JP5932411B2 - ローラヘミング装置及びローラヘミング方法 - Google Patents
ローラヘミング装置及びローラヘミング方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP5932411B2 JP5932411B2 JP2012055805A JP2012055805A JP5932411B2 JP 5932411 B2 JP5932411 B2 JP 5932411B2 JP 2012055805 A JP2012055805 A JP 2012055805A JP 2012055805 A JP2012055805 A JP 2012055805A JP 5932411 B2 JP5932411 B2 JP 5932411B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- flange
- roller
- processing
- bending
- bent
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Images
Landscapes
- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
Description
特許文献1の技術では、ティーチングを行った後、実際にワークを加工するときに、加工用ローラをロボットのアームの先端に取り付け、ティーチングに基づく軌道で加工用ローラを移動させることによってヘミング加工を行う。
しかしながら折り曲げが上手くいかないと、フランジの設定された折り曲げ部以外の部分も折れ曲がり、最終的にはフランジが折り曲げ方向とは逆方向に曲がる現象(図10に示す破線部)がしばしば経験される。
しかしその場合には、折り曲げ回数が増大し、加工時間の増大や加工コストの増大を招く。
なおここで、ローラの加工面に当接するフランジの先端とは、フランジの先端部における端面のみならず、ローラの加工面に当接するフランジの先端部近傍の面の部分も含むものとする。
また、ワークの内側方向とは、フランジが形成されたワーク周縁部からその周縁部の内側(中央部側)を向く方向をいう。
また、R形状部とは、ローラの回転軸を通るローラ切断面において外側に凸になる曲線を有するものである。
(1)の発明によると、ローラの加工面に、フランジの先端を加工面上でワークの内側方向に滑らせるためのR形状部が設けられ、フランジの先端と加工面との摩擦が小さくなる。このため、フランジの先端と加工面とが当接した際にフランジの先端を加工面上でワークの内側方向に滑らせることができる。したがって、フランジの先端が加工面に突き当たることがないため、フランジがフランジの先端と設定された折り曲げ部との間で折れ曲がらず、設定された折り曲げ部を屈曲点としてフランジを設定した形状に確実に折り曲げることができる。
また、フランジがフランジの先端と設定された折り曲げ部との間で折れ曲がらないので、折り曲げ加工の1回ごとのフランジの折り曲げ角度を大きくとれ、フランジを徐々に折り曲げていく折り曲げ回数が削減できる。
したがって、設定された折り曲げ部を屈曲点としてフランジを設定した形状に確実に折り曲げつつ、折り曲げ回数を削減できる。これにより、加工工数の削減、加工時間の短縮、加工コストの低減を図ることができる。
(2)の発明によると、(1)の発明と同様の作用、効果が得られる。
(3)の発明によると、ローラの第1円錐部と第2円錐部との間の加工面にR形状部を設けたことにより、フランジ先端と加工面との摩擦が小さくなる。このため、フランジ先端と加工面とが当接した際にフランジ先端をローラの加工面上でワークの内側方向に滑らせることができる。
従って、フランジに対してR形状部を含む第2円錐部のみを接触させてフランジを押圧する1回目の予備曲げ折り曲げ加工及びフランジに対してR形状部を含む第1円錐部のみを接触させる2回目の予備曲げ折り曲げ加工において、それぞれフランジ先端が加工面に突き当たり、フランジがフランジ先端と設定された折り曲げ部との間で折れ曲がることがない。これにより、フランジ先端がフランジの根元側に引き寄せられ、フランジが折り曲げ方向とは逆方向に曲がる現象が生じない。
(4)の発明によると、(3)の発明と同様の作用、効果が得られる。
図1は、本実施形態に係るローラヘミング装置及びローラヘミング方法を適用するローラヘミング装置1の概略構成を示す図である。
ローラヘミング装置1は、加工用テーブル30と、加工用ローラ10と、ロボット40と、を備える。
テーブル部32には、ワークWが載置される。
ワークWは、例えば自動車用ドアパネルなどであり、アウタパネルW1及びインナパネルW2から構成される。アウタパネルW1は、インナパネルW2を中央に配置する部分(本体)に対して残りの周縁部にフランジWFが略90°に折り曲げられている。
テーブル部32には、フランジWFをテーブル部32の表面に対して垂直な上向きに立てた状態でアウタパネルW1が載置される。アウタパネルW1上には、アウタパネルW1のフランジWFがインナパネルW2の端部を包み込むようにインナパネルW2が配置される。
アウタパネルW1本体とインナパネルW2の端部との間やフランジWFの折り返し面には、接着剤が塗布される。接着剤は、ガラスビーズなどの固形材が含まれている。
加工用ローラ10は、ロボット40のアーム42によって3次元方向に移動可能に支持され、アーム42に対して回転可能である。
ローラヘミング加工は、加工用ローラ10を用いて、通常、フランジWFを最終的な折り曲げ形状の途中まで折り曲げる少なくとも1回の予備曲げと、フランジWFを最終的な折り曲げ形状まで折り曲げる本曲げと、によって行われる。
ロボット40は、加工用ローラ10が予備曲げ及び本曲げにおいて、それぞれ予めティーチングによって設定された所定の軌道に移動するように構成されている。
図2、図3に示すように、加工用ローラ10は、回転軸C1を中心に回転可能な略円筒状であり、その加工面は、円周形状部11とR形状部12とを有する。円周形状部11とR形状部12との間には、境界部13が形成されている。
円周形状部11は、加工用ローラ10におけるロボット40のアーム42の支持側に設けられ、R形状部12は、加工用ローラ10におけるロボット40のアーム42の支持側とは反対側である先端側に設けられる。
R形状部12は、加工用ローラ10の先端側が回転軸C1を通る切断面において外側に凸になる曲面を有して形成される。
予備曲げでは、まず、例えば図2に示すように、ローラヘミング装置1にワークWが載置された状態、すなわちフランジWFが略90°に折り曲げられた状態WF0から、加工用ローラ10の回転軸C1を、フランジWFに対して折り曲げ角度θ1の折り曲げが可能な角度(テーブル部32の表面に対して(90°−θ1))に傾ける。そして、傾けた回転軸C1の角度を維持した加工用ローラ10を状態WF0のフランジWFに接触させ、さらにフランジWFを押圧する。
このとき、フランジWFは、加工用ローラ10直下では折り曲げ角度θ1で折り曲げられるが、加工用ローラ10未加工部では状態WF0であり、それらの間は加工用ローラ10未加工部から加工用ローラ10直下に向かって状態WF0から折り曲げ角度θ1の折り曲げ状態まで連続的に変形している。
次に、加工用ローラ10の回転軸C1の角度を維持した状態で加工用ローラ10を折り曲げ部FOに沿って移動させ、フランジWFを設定された形状に折り曲げる。
なおθ1は、例えば45°であってよい。
ここで、予備曲げは、フランジWFを折り曲げる折り曲げ角度に応じて、1回に限られず、複数回実施されてもよい。
本曲げでは、まず、図3に示すように、回転軸C1を本曲げにおける折り曲げ角度θ2の折り曲げが可能な角度(例えばテーブル部32の表面に対して平行な状態)に傾ける。そして、傾けた回転軸C1の角度を維持した加工用ローラ10でフランジWFを同様に押圧し、同様に加工用ローラ10を折り曲げ部FOに沿って移動させ、フランジWFを最終的な形状として完全に折り返す。
本曲げでは、フランジWFがインナパネルW2の端部に接触するまで折り曲げ、インナパネルW2の端部をフランジWFとアウタパネルW1本体とに挟み込む。このとき、接着剤に含まれる固形材がアウタパネルW1とインナパネルW2との間に食い込み、アウタパネルW1とインナパネルW2とを強く結合する。
まず、テーブル部32の表面にアウタパネルW1を載置する。この際、アウタパネルW1はフランジWFを上方へ略90°折り曲げた状態である。
すなわち、図2に示すように、回転軸C1をテーブル部32の表面に対して所定角度(90°−θ1)に傾ける。
そして、傾けた回転軸C1の角度を維持しつつ加工用ローラ10でフランジWFを押圧する。加工用ローラ10のフランジWFへの押圧は、加工用ローラ10をフランジWFに対して、テーブル部32の表面と平行に移動させて行っても、テーブル部32の表面と垂直に移動させて行っても、回転軸C1と垂直方向に移動させて行ってもよい。
次に、加工用ローラ10の回転軸C1の角度を維持した状態で加工用ローラ10を折り曲げ部FOに沿って移動させ、フランジWFを状態WF0から折り曲げていく。このとき、加工用ローラ10は、折り曲げ部FOに沿った移動に伴ってフランジWF上で回転していく。
この予備曲げにより、フランジWFは、設定された折り曲げ部FO及び折り曲げ角度θ1で折り曲げられていく。
すなわち、予備曲げを複数回行う場合には、回転軸C1を前回の予備曲げの状態からテーブル部32の表面に対して更に平行に近づける角度に傾ける。そして、傾けた回転軸C1の角度を維持しつつ加工用ローラ10でフランジWFを押圧する。
次に、加工用ローラ10の回転軸C1の角度を維持した状態で加工用ローラ10を折り曲げ部FOに沿って移動させ、フランジWFを折り曲げていく。このとき、加工用ローラ10は、折り曲げ部FOに沿った移動に伴ってフランジWF上で回転していく。
これにより、フランジWFは、設定された折り曲げ部及び折り曲げ角度で折り曲げられる。
すなわち、図3に示すように、回転軸C1を予備曲げ完了の状態から折り曲げ角度θ2の折り曲げが可能な角度(すなわち、テーブル部32の表面に対して平行な状態)に傾ける。そして、傾けた回転軸C1の角度を維持しつつ加工用ローラ10でフランジWFを押圧する。
次に、加工用ローラ10の回転軸C1の角度を維持した状態でフランジWFを押圧し、その状態で加工用ローラ10を折り曲げ部FOに沿って移動させ、フランジWFを折り曲げていく。このとき、加工用ローラ10は、折り曲げ部FOに沿った移動に伴ってフランジWF上で回転していく。
これにより、フランジWFは、設定された折り曲げ部FO及び折り曲げ角度θ2で折り曲げられる。
このとき、接着剤に含まれる固形材がアウタパネルW1とインナパネルW2との間に食い込むことで、アウタパネルW1とインナパネルW2とが強く結合される。
図2に示すように、予備曲げにおいて、加工用ローラ10は、フランジWFを状態WF0から折り曲げ角度θ1の折り曲げ状態とするために、加工用ローラ10でフランジWFを押し曲げる作用が働く。このときフランジWFは加工用ローラ10未加工部の部分が先に折り曲げられた部分に引きずられて状態WF0から折り曲げ角度θ1の折り曲げ状態まで連続的に変形する。このとき、フランジWFが折り曲げられるためには、図2に示すように状態WF0におけるフランジ先端FSは、加工用ローラ10の回転軸C1への投影で(すなわち、加工用ローラ10の加工面で回転軸C1方向に)移動量L1の移動を行う必要がある。
このフランジ先端FSの移動量L1の移動の一部は、加工用ローラ10の加工面にフランジ先端FSが当接している最中において実施される必要がある。
ここで、前述の通り、加工用ローラ10の加工面に当接するフランジ先端FSとは、フランジWFの先端部における端面のみならず、加工用ローラ10の加工面に当接するフランジWFの先端部近傍の面の部分も含むものである。
フランジ先端FSが加工用ローラ10の加工面に当接している最中にフランジ先端FSが移動量L1の移動の一部を実施するためには、アウタパネルW1のフランジ先端FSを加工用ローラ10の加工面上でワークWの内側方向に滑らせる必要がある。
なお、ワークWの内側方向とは、フランジWFが形成されたワーク周縁部からその周縁部の内側(中央部側)を向く方向をいう。
ここで予備曲げの、特に初回などにおいては、フランジWFがアウタパネルW1本体に対して略90°折り曲がった状態であるので、折り曲げ角度を大きくとっていると、フランジ先端FSが加工用ローラ10の加工面上でワークWの内側方向に滑り難い場合がある。
フランジ先端FSが加工用ローラ10の加工面上でワークWの内側方向に滑り難い場合には、フランジWFの折り曲げ部FO以外の部分も折れ曲がり、最終的にはフランジWFが折り曲げ方向とは逆方向に曲がる現象(図4参照)が生じるおそれがある。
しかしその場合には、折り曲げ回数が増大し、加工時間の増大や加工コストの増大を招く。
加工用ローラ10の加工面先端側にR形状部12を設けていると、フランジ先端FSと加工面との摩擦が小さくなる。このため、フランジ先端FSと加工面とが当接した際にフランジ先端FSを加工用ローラ10の加工面上でワークWの内側方向に滑らせることができる。
すなわち、加工用ローラ10の加工面に設けられたR形状部12が、折り曲げ加工時に加工面に対してフランジ先端FSが当接する領域(加工用ローラ10の加工面先端側)に形成されている。このことから、フランジ先端FSと加工用ローラ10の加工面とが当接してフランジ先端FSが加工用ローラ10の加工面の当接する領域を移動していくとき(すなわちフランジ先端FSの移動量L1の移動の一部を実施するとき)に、フランジ先端FSを加工用ローラ10の加工面上でワークWの内側方向に滑らせることができる。
このように予備曲げなどでフランジ先端FSが加工用ローラ10の加工面に当接している最中に必要とされるフランジ先端FSの移動量L1の移動の一部の実施が確保でき、設定された折り曲げ部FOを屈曲点としてフランジWFを平坦な状態に維持して設定された折り曲げ角度で確実に折り曲げることができる。
この比較例1の場合には、フランジWFを設定された折り曲げ部FOを屈曲点として設定された折り曲げ角度で折り曲げた状態WFCに折り曲げることができない現象がしばしば生じる。
すなわち、加工用ローラ110が加工面にR形状部を有していないと、フランジ先端FSが加工用ローラ110の加工面上で滑らないので、フランジ先端FSが加工用ローラ110の加工面に突き当たり、フランジ先端FSと加工用ローラ110の加工面との摩擦により折り曲げ部FO以外の部分が折れ曲がることがある。
そして最終的に、図4に示すようにフランジ先端FSがフランジWFの根元側に引き寄せられ、フランジWFが状態WF0から状態WF1、状態WF2を経て状態WF3のフランジWFが折り曲げ方向とは逆方向に曲がる現象が生じる。
これに対して本実施形態に係るローラヘミング装置1では、上記現象が生じない。
(1)加工用ローラ10の加工面先端側に、フランジ先端FSを加工用ローラ10の加工面上でワークWの内側方向に滑らせるためのR形状部12が設けられ、フランジ先端FSと加工用ローラ10の加工面との摩擦が小さくなる。このため、フランジ先端FSと加工用ローラ10の加工面とが当接した際にフランジ先端FSを加工用ローラ10の加工面上でワークWの内側方向に滑らせることができる。したがって、フランジ先端FSが加工用ローラ10の加工面に突き当たることがないため、フランジWFがフランジ先端FSと折り曲げ部FOとの間で折れ曲がらず、折り曲げ部FOを屈曲点としてフランジWFを設定した形状に確実に折り曲げることができる。このため、フランジWFが折り曲げ方向とは逆方向に曲がる現象が生じない。
また、フランジWFがフランジ先端FSと折り曲げ部FOとの間で折れ曲がらないので、折り曲げ加工の1回ごとのフランジWFの折り曲げ角度を大きくとれ、フランジWFを徐々に折り曲げていく折り曲げ回数が削減できる。
したがって、設定された折り曲げ部FOを屈曲点としてフランジWFを設定した形状に確実に折り曲げつつ、折り曲げ回数を削減できる。これにより、加工工数の削減、加工時間の短縮、加工コストの低減を図ることができる。
本実施形態では、加工用ローラ14の形状が第1実施形態と異なるが他の部分は同様であるので、その特徴部分を説明し、同様の構成については説明を省略する。
図5、図6に示すように、加工用ローラ14は、回転軸C2を中心に回転可能な、円筒部15の先端に円錐部17を有する略円筒状である。
円筒部15の加工面は、円周形状部16に形成されている。円錐部17の加工面は、円周形状部16に繋がるテーパ形状部18と、テーパ形状部18に対して円筒部15側とは反対側である先端側に設けられたR形状部19と、を有する。円周形状部16とテーパ形状部18との間には、境界部20が形成され、テーパ形状部18とR形状部19との間には、境界部21が形成されている。
R形状部19は、加工用ローラ14の円錐部17の加工面の境界部21よりも先端部の角が丸められて形成されている。R形状部19は、加工用ローラ14の円錐部17の加工面先端側が回転軸C2を通る切断面において外側に凸になる曲面を有して形成される。
予備曲げでは、まず、例えば図5に示すように、ローラヘミング装置1にワークWが載置された状態、すなわちフランジWFが略90°に折り曲げられた状態WF0から、加工用ローラ14の回転軸C2が水平方向を維持しつつ加工用ローラ14をフランジWFに近づけ、フランジWFに対して円錐部17のみを接触させてフランジWFを押圧する。次に、この状態で加工用ローラ14を折り曲げ部FOに沿って移動させ、フランジWFを折り曲げ角度θ3(例えば折り返す方向に45°)で折り曲げる。
本曲げでは、フランジWFが予備曲げで折り曲げ角度θ3に折り曲げられた状態から、まず、図6に示すように、回転軸C2が水平方向を維持しつつ、加工用ローラ14をフランジWFに近づけ、フランジWFに対して円筒部15のみを接触させてフランジWFを押圧する。次に、この状態で加工用ローラ14を折り曲げ部FOに沿って移動させ、フランジWFを折り曲げ角度θ4に折り曲げる、すなわち最終的な形状として完全に折り返す。
本実施形態に係るローラヘミング装置1では、加工用ローラ14の円錐部17の加工面先端側にR形状部19を設けている。
加工用ローラ14の円錐部17の加工面先端側にR形状部19を設けていると、フランジ先端FSと円錐部17の加工面との摩擦が小さくなる。このため、フランジ先端FSと円錐部17の加工面とが当接した際にフランジ先端FSを円錐部17の加工面上でワークWの内側方向に滑らせることができる。
すなわち、円錐部17の加工面に設けられたR形状部19が、折り曲げ加工時に加工面に対してフランジ先端FSが当接する領域(加工用ローラ14の円錐部17の加工面先端側)に形成されている。このことから、フランジ先端FSと円錐部17の加工面とが当接してフランジ先端FSが円錐部17の加工面の当接する領域を移動していくとき(すなわちフランジ先端FSの移動量L2の移動の一部を実施するとき)に、フランジ先端FSを円錐部17の加工面上で滑らせることができる。
このように予備曲げでフランジ先端FSが加工用ローラ14の円錐部17の加工面に当接している最中に必要とされるフランジ先端FSの移動量L2の移動の一部の実施が確保でき、設定された折り曲げ部FOを屈曲点としてフランジWFを平坦な状態に維持して設定された折り曲げ角度で確実に折り曲げることができる。
この比較例2の場合には、フランジWFを設定された折り曲げ部FOを屈曲点として設定された折り曲げ角度で折り曲げた状態WFCに折り曲げることができない現象がしばしば生じる。
すなわち、加工用ローラ114が加工面にR形状部を有していないと、フランジ先端FSが加工用ローラ114の加工面上で滑らないので、フランジ先端FSが加工用ローラ114の加工面に突き当たり、フランジ先端FSと加工面との摩擦により折り曲げ部FO以外の部分が折れ曲がることがある。
そして最終的に、図7に示すようにフランジ先端FSがフランジWFの根元側に引き寄せられ、フランジWFが状態WF0から状態WF1、状態WF2を経て状態WF3のフランジWFが折り曲げ方向とは逆方向に曲がる現象が生じる。
これに対して本実施形態に係るローラヘミング装置1では、上記現象が生じない。
本実施形態では、加工用ローラ22の形状が第2実施形態と異なるが他の部分は同様であるので、その特徴部分を説明し、同様の構成については説明を省略する。
図8に示すように、加工用ローラ22は、回転軸C3を中心に回転可能な、円筒部23の先端に、2回の予備曲げ回数に合わせた2段の第1円錐部25及び第2円錐部27を有する略円筒状である。
円筒部23の加工面は、円周形状部24に形成されている。第1円錐部25の加工面は、テーパ形状部26に形成されている。第2円錐部27の加工面は、テーパ形状部28に形成されている。第1円錐部25と第2円錐部27との間の加工面は、R形状部29に形成されている。円周形状部24とテーパ形状部26との間に境界部が形成され、テーパ形状部26とテーパ形状部28との間はR形状部29である。
R形状部29は、加工用ローラ22の第1円錐部25と第2円錐部27との間の境界部の加工面の角が丸められて形成されている。すなわち、R形状部29は、加工用ローラ22の第1円錐部25と第2円錐部27との間の境界部が回転軸C3を通る切断面において外側に凸になる曲面を有して形成される。
1回目の予備曲げでは、まず、例えば図8に示すように、ローラヘミング装置1にワークWが載置された状態、すなわちフランジWFが略90°に折り曲げられた状態WF0から、加工用ローラ22の回転軸C3が水平方向を維持しつつ加工用ローラ22をフランジWFに近づけ、フランジWFに対してR形状部29を含む第2円錐部27のみを接触させてフランジWFを押圧する。次に、この状態で加工用ローラ22を折り曲げ部FOに沿って移動させ、フランジWFを折り曲げ角度θ5(例えば折り返す方向に60°)で折り曲げる。
2回目の予備曲げでは、まず、フランジWFが1回目の予備曲げで折り曲げ角度θ5に折り曲げられた状態から、回転軸C3が水平方向を維持しつつ加工用ローラ22をフランジWFに近づけ、フランジWFに対してR形状部29を含む第1円錐部25のみを接触させてフランジWFを押圧する。次に、この状態で加工用ローラ22を折り曲げ部FOに沿って移動させ、フランジWFを設定された折り曲げ角度(例えば折り返す方向に30°)で折り曲げる。
本曲げでは、フランジWFが2回目の予備曲げで設定された折り曲げ角度に折り曲げられた状態から、まず、回転軸C3が水平方向を維持しつつ加工用ローラ22をフランジWFに近づけ、フランジWFに対して円筒部23を接触させてフランジWFを押圧する。次に、この状態で加工用ローラ22を折り曲げ部FOに沿って移動させ、フランジWFを設定された折り曲げ角度で折り曲げる、すなわち最終的な形状として完全に折り返す。
本実施形態に係るローラヘミング装置1では、加工用ローラ22の第1円錐部25と第2円錐部27との間の加工面にR形状部29を設けている。
加工用ローラ22の第1円錐部25と第2円錐部27との間の加工面にR形状部29を設けていると、フランジ先端FSと加工面との摩擦が小さくなる。このため、フランジ先端FSと加工面とが当接した際にフランジ先端FSを加工用ローラ22の加工面上でワークWの内側方向に滑らせることができる。
すなわち、加工用ローラ22の加工面に設けられたR形状部29が、折り曲げ加工時に加工面に対してフランジ先端FSが当接する領域(第1円錐部25と第2円錐部27との間の加工面)に形成されている。このことから、フランジ先端FSと加工面とが当接してフランジ先端FSが加工面の当接する領域を移動していくとき(すなわちフランジ先端FSの移動量L3の移動一部を実施するとき)に、フランジ先端FSを加工面上で滑らせることができる。
このように1回目の予備曲げでフランジ先端FSが加工用ローラ22の加工面に当接している最中に必要とされるフランジ先端FSの移動量L3の移動の一部の実施が確保でき、設定された折り曲げ部FOを屈曲点としてフランジWFを平坦な状態に維持して設定された折り曲げ角度θ5で確実に折り曲げることができる。
加工用ローラ22の第1円錐部25と第2円錐部27との間の加工面にR形状部29を設けていると、フランジ先端FSと加工面との摩擦が小さくなる。このため、フランジ先端FSと加工面とが当接した際にフランジ先端FSを加工用ローラ22の加工面上でワークWの内側方向に滑らせることができる。
すなわち、加工用ローラ22の加工面に設けられたR形状部29が、折り曲げ加工時に加工面に対してフランジ先端FSが当接する領域(第1円錐部25と第2円錐部27との間の加工面)に形成されている。このことから、フランジ先端FSと加工面とが当接してフランジ先端FSが加工面の当接する領域を移動していくとき(すなわちフランジ先端FSの移動量の移動の一部を実施するとき)に、フランジ先端FSを加工面上で滑らせることができる。
このように2回目の予備曲げでフランジ先端FSが加工用ローラ22の第1円錐部25の加工面に当接している最中に必要とされるフランジ先端FSの移動量の移動の一部の実施が確保でき、設定された折り曲げ部FOを屈曲点としてフランジWFを平坦な状態に維持して設定された折り曲げ角度で確実に折り曲げることができる。
この比較例3の場合には、フランジWFを設定された折り曲げ部FOを屈曲点として設定された折り曲げ角度で折り曲げた状態WFCに折り曲げることができない現象がしばしば生じる。
すなわち、加工用ローラ122が加工面にR形状部を有していないと、フランジ先端FSが加工用ローラ122の加工面上で滑らないので、フランジ先端FSが加工用ローラ122の加工面に突き当たり、フランジ先端FSと加工面との摩擦によりフランジWFが状態WF0から状態WF1、状態WF2を経て、状態WF3のフランジWFが折り曲げ方向とは逆方向に曲がる現象が生じる。
これに対して本実施形態に係るローラヘミング装置1では、上記現象が生じない。
10,14,22…加工用ローラ(ローラ)
12,19,29…R形状部
W1…アウタパネル(ワーク)
WF…フランジ
FS…フランジ先端
Claims (4)
- ワークのフランジを設定された折り曲げ部及び折り曲げ角度で折り曲げ加工するローラを備え、
前記ローラは、当該ローラの折り曲げ加工を施す加工面に、前記フランジの先端を前記加工面上で前記ワークの内側方向に滑らせるためのR形状部が設けられ、
前記R形状部は、前記ローラの回転軸を通るローラ切断面において外側に凸となる曲線を有することを特徴とするローラヘミング装置。 - ワークのフランジを設定された折り曲げ部及び折り曲げ角度で折り曲げ加工するローラが、当該ローラの折り曲げ加工を施す加工面に、前記ローラの回転軸を通るローラ切断面において外側に凸となる曲線を有し且つ前記フランジの先端を前記加工面上で前記ワークの内側方向に滑らせるためのR形状部を設け、前記フランジの先端と前記加工面との摩擦を小さくし、前記フランジの先端と前記加工面とが当接した際に前記フランジの先端を前記加工面上で前記ワークの内側方向に滑らせることを特徴とするローラヘミング方法。
- 前記加工面には、更に、第1円錐部と、第2円錐部と、が設けられ、
前記R形状部は、前記第1円錐部と、前記第2円錐部との間に設けられることを特徴とする請求項1に記載のローラヘミング装置。 - 前記加工面に、更に、第1円錐部と、第2円錐部と、を設け、
前記R形状部を前記第1円錐部と、前記第2円錐部との間に設けることを特徴とする請求項2に記載のローラヘミング方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2012055805A JP5932411B2 (ja) | 2012-03-13 | 2012-03-13 | ローラヘミング装置及びローラヘミング方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2012055805A JP5932411B2 (ja) | 2012-03-13 | 2012-03-13 | ローラヘミング装置及びローラヘミング方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2013188770A JP2013188770A (ja) | 2013-09-26 |
JP5932411B2 true JP5932411B2 (ja) | 2016-06-08 |
Family
ID=49389594
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2012055805A Active JP5932411B2 (ja) | 2012-03-13 | 2012-03-13 | ローラヘミング装置及びローラヘミング方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP5932411B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2015147241A (ja) * | 2014-02-10 | 2015-08-20 | 日産自動車株式会社 | ロールフランジ加工方法 |
CN105479180B (zh) * | 2014-09-30 | 2017-09-12 | 上海梅山钢铁股份有限公司 | 一种钢带剪 |
JP6587698B2 (ja) * | 2016-02-02 | 2019-10-09 | 本田技研工業株式会社 | ワーク曲げ加工方法及びワーク曲げ加工装置 |
Family Cites Families (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP3664089B2 (ja) * | 2001-03-13 | 2005-06-22 | トヨタ車体株式会社 | ロールヘミング加工方法 |
JP3623474B2 (ja) * | 2001-10-31 | 2005-02-23 | トライエンジニアリング株式会社 | ヘミング加工装置およびヘミング加工方法 |
JP2005014069A (ja) * | 2003-06-27 | 2005-01-20 | Torai Engineering Kk | ローラ式曲げ加工装置およびその加工方法 |
DE102006028833A1 (de) * | 2006-06-21 | 2007-12-27 | Thyssenkrupp Drauz Nothelfer Gmbh | Verfahren zum Falzen eines Randes eines Blechbauteils, insbesondere eines Blechbauteils einer Kfz.-Karosserie |
JP4996907B2 (ja) * | 2006-10-20 | 2012-08-08 | 本田技研工業株式会社 | ローラヘミング加工方法 |
JP4795462B2 (ja) * | 2009-11-12 | 2011-10-19 | ファナック株式会社 | 力センサを搭載したロボットマニピュレータを用いたロールヘム加工装置 |
-
2012
- 2012-03-13 JP JP2012055805A patent/JP5932411B2/ja active Active
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2013188770A (ja) | 2013-09-26 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP5915816B2 (ja) | ローラヘミング加工装置およびローラヘミング加工方法 | |
JP5118384B2 (ja) | ヘミング加工方法 | |
US7934408B2 (en) | Roller hemming method and hemmed member | |
JP5932411B2 (ja) | ローラヘミング装置及びローラヘミング方法 | |
US20090301158A1 (en) | Method for folding an edge of a sheet component in particular a sheet component of a motor vehicle chassis | |
EP2662162A1 (en) | Roller hemming device | |
US10758958B2 (en) | Roller hemming processing method and roller hemming processing device | |
JP5525566B2 (ja) | ローラヘミング装置およびローラヘミング方法 | |
JP2019025529A (ja) | ローラヘミング加工方法 | |
JP2018069326A (ja) | ローラヘミング装置、及びローラヘミング方法 | |
KR20140026799A (ko) | 레이저 어시스트 롤러 헤밍장치 및 그 헤밍방법 | |
JPH08174100A (ja) | ローラ式ヘミング加工方法 | |
JP5330064B2 (ja) | 曲げ加工装置 | |
JP6318709B2 (ja) | ロールヘミング加工装置 | |
JP6318664B2 (ja) | ロールフランジ加工方法 | |
JP2008093691A (ja) | ローラヘミング加工方法 | |
JP6057321B2 (ja) | ローラヘム加工装置 | |
JP6269131B2 (ja) | ロールフランジ加工方法 | |
JP2015147241A (ja) | ロールフランジ加工方法 | |
JP6405961B2 (ja) | ロールヘミング加工方法およびロールヘミング加工装置 | |
KR20180073279A (ko) | 복합 성형장치 | |
JP2008093692A (ja) | ローラヘミング加工方法 | |
KR20150062043A (ko) | 롤러 헤밍 장치 | |
KR20110130198A (ko) | 롤러 헤밍 장치 | |
JP2011152555A (ja) | パネル投入方法、及びパネル投入支援装置 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20141127 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20151028 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20151117 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20160115 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20160405 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20160428 |
|
R150 | Certificate of patent (=grant) or registration of utility model |
Ref document number: 5932411 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |