JP5945576B2

JP5945576B2 - バルブ装置

Info

Publication number: JP5945576B2
Application number: JP2014196236A
Authority: JP
Inventors: 憲瀧川; 宣行斎藤
Original assignee: Zhejiang Sanhua Intelligent Controls Co Ltd; Chiyoda Kuchokiki Co Ltd
Current assignee: Zhejiang Sanhua Intelligent Controls Co Ltd; Chiyoda Kuchokiki Co Ltd
Priority date: 2014-03-05
Filing date: 2014-09-26
Publication date: 2016-07-05
Anticipated expiration: 2034-09-26
Also published as: CN104896122A; JP2015169335A

Description

本発明は、冷媒の流れを制御する部品、特に冷媒の流路を開閉するためのバルブ装置に関するものである。

エアコンの室外機ユニットには、通常、冷媒流路を開閉するためのバルブ装置が設けられている。図７に示すのは、特許文献１に記載されている従来のバルブ装置の断面図である。このバルブ装置は、上弁ボディ１と下弁ボディ２を備えている。上弁ボディ１内には弁体７が設けられている。下弁ボディ２は、パイプを接続するための接続部３と、冷媒を充填するためのサービスポート４を備えている。下弁ボディ２の下端部には、機械的な切削加工によって弁座５が一体に形成されている。接続部３内には、接続用通路３１が切削加工によって形成されている。下弁ボディ２内の弁座５を含む流路と接続用通路３１とを流れる冷媒の流動抵抗を低減するため、接続用通路３１は、下弁ボディ２の軸線に対して斜めをなしている。

意匠登録第１４６９１７３号公報

上記のバルブ装置では、接続用通路３１が下弁ボディ２の軸線に対して斜めをなしているので、接続用通路３１を切削加工する際には、接続部３の先端側から弁座５に向かって進入した切削用の刃物が、弁座５を傷付ける虞がある。そこで、刃物が弁座５を傷付けるのを防止するため、両弁ボディ１，２の軸線方向において、下弁ボディ２における接続用通路３１の連通位置を、弁座５から上方へ遠ざけるように配置している。つまり、下弁ボディ２のうち接続用通路３１の連通位置と弁座５との間の領域には、ストレート部６が設けられている。このため、バルブ装置が全体として嵩高となってしまう。

また、弁座５が下弁ボディ２に一体に形成されているため、上弁ボディ１と下弁ボディ２とを分離し、弁体７を下から上弁ボディ１に収容している。そして、上弁ボディ１と下弁ボディ２は溶接によって固定されている。一般的に、弁ボディの強度（又は厚さ）は、耐内圧、バルブ開閉操作時の荷重、耐切削負荷などに基づいて決められるのであるが、従来のバルブ装置は、溶接の際に両弁ボディ１，２には約１トンの負荷がかけられる。そこで、この負荷に耐えるために、弁ボディ１，２の壁を肉厚にして強度を高められているが、これにより、バルブ装置の外径が大きくなっている。

また、上弁ボディ１と下弁ボディ２は同軸状に連なるように溶接されるのであるが、両弁ボディ１，２の溶接部分の寸法等の精度が低いと、上弁ボディ１と下弁ボディ２の間の同軸度を保証し難くなる。両弁ボディ１，２が同軸状に溶接されない場合は、両弁ボディ１，２の溶接部分の密封性が低下する虞がある。しかも、バルブ装置は、室外機ユニットに取り付けた後、弁体７を長年に亘り弁座５から上方へ退避させることによって、開弁状態に保たれる。この間、弁体７は、下弁ボディ２にねじ込まれた状態で、上弁ボディ１の上端部のシール部に強く押し付けられる。その結果、上弁ボディ１と下弁ボディ２の溶接部分では、常に負荷がかかった状態となるため、亀裂が生じて冷媒の漏れを起こす虞がある。

さらに、上弁ボディ１と下弁ボディ２を抵抗溶接で固定する場合には、水による冷却を行うことができないため、溶接時の熱が、弁体７の外周のＯリングに熱劣化等の悪影響を及ぼさないようにするための対策が必要である。その対策として、Ｏリングを溶接位置から遠ざけるために、弁体７の上下寸法を大きくしているのであるが、その結果、バルブ装置全体が嵩高となっている。

本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、小型化を図ることを目的とする。

第１の発明のバルブ装置は、
冷媒を流通させる弁通路を有する円筒形の弁ボディと、
前記弁ボディの外側面に配置された取付部と、
前記弁ボディの下端部に配置され、上端縁に弁口が形成された弁座と、
前記弁ボディの内部に収容され、前記弁口に接触して前記弁通路を閉塞する閉弁位置と、前記弁口から離間して前記弁通路を開放する開弁位置との間で往復移動可能な弁体と、
前記弁ボディに一体に形成された接続部と、
前記接続部内に形成され、中心軸が前記弁ボディの中心軸に対して鋭角をなす接続用通路とを備え、
前記弁体が前記弁口から離間して開弁状態になると、前記接続用通路が前記弁通路と連通するようになっているところに特徴を有する。

第２の発明のバルブ装置は、
冷媒を流通させる弁通路を有する円筒形の弁ボディと、
前記弁ボディの外側面に配置された取付部と、
前記弁ボディの下端部に配置され、上端縁に弁口が形成された弁座と、
前記弁ボディの内部に収容され、前記弁口に接触して前記弁通路を閉塞する閉弁位置と、前記弁口から離間して前記弁通路を開放する開弁位置との間で往復移動可能な弁体と、
前記弁ボディに一体に形成された接続部と、
前記接続部内に形成され、中心軸が前記弁ボディの中心軸に対して鋭角をなす接続用通路と、
前記弁ボディに一体に形成されたサービスポートと、
前記サービスポート内に形成され、中心軸が前記弁ボディの前記中心軸に対して交差する向きの充填用通路とを備え、
前記弁体が前記弁口から離間して開弁状態になると、前記接続用通路と前記充填用通路と前記弁通路とが連通するようになっているところに特徴を有する。

第１及び第２の発明のバルブ装置は、弁座と弁ボディを分離可能とすることにより、弁通路における接続用通路との連通位置と、弁座の設置位置とを上下に遠ざける必要がなくなるので、バルブ装置が嵩高になるのを防止できる。また、弁座を弁ボディと分離可能とすることにより、弁ボディを溶接せずに単一部品として成形できる。これにより、弁ボディの強度設計において、溶接時の荷重を考慮せずに済むので、弁ボディの外径を小さくできる。

実施例１のバルブ装置の背面図左側面図正断面図実施例２のバルブ装置の背面図左側面図正断面図従来例のバルブ装置の断面図

第１の発明のバルブ装置は、前記弁ボディと前記接続部と前記取付部が、鍛造又は鋳造によって一体に成形されていてもよい。この構成によれば、溶接することなく弁ボディと接続部と取付部を一体化できるので、溶接に起因するバルブ装置の大型化を回避できる。

第１の発明のバルブ装置は、前記取付部が、前記弁ボディの外周面から対称に突出し、その突出方向は、前記接続部の突出方向に対して９０度をなしていてもよい。この構成によれば、取付部と接続部がバランス良く配置される。

第２の発明のバルブ装置は、前記弁ボディと前記接続部と前記取付部と前記サービスポートが、鍛造又は鋳造によって一体に成形されていてもよい。この構成によれば、溶接することなく弁ボディと接続部と取付部とサービスポートを一体化できるので、溶接に起因するバルブ装置の大型化を回避できる。

第２の発明のバルブ装置は、前記接続部と前記サービスポートが前記弁ボディに関してほぼ対称に配されていてもよい。この構成によれば、接続部とサービスポートがバランス良く配置される。

第２の発明のバルブ装置は、前記接続部と前記サービスポートが前記弁ボディから突出する方向は、前記取付部が前記弁ボディから突出する方向に対して９０度をなしていてもよい。この構成によれば、接続部とサービスポートと取付部がバランス良く配置される。

第１及び第２の発明のバルブ装置は、前記弁座と前記弁ボディは別体部品からなり、前記弁座がロウ付けによって前記弁ボディに固定されていてもよい。この構成によれば、弁座を弁ボディにロウ付けする前に、接続用通路を切削加工するようにすれば、切削用工具によって弁座を傷付けることを回避できる。

第１及び第２の発明のバルブ装置は、連絡管を備えており、前記連絡管と前記弁座が、前記弁ボディに対し１回のロウ付け工程で固定されていてもよい。この構成によれば、ロウ付け工程が１回で済むので、作業効率が良い。

第１及び第２の発明のバルブ装置は、前記弁体と前記弁ボディの間に介装されるハードシール又はソフトシールを備えていてもよい。この構成によれば、弁体と弁ボディとの隙間における冷媒の漏出を防止できる。

＜実施例１＞
以下、本発明を具体化した実施例１を図１〜図３を参照して説明する。バルブ装置Ａは、中心軸Ｓ１を上下方向に向けた円筒状の弁ボディ１１を有している。弁ボディ１１は、鍛造又は鋳造などにより成形されている。弁ボディ１１の内部は中空部１１１となっている。中空部１１１の内周のうち上端部領域は、シール面１１４となっている。弁ボディ１１の上端の開口部には、シール面１１４より直径が小さい縮径部１１２（請求項に記載のハードシール）が形成されている。中空部１１１の内周のうち上下方向の略中央領域には、シール面１１４よりも直径の大きい雌ネジ部１１５が形成されている。中空部１１１の下端の開口部（雌ネジ部１１５より下方の領域）は、雌ネジ部１１５よりも直径の大きい溶接部１１６となっている。

中空部１１１内には、軸線を上下方向（弁ボディ１１と平行）に向けた棒状の弁体１３が収容されている。弁体１３は、黄銅あるいはアルミの矩形の材料を切削加工することによって成形されている。弁体１３の上端部外周には、テーパ状のシール部１３１（請求項に記載のハードシール）が形成されている。シール部１３１と縮径部１１２は、互いに当接可能であり、ハードシールを構成している。

また、バルブ装置Ａの密封性能を高めるために、弁体１３の外周とシール面１１４（中空部１１１の内周）との間には密封部品としてのＯリング１３２が設けられている。Ｏリング１３２（請求項に記載のソフトシール）は、弁体１３の外週面上端部（シール部１３１より少し低い位置）に形成した溝に収容されている。このＯリング１３２により、弁体１３が昇降移動する過程で、常時、弁体１３の外周とシール面１１４との間で良好な密封性能が維持される。

弁体１３の外周面のうち下端側領域は、弁ボディ１１の雌ネジ部１１５にねじ込まれている。これにより、弁体１３は、回転力を付与することにより、弁ボディ１１（中空部１１１）内で中心軸Ｓ１に沿って上昇又は下降する。弁体１３を上昇させると、バルブ装置Ａが開弁状態となり、中空部１１１のうち弁体１３よりも下方の領域（雌ネジ部１１５の形成領域における下端側領域と溶接部１１６）が、冷媒を流通させるための弁通路１１３となる。

弁ボディ１１の外周には、円筒状をなす接続部１２が突出形成されている。接続部１２は、鍛造又は鋳造により弁ボディ１１と一体に成形されている。接続部１２には、図示しないパイプを接続するためのナット１２１が取り付けられている。接続部１２内には、冷媒を流通させるための接続用通路１２２が、弁通路１１１に連通して形成されている。接続用通路１２２（接続部１２）の中心軸Ｓ２は、弁ボディ１１の中心軸Ｓ１に対して鋭角をなして交差している。

中心軸Ｓ１と中心軸Ｓ２が交差する位置は、中空部１１１（弁通路１１３）のうち上下方向において雌ネジ部１１５と対応する高さ（弁座１４よりも上方の位置）である。中心軸Ｓ２は、中心軸Ｓ１との交差位置から斜め上方へ延びている。したがって、接続用通路１２２は、接続部１２の先端側から弁ボディ１１内の溶接部１１６（弁座１４）に向かって切削加工することによって形成されている。

弁ボディ１１の外周面には、一対の取付部１６が板状に突出するように形成されている。一対の取付部１６の突出方向は、弁ボディ１１の中心軸Ｓ１と平行に視たときに、接続部１２の突出方向と９０度をなす。また、一対の取付部１６の突出方向は、弁ボディ１１の中心軸Ｓ１に対して９０度をなしている。一対の取付部１６には、取付穴１６１，１６２が形成されている。バルブ装置Ａは、取付穴１６１，１６２においてボルト締めすることにより、エアコンシステムの室外機（図示省略）に取り付けられる。

弁ボディ１１の下端の溶接部１１６には、弁座１４が配置されている。弁座１４は、弁ボディ１１とは別体の部品として成形されたものである。弁座１４は円環形をなしていて、弁座１４の上端内周縁は、弁口１４１となっている。中空部１１１のうち雌ネジ部１１５の下端と溶接部１１６の上端との境界には、第２段差部１１７が形成されている。弁座１４は、弁ボディ１１の下方から溶接部１１６内に挿入される。そして、弁座１４の上端部外周縁が、第２段差部１１７に当接することにより、弁座１４は、弁ボディ１１に対し上下方向に位置決めされるとともに、弁ボディ１１に対し同軸状に位置決めされる。そして、弁座１４は、ロウ付け（溶接）により、弁ボディ１１（溶接部１１６）に固定されている。

また、弁座１４の内周のうち弁口１４１より下方の位置には、連結管１５を位置決めするための第１段差部１４２が形成されている。弁座１４内には、その下方から連結管１５が挿入されている。連結管１５の上端縁を第１段差部１４２に当接させることにより、連結管１５は、弁座１４に対し上下方向に位置決めされるとともに、弁座１４に対し同軸状に位置決めされる。そして、連結管１５は、ロウ付け（溶接）により、弁座１４に固定されている。弁ボディ１１に対する弁座１４とロウ付けと、弁座１４に対する連結管１５のロウ付けは、同一工程で行われている。

従来のバルブ装置は、弁ボディが、縮径部とシール面が形成されている上側の部品と、雌ネジ部が形成されている下側の部品とをロウ付けで固定したものであるから、弁体と縮径部との同軸度、及び弁体とシール面との同軸度を確保できず、シール性能の信頼性に問題があった。しかし、本実施例のバルブ装置Ａは、弁ボディ１１が単一部品であって、縮径部１１２とシール面１１４と雌ネジ部１１５が一体に形成されている。したがって、弁体１３と縮径部１１２との同軸度、及び弁体１３とシール面１１４との同軸度を確保でき、シール性能の信頼性に優れている。

バルブ装置Ａを使用する際には、弁体１３を回転させながら昇降させて、弁体１３の下端部を弁口１４１に対して離間又は当接させると、弁通路１１３を開閉させることができる。弁体１３が弁口１４１に当接すると、バルブ装置Ａが閉弁状態となり、弁通路１１３が閉鎖される。つまり、連結管１５と接続用通路１２２との間における冷媒の流通が遮断される。また、弁体１３が弁口１４１から離間すると、バルブ装置Ａが開弁状態となり、弁通路１１３が開放される。つまり、連結管１５と接続用通路１２２との間における冷媒の流通が可能となる。

また、弁ボディ１１の中心軸Ｓ１と接続部１２の中心軸Ｓ２が鋭角をなし、接続部１２が弁ボディ１１から斜め上方へ突出している。これにより、弁通路１１３と同軸状の連結管１５と、接続用通路１２２とが鈍角状に連続するので、連結管１５と接続用通路１２２との間の冷媒の流動抵抗が低減される。また、弁ボディの中心軸と接続部の中心軸が直角に交差する従来のバルブ装置に比べると、本実施例のバルブ装置Ａは、接続部１２を弁ボディ１１から斜め上方へ突出させているので、弁ボディ１１における接続部１２との接続位置を取付部１６に接近させ、弁ボディ１１の高さを小さくすることができる。

本実施例のバルブ装置Ａは、弁ボディ１１と接続部１２を一体に成形し、弁ボディ１１の上端部に縮径部１１２を形成しているので、弁体１３は、弁座１４を弁ボディ１１に取り付ける前に、弁ボディ１１の下方から中空部１１１内に収容される。さらに、弁座１４と弁ボディ１１は分離型構造なので、弁座１４を弁ボディ１１に取り付ける前に、接続用通路１２２の切削加工を行えば、加工用刃物が弁座１４を傷つける心配が無い。これにより、弁通路１１３における接続用通路１２２との連通位置と、弁座１４の設置位置とを上下に遠ざける必要がなくなるので、弁ボディ１１の高さを抑え、バルブ装置Ａが嵩高になるのを防止できる。

また、弁座１４を弁ボディ１１と分離可能としたことにより、弁座１４を取り付ける前の状態では、弁ボディ１１の下端の溶接部１１６が比較的大きく開口した状態となる。したがって、弁ボディ１１が単一部品であっても、弁ボディ１１の下端の開口から弁体１３を弁ボディ１１内に収容することが可能である。このように、弁ボディ１１を成形するための溶接工程が不要となるので、弁ボディ１１の強度設計において、溶接時の荷重を考慮せずに済む。これにより、弁ボディ１１の壁厚を薄くして、弁ボディ１１の外径を小さくでき、材料コストを低減できる。

また、熱の影響を受け易いＯリング１３２が弁ボディ１１の上端部に配置されているのに対し、弁ボディ１１におけるロウ付け箇所は、弁座１４と連結管１５が取り付けられる下端部のみである。つまり、Ｏリング１３２の取付け位置と弁座１４のロウ付け位置は上下方向に離れている。しかも、連絡管１５と弁座１４を弁ボディ１１にロウ付けする工程は、１回だけである。したがって、Ｏリング１３２はロウ付け時の熱の影響を受け難く、Ｏリング１３２のシール性能の信頼性が高い。

本実施例のバルブ装置Ａにおけるロウ付け位置は、弁座１４の取付け位置だけであり、このロウ付け位置は、室外機に固定される一対の取付部１６の間に設定されている。したがって、バルブ装置Ａの開閉操作において、開弁方向のトルクを増やして弁体１３を縮径部１１２に強く押し付けても、弁ボディ１１と弁座１４とのロウ付け部に負荷がかからない。したがって、長期間に亘ってバルブ装置Ａの開閉操作を繰り返しても、このロウ付け部（弁座１４）において冷媒の漏れが発生する虞はない。

＜実施例２＞
次に、本発明を具体化した実施例２を図４〜図６を参照して説明する。本実施例２のバルブ装置Ｂは、サービスポート１７を負荷した点が上記実施例１のバルブ装置Ａと異なる。その他の構成（弁ボディ１１、接続部１２、弁体１３、弁座１４、連絡管１５）については上記実施例１と同じであるため、同じ構成については、同一符号を付し、構造、作用及び効果の説明は省略する。

本実施例２のバルブ装置Ｂのサービスポート１７は、バルブ装置Ｂの弁通路１１３内に冷媒を充填するために使用されるものであり、弁ボディ１１の外周から突出した形態で一体に成形されている。サービスポート１７の突出端部にはサービスポートナット１７１が取り付けられている。サービスポート１７の内部には、弁通路１１１に連通する充填用通路１７２が形成されている。充填用通路１７２の中心軸Ｓ３は、弁ボディ１１の中心軸Ｓ１に対して鋭角をなして交差している。これにより、弁通路１１３と同軸状の連結管１５と、充填用通路１７２とが鈍角状に連続するので、連結管１５と充填用通路１７２との間の冷媒の流動抵抗が低減される。同様に、接続用通路１２２と充填用通路１７２も鈍角状に連続するので、接続用通路１２２と充填用通路１７２との間の冷媒の流動抵抗も低減される。

中心軸Ｓ１と中心軸Ｓ３が交差する位置は、中空部１１１（弁通路１１３）のうち上下方向において雌ネジ部１１５と対応する高さ（弁座１４よりも上方の位置）である。詳しくは、中心軸Ｓ１と中心軸Ｓ２との交差位置より僅かに下方の位置である。中心軸Ｓ３は、中心軸Ｓ１との交差位置から斜め上方へ延びている。したがって、充填用通路１７２は、サービスポート１７の先端側から弁ボディ１１内の溶接部１１６（弁座１４）に向かって切削加工することによって形成されている。弁座１４と弁ボディ１１は分離型構造なので、弁座１４を弁ボディ１１に取り付ける前に、充填用通路１７２の切削加工を行えば、加工用刃物が弁座１４を傷つける心配が無い。

弁ボディ１１の中心軸Ｓ１と平行に視たときに、サービスポート１７の突出方向は、中心軸Ｓ１に関して接続部１２の突出方向と対称となっている。つまり、サービスポート１７の突出方向と接続部１２の突出方向は、中心軸Ｓ１に関して正反対である。そして、中心軸Ｓ１と平行に視たときに、接続部１２とサービスポート１７の突出方向は、一対の取付部１６の突出方向に対して９０度をなしている。したがって、サービスポート１７と、接続部１２と、一対の取付部１６は、中心軸Ｓ１を中心とする円周方向において均一の角度で配置されている。

＜他の実施例＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施例に限定されるものではなく、例えば次のような実施例も本発明の技術的範囲に含まれる。
（１）上記実施例１，２では、取付部を弁ボディと一体に成形したが、取付部を溶接によって弁ボディに一体化させてもよい。
（２）上記実施例２では、サービスポートを弁ボディと一体に成形したが、サービスポートを溶接によって弁ボディに一体化させてもよい。
（３）上記実施例１，２では、一対の取付部を対称に突出させたが、一対の取付部が非対称な形態であってもよい。
（４）上記実施例１，２では、取付部の突出方向と接続部の突出方向とが９０度をなすようにしたが、取付部の突出方向と接続部の突出方向とのなす角度は、鋭角でもよく、鈍角でもよい。
（５）上記実施例２では、接続部とサービスポートを対称な形態としたが、取付部とサービスポートは非対称な形態であってもよい。
（６）上記実施例２では、接続部とサービスポートの突出方向が、取付部の突出方向に対して９０度をなすようにしたが、接続部とサービスポートの突出方向は、取付部の突出方向に対して鋭角をなしていてもよく、鈍角をなしていてもよい。
（７）上記実施例１、２では、連絡管と弁座を１回のロウ付け工程で弁ボディに固定したが、連絡管と弁座は、夫々、個別のロウ付け工程で弁ボディに固定してもよい。
（８）上記実施例２では、充填用通路の中心軸が、弁ボディの中心軸に対して鋭角をなして交差しているが、充填用通路の中心軸は、弁ボディの中心軸に対して直角に交差していてもよい。

Ａ…バルブ装置
Ｂ…バルブ装置
Ｓ１…弁ボディの中心軸
Ｓ２…接続用通路の中心軸
Ｓ３…充填用通路の中心軸
１１…弁ボディ
１１２…縮径部（ハードシール）
１１３…弁通路
１２…接続部
１２２…接続用通路
１３…弁体
１３１…シール部（ハードシール）
１３２…Ｏリング（ソフトシール）
１４…弁座
１４１…弁口
１５…連絡管
１６…取付部
１７…サービスポート
１７２…充填用通路

Claims

冷媒を流通させる弁通路を有する円筒形の弁ボディと、
前記弁ボディの外側面に配置された取付部と、
前記弁ボディの下端部に配置され、上端縁に弁口が形成された弁座と、
前記弁ボディの内部に収容され、前記弁口に接触して前記弁通路を閉塞する閉弁位置と、前記弁口から離間して前記弁通路を開放する開弁位置との間で往復移動可能な弁体と、
前記弁ボディに一体に形成された接続部と、
前記接続部内に形成され、中心軸が前記弁ボディの中心軸に対して鋭角をなす接続用通路とを備え、
前記弁体が前記弁口から離間して開弁状態になると、前記接続用通路が前記弁通路と連通するようになっており、
前記弁体の外周と前記弁ボディの内周との間には、ソフトシールを構成するＯリングが設けられ、
前記弁ボディの上端の開口部には、ハードシールを構成する縮径部が形成され、
前記弁体の上端部外周には、前記縮径部と当接可能であって前記ハードシールを構成するテーパ状のシール部が形成されていることを特徴とするバルブ装置。
前記取付部が、前記弁ボディの外周面から対称に突出し、
その突出方向は、前記接続部の突出方向に対して９０度をなしていることを特徴とする請求項１記載のバルブ装置。
冷媒を流通させる弁通路を有する円筒形の弁ボディと、
前記弁ボディの外側面に配置された取付部と、
前記弁ボディの下端部に配置され、上端縁に弁口が形成された弁座と、
前記弁ボディの内部に収容され、前記弁口に接触して前記弁通路を閉塞する閉弁位置と、前記弁口から離間して前記弁通路を開放する開弁位置との間で往復移動可能な弁体と、
前記弁ボディに一体に形成された接続部と、
前記接続部内に形成され、中心軸が前記弁ボディの中心軸に対して鋭角をなす接続用通路と、
前記弁ボディに一体に形成されたサービスポートと、
前記サービスポート内に形成され、中心軸が前記弁ボディの前記中心軸に対して交差する向きの充填用通路とを備え、
前記弁体が前記弁口から離間して開弁状態になると、前記接続用通路と前記充填用通路と前記弁通路とが連通するようになっており、
前記弁体の外周と前記弁ボディの内周との間には、ソフトシールを構成するＯリングが設けられ、
前記弁ボディの上端の開口部には、ハードシールを構成する縮径部が形成され、
前記弁体の上端部外周には、前記縮径部と当接可能であって前記ハードシールを構成するテーパ状のシール部が形成されていることを特徴とするバルブ装置。
前記接続部と前記サービスポートが、前記弁ボディに関してほぼ対称に配されていることを特徴とする請求項３記載のバルブ装置。
前記接続部と前記サービスポートが前記弁ボディから突出する方向は、前記取付部が前記弁ボディから突出する方向に対して９０度をなしていることを特徴とする請求項４記載のバルブ装置。