JP5942742B2

JP5942742B2 - 放熱器の製造方法

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Publication number: JP5942742B2
Application number: JP2012212122A
Authority: JP
Inventors: 堀　久司; 久司堀; 慎也牧田; 佑崎本
Original assignee: Nippon Light Metal Co Ltd
Current assignee: Nippon Light Metal Co Ltd
Priority date: 2012-09-26
Filing date: 2012-09-26
Publication date: 2016-06-29
Anticipated expiration: 2032-09-26
Also published as: JP2014065108A

Description

本発明は、放熱器の製造方法に関する。

例えば、特許文献１には、流路部（伝熱管）と流路部に並設された複数のフィンとを備えた放熱器が記載されている。フィンには、上方が開口し正面視Ｕ字状を呈する取付座が形成されている。流路部は、フィンの取付座に嵌合されるとともに、ロウ付けによりフィンに固定されている。

特開２００１−１６５５８８号公報

従来の放熱器は、フィンと流路部の二部材をロウ付けして固定するため、フィンと流路部の間にロウが介在したり、微細な隙間が生じたりするため伝熱効率が悪くなるという問題があった。また、従来の放熱器は、フィンに流路部を嵌め合わせて構成するため、流路部とフィンとを組み付ける作業が煩雑になるという問題があった。

このような観点から、本発明は、伝熱効率が高い放熱器を容易に製造することができる放熱器の製造方法を提供することを課題とする。

また、本発明は、流路部の周囲にフィンが一体形成された放熱器を製造する方法であって、一端面から前記一端面に対向する他端面に貫通し、前記流路部となる貫通孔を備えた被切削ブロックを用意する準備工程と、隙間をあけて積層された複数の円盤カッターを備えたマルチカッターと前記被切削ブロックとを相対的に移動させて前記被切削ブロックを切削し、前記貫通孔の周囲に未切削領域を残しつつ前記フィンを形成する切削工程と、を含み、前記切削工程では、前記貫通孔の中心軸と前記マルチカッターの回転軸とが垂直となるように配置し、前記円盤カッターと前記被切削ブロックとを接触させつつ直線状に相体移動させることを特徴とする。
かかる製造方法によれば、流路部とフィンとが一の被切削ブロックから一体形成されるため伝熱効率が高い。また、一の被切削ブロックをマルチカッターで切削するだけでよいため、組み付け作業が不要となり放熱器を容易に製造することができる。また、マルチカッターと被切削ブロックとを直線状に相対移動させるだけでよいため、容易に製造することができる。
また、本発明は、流路部の周囲にフィンが一体形成された放熱器を製造する方法であって、一端面から前記一端面に対向する他端面に貫通し、前記流路部となる貫通孔を備えた被切削ブロックを用意する準備工程と、隙間をあけて積層された複数の円盤カッターを備えたマルチカッターと前記被切削ブロックとを相対的に移動させて前記被切削ブロックを切削し、前記貫通孔の周囲に未切削領域を残しつつ前記フィンを形成する切削工程と、を含み、前記被切削ブロックの両端部の少なくとも一方に、前記貫通孔の周囲に未切削領域が形成されるように切削して前記貫通孔に連通する連結管を形成する連結管形成工程をさらに含むことを特徴とする。
かかる製造方法によれば、流路部とフィンとが一の被切削ブロックから一体形成されるため伝熱効率が高い。また、一の被切削ブロックをマルチカッターで切削するだけでよいため、組み付け作業が不要となり放熱器を容易に製造することができる。また、貫通孔に連通する連結管を容易に製造することができる。

また、本発明は、流路部の周囲にフィンが一体形成された放熱器を製造する方法であって、被切削ブロックを用意する準備工程と、隙間をあけて積層された複数の円盤カッターを備えたマルチカッターと前記被切削ブロックとを相対的に移動させて前記被切削ブロックを切削し、中実部と前記中実部の周囲に前記フィンとを形成する切削工程と、前記切削工程で前記被切削ブロックの内部に形成された前記中実部に、中心軸方向に沿って貫通孔を形成して前記流路部を形成する流路部形成工程と、を含むことを特徴とする。

かかる製造方法によれば、流路部とフィンとが一の被切削ブロックから一体形成されるため伝熱効率が高い。また、一の被切削ブロックをマルチカッターで切削するとともに、中実部に貫通孔を形成するだけでよいため、容易に放熱器を製造することができる。

本発明に係る放熱器の製造方法によれば、伝熱効率が高い放熱器を容易に製造することができる。

本発明の第一実施形態に係る放熱器を示す斜視図である。図１のＩ−Ｉ断面図である。第一実施形態に係る放熱器の製造方法の準備工程を示す斜視図である。第一実施形態に係る放熱器の製造方法の切削工程を示す斜視図である。第一実施形態に係る放熱器の製造方法の切削工程を示す平面図である。第一実施形態に係る放熱器に口金部材を取り付ける場合を示す斜視図である。本発明の第二実施形態に係る放熱器を示す斜視図である。第二実施形態に係る放熱器の製造方法の準備工程を示す斜視図である。第二実施形態に係る放熱器の製造方法の切削工程を示す斜視図である。第二実施形態に係る放熱器の製造方法の連結管形成工程を示す斜視図であって、（ａ）は切削前、（ｂ）は切削後を示す。本発明の第三実施形態に係る放熱器の製造方法の切削工程を示す平面図である。本発明の第四実施形態に係る放熱器を示す斜視図である。第四実施形態に係る放熱器の製造方法の切削工程を示す正面図であって、（ａ）は切削前、（ｂ）は切削中を示す。本発明の第五実施形態に係る放熱器を示す斜視図である。第五実施形態に係る放熱器の製造方法を示す側面図である。第六実施形態に係る放熱器の製造方法を示す図であって、（ａ）は切削工程後の斜視図であり、（ｂ）は（ａ）のII−II断面図である。

［第一実施形態］
本発明の実施形態について図面を参照して詳細に説明する。図１に示すように、本実施形態に係る放熱器１は、流体が流通する流路部２と、流路部２の周囲に一体形成された複数のフィン３とで構成されている。放熱器１は、流路部２の内部に流通する流体の熱を外部に放出する器具であって、熱交換器等に用いられる。放熱器１の材料は、切削加工が可能で、かつ、伝熱効率の高い金属であることが好ましい。放熱器１は、本実施形態では、アルミニウム合金で形成されている。

流路部２は、図２に示すように、円筒状の管であって複数のフィン３の中央を貫通する。流路部２の肉厚は一定になっている。フィン３は、正面視矩形の板状部材であって、流路部２と一体形成されている。複数のフィン３は、流路部２の中心軸Ｃ方向に隙間をあけて等間隔で並設されている。複数のフィン３は、全て同じ形状になっている。放熱器１を正面視した場合、フィン３の中心（対角線の交点）は流路部２の中心軸Ｃと一致する。なお、流路部２は、本実施形態では断面円形を呈するが、断面多角形等他の形状であってもよい。また、フィン３は、本実施形態では正面視矩形を呈するが、正面視他の多角形、円形、楕円形等他の形状であってもよい。

次に、本実施形態に係る放熱器の製造方法について説明する。本実施形態に係る放熱器の製造方法では、準備工程と、切削工程とを行う。

図３に示すように、準備工程は、被切削ブロック１０を用意するとともに、治具に被切削ブロック１０を固定する工程である。被切削ブロック１０は、放熱器１の素となる部材である。被切削ブロック１０には、貫通孔１１が形成されている。被切削ブロック１０は、内部に貫通孔１１の延在方向を押し出し方向とするアルミニウム合金製の押出形材である。被切削ブロック１０は、略直方体を呈する。貫通孔１１は、円柱状を呈し、一端面１２から一端面１２に対向する他端面１３まで貫通している。

なお、被切削ブロック１０は、本実施形態では、押出形材を用いたが、鍛造、ダイキャスト等他の成形方法で形成されたものであってもよい。また、貫通孔１１は、素形材に対してドリル等を用いて切削して形成してもよい。

図４に示すように、治具Ｊは、柱状を呈し被切削ブロック１０の一端面１２及び他端面１３にそれぞれ当接する。治具Ｊの先端には、貫通孔１１と略同等の外径を備えた突起（図示省略）が設けられている。一対の治具Ｊ，Ｊで被切削ブロック１０を固定する際には、当該突起を貫通孔１１に嵌合するとともに、治具Ｊ，Ｊに対して被切削ブロック１０が相対的に回転しないように、治具Ｊ，Ｊを互いに近接する方向に押圧して保持する。治具Ｊ，Ｊは、被切削ブロック１０を保持した状態で、マルチカッター２０に近接する方向又は離間する方向に並進移動するとともに、中心軸Ｃ周りに自転可能になっている。

切削工程は、マルチカッター２０を用いて被切削ブロック１０を切削し、流路部２及びフィン３を形成する工程である。切削工程では、進入工程、自転工程、退避工程を行う。

マルチカッター２０は、回転軸２１と、回転軸２１に対して垂直に取り付けられた複数の円盤カッター２２と、を有する。円盤カッター２２は、回転軸２１を中心に高速回転することで、対象物を切削する器具である。具体的な図示は省略するが、円盤カッター２２の外縁には複数の刃が設けられている。円盤カッター２２は、隙間をあけて積層されている。この円盤カッター２２，２２の隙間は、フィン３の厚さと同等である。また、円盤カッター２２の厚さは、隣り合うフィン３，３の隙間と同等である。フィン３の厚さ、隣り合うフィン３，３の隙間は、放熱器１の用途に応じて適宜設定すればよい。

進入工程では、まず、マルチカッター２０の回転軸２１と、貫通孔１１の中心軸Ｃとが平行となるように被切削ブロック１０及びマルチカッター２０を配置する。そして、マルチカッター２０を駆動させて、円盤カッター２２を円周方向に回転させる。マルチカッター２０は、退避工程が終了するまで連続的に回転させる。

進入工程では、次に、図５に示すように、マルチカッター２０を移動不能に固定した状態で、予め設定された切削深さｄとなるまでマルチカッター２０に対して被切削ブロック１０を進入させる。すなわち、回転軸２１と中心軸Ｃの平行状態を保ったまま、被切削ブロック１０を回転軸２１に近づける。本実施形態では、被切削ブロック１０のうち、対角線上における切削深さが最も大きくなるため、中心軸Ｃと対向する稜線１４ａを結ぶ直線と円盤カッター２２の半径とが重なるように移動させることが好ましい。切削深さｄは、貫通孔１１に達しない範囲で適宜設定すればよい。円盤カッター２２と貫通孔１１の距離ｔは、流路部２の厚さとなる。

自転工程では、貫通孔１１の孔壁とマルチカッター２０の外縁との距離ｔが一定となるよう、回転軸２１の中心と中心軸Ｃとの距離を維持した状態で、被切削ブロック１０を中心軸Ｃ周りに自転させる。本実施形態では、被切削ブロック１０を一周以上自転させる。被切削ブロック１０を回転させる場合は、治具Ｊ，Ｊを中心軸Ｃ周りに回転させればよい。これにより、貫通孔１１の周囲に「未切削領域」が形成され、この未切削領域が流路部２となる。

退避工程では、マルチカッター２０から被切削ブロック１０を離間させる。以上の工程によって、図１に示す放熱器１が完成する。

なお、放熱器１の流路部２に連結する連結管（外部の流路と流路部２とを繋ぐ管）は、流路部２の端部に溶接、嵌合、螺合等すればよい。また、例えば、図６に示すように、口金部材３０を取り付けてもよい。口金部材３０は、フランジ３１と、連結管３２と、挿入管３３とで構成されている。連結管３２は、フランジ３１の一方側に垂直に設けられている。挿入管３３は、フランジ３１の他方側に垂直に設けられている。挿入管３３は、先端に向かうにつれて先細りになっており、流路部２に嵌合する。

以上説明した放熱器の製造方法によれば、流路部２とフィン３とが一の被切削ブロック１０から一体形成されているため、従来のように流路部２とフィン３との間に隙間が生じたり、ロウが介在したりすることがない。これにより、放熱器１の伝熱効率を向上させることができる。また、一の被切削ブロック１０をマルチカッター２０で切削するだけでよいため、組み付け作業も不要となり放熱器１を容易に製造することができる。

また、切削工程では、被切削ブロック１０を自転させることで切削加工が容易となる。また、マルチカッター２０の円盤カッター２２の厚さや、円盤カッター２２，２２の隙間を適宜設定することで、フィン３の厚さやフィン３，３の隙間を容易に設定することができる。

［第二実施形態］
次に、本発明の第二実施形態について説明する。図７に示すように、第二実施形態に係る放熱器１Ａは、連結管４が放熱器１Ａに一体形成されている点で第一実施形態と相違する。

放熱器１Ａは、流路部２と、流路部２の周囲に一体形成された複数のフィン３と、流路部２の両端に形成された連結管４，４とで構成されている。流路部２及びフィン３は、第一実施形態と同等である。連結管４は、流路部２と同心になっており、流路部２に連通して形成されている。連結管４の内径及び厚さは流路部２と同等である。連結管４は、フィン３に対して垂直に延設されている。

第二実施形態に係る放熱器の製造方法は、準備工程と、切削工程と、連結管形成工程とを行う。図８に示すように、準備工程は、被切削ブロック１０を用意するとともに、治具Ｊ１に被切削ブロック１０を固定する工程である。被切削ブロック１０は、直方体を呈し、貫通孔１１が形成されている。貫通孔１１は、一端面１２から他端面１３まで貫通している。

治具Ｊ１は、柱状を呈し被切削ブロック１０の一端側及び他端側にそれぞれ嵌め合わされる。治具Ｊ１の端面には、被切削ブロック１０の端部と同等の形状からなる凹部Ｊ１ａが形成されている。凹部Ｊ１ａには、被切削ブロック１０の端部が嵌挿される。凹部Ｊ１ａの深さは、被切削ブロック１０の両端に形成された嵌合代１４ｂの長さと同じになっている。被切削ブロック１０と治具Ｊ１，Ｊ１とを嵌め合わせると、被切削ブロック１０の中央に露出部１４ｃが露出する。

治具Ｊ１，Ｊ１と被切削ブロック１０とを嵌め合わせることにより、治具Ｊ１，Ｊ１に対する被切削ブロック１０の回転が阻止される。また、治具Ｊ１，Ｊ１は、被切削ブロック１０を保持した状態で、マルチカッター２０に近接する方向又は離間する方向に並進移動するとともに、中心軸Ｃ周りに自転可能になっている。

図９に示すように、切削工程は、治具Ｊ１，Ｊ１で被切削ブロック１０を保持した状態で、マルチカッター２０で被切削ブロック１０に切削加工を施して流路部２及びフィン３を形成する工程である。図１０の（ａ）に示すように、切削工程を行うと、被切削ブロック１０の露出部１４ｃに、流路部２及びフィン３が形成される。切削工程は、治具Ｊ１，Ｊ１を用いることを除いては第一実施形態と同等であるため詳細な説明は省略する。

連結管形成工程では、フィン３が形成されていない嵌合代１４ｂ，１４ｂに連結管４，４（図１０の（ｂ）参照）を形成するものである。

図１０の（ｂ）に示すように、連結管形成工程では、貫通孔１１の孔壁から距離ｔ分だけ残して、一方の嵌合代１４ｂにおけるその余の部分を切削工具（図示省略）によって切削除去する。切削工具と貫通孔１１との距離ｔは、連結管４の厚さとなる。これにより、フィン３に垂直な連結管４が形成される。なお、連結管４の外径と流路部２の外径は異なってもよいし、同等であってもよい。他方の嵌合代１４ｂに対しても同様に、切削工具によって切削して連結管４を形成する。

以上説明した第二実施形態に係る放熱器の製造方法によっても第一実施形態と略同等の効果を奏することができる。また、流路部２と外部の流路とを連結する連結管４を、流路部２と一体形成できるため伝熱効率をさらに高めることができる。また、本実施形態の製造方法によれば、嵌合代１４ｂの部分を切削するだけで、連結管４を容易に形成することができる。

［第三実施形態］
次に、本発明の第三実施形態に係る放熱器の製造方法について説明する。図１１に示すように、第三実施形態に係る放熱器の製造方法では、被切削ブロック１０に対して、マルチカッター２０を公転させる点で第一実施形態と相違する。ここでは、第一実施形態と相違する部分を中心に説明し、第一実施形態と重複する部分の説明は省略する。

第三実施形態に係る切削工程では、進入工程、公転工程、退避工程を行う。進入工程では、回転するマルチカッター２０を被切削ブロック１０に進入させる。マルチカッター２０を被切削ブロック１０に進入させるには、被切削ブロック１０及びマルチカッター２０を相対的に並進移動させ、両者の距離を近づければよい。

所定の深さまでマルチカッター２０を進入させたら、公転工程に移行する。公転工程では、回転軸２１の中心と中心軸Ｃとの距離を維持した状態で、被切削ブロック１０を中心としてマルチカッター２０を公転させる。本実施形態では、マルチカッター２０を一周以上移動させる。公転工程が終了したら、退避工程に移行する。

退避工程では、被切削ブロック１０とマルチカッター２０とを相対的に離間させる。

このように第三実施形態に係る放熱器の製造方法のように、被切削ブロック１０を中心にマルチカッター２０を移動させるようにしても容易に放熱器１を製造することができる。

［第四実施形態］
次に、本発明の第四実施形態に係る放熱器の製造方法について説明する。図１２に示すように、第四実施形態に係る放熱器１Ｂは、本体部４１と、フィン４３と、とで構成されている。

本体部４１は、略直方体を呈し内部に貫通孔４２を有する。本体部４１は、貫通孔４２以外の部分は中実になっている。貫通孔４２は、一端面１２から他端面１３まで貫通している。貫通孔４２は、流体が流通する部位である。フィン４３は、本体部４１に垂直に立設しており、中心軸Ｃに対して垂直に配置されている。複数のフィン４３は、等間隔で並設されており、本体部４１を挟んで両側に形成されている。フィン４３の高さは、放熱器１Ｂの全体の高さの１／３程度になっている。

第四実施形態に係る放熱器の製造方法では、準備工程と、切削工程を行う。準備工程では、図１３の（ａ）に示すように、被切削ブロック１０を用意するとともに、架台Ｋに被切削ブロック１０を移動不能に固定する。

切削工程では、被切削ブロック１０に対してマルチカッター２０を進入させて、フィン４３を形成する。具体的には、貫通孔４２の中心軸Ｃとマルチカッター２０の回転軸２１とを平行に配置し、この平行を維持した状態で円盤カッター２２を上側の稜線１４ａ，１４ａのうち一方に挿入する。円盤カッター２２は、一方の稜線１４ａの鉛直方向上方から挿入してもいいし、図１３の（ａ）のように斜めに挿入してもよい。切削深さｄまで円盤カッター２２を挿入したら、切削深さｄを維持した状態で、他方の稜線１４ａに向けてマルチカッター２０を直線状に相対的に移動させる。

回転軸２１の中心と他方の稜線１４ａとが鉛直線上に重なる位置までマルチカッター２０を移動させたら、被切削ブロック１０からマルチカッター２０を離脱させる。マルチカッター２０は、水平方向、鉛直方向及び斜め上方のいずれの方向に離脱させてもよい。被切削ブロック１０をひっくり返し、フィンが形成された側面１４と対向する側面１４に対しても同様の切削工程を行うことにより、放熱器１Ｂが完成する。

以上説明した第四実施形態に係る放熱器の製造方法によれば、本体部４１、貫通孔４２及びフィン４３が一体形成された放熱器１Ｂを製造することができる。また、本実施形態ではマルチカッター２０を直線状に移動させるのみであるため、容易に製造することができる。

なお、４つの側面１４の全てにマルチカッター２０を挿入して、被切削ブロック１０の全面にフィン４３を形成してもよい。

［第五実施形態］
次に、本発明の第五実施形態に係る放熱器の製造方法について説明する。図１４に示すように、第五実施形態に係る放熱器１Ｃは、本体部４１と、フィン４３とで構成されている。

本体部４１は、略直方体を呈し内部に貫通孔４２を有する。貫通孔４２は、流体が流通する部位である。本体部４１は、貫通孔４２以外の部分は中実になっている。貫通孔４２は、一端面１２から他端面１３まで貫通している。フィン４３は、本体部４１に垂直に立設しており、中心軸Ｃと平行に配置されている。フィン４３は、等間隔で並設されており、本体部４１を挟んで両側に形成されている。フィン４３の高さは、放熱器１Ｃの全体の高さの１／３程度になっている。

第五実施形態に係る放熱器の製造方法では、準備工程と、切削工程を行う。準備工程は、第四実施形態と同様である。

切削工程は、図１５に示すように、被切削ブロック１０に対してマルチカッター２０を挿入して、フィン４３を形成する工程である。切削工程では、中心軸Ｃを法線とする平面と、回転軸２１の中心線を法線とする平面とが垂直となるようにマルチカッター２０を配置し、上側の稜線１４ｄ，１４ｄのうちの一方にマルチカッター２０を挿入する。切削深さｄまで円盤カッター２２を挿入したら、切削深さｄを維持した状態で、他方の稜線１４ｄに向けてマルチカッター２０を直線状に相対的に移動させる。

回転軸２１の中心と他方の稜線１４ｄとが鉛直線上に重なる位置までマルチカッター２０を移動させたら、被切削ブロック１０からマルチカッター２０を離脱させる。マルチカッター２０は、水平方向、鉛直方向及び斜め上方のいずれの方向に離脱させてもよい。被切削ブロック１０をひっくり返し、フィンが形成された側面１４と対向する側面１４に対しても同様の切削工程を行うことにより、放熱器１Ｃが完成する。

以上説明した第五四実施形態に係る放熱器の製造方法によれば、本体部４１、貫通孔４２及びフィン４３が一体形成された放熱器１Ｂを製造することができる。また、マルチカッター２０を直線状に移動させるのみであるため、容易に製造することができる。

［第六実施形態］
次に、本発明の第六実施形態に係る放熱器の製造方法について説明する。第六実施形態に係る放熱器の製造方法では、流路部２（貫通孔１１）を切削工程後に形成する点で他の実施形態で相違する。第六実施形態で形成される放熱器は、第一実施形態に係る放熱器１と同等である。

第六実施形態に係る放熱器の製造方法では、準備工程と、切削工程と、流路部形成工程とを行う。図１６の（ａ）を参照するように、準備工程では、直方体を呈する被切削ブロック１０Ａを用意する。被切削ブロック１０Ａには貫通孔が形成されていない。

切削工程では第一実施形態と同様の要領でマルチカッター２０を用いて被切削ブロック１０を切削し、図１６の（ｂ）に示すように、中実部５１と、中実部５１の周囲に一体形成された複数のフィン３とを形成する。切削工程では、中心軸Ｃから距離ｓ分あけて切削する。距離ｓは、流路部の半径となる。中実部５１は、円柱状を呈し一端面１２から他端面１３まで形成されている。

流路部形成工程では、中実部５１の軸方向に沿ってドリルを挿入し、貫通孔を形成する。これにより、一端面１２から他端面１３に貫通する貫通孔を備えた流路部が形成される。

以上説明した第六実施形態に係る放熱器の製造方法によれば、貫通孔１１を備えた押出形材を用いなくとも、切削工程の後に貫通孔を形成することで放熱器を容易に製造することができる。

なお、連結管４と流路部２とを一体形成する場合、第二実施形態のように、予め貫通孔１１が形成された被切削ブロック１０を用いたが、貫通孔１１のない直方体状の被切削ブロックを用意して、第六実施形態のように切削工程が終わった後にドリル等で貫通孔をあけて流路部２及び連結管４を形成してもよい。

以上発明の実施形態について説明したが、本発明の趣旨に反しない範囲において適宜設計変更が可能である。例えば、本実施形態では、外観視直方体を呈する被切削ブロック１０を用いたが、円柱状や他の多角柱状を呈する被切削ブロックを用いて加工してもよい。

また、準備工程では、アルミニウム合金製の素形材を約２００度で加熱した後に時効処理を施して、被切削ブロック１０を硬くしてから切削工程を行ってもよい。被切削ブロック１０を時効硬化させることにより、切削工程の際に容易に切削加工をすることができる。また、フィン３の強度を向上させることができる。

また、本実施形態に係る放熱器では、一つの貫通孔１１を備えるものであるが、二つ以上の貫通孔１１があってもいい。また、被切削ブロック１０及びマルチカッター２０の回転方向は、図示した方向に限定するものではない。

１放熱器
２流路部
３フィン
４連結管
１１貫通孔
１２一端面
１３他端面
１４側面
１４ａ稜線
１４ｄ稜線
２０マルチカッター
２１回転軸
２２円盤カッター
４１本体部
４２貫通孔
４３フィン
５１中実部
Ｃ中心軸
ｄ切削深さ
ｔ距離

Claims

流路部の周囲にフィンが一体形成された放熱器を製造する方法であって、
一端面から前記一端面に対向する他端面に貫通し、前記流路部となる貫通孔を備えた被切削ブロックを用意する準備工程と、
隙間をあけて積層された複数の円盤カッターを備えたマルチカッターと前記被切削ブロックとを相対的に移動させて前記被切削ブロックを切削し、前記貫通孔の周囲に未切削領域を残しつつ前記フィンを形成する切削工程と、を含み、
前記切削工程では、前記貫通孔の中心軸と前記マルチカッターの回転軸とが垂直となるように配置し、前記円盤カッターと前記被切削ブロックとを接触させつつ直線状に相体移動させることを特徴とする放熱器の製造方法。
流路部の周囲にフィンが一体形成された放熱器を製造する方法であって、
一端面から前記一端面に対向する他端面に貫通し、前記流路部となる貫通孔を備えた被切削ブロックを用意する準備工程と、
隙間をあけて積層された複数の円盤カッターを備えたマルチカッターと前記被切削ブロックとを相対的に移動させて前記被切削ブロックを切削し、前記貫通孔の周囲に未切削領域を残しつつ前記フィンを形成する切削工程と、を含み、
前記被切削ブロックの両端部の少なくとも一方に、前記貫通孔の周囲に未切削領域が形成されるように切削して前記貫通孔に連通する連結管を形成する連結管形成工程をさらに含むことを特徴とする放熱器の製造方法。
流路部の周囲にフィンが一体形成された放熱器を製造する方法であって、
被切削ブロックを用意する準備工程と、
隙間をあけて積層された複数の円盤カッターを備えたマルチカッターと前記被切削ブロックとを相対的に移動させて前記被切削ブロックを切削し、中実部と前記中実部の周囲に前記フィンとを形成する切削工程と、
前記切削工程で前記被切削ブロックの内部に形成された前記中実部に、中心軸方向に沿って貫通孔を形成して前記流路部を形成する流路部形成工程と、を含むことを特徴とする放熱器の製造方法。