の形成工程の後に、融合工程を行う。凝集粒子を含む懸濁液のｐＨを６．５〜８．５程度に制御する。これにより、凝集の進行が停止する。

凝集の進行が停止したら、加熱を行って凝集粒子を融合させる。樹脂として結晶性樹脂を用いた場合には、その樹脂の融点以上の温度で加熱を行うことが好ましい。この加熱により、凝集粒子の形状が制御される。例えば０．５〜１０時間程度加熱を行えば、凝集粒子の形状を所望の形状とすることができる。

凝集粒子の形状が所望の形状となれば、凝集粒子を冷却することが好ましい。このとき、凝集粒子が結晶性ポリエステル樹脂を含む場合には、その融点近傍で冷却速度を落とす（いわゆる徐冷する）ことが好ましい。これにより、結晶性ポリエステル樹脂の結晶化が促進される。

（洗浄、乾燥）
融合工程の後には、洗浄工程、固液分離工程又は乾燥工程等を行うことが好ましい。洗浄工程では、凝集粒子に付着する分散剤等を塩酸、硫酸又は硝酸等の強酸の水溶液で除去し、ろ液が中性になるまでイオン交換水等で凝集粒子を洗浄することが好ましい。

固液分離工程では、生産性の点から、吸引濾過又は加圧濾過等を行うことが好ましい。 乾燥工程では、生産性の点から、凍結乾燥、フラッシュジェット乾燥、流動乾燥又は振動型流動乾燥等を行うことが好ましいが、通常の振動型流動乾燥法、スプレードライ法、凍結乾燥法又はフラッシュジェット法等を行っても良い。乾燥工程では、好ましくは乾燥後の粒子（トナー粒子）の含水分率が１．０質量％以下となるように、より好ましくは上記含水分率が０．５質量％以下となるように、乾燥条件を調整する。必要に応じて、乾燥後の粒子には上述の外添剤を添加する。このようにして静電潜像現像剤としての乾式現像剤が得られる。

＜転写＞
転写工程では、静電潜像現像剤を記録媒体に転写する。従来公知の方法で静電潜像現像剤を記録媒体に転写することが好ましい。

＜定着＞
定着工程では、記録媒体に転写された静電潜像現像剤に含まれるトナー粒子を記録媒体に定着させる。定着工程は、記録媒体を加熱する工程と、200kPa以上800kPa以下の圧力でトナー粒子を記録媒体に定着させる工程とを含む。記録媒体を加熱しながら200kPa以上800kPa以下の圧力で定着させることが好ましい。

＜加圧＞
200kPa以上800kPa以下の圧力でトナー粒子を記録媒体に定着させると、画像ノイズが少なく所望の光沢度を有する画像を得ることができる。詳細には、この圧力が200kPa以上であれば、トナー粒子は定着時に十分、変形される。よって、所望の光沢度を有する画像が得られる。この圧力が800kPa以下であれば、トナー粒子が定着時に変形し過ぎることを防止できる。よって、画像のエッジ部又は線画像等における乱れが防止されるので、画像品質に優れる。好ましくは、この圧力が400kPa以上である。これにより、光沢度の高い画像が得られる。

70℃におけるトナー粒子の貯蔵弾性率G'(70℃)と定着時の圧力Pとは下記式(4)を満たすことが好ましい。43.429ln{G'(70℃)}-347.8≦Pであれば、トナー粒子が定着時に変形し易くなる。よって、定着強度が高く維持され、光沢性に優れた画像が得られる。P≦43.429ln{G'(70℃)}+52.3であれば、トナー粒子が定着時に変形し過ぎることを防止でき、よって、画像のエッジ部又は線画像等における乱れを小さく抑えることができる。
43.429ln{G'(70℃)}-347.8≦P≦43.429ln{G'(70℃)}+52.3・・・式(4)。

＜加熱＞
記録媒体を加熱すると、記録媒体上のトナー粒子が加熱される。トナー粒子を記録媒体に定着させた後の記録媒体の温度T₁（℃）が70℃以上100℃以下となるように加熱条件を制御することが好ましい。T₁（℃）が70℃以上であれば、所望の光沢度を有する画像を得ることができる。T₁（℃）が100℃以上であれば、記録媒体における水分含有量の変化により当該記録媒体が収縮することを防止できる。

T₁（℃）は、定着ローラ間に形成されたニップ部を通過してから０．０２５秒が経過したときの記録媒体（画像が未形成の部分）の温度であり、次に示す方法にしたがって測定可能である。図３は、T₁（℃）の測定装置を模式的に示す側面図である。まず、液体現像剤１が転写された記録媒体（Ａ４サイズ）２を、４００ｍｍ／ｓの速度で、第１定着ローラ４と第２定着ローラ５との間に通す。ここで、第１定着ローラ４及び第２定着ローラ５のそれぞれは、外径が３５ｍｍの芯金の外周面に弾性層が形成されたものであり、弾性層は、厚さ１５ｍｍのシリコーンゴム層の表面に１ｍｍの厚みのポリテトラフルオロエチレン層が積層されたものである。よって、第１定着ローラ４及び第２定着ローラ５のそれぞれは、５０ｍｍの外径を有する。また、第１定着ローラ４及び第２定着ローラ５のそれぞれは、例えばハロゲンランプ等の加熱部３を内蔵しており、この加熱部３により加熱される。よって、第１定着ローラ４と第２定着ローラ５との間に形成されたニップ部では、記録媒体２が加熱され、記録媒体２上のトナー粒子が加熱される。

次に、デジタル放射温度センサ１３、デジタルアンプ１４及びパソコン１５を用いてT₁（℃）を求める。ここで、デジタル放射温度センサ１３は、第１定着ローラ４と第２定着ローラ５との間を通過した記録媒体２の表面から３５ｍｍ離れた地点に配置されており（図３に示すＤが３５ｍｍである）、例えば株式会社キーエンス製の「サーモパイルＦＴ−Ｈ１０」（放射率：０．９５、応答時間：０．０３秒）である。デジタル放射温度センサ１３は、局所的な温度差又は温度勾配に比例した電圧を出力し、デジタルアンプ１４は、デジタル放射温度センサ１３からの電圧を増幅し、パソコン１５は、デジタルアンプ１４からのデータを演算してT₁（℃）を算出する。第１定着ローラ４と第２定着ローラ５との間に形成されたニップ部を記録媒体２が通過してから０．０２５秒が経過した地点がＴ₁（℃）の測定地点とする。

加熱は、接触加熱であっても良いし、非接触加熱と接触加熱とを組み合わせても良い。接触加熱は、熱源（熱源により加熱されたローラを含む）が記録媒体に接触した状態で当該記録媒体を加熱することを意味し、例えば図４〜図６に示す定着器を用いて行うことができる。図４〜図６は、定着時に記録媒体を加熱するときに使用される定着器の一例を模式的に示す側面図である。

図４に示す定着器では、第１定着ローラ４及び第２定着ローラ５のそれぞれは、加熱部３を内臓しており、加熱部３により加熱される。これにより、第１定着ローラ４と第２定着ローラ５との間に形成されたニップ部では、記録媒体２が加熱され、よって、記録媒体２上のトナー粒子が加熱される。第１定着ローラ４又は第２定着ローラ５の温度は80℃以上130℃以下であることが好ましい。これにより、T₁（℃）を70℃以上100℃以下とすることができる。このことは、図５、図６に示す定着器においても言える。

図５に示す定着器では、第１定着ローラ４は加熱部３を外部に備え、第２定着ローラ５は加熱部３を内臓している。このような場合であっても、第１定着ローラ４及び第２定着ローラ５のそれぞれは加熱部３により加熱される。よって、第１定着ローラ４と第２定着ローラ５との間に形成されたニップ部では、記録媒体２が加熱され、記録媒体２上のトナー粒子が加熱される。

図６に示す定着器では、第１定着ローラ４は、ベルト６を介して、当該第１定着ローラ４の外部に設けられた加熱部３に接続されている。第２定着ローラ５は、加熱部３を内臓している。このような場合であっても、第１定着ローラ４及び第２定着ローラ５のそれぞれは加熱部３により加熱される。よって、第１定着ローラ４と第２定着ローラ５との間に形成されたニップ部では、記録媒体２が加熱され、記録媒体２上のトナー粒子が加熱される。

非接触加熱と接触加熱とを組み合わせる場合、非接触加熱を行ってから接触加熱を行うことが好ましい。非接触加熱は、熱源（熱源により加熱されたローラを含む）が記録媒体に接触していない状態で当該記録媒体を加熱することを意味する。

非接触加熱と接触加熱とを組み合わせると、加熱工程が２回行なわれる。よって、接触加熱において十分な熱量を記録媒体２上のトナー粒子に与えることができなかった場合であっても、定着強度の低下を防止できる。したがって、光沢性に優れた画像が得られる。また、接触加熱においてコールドオフセットが発生することを防止できる。以上より、画像形成処理を高速で行う場合、又は、記録媒体上に２層以上のトナー層を重ねて形成する場合等には、非接触加熱の後に接触加熱を行うことが好ましい。

図７に示す定着器を用いて、非接触加熱と接触加熱とを組み合わせて行うことができる。図７に示す定着器では、例えばハロゲンランプ等の熱源７が記録媒体２に接触していない状態で当該記録媒体２を加熱してから、加熱部３により加熱された第１定着ローラ４及び第２定着ローラ５が記録媒体２に接触した状態で当該記録媒体２を加熱する。非接触加熱の熱源の温度は200℃以上2000℃以下であることが好ましい。また、第１定着ローラ４又は第２定着ローラ５の温度は80℃以上130℃以下であることが好ましい。これらにより、T₁（℃）を70℃以上100℃以下とすることができる。

［画像形成装置］
本実施形態の画像形成装置は、本実施形態の画像形成方法を実行可能な画像形成装置であり、上記A〜Cを満たすトナー粒子を静電潜像現像剤と、静電潜像現像剤を記録媒体に転写する転写部と、転写部において記録媒体に転写された静電潜像現像剤に含まれるトナー粒子を記録媒体に定着させる定着部と、定着部において記録媒体を加熱する加熱部とを備える。静電潜像現像剤は、上述の液体現像剤又は上述の乾式現像剤であることが好ましい。転写部は、図８に示す転写器を有することが好ましい。定着部及び加熱部は、図４〜図７のいずれかに示す定着器及び加熱部を有することが好ましい。

図８は、電子写真方式の画像形成装置の一部の概略概念図である。図８では、液体現像剤２１は、アニロックスローラ２３により現像槽２２内から汲み上げられる。アニロックスローラ２３上の余剰の液体現像剤２１は、アニロックス規制ブレード２４により掻き取られ、残余の液体現像剤２１は、ならしローラ２５に送られる。ならしローラ２５上では、液体現像剤２１は厚さが均一且つ薄くなるように調整される。

ならしローラ２５上の液体現像剤２１は、現像ローラ２６へ送られる。現像ローラ２６上の余剰の液体現像剤は現像クリーニングブレード２７により掻き取られ、残余の液体現像剤２１は現像チャージャー２８により帯電されて感光体２９上に現像される。詳細には、感光体２９の表面は、帯電部３０により一様に帯電されており、感光体２９の周囲に配置された露光部３１は、所定の画像情報に基づく光を感光体２９の表面に照射する。これにより、感光体２９の表面には、所定の画像情報に基づく静電潜像が形成される。形成された静電潜像が現像されることにより、トナー像が感光体２９上に形成される。なお、感光体２９上の余剰の液体現像剤はクリーニングブレード３２に掻き取られる。

感光体２９上に形成されたトナー像は一次転写部３７において中間転写体３３に一次転写され、中間転写体３３に転写された液体現像剤は二次転写部３８において記録媒体２に二次転写される。記録媒体２に転写された液体現像剤は定着され、二次転写されずに中間転写体３３に残った液体現像剤は中間転写体クリーニング部３４により掻き取られる。

［画像形成方法］
本実施形態の画像形成方法は、一般的な電子写真方式の画像形成方法であることが好ましい。具体的には、潜像保持体の表面（例えば感光体２９の表面）に帯電電位を均一に付与する帯電工程、帯電電位が均一に付与された潜像保持体の表面に静電潜像を形成する露光工程、静電潜像をトナー粒子によって現像してトナー像を形成する現像工程、トナー像を記録媒体に転写する転写工程及びトナー像を記録媒体に定着する定着工程を少なくとも行うことが好ましい。

以下では、本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されない。
［液体現像剤の実施例］
＜製造例１［シェル粒子の分散液（Ｗ１）の製造］＞
ガラス製ビーカーに、（メタ）アクリル酸２−デシルテトラデシル１００質量部と、メタクリル酸３０質量部と、メタクリル酸ヒドロキシエチルとフェニルイソシアネートとの等モル反応物７０質量部と、アゾビスメトキシジメチルバレロニトリル０．５質量部とを入れ、２０℃で撹拌して混合した。これにより、モノマー溶液を得た。

次に、撹拌装置、加熱冷却装置、温度計、滴下ロート、脱溶媒装置及び窒素導入管を備えた反応容器を準備した。その反応容器にＴＨＦ１９５質量部を入れ、反応容器が備える滴下ロートに上記モノマー溶液を入れた。反応容器の気相部を窒素で置換した後、密閉下７０℃で１時間かけてモノマー溶液を反応溶液内のＴＨＦに滴下した。モノマー溶液の滴下終了から３時間後、アゾビスメトキシジメチルバレロニトリル０．０５質量部とＴＨＦ５質量部との混合物を反応容器に添加し、７０℃で３時間反応させた後、室温まで冷却した。これにより、共重合体溶液を得た。

得られた共重合体溶液４００質量部を撹拌下のＩＰソルベント２０２８（出光興産株式会社製）６００質量部に滴下してから、０．０３９ＭＰａの減圧下で４０℃でＴＨＦを留去した。得られた溶液をＩＰソルベント２０２８でさらに希釈して、固形分濃度が２５質量％であるシェル粒子の分散液（Ｗ１）を得た。レーザー式粒度分布測定装置（（株）堀場製作所製の「ＬＡ−９２０」）を用いて分散液（Ｗ１）中のシェル粒子の体積平均粒径を測定すると０．１２μｍであった。

＜製造例２［コア樹脂形成用溶液（Ｙ１）の製造］＞
撹拌装置、加熱冷却装置及び温度計を備えた反応容器に、セバシン酸とアジピン酸とエチレングリコール（モル比０．８：０．２：１）とから得られたポリエステル樹脂（Ｍｎ：６０００）９３７質量部とアセトン３００質量部とを入れ、撹拌し、アセトンに均一に溶解させた。得られた溶液にＩＰＤＩを６３質量部を入れ、８０℃で６時間反応させた。ＮＣＯ価が０になったところで、無水テレフタル酸２８質量部をさらに追加して１８０℃で１時間反応させた。これにより、ウレタン変性ポリエステル樹脂であるコア樹脂を得た。得られたコア樹脂８００質量部とアセトン１２００質量部とをビーカーで攪拌させて、コア樹脂をアセトンに均一に溶解させた。これにより、コア樹脂形成用溶液（Ｙ１）を得た。得られたコア樹脂では、Ｍｎは３００００であり、ウレタン基濃度は１．５２％であった。コア樹脂形成用溶液（Ｙ１）の固形分濃度は４０質量％であった。

＜製造例３［コア樹脂形成用溶液（Ｙ２）の製造］＞
撹拌装置、加熱冷却装置及び温度計を備えた反応容器に、セバシン酸とアジピン酸とエチレングリコール（モル比０．８：０．２：１）とから得られたポリエステル樹脂（Ｍｎ：４０００）９３７質量部とアセトン３００質量部とを入れ、撹拌し、アセトンに均一に溶解させた。得られた溶液にＩＰＤＩを６３質量部を入れ、８０℃で６時間反応させた。ＮＣＯ価が０になったところで、無水テレフタル酸２８質量部をさらに追加して１８０℃で１時間反応させた。これにより、ウレタン変性ポリエステル樹脂であるコア樹脂を得た。得られたコア樹脂８００質量部とアセトン１２００質量部とをビーカーで攪拌させて、コア樹脂をアセトンに均一に溶解させた。これにより、コア樹脂形成用溶液（Ｙ２）を得た。得られたコア樹脂では、Ｍｎは１１０００であり、ウレタン基濃度は１．７８％であった。コア樹脂形成用溶液（Ｙ２）の固形分濃度は４０質量％であった。

＜製造例４［非晶性樹脂溶液（Ｙ３）の製造］＞
撹拌装置、加熱冷却装置及び温度計を備えた反応容器に、テレフタル酸とビスフェノールＡプロピオンオキサイド２付加物（モル比１：１）とから得られたポリエステル樹脂９３７質量部と、アセトン３００質量部とを入れ、撹拌し、アセトンに均一に溶解させた。得られたコア樹脂８００質量部とアセトン１２００質量部とをビーカーに入れて攪拌し、コア樹脂をアセトンに均一に溶解させた。これにより、非晶性樹脂溶液（Ｙ３）を得た。得られたコア樹脂では、Ｍｎは２５００であり、ウレタン基濃度は１．７８％であった。非晶性樹脂溶液の固形分濃度は４０質量％であった。

＜製造例５［顔料分散液（Ｐ１）の製造］＞
ビーカーに、酸性処理銅フタロシアニン（DIC株式会社製「FASTGEN Blue FDB-14」）２０質量部と顔料分散剤「アジスパーＰＢ−８２１」（味の素ファインテクノ株式会社製）５質量部とアセトン７５質量部とを入れて撹拌し、酸性処理銅フタロシアニンを均一に分散させた。その後、ビーズミルによって銅フタロシアニンを微分散させた。これにより顔料分散液（Ｐ１）を得た。顔料の分散液中の顔料の体積平均粒径は０．２μｍであった。

＜製造例６［液体現像剤（Ｚ−１）の製造］＞
ビーカーに、コア樹脂形成用溶液（Ｙ１）３２質量部とコア樹脂形成用溶液（Ｙ２）８質量部とを入れて混合し、コア樹脂形成用溶液（Ｙ４）を得た。コア樹脂形成用溶液（Ｙ４）に含まれるコア樹脂のＭｎは２６０００であった。

ビーカーに、コア樹脂形成用溶液（Ｙ４）４０質量部と顔料分散液（Ｐ１）２０質量部とを入れ、２５℃でＴＫオートホモミキサー（プライミクス株式会社製）を用いて８０００ｒｐｍで撹拌させた。これにより、顔料が均一に分散された樹脂溶液（Ｙ４Ｐ１）を得た。

別のビーカーに、ＩＰソルベント２０２８（出光興産株式会社社製）６７質量部とシェル粒子の分散液（Ｗ１）９質量部とを入れ、シェル粒子を均一に分散させた。次いで、２５℃でＴＫオートホモミキサーを用いて１００００ｒｐｍで撹拌しながら、樹脂溶液（Ｙ４Ｐ１）６０質量部を入れて２分間撹拌した。次いで、得られた混合液を、撹拌装置、加熱冷却装置、温度計及び脱溶媒装置を備えた反応容器に投入し、３５℃に昇温後、同温度で０．０３９ＭＰａの減圧下、アセトン濃度が０．５質量％以下になるまでアセトンを留去した。これにより、液体現像剤（Ｚ−１）を得た。

＜製造例７［液体現像剤（Ｚ−２）の製造］＞
ビーカーに、コア樹脂形成用溶液（Ｙ１）２４質量部とコア樹脂形成用溶液（Ｙ２）１６質量部とを入れて混合し、コア樹脂形成用溶液（Ｙ５）を得た。コア樹脂形成用溶液（Ｙ５）に含まれるコア樹脂のＭｎは２３０００であった。

ビーカーに、コア樹脂形成用溶液（Ｙ５）４０質量部と顔料分散液（Ｐ１）２０質量部とを入れ、２５℃でＴＫオートホモミキサー（プライミクス株式会社製）を用いて８０００ｒｐｍで撹拌させた。これにより、顔料が均一に分散された樹脂溶液（Ｙ５Ｐ１）を得た。

別のビーカーに、ＩＰソルベント２０２８（出光興産株式会社社製）６７質量部とシェル粒子の分散液（Ｗ１）９質量部とを入れ、シェル粒子を均一に分散させた。次いで、２５℃でＴＫオートホモミキサーを用いて１００００ｒｐｍで撹拌しながら、樹脂溶液（Ｙ５Ｐ１）６０質量部を入れて２分間撹拌した。次いで、得られた混合液を、撹拌装置、加熱冷却装置、温度計及び脱溶媒装置を備えた反応容器に投入し、３５℃に昇温後、同温度で０．０３９ＭＰａの減圧下、アセトン濃度が０．５質量％以下になるまでアセトンを留去した。これにより、液体現像剤（Ｚ−２）を得た。

＜製造例８［液体現像剤（Ｚ−３）の製造］＞
ビーカーに、コア樹脂形成用溶液（Ｙ１）１６質量部とコア樹脂形成用溶液（Ｙ２）２４質量部とを入れて混合し、コア樹脂形成用溶液（Ｙ６）を得た。コア樹脂形成用溶液（Ｙ６）に含まれるコア樹脂のＭｎは１９０００であった。

ビーカーに、コア樹脂形成用溶液（Ｙ６）４０質量部と顔料分散液（Ｐ１）２０質量部とを入れ、２５℃でＴＫオートホモミキサー（プライミクス株式会社製）を用いて８０００ｒｐｍで撹拌させた。これにより、顔料が均一に分散された樹脂溶液（Ｙ６Ｐ１）を得た。

別のビーカーに、ＩＰソルベント２０２８（出光興産株式会社社製）６７質量部とシェル粒子の分散液（Ｗ１）９質量部とを入れ、シェル粒子を均一に分散させた。次いで、２５℃でＴＫオートホモミキサーを用いて１００００ｒｐｍで撹拌しながら、樹脂溶液（Ｙ６Ｐ１）６０質量部を入れて２分間撹拌した。次いで、得られた混合液を、撹拌装置、加熱冷却装置、温度計及び脱溶媒装置を備えた反応容器に投入し、３５℃に昇温後、同温度で０．０３９ＭＰａの減圧下、アセトン濃度が０．５質量％以下になるまでアセトンを留去した。これにより、液体現像剤（Ｚ−３）を得た。

＜製造例９［液体現像剤（Ｚ−４）の製造］＞
ビーカーにコア樹脂形成用溶液（Ｙ１）４０質量部を入れ、コア樹脂形成用溶液（Ｙ７）を得た。コア樹脂形成用溶液（Ｙ７）に含まれるコア樹脂のＭｎは３００００であった。

ビーカーに、コア樹脂形成用溶液（Ｙ７）４０質量部と顔料分散液（Ｐ１）２０質量部とを入れ、２５℃でＴＫオートホモミキサー（プライミクス株式会社製）を用いて８０００ｒｐｍで撹拌させた。これにより、顔料が均一に分散された樹脂溶液（Ｙ７Ｐ１）を得た。

別のビーカーに、ＩＰソルベント２０２８（出光興産株式会社社製）６７質量部とシェル粒子の分散液（Ｗ１）９質量部とを入れ、シェル粒子を均一に分散させた。次いで、２５℃でＴＫオートホモミキサーを用いて１００００ｒｐｍで撹拌しながら、樹脂溶液（Ｙ７Ｐ１）６０質量部を入れて２分間撹拌した。次いで、得られた混合液を、撹拌装置、加熱冷却装置、温度計及び脱溶媒装置を備えた反応容器に投入し、３５℃に昇温後、同温度で０．０３９ＭＰａの減圧下、アセトン濃度が０．５質量％以下になるまでアセトンを留去した。これにより、液体現像剤（Ｚ−４）を得た。

＜製造例１０［液体現像剤（Ｚ−５）の製造］＞
ビーカーに、コア樹脂形成用溶液（Ｙ１）８質量部とコア樹脂形成用溶液（Ｙ２）３２質量部とを入れて混合し、コア樹脂形成用溶液（Ｙ８）を得た。コア樹脂形成用溶液（Ｙ８）に含まれるコア樹脂のＭｎは１５６００であった。

ビーカーに、コア樹脂形成用溶液（Ｙ８）４０質量部と顔料分散液（Ｐ１）２０質量部とを入れ、２５℃でＴＫオートホモミキサー（プライミクス株式会社製）を用いて８０００ｒｐｍで撹拌させた。これにより、顔料が均一に分散された樹脂溶液（Ｙ８Ｐ１）を得た。

別のビーカーに、ＩＰソルベント２０２８（出光興産株式会社社製）６７質量部とシェル粒子の分散液（Ｗ１）９質量部とを入れ、シェル粒子を均一に分散させた。次いで、２５℃でＴＫオートホモミキサーを用いて１００００ｒｐｍで撹拌しながら、樹脂溶液（Ｙ８Ｐ１）６０質量部を入れて２分間撹拌した。次いで、得られた混合液を、撹拌装置、加熱冷却装置、温度計及び脱溶媒装置を備えた反応容器に投入し、３５℃に昇温後、同温度で０．０３９ＭＰａの減圧下、アセトン濃度が０．５質量％以下になるまでアセトンを留去した。これにより、液体現像剤（Ｚ−５）を得た。

＜製造例１１［液体現像剤（Ｚ−６）の製造］＞
ビーカーに、コア樹脂形成用溶液（Ｙ４）２４質量部と非晶性樹脂溶液（Ｙ３）１６質量部とを入れて混合し、コア樹脂形成用溶液（Ｙ９）を得た。

ビーカーに、コア樹脂形成用溶液（Ｙ９）４０質量部と顔料分散液（Ｐ１）２０質量部とを入れ、２５℃でＴＫオートホモミキサー（プライミクス株式会社製）を用いて８０００ｒｐｍで撹拌させた。これにより、顔料が均一に分散された樹脂溶液（Ｙ９Ｐ１）を得た。

別のビーカーに、ＩＰソルベント２０２８（出光興産株式会社社製）６７質量部とシェル粒子の分散液（Ｗ１）９質量部とを入れ、シェル粒子を均一に分散させた。次いで、２５℃でＴＫオートホモミキサーを用いて１００００ｒｐｍで撹拌しながら、樹脂溶液（Ｙ９Ｐ１）６０質量部を入れて２分間撹拌した。次いで、得られた混合液を、撹拌装置、加熱冷却装置、温度計及び脱溶媒装置を備えた反応容器に投入し、３５℃に昇温後、同温度で０．０３９ＭＰａの減圧下、アセトン濃度が０．５質量％以下になるまでアセトンを留去した。これにより、液体現像剤（Ｚ−６）を得た。

＜製造例１２［液体現像剤（Ｚ−７）の製造］＞
ビーカーに、コア樹脂形成用溶液（Ｙ６）２４質量部と非晶性樹脂溶液（Ｙ３）１６質量部とを入れて混合し、コア樹脂形成用溶液（Ｙ１０）を得た。

ビーカーに、コア樹脂形成用溶液（Ｙ１０）４０質量部と顔料分散液（Ｐ１）２０質量部とを入れ、２５℃でＴＫオートホモミキサー（プライミクス株式会社製）を用いて８０００ｒｐｍで撹拌させた。これにより、顔料が均一に分散された樹脂溶液（Ｙ１０Ｐ１）を得た。

別のビーカーに、ＩＰソルベント２０２８（出光興産株式会社社製）６７質量部とシェル粒子の分散液（Ｗ１）９質量部とを入れ、シェル粒子を均一に分散させた。次いで、２５℃でＴＫオートホモミキサーを用いて１００００ｒｐｍで撹拌しながら、樹脂溶液（Ｙ１０Ｐ１）６０質量部を入れて２分間撹拌した。次いで、得られた混合液を、撹拌装置、加熱冷却装置、温度計及び脱溶媒装置を備えた反応容器に投入し、３５℃に昇温後、同温度で０．０３９ＭＰａの減圧下、アセトン濃度が０．５質量％以下になるまでアセトンを留去した。これにより、液体現像剤（Ｚ−７）を得た。

＜実施例１＞
図８に示す転写器を用いて、液体現像剤（Ｚ−１）を記録媒体（王子製紙株式会社製 ＯＫトップコート128g/m²）に転写した。記録媒体の搬送速度は400mm/sであった。感光体２９の表面は帯電部３０によりプラスに帯電していた。中間転写体３３の電位は-400Vであり、二次転写ローラ３５の電位は-1200Vであった。

その後、図４に示す定着器を用いて、液体現像剤（Ｚ−１）に含まれるトナー粒子を記録媒体に定着させた。プロセス速度は400mm/sであった。定着時の圧力Pは表１、表２に示す通りであった。温度T₁が70℃又は100℃となるように加熱温度を調整した。

＜実施例２〜１２、比較例１〜７＞
表１、表２に示す液体現像剤を用い、表１、表２に示す圧力Pで定着を行い、表１、表２に示す温度T₁となるように加熱温度を調整したことを除いては上記実施例１に記載の方法にしたがって、画像形成を行なった。

＜光沢度の測定＞
75度光沢計（日本電色工業株式会社製「VG-2000」）を用いて、定着された画像のソリッド部の光沢度を測定した。結果を表１、表２に示す。表１、表２では、光沢度が70度以上であった場合にＡ１と記し、光沢度が60度以上70度未満であった場合にＢ１と記し、光沢度が50度以上60度未満であった場合にＣ１と記し、光沢度が50度未満であった場合にＤ１と記している。光沢度が高いほど、画像は光沢性に優れていると言える。

＜画像乱れの測定＞
画像のエッジ部を顕微鏡（株式会社キーエンス製「vhx900」）で５００倍に拡大して観察し、定着による画像のエッジ部の乱れの有無を確認した。結果を表１、表２に示す。表１、表２では、乱れが確認されなかった場合にＡ２と記し、僅かな乱れが確認された場合にＢ２と記し、著しい乱れが確認された場合にＣ２と記した。乱れが少ないほど、画像品質に優れると言える。

＜高温オフセットの評価＞
サンプルの通紙直後に白紙を通紙させて、高温オフセットの発生の有無を観察した。結果を表１、表２に示す。表１、表２では、白紙がトナーで汚れていなかった場合にＡ３と記し、白紙がトナーで僅かに汚れていた場合にＢ３と記し、白紙がトナーで顕著に汚れていた場合にＣ３と記している。高温オフセットが発生すると、第１定着ローラ４又は第２定着ローラ５が汚れ、よって、その汚れが白紙に移る。そのため、白紙がトナーで汚れていなければ、高温オフセットが発生していないと言える。

＜保管安定性の評価＞
まず、レーザ回折式粒度分布測定装置（株式会社島津製作所「SALD-2200」）を用いて、液体現像剤に含まれるトナー粒子の平均粒径を測定した。次に、その液体現像剤をサンプル瓶に半分程度まで入れ、そのサンプル瓶を50℃に設定した恒温槽内で24時間保管した。その後、上記レーザ回折式粒度分布測定装置を用いて、液体現像剤に含まれるトナー粒子の平均粒径を測定した。（保管後のトナー粒子の平均粒径）／（保管前のトナー粒子の平均粒径）を求めた。結果を表１、表２に示す。表１、表２では、上記割合が１．１以下である場合にＡ４と記し、上記割合が１．１を超え１．２以下である場合にＢ４と記した。この割合が低いほど、保管によるトナー粒子の変形が抑制されているので、保管安定性に優れると言える。

図９〜図１１には、液体現像剤（Ｚ−１）〜（Ｚ−７）のそれぞれに含まれるトナー粒子の貯蔵弾性率の温度依存性の測定結果を示す。図１２には、70℃におけるトナー粒子の貯蔵弾性率G'(70℃)と圧力P(kPa)との関係を示す。図１２において、Ｌ１は、70℃におけるトナー粒子の貯蔵弾性率G'(70℃)=3×10⁵ mPaを満たす直線であり、Ｌ２は、G'(70℃)=3×10⁷ mPaを満たす直線である。Ｌ３は、定着時の圧力P=200kPaを満たす直線であり、Ｌ４は、P=800kPaを満たす直線である。Ｌ５は、P=43.429ln{G'(70℃)}-347.8を満たす直線であり、Ｌ６は、P=43.429ln{G'(70℃)}+52.3を満たす直線である。

実施例１〜１２では、70℃〜100℃での定着が可能であり、画像乱れを発生させることなく光沢性に優れた画像が得られた。また、高温オフセットの発生が防止され、保管安定性に優れた液体現像剤が得られた。

実施例３と実施例４とでは、光沢度、高温オフセットの発生の有無、及び、保管安定性については同様の結果を示したが、実施例３の方が実施例４よりも画像乱れの発生が抑制された。その理由としては、実施例３では上記式(4)を満たしているが、実施例４では上記式(4)を満たしていないことが考えられる。換言すると、実施例４が図１２においてＬ６よりも上に存在していることが考えられる。同様のことは、実施例８と実施例９とについても言える。

実施例５と実施例６とでは、画像乱れの発生の有無、高温オフセットの発生の有無、及び、保管安定性については同様の結果を示したが、実施例６の方が実施例５よりも光沢性に優れた画像が得られた。その理由としては、実施例６では上記式(4)を満たしているが、実施例５では上記式(4)を満たしていないことが考えられる。換言すると、実施例５が図１２においてＬ５よりも下に存在していることが考えられる。同様のことは、実施例１０と実施例１１とについても言える。

比較例１では、画像の光沢性が低下した。その理由としては、定着時の圧力P(kPa)が200kPa未満であったことが考えられる。換言すると、比較例１が図１２においてＬ３よりも下に存在していることが考えられる。

比較例２では、画像乱れが発生した。その理由としては、定着時の圧力P(kPa)が800kPaよりも高かったことが考えられる。換言すると、比較例２が図１２においてＬ４よりも上に存在していることが考えられる。

比較例３では、高温オフセットが発生した。その理由としては、70℃におけるトナー粒子の貯蔵弾性率G'(70℃)が3×10⁵ mPa未満であることが考えられる（図１０参照）。換言すると、比較例３が図１２においてＬ１よりも左に存在していることが考えられる。

比較例４では、画像の光沢性が低下した。その理由としては、70℃におけるトナー粒子の貯蔵弾性率G'(70℃)が3×10⁷ mPaよりも大きいことが考えられる（図１０参照）。換言すると、比較例４が図１２においてＬ２よりも右に存在していることが考えられる。

比較例５では、温度T₁が70℃であるときに画像の光沢性が低下した。この理由としては、G'(70℃)/G'(100℃)＞10であることが考えられる（図１１参照）。また、比較例６、７では、温度T₁が100℃であるときに高温オフセットが発生した。この理由としても、G'(70℃)/G'(100℃)＞10であることが考えられる（図１１参照）。

［乾式現像剤の実施例］
＜結晶性ポリエステル樹脂分散液Ａの調製＞
１，６−ヘキサンジオール５１ｍｏｌ％、ピメリン酸４９ｍｏｌ％、ジブチルスズオキシド（触媒）０．０８ｍｏｌ％の割合で、これらをフラスコ内で混合した。減圧雰囲気下で２２０℃まで加熱し、脱水縮合反応を６．５時間、行なった。これにより、結晶性ポリエステル樹脂を得た。

得られた結晶性ポリエステル樹脂８０質量部と脱イオン水７２０質量部とをステンレス製ビーカに入れ、そのビーカーを温浴につけて５５℃に加熱した。結晶性ポリエステル樹脂が溶融した時点で、ホモジナイザー（株式会社ＩＫＡ社製、商品名「ウルトラタラックスＴ５０」）を用いて７０００ｒｐｍで撹拌した。その溶液にアニオン性界面活性剤（第一工業製薬株式会社製、商品名「ネオゲンＲＫ」、２０質量％）１．８質量部を滴下しながら、乳化分散を行なった。このようにして、体積平均粒子径が０．１６０μｍである結晶性ポリエステル樹脂分散液Ａ（固形分１０質量％）を得た。得られた結晶性ポリエステル樹脂の融点Ｔｍは５２℃であった。

＜非晶性ポリエステル樹脂分散液Ｂの調製＞
攪拌機、温度計、コンデンサー及び窒素ガス導入管が取り付けられた反応容器に、テレフタル酸ジメチル２３ｍｏｌ％、イソフタル酸１０ｍｏｌ％、ドデセニルコハク酸無水物１５ｍｏｌ％、トリメリット酸無水物３ｍｏｌ％、ビスフェノールＡエチレンオキサイド付加物５ｍｏｌ％、ビスフェノールＡプロピレンオキサイド付加物４５ｍｏｌ％の割合で、これらを入れた。反応容器内を乾燥窒素ガスで置換した。その後、０．０６ｍｏｌ％の割合でジブチルスズオキシド（触媒）を加え、窒素ガス気流下で約１９０℃で約７時間、撹拌して反応させた。温度を約２５０℃に上げて約５．０時間、撹拌して反応させた。反応容器内を１０．０ｍｍＨｇまで減圧し、減圧下で約０．５時間、攪拌して反応させた。このようにして、非晶性ポリエステル樹脂分散液Ｂを得た。得られた非晶性ポリエステル樹脂では、ガラス転移点（Ｔｇ）が６０℃であり、質量平均分子量（Ｍｗ）が２４０００であった。

＜着色剤分散液Ｃの調製＞
シアン顔料（DIC株式会社製、Pigment Blue 15:3（銅フタロシアニン））１００質量部とアニオン界面活性剤（第一工業製薬株式会社製、商品名「ネオゲンＲ」）１５部質量部とイオン交換水９００質量部とを混合した。得られた混合溶液を、高圧衝撃式分散機アルティマイザー（株式会社スギノマシン製、商品名「ＨＪＰ３０００６」）を用いて約１時間分散させた。これにより、シアン顔料が分散されてなる着色剤分散液Ｃが得られた。得られた着色剤分散液Ｃでは、シアン顔料の平均粒径は０．１５μｍであり、シアン顔料の濃度は２５質量％であった。

＜離型剤分散液Ｄの調製＞
エステルワックスＷＥＰ−５（日本油脂株式会社製）５０質量部とアニオン性界面活性剤（第一工業製薬株式会社製、商品名「ネオゲンＲＫ」）５質量部とイオン交換水２００質量部とを混合して１１０℃に加熱した。得られた混合溶液を、ホモジナイザー（株式会社ＩＫＡ社製、商品名「ウルトラタラックスＴ５０」）を用いて分散させた後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザー（ゴーリン社製）を用いて分散処理を行なった。このようにして、平均粒径が０．２１μｍである離型剤が分散されてなる離型剤分散液Ｄ（離型剤の濃度が２６質量％）を得た。

＜実施例１３＞
（トナー粒子の調製）
ｐＨメーター、攪拌羽及び温度計が取り付けられた重合釜に、結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液Ａを８０質量部、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液Ｂを２０質量部、アニオン性界面活性剤（Ｄｏｗｆａｘ２Ａ１ ２０％水溶液）７質量部及びイオン交換水１００質量部を入れ、１４０ｒｐｍで１５分間攪拌した。この溶液に、着色剤分散液Ｃを１０質量部及び離型剤分散液Ｄを１０質量部を加えた。

得られた原料混合物に０．３Ｍの硝酸水溶液を加えて、その溶液のｐＨを４．８に調整した。ｐＨが４．８に調整された溶液に対して、Ultraturraxにより４０００ｒｐｍでせん断力を与えながら、ポリ塩化アルミニウム（浅田化学工業株式会社製、凝集剤）の１０％硝酸水溶液を０．５質量部滴下した。凝集剤を滴下する途中で溶液の粘度が増大したので、凝集剤の滴下速度を低下させて凝集剤が一箇所に偏らないようにした。凝集剤の滴下が終了したら、回転数を５０００ｒｐｍに上げて５分間、その溶液を攪拌した。これにより、凝集剤と原料混合物とが混合され、原料混合物のスラリーが得られた。

原料混合物のスラリーが充分に撹拌するように撹拌機の回転数を適宜調整しながら、溶液の温度を、１．０℃／分で４０℃まで上げ、４０℃で３０分保持した。溶液の温度を０．１℃／分で上げながら、１０分ごとに、マルチサイザーＩＩ型（アパーチャー径：５０μｍ、ベックマンコールター株式会社製）を用いてスラリーの体積平均粒径を測定した。スラリーの体積平均粒径が５．０μｍとなったところで、その溶液に、非晶性ポリエステル樹脂分散液Ｂ（シェル層）１０質量部を３分間かけて加えた。３０分間保持した後、５質量％水酸化ナトリウム水溶液を加えて溶液のｐＨを８．０とした。

５．０℃上昇するごとに溶液のｐＨを８．０に調整しながら、溶液の温度を、昇温速度１℃／分で８５℃まで上げた後に８５℃で保持した。光学顕微鏡と走査電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）とを用いて３０分ごとに粒子の形状と粒子の表面とを観察した。１．５時間が経過したときに粒子が球形化されたことを確認したので、溶液の温度を１０℃／分で２０℃まで下げて粒子を固化させた。その後、反応生成物をろ過し、イオン交換水にて十分に洗浄した後、気流乾燥機を用いて乾燥させた。このようにしてトナー母粒子を得た。

トナー母粒子１００質量部に、シリカ粒子（クラリアント社製、商品名「Ｈ１３０３」、外添用無機粒子）１質量部と、平均粒子径１１０ｎｍの粒子（ゾルゲル法により得られたシリカ粒子の表面に対してＨＭＤＳ（ヘキサメチルジシラザン）による疎水化処理を行ったもの）１質量部とを加えた。これを、三井鉱山株式会社製の５Ｌヘンシェルミキサ（商品名「ＦＭ５Ｃ」）に入れて外添混合を行った。これにより、体積平均粒径が５．９μｍであるトナー粒子を得た。

（キャリアの調製）
撹拌羽根付き高速混合機にフェライトコア１００質量部とシクロヘキシルメタクリレート／メチルメタクリレート（共重合比５／５）の共重合体樹脂粒子５質量部とを入れ、１２０℃で３０分間、撹拌混合した。これにより、機械的衝撃力の作用によって樹脂層がフェライトコアの表面に形成され、メジアン径が４０μｍであるキャリアが得られた。

キャリアのメジアン径は、湿式分散機を備えたレーザ回折式粒度分布測定装置（シンパティック社製、商品名「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）」）を用いて、測定された。

（乾式現像剤の調製）
トナー粒子の濃度が７質量％となるようにトナー粒子をキャリアに加えた。この溶液をミクロ型Ｖ型混合機（筒井理化学機械株式会社製）に入れて、回転速度４５ｒｐｍで３０分間、混合した。このようにして本実施例の乾式現像剤Ｄ１を得た。

（画像形成）
コニカミノルタ株式会社製の定着装置（商品名「ｂｉｚｈｕｂ ＰＲＯ Ｃ６５００」）を改造して、定着温度を７０℃と１００℃とに変更し、定着時の圧力を２３０ｋＰａと４２０ｋＰａと５８０ｋＰａと６４０ｋＰａとの４つの水準に変更した。改造後の定着装置を用いて、ベタパッチの画像出しを行った。記録媒体としては、王子製紙株式会社製のＯＫトップコート128g/m²を用いた。

＜実施例１４、比較例８＞
実施例１４では、結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液Ａの質量部を６０質量部に変更し、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液Ｂの質量部を４０質量部に変更したことを除いては上記実施例１３に記載の方法にしたがって乾式現像剤Ｄ２を得た。乾式現像剤Ｄ２を用いて、上記実施例１３に記載の方法にしたがってベタパッチの画像出しを行った。

比較例８では、結晶性ポリエステル樹脂粒子分散液Ａの質量部を４０質量部に変更し、非晶性ポリエステル樹脂粒子分散液Ｂの質量部を６０質量部に変更し、着色剤分散液の質量部を７質量部に変更し、アニオン性界面活性剤の質量部を４質量部に変更し、離型剤分散液の質量部を７質量部に変更したことを除いては上記実施例１３に記載の方法にしたがって、乾式現像剤Ｄ３を得た。乾式現像剤Ｄ３を用いて、上記実施例１３に記載の方法にしたがってベタパッチの画像出しを行った。

＜光沢度の測定、画像乱れの測定、高温オフセットの評価＞
［液体現像剤の実施例］に記載の方法にしたがって、光沢度及び画像乱れを測定し、高温オフセットを評価した。その結果を表３に示す。

実施例１３、１４では、70℃〜100℃での定着が可能であり、画像乱れを発生させることなく光沢性に優れた画像が得られ、高温オフセットの発生が防止された。また、定着時の圧力がP(kPa)が400kPa以上である場合の方が、定着時の圧力がP(kPa)が400kPa未満である場合に比べて、光沢性に更に優れた画像が得られた。

一方、比較例８では、温度T₁が70℃であるときに画像の光沢性が低下した。また、画像が乱れ、高温オフセットが発生した。この理由としては、G'(70℃)/G'(100℃)＞10であることが考えられる。

＜耐熱保管性の評価＞
トナー粒子５ｇを１００ｃｃのガラス管に入れて密閉し、そのガラス管を５０℃で２４時間、保管した。その後、目開き９０μｍのメッシュで篩った。その結果を表３に示す。表３に示すように、実施例１３、実施例１４及び比較例８では、篩残渣が確認されず、耐熱保管性に優れることが分かった。

１ 液体現像剤、２ 記録媒体、３ 加熱部、４ 第１定着ローラ、５ 第２定着ローラ、６ ベルト、７ 熱源、１３ デジタル放射温度センサ、１４ デジタルアンプ、１５ パソコン、２３ アニロックスローラ、２４ アニロックス規制ブレード、２５ ローラ、２６ 現像ローラ、２７ 現像クリーニングブレード、２８ 現像チャージャー、２９ 感光体、３０ 帯電部、３１ 露光部、３２ クリーニングブレード、３３ 中間転写体、３４ 中間転写体クリーニング部、３５ 二次転写ローラ、３７ 一次転写部、３８ 二次転写部。

Claims (12)

1. 着色剤と樹脂とを含み下記A〜Cを満たすトナー粒子を有する静電潜像現像剤を準備する工程と、
   前記静電潜像現像剤を記録媒体に転写する工程と、
   前記記録媒体に転写された静電潜像現像剤に含まれる前記トナー粒子を前記記録媒体に定着させる工程とを含み、
   A：T₀(℃)における前記トナー粒子の貯蔵弾性率G'(T₀)(mPa)と(T₀+10)(℃)における前記トナー粒子の貯蔵弾性率G'(T₀+10)(mPa)とが下記式(1)、(2)を満たす
   G'(T₀)/G'(T₀+10)≧10・・・式(1)
   40≦T₀≦60 ・・・式(2)
   B：70℃における前記トナー粒子の貯蔵弾性率G'(70℃)が3×10⁵ mPa以上3×10⁷ mPa以下である
   C：前記トナー粒子の貯蔵弾性率は70℃以上100℃以下において極小値及び極大値を有さず、70℃における前記トナー粒子の貯蔵弾性率G'(70℃)と100℃における前記トナー粒子の貯蔵弾性率G'(100℃)とが下記式(3)を満たす
   G'(70℃)/G'(100℃)≦10・・・式(3)
   前記トナー粒子を前記記録媒体に定着させる工程は、
   前記記録媒体を加熱する工程と、
   200kPa以上800kPa以下の圧力Pで前記トナー粒子を前記記録媒体に定着させる工程と
   を含む、画像形成方法。
2. 前記圧力P(kPa)は、下記式(4)を満たす、請求項１に記載の画像形成方法。
   43.429ln{G'(70℃)}-347.8≦P≦43.429ln{G'(70℃)}+52.3・・・式(4)
3. 前記圧力Pは、400kPa以上である、請求項１又は２に記載の画像形成方法。
4. 前記トナー粒子を前記記録媒体に定着させる工程を経た後の前記記録媒体の温度が70℃以上100℃以下である、請求項１〜３のいずれかに記載の画像形成方法。
5. 前記静電潜像現像剤は、前記トナー粒子と、前記トナー粒子を分散させるための絶縁性液体とを含む液体現像剤である、請求項１〜４のいずれかに記載の画像形成方法。
6. 前記トナー粒子は、下記D〜Gを満たす、請求項５に記載の画像形成方法。
   D：前記樹脂は、ポリエステル樹脂に由来する成分がイソシアネート基を含む化合物により鎖長されてなるウレタン変性ポリエステル樹脂である第１樹脂を80質量%以上含む
   E：前記ポリエステル樹脂に由来する成分は、酸成分に由来する構成単位とアルコール成分に由来する構成単位とを含む
   F：前記酸成分に由来する構成単位及び前記アルコール成分に由来する構成単位に占める脂肪族モノマーに由来する構成単位の割合は、80質量%以上である
   G：前記第１樹脂のウレタン基濃度は、0.5%以上5%以下である
7. 前記トナー粒子は、前記第１樹脂からなるコア樹脂と、炭化水素長鎖が分子内に設けられたビニル樹脂を含むシェル樹脂とを有するコア／シェル構造からなる、請求項６に記載の画像形成方法。
8. 着色剤と樹脂とを含み下記A〜Cを満たすトナー粒子を有する静電潜像現像剤と、
   前記静電潜像現像剤を記録媒体に転写する転写部と、
   前記記録媒体に転写された静電潜像現像剤に含まれる前記トナー粒子を前記記録媒体に定着させる定着部と、
   前記記録媒体を加熱する加熱部とを備え、
   A：T₀(℃)における前記トナー粒子の貯蔵弾性率G'(T₀)(mPa)と(T₀+10)(℃)における前記トナー粒子の貯蔵弾性率G'(T₀+10)(mPa)とが下記式(1)、(2)を満たす
   G'(T₀)/G'(T₀+10)≧10・・・式(1)
   40≦T₀≦60 ・・・式(2)
   B：70℃における前記トナー粒子の貯蔵弾性率G'(70℃)が3×10⁵ mPa以上3×10⁷ mPa以下である
   C：前記トナー粒子の貯蔵弾性率は70℃以上100℃以下において極小値及び極大値を有さず、70℃における前記トナー粒子の貯蔵弾性率G'(70℃)と100℃における前記トナー粒子の貯蔵弾性率G'(100℃)とが下記式(3)を満たす
   G'(70℃)/G'(100℃)≦10・・・式(3)
   前記定着部は、200kPa以上800kPa以下の圧力Pで前記トナー粒子を前記記録媒体に定着させる、画像形成装置。
9. 前記定着部は、下記式(4)を満たす前記圧力P(kPa)で前記トナー粒子を前記記録媒体に定着させる、請求項８に記載の画像形成装置。
   43.429ln{G'(70℃)}-347.8≦P≦43.429ln{G'(70℃)}+52.3・・・式(4)
10. 前記定着部は、400kPa以上の圧力Pで前記トナー粒子を前記記録媒体に定着させる、請求項８又は９に記載の画像形成装置。
11. 前記加熱部は、前記定着部を通過した後の前記記録媒体の温度が70℃以上100℃以下となるように前記記録媒体を加熱する、請求項８〜１０のいずれかに記載の画像形成装置。
12. 前記静電潜像現像剤は、前記トナー粒子と、前記トナー粒子を分散させるための絶縁性液体とを含む液体現像剤である、請求項８〜１１のいずれかに記載の画像形成装置。

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