JP5927726B2 - 生産管理システムおよび生産管理方法 - Google Patents

Description

本発明は、停電などのシナリオが発生した場合に、現状の進捗状況に基づき復旧計画を加味した生産計画を立案することができる生産管理システムおよび生産管理方法に関する。

昨今の国内外における電力供給事情の悪化に伴い、電力供給不足による計画停電や大規模停電の発生リスクが高まっている。停電などが発生すると、製造業ではそれまでの生産活動が中断し、その上、停電が復旧しても現状の進捗状況を調査する必要があり、すぐには生産活動を再開できない。

しかしながら、製造業では期限内の生産を強いられるため、停電などによる不活動時間を考慮した生産計画の変更を行い、生産活動を軌道に乗せる必要があるが、従来では人手による生産計画の修正に頼っているのが現状である。

一方、設備の故障などの外乱による突然の製造現場の変化に対応した製造計画を素早く立案し、かつ製造計画の提供不可能時間帯を無くす製造計画立案装置が開示されている（例えば、特許文献１参照）。製造計画立案装置は、類似事例検索手段により、過去に立案した時の状況を事例として保持する事例情報格納テーブルから類似の事例を検索し、立案条件修正手段により立案条件を修正する。修正された立案条件を基に、第１製造計画立案手段により短期間の製造計画（第１製造計画）を立案し、第１製造計画立案後、第２製造計画立案手段により第１製造計画に続く製造計画（第２製造計画）を立案する。再立案判定手段により第２製造計画の立案に時間がかかる場合は第１製造計画立案手段に戻り、立案した第１製造計画の直後から再度製造計画を立案し直す。第２製造計画の立案後に、事例保持手段により現在立案した状況を事例として事例情報格納テーブルに保持している。

特開平７−１５２８３２号公報

特許文献１に記載された製造計画立案装置は、生産管理システムや製造工程管理システムなどから仕掛情報などを受信して製造計画を行う。しかしながら、生産管理システムや製造工程管理システムが、仕掛情報を適正に得ていなければ、製造計画を立てることができないのが現状である。

本発明は、前記の課題を解決するための発明であって、停電などのシナリオが発生した場合に、現状の進捗状況に基づき復旧計画を加味した生産計画を立案することができる生産管理システムおよび生産管理方法を提供することを目的とする。

前記目的を達成するため、本発明の生産管理システムは、作業対象物に対する所定の作業が複数の作業工程に分けられ、その複数の作業工程がそれぞれの別々の作業スペースで実施され、それらの作業スペースにおける作業者の作業に関する時間を、所定の作業の内容を特定する情報が書き込まれたＩＣタグ（例えば、作業特定用ＩＣタグ１Ｔ）を保持し作業工程について記載された書類である指図（例えば、指図１）を用いて管理する、処理部と記憶部とを有する生産管理サーバと、作業スペースに設置され、その作業スペースにおける作業者が作業中に指図を置く場所として定められた置き場所（例えば、ボックスＢ１２ａ）に付設され、その置き場所に置かれた指図のＩＣタグを検出してその情報を読み取り、当該ＩＣタグを新たに検出したときおよび当該ＩＣタグを検出しなくなったときのタイミングで当該ＩＣタグの情報を作業実績収集サーバへ送信するタグリーダ（例えば、リーダライタＢ１２ｂ）と、タグリーダからの情報を受信し、作業に関する時間を管理する作業実績収集サーバと、を備えている。

生産管理サーバは、作業スペースでの阻害事象が発生した際の作業工程の見直し情報である工程補足情報（例えば、原単位・工程補足情報６２２）と、阻害事象が発生した際の作業工程で使用される設備について、運用可能な状態にするための情報である設備補足情報（例えば、原単位・設備補足情報６２３）とを記憶する記憶部と、阻害事象が発生した旨を入力する入力部と、入力部から阻害事象が発生したことを受理した場合（例えば、ステップＳ１０１）、作業実績収集サーバから、タグリーダから受信した情報を取得し（例えば、ステップＳ１０３）、該取得した情報に基づき作業中であるか否かを判定し（例えば、ステップＳ１０６）、該作業中である場合、工程補足情報および設備補足情報に基づき、指図に関する作業工程の見直しを行う（例えば、ステップＳ１０８）処理部と、を有することを特徴とする。

本発明によれば、停電などのシナリオが発生した場合に、現状の進捗状況に基づき復旧計画を加味した生産計画を立案することができる。

本発明の実施形態に係る生産管理システムを示す図である。 生産管理サーバの構成を示す図である。 生産計画の一例を示す図である。 原単位情報のデータ構造の一例を示す図であり、（ａ）工程別の原単位情報であり、（ｂ）は原単位・工程補足情報であり、（ｃ）は原単位・設備補足情報である。 工程設備情報のデータ構造の一例を示す図である。 製品工程情報のデータ構造の一例を示す図である。 指図情報のデータ構造の一例を示す図である。 シナリオ発生時の作業実績情報のデータ構造の一例を示す図である。 作業実績収集システムから収集した指図の位置を示す図である。 復旧生産計画部の処理を示すフローチャートである。 復旧生産計画の一例を示す図であり、（ａ）は、図３に示した生産計画、（ｂ）は、復旧生産計画である。

以下、本発明の実施形態について、図面を参照して詳細に説明する。
図１は、本発明の実施形態に係る生産管理システムを示す図である。生産管理システムＳＳは、作業管理端末Ｂ１１および作業管理端末Ｂ１２を有する作業スペース１０と、作業管理端末Ｂ２１および作業管理端末Ｂ２２を有する作業スペース２０と、作業管理端末Ｂ３１および作業管理端末Ｂ３２を有する作業スペース３０と、作業管理端末Ｂ４１および作業管理端末Ｂ４２を有する作業スペース４０と、生産管理端末５０と、生産管理サーバ６０と、作業実績収集サーバ７０と、管理者端末８０とを備えて構成される。作業管理端末Ｂ１１，Ｂ１２，Ｂ２１，Ｂ２２，Ｂ３１，Ｂ３２，Ｂ４１，Ｂ４２、生産管理端末５０、生産管理サーバ６０、作業実績収集サーバ７０、および管理者端末８０は、ＬＡＮ（Local Area Network）などのネットワーク９０で接続されている。

ここでは、作業対象物（製品ともいう。）であるワークＷに関する作業を、４つの作業工程（工程Ｗ０１〜Ｗ０４。単に「工程」ともいう。）に分けて、それぞれ作業スペース１０〜作業スペース４０で行う場合について説明する。なお、作業工程は４つでなくても、２つ以上であればいくつでもよい。また、ワークＷに関する作業とは、例えば、制御盤などの製作作業などであるが、それ以外の作業であってもかまわない。また、ペアとなるワークＷと指図１は、一緒に持ち運びされるものとする。

生産管理端末５０は、作業が必要になった際に、指図１を発行する端末であり、生産管理サーバ６０の記憶部６２に、作業内容を登録する。指図１は、作業者が製作作業をするための指図である。生産管理端末５０は、処理部５１、キーボード５３、表示装置５４、ＩＣタグ用のリーダライタ５５、およびプリンタ５６を備え、処理部５１には、指図１を発行する指図発行部５２を有し、指図発行部５２の指示により、指図１をリライタブルするリライタブル機能を有するプリンタ５６にて出力する。また、リーダライタ５５は、指図発行部５２の指示により、作業を特定する情報を作業特定用ＩＣタグ１Ｔに書き込む。作業を特定する情報とは、例えば、指図Ｎｏ、製品・半製品の品番、作業員数である。作業特定用ＩＣタグ１Ｔは、ＲＦＩＤ（Radio frequency identification）などの非接触の無線用ＩＣタグを使用し、指図１の書類に添付される。

生産管理サーバ６０は、処理部６１と、記憶部６２とを有し、記憶部６２に指図１の情報を管理するとともに、停電などのシナリオが発生した場合に、現状の進捗状況に基づき復旧計画を加味した生産計画を立案するサーバである。詳細については、図２を参照して後記する。

作業スペース１０〜作業スペース４０は、作業者１７〜４７が作業工程毎の作業をするスペースである。作業スペース１０〜作業スペース４０は、作業内容により、遠方に配置されている場合がある。ここでは、切削加工、プレス加工などの加工機で加工し（工程Ｗ０１）、溶接機で溶接し（工程Ｗ０２）、部品を組み立て（工程Ｗ０３）、最後に塗装機で塗装する（工程Ｗ０４）という流れを例にして説明する。

作業スペース１０には、第１ストックエリア１１、第２ストックエリア１２、作業管理端末Ｂ１１，Ｂ１２、ワークＷの作業に関する情報を表示する表示部１３が備えられている。作業者１７は、作業スペース１０で作業を行う者である。第１ストックエリア１１は、作業前のワークＷを載置する場所である。作業管理端末Ｂ１１は、第１ストックエリア１１の近傍に設置される。第２ストックエリア１２は、作業後のワークＷを載置する場所である。作業管理端末Ｂ１２は、第２ストックエリア１２の近傍に設置される。具体的には、作業スペース１０での工程Ｗ０１では、第１ストックエリア１１に載置されたワークＷを加工機で加工して、第２ストックエリア２２に載置する作業をする。

作業スペース２０には、第１ストックエリア２１、第２ストックエリア２２、作業管理端末Ｂ２１，Ｂ２２、ワークＷの作業に関する情報を表示する表示部２３が備えられている。作業者２７は、作業スペース２０で作業を行う者である。第１ストックエリア２１は、作業前のワークＷを載置する場所である。作業管理端末Ｂ２１は、第１ストックエリア２１の近傍に設置される。第２ストックエリア２２は、作業後のワークＷを載置する場所である。作業管理端末Ｂ２２は、第２ストックエリア２２の近傍に設置される。具体的には、作業スペース２０での工程Ｗ０２では、第１ストックエリア２１に載置されたワークＷを、溶接機で溶接作業をしたのち、第２ストックエリア２２に載置する作業をする。

作業スペース３０には、第１ストックエリア３１、第２ストックエリア３２、作業管理端末Ｂ３１，Ｂ３２、ワークＷの作業に関する情報を表示する表示部３３が備えられている。作業者３７は、作業スペース３０で作業を行う者である。第１ストックエリア３１は、作業前のワークＷを載置する場所である。作業管理端末Ｂ３１は、第１ストックエリア３１の近傍に設置される。第２ストックエリア３２は、作業後のワークＷを載置する場所である。作業管理端末Ｂ３２は、第２ストックエリア３２の近傍に設置される。具体的には、作業スペース３０での工程Ｗ０３では、第１ストックエリア３１に載置されたワークＷを、組み立てて、第２ストックエリア３２に載置する作業をする。

作業スペース４０には、第１ストックエリア４１、第２ストックエリア４２、作業管理端末Ｂ４１，Ｂ４２、ワークＷの作業に関する情報を表示する表示部４３が備えられている。作業者４７は、作業スペース４０で作業を行う者である。第１ストックエリア４１は、作業前のワークＷを載置する場所である。作業管理端末Ｂ４１は、第１ストックエリア４１の近傍に設置される。第２ストックエリア４２は、作業後のワークＷを載置する場所である。作業管理端末Ｂ４２は、第２ストックエリア４２の近傍に設置される。具体的には、作業スペース４０での工程Ｗ０４では、第１ストックエリア４１に載置されたワークＷを、塗装機で塗装して、第２ストックエリア４２に載置する作業をする。

作業管理端末Ｂ１１は、投入口を有するボックスＢ１１ａ（置き場所）と、ボックスＢ１１ａの側面に付設され、ＩＣタグ（作業特定用ＩＣタグ１Ｔ、作業者特定用ＩＣタグ）を読み取り、その読み取った情報を作業実績収集サーバ７０へ送信するリーダライタＢ１１ｂとを備えている。

ボックスＢ１１ａは、指図１を投入するボックスである。リーダライタＢ１１ｂは、ボックスＢ１１ａに指図１が投入された際、ＩＣタグとの通信を確認すると、ＩＣタグの情報を読み取り、作業実績収集サーバ７０に、ＩＣタグとの通信開始情報と、作業内容を特定する情報とを送信する。通信開始情報には、作業管理端末Ｂ１１のＩＤ、通信開始時刻がある。作業内容を特定する情報には、例えば、指図１のＩＤ、製造する製品・半製品の品番、員数がある。また、リーダライタＢ１１ｂは、ボックスＢ１１ａから、指図１が取り出された際、ＩＣタグとの通信の断絶を確認すると、作業実績収集サーバ７０に、ＩＣタグとの通信終了情報と、作業内容を特定する情報とを送信する。通信終了情報には、作業管理端末Ｂ１１のＩＤ、通信終了時刻がある。作業内容を特定する情報には、例えば、指図１のＩＤ、製造する製品・半製品の品番、員数がある。なお、ボックスＢ１１ａには、複数の指図（複数のＩＣタグ）を投入してもよい。

同様に作業管理端末Ｂ１２は、投入口を有するボックスＢ１２ａ（置き場所）と、ボックスＢ１２ａの側面に付設され、ＩＣタグを読み取り、その読み取った情報を作業実績収集サーバ７０へ送信するリーダライタＢ１２ｂとを備えている。

他の作業管理端末Ｂ２１，Ｂ２２，Ｂ３１，Ｂ３２，Ｂ４１，Ｂ４２も、作業管理端末Ｂ１１と同様の構成である。

なお、指図１に埋め込まれるＩＣタグは、例えば、電池未搭載型で受信電波から電力を得るものであれば、小型化や低コスト化などを実現しやすくて好ましいが、電池搭載型のものであってもよい。作業管理端末Ｂ１１，Ｂ１２，Ｂ２１，Ｂ２２，Ｂ３１，Ｂ３２，Ｂ４１，Ｂ４２によりＩＣタグの情報の読み取りを行うタイミングは、常時でなくても、所定時間（例えば１０秒）毎などであってもよい。

作業者１７〜４７の動作について、作業者１７を例に説明する。
作業者１７は、作業開始する前に、作業者特定用ＩＣタグ（図示せず）を作業管理端末Ｂ１２のボックスＢ１２aに投入する。なお、作業者特定用ＩＣタグは、社員証に添付されたものでもよい。作業者１７は、ワークＷに関する作業を行う場合、まず、作業管理端末Ｂ１１に投入されている指図１を取り出し、指図１を作業管理端末Ｂ１２のボックスＢ１２aに投入する。それから、第１ストックエリア１１に載置されているワークＷを加工機に設置し、表示部１３の画面の指示を参照して、ワークＷに関する作業を行う。

作業者１７は、ワークＷに関する作業が終了すると、作業管理端末Ｂ１２にボックスＢ１２ａに入っている指図１を取り出し、その指図１とワークＷを第２ストックエリア１２に載せる。作業者１７が他の作業者と交代する場合は、作業管理端末Ｂ１２にボックスＢ１２ａに入っている作業者特定用ＩＣタグを取り出し、交代する作業者の作業者特定用ＩＣタグを、作業管理端末Ｂ１２にボックスＢ１２aに投入する。これにより、作業スペース１０での作業者を特定することができる。

作業実績収集サーバ７０は、発行された指図１の作業時間を管理し、指図別の作業時間、ロス時間などを分析するサーバであり、生産管理端末５０、作業管理端末Ｂ１１，Ｂ１２，Ｂ２１，Ｂ２２，Ｂ３１，Ｂ３２，Ｂ４１，Ｂ４２、および管理者端末８０からの情報を記憶する。作業実績収集サーバ７０は、処理部７１および記憶部７２を備えている。

作業実績収集サーバ７０は、生産管理端末５０からの登録情報を、記憶部７２に記憶する。また、作業実績収集サーバ７０は、作業管理端末Ｂ１１，Ｂ１２，Ｂ２１，Ｂ２２，Ｂ３１，Ｂ３２，Ｂ４１，Ｂ４２からの情報、すなわち、通信開始情報および作業内容を特定する情報、通信終了情報および作業内容を特定する情報を受信すると、記憶部７２に記憶する。受信された情報には、年月日を含む時刻情報（タイムスタンプ）が付加されて記録される。作業実績収集サーバ７０の処理部７１は、記憶部７２の情報から、例えば、指図別の作業時間を演算し、演算結果を記憶部７２に記憶する。

管理者端末８０は、製造工程内で発生している作業工程の作業実績について、作業実績収集サーバ７０を、監視項目別に検索することにより、標準原価以外に発生するロス時間を可視化し、ロス時間の発生原因を分析するために用いる端末である。監視項目には、例えば、ロス時間発生工程、ロス時間発生ライン、ロス時間発生工場、ロス時間発生時間帯／期間がある。

なお、処理部５１，６１，７１は、例えば、ＣＰＵ（Central Processing Unit）によって実現することができる。記憶部６２，７２は、例えば、ＲＡＭ（Random Access Memory）やＨＤＤ（Hard disk drive）装置などによって実現することができる。

図２は、生産管理サーバの構成を示す図である。生産管理サーバ６０は、生産計画の処理を行う処理部６１、生産計画の処理を行う際にデータを格納する記憶部６２、データを入力、操作指令（例えば、阻害事象が発生した旨）を入力する入力部６３、データを表示する表示部６４、およびネットワーク９０を介して他のサーバなどと通信を行う通信部６５から構成される。

記憶部６２は、例えば、前記したＲＡＭやＨＤＤ装置などにより構成される。処理部６１は、前記したようにＣＰＵによって、ＲＡＭやＨＤＤ上のプログラムを実行することで実現される。入力部６３は、キーボードやマウスなどのコンピュータに指示を入力するための装置であり、プログラム起動などの指示を入力する。表示部６４は、ディスプレイなどであり、生産管理サーバ６０による処理の実行状況や実行結果などを表示する。通信部６５は、ネットワーク９０を介して、他のサーバなどと各種データやコマンドを交換する。

処理部６１は、生産計画を作成する生産計画部６１１、停電などのシナリオが発生した場合に、現状の進捗状況に基づき復旧計画を加味した生産計画（以下、復旧生産計画という。）を立案する復旧生産計画部６１２、生産計画に基づく指図１を管理する指図管理部６１３、復旧生産計画に基づく指図１を管理する復旧指図管理部６１４の複数のプログラムを有する。

記憶部６２には、生産計画に基づく作業工程の標準時間、リードタイムなど（以下、原単位という。）を管理する原単位情報６２１（図４（ａ）参照）、原単位の補足情報であり、シナリオが発生した際のシナリオ別の原単位・工程補足情報６２２（図４（ｂ）参照）、原単位の補足情報であり、シナリオが発生した際のシナリオ別の原単位・設備補足情報６２３（図４（ｃ）参照）、工程ごとの工程内容、使用設備の情報である工程設備情報６２４（図５参照）、製品を生産する上での必要な製品工程情報である製品工程情報６２５（図６参照）、製品の指図情報である指図情報６２６（図７参照）、シナリオが発生した際に作業実績収集サーバ７０から取得した作業情報である作業実績情報６２７（図８参照）、製品を生産する上で設備などを考慮した生産計画の情報である生産計画情報６２８（図３、図１１（ａ）参照）、シナリオが発生した際の復旧生産計画の情報である復旧生産計画情報６２９（図１１（ｂ）参照）などが格納されている。なお、各情報の詳細は、図３から図８、図１１を参照して後記する。

次に主要な各情報について図３から図８を参照して説明する。
図３は、生産計画の一例を示す図である。生産計画情報６２８には、製品別の各工程が含まれ、時系列で管理されている。本実施形態では、図１に示す生産管理システムＳＳの生産工程を用いて説明する。例えば、製品Ｘは、加工工程、溶接工程、組立工程、塗装工程の順で管理される。加工工程、溶接工程、組立工程、塗装工程は、図１に示す工程Ｗ０１，Ｗ０２，Ｗ０３，Ｗ０４に対応する。製品Ｙは、製品Ｘの加工工程での作業が終了次第、作業が開始され、同様に、加工工程、溶接工程、組立工程、塗装工程の順で管理される。

図４は、原単位情報のデータ構造の一例を示す図であり、（ａ）工程別の原単位情報であり、（ｂ）は原単位・工程補足情報であり、（ｃ）は原単位・設備補足情報である。図４（ａ）に示す原単位情報６２１には、標準時間ＳＴ、リードタイムＬＴ、実質リードタイム比率（実質ＬＴ比率）などが含まれる。図３に示す生産計画は、過去に実績であるリードタイムＬＴを考慮して作成される。

なお、作業工程のリードタイムＬＴは、基本的に、停滞時間、作業時間、および移動時間の加算で示すことができる。また、実質リードタイム比率（実質ＬＴ比率）は、（作業時間／リードタイム）×１００（％）の演算により算出される。各時間については図９を参照して後記する。

図４（ｂ）に示す原単位・工程補足情報６２２には、シナリオ、シナリオ発生時の工程、復旧工程、工程のどこから開始するかの工程開始、追加工程などが含まれる。原単位・工程補足情報６２２は、停電などのシナリオが発生した際に、復旧作業をどのようにするかを予め保持している。例えば、シナリオには、長時間停電（長停）、瞬時停電、計画停電などがある。

また、停電発生時の復旧対応として、例えば、
・機械加工（パンチ、曲げなど）：当該工程のみ手戻りする。
・溶接工程：補修作業を経て、工程の途中から再開する。
・組立工程（筐体組立など）：工程の途中から再開する。
・塗装工程（めっき、塗装）：スクラップしてやり直しする。
がある。

図４（ｂ）に示す例を具体的に説明すると、長時間停電（長停）で加工工程の場合、復旧工程は加工工程であり、加工工程の最初から工程を設定することがわかる。また、長時間停電（長停）で溶接工程の場合、復旧工程は溶接工程であり、溶接工程の途中から補修工程を設定することがわかる。

図４（ｃ）に示す原単位・設備補足情報６２３には、シナリオ、設備、復旧対応、復旧に要する時間などが含まれる。図４（ｃ）に示す例を具体的に説明すると、瞬時停電（瞬停）の場合、塗装機は特別復旧対応せずに続行することがわかる。また、長時間停電（長停）の場合、塗装機はアイドリング運転が必要であり、６時間の復旧時間を要することがわかる。

すなわち、本実施形態の原単位・工程補足情報６２２は、阻害事象が発生した際の作業工程と、作業を復旧する際の対象となる作業工程と、当該対象となる作業工程の最初から開始するか途中から開始するかを含む情報を有している。また、本実施形態の原単位・設備補足情報６２３は、作業工程で使用される設備と、当該設備を復旧する際の対処方法と、当該対処方法に要する所要時間を含む情報を有している。

図５は、工程設備情報のデータ構造の一例を示す図である。工程設備情報６２４には、工程ＩＤ、工程内容、設備などが含まれる。具体的には、工程ＩＤがＷ０１の場合、加工工程であり、切削加工機が用いられる。また、工程ＩＤがＷ０２の場合、溶接工程であり、溶接機が用いられる。

図６は、製品工程情報のデータ構造の一例を示す図である。製品工程情報６２５には、製品、必要な工程（工程０１、工程０２、工程０３、工程０４、・・・）などが含まれる。具体的には、製品Ｘは、工程Ｗ０１、工程Ｗ０２、工程Ｗ０３、工程Ｗ０４の順で構成される。また、製品Ｑは、工程Ｗ０５、工程Ｗ０６、工程Ｗ０７の順で構成される。すなわち、図５の工程設備情報６２４を参照すると、製品Ｘは、加工工程、溶接工程、組立工程、塗装工程の順で構成され、製品Ｑは、組付け工程、組付け工程、ロー付け工程から構成されることがわかる。

図７は、指図情報のデータ構造の一例を示す図である。指図情報６２６には、指図ＩＤ、製品、型番、製品内容、員数、作業着手日、作業終了日などが含まれる。具体的には、指図ＩＤがＡ０１の場合、製品Ｘは、型番がＸ０１の制御盤であり、員数が２であり、２０ＸＸ年１０月１２日に作業着手予定であり、その日にうちに終了することがわかる。

図８は、シナリオ発生時の作業実績情報のデータ構造の一例を示す図である。適宜図１を参照して説明する。作業実績情報６２７には、指図ＩＤ、作業管理端末Ｂ１１のボックスＢ１１aへの指図投入時刻、作業管理端末Ｂ１１のボックスＢ１１ａからの指図取出時刻（指図取出し時刻）、作業管理端末Ｂ１２のボックスＢ１２aへの指図投入時刻、作業管理端末Ｂ１２のボックスＢ１２ａからの指図取出し時刻、工程ＩＤ、作業者ＩＤなどが含まれる。

具体的には、指図ＩＤがＡ０１の作業実績収集結果から、配膳係が、ワークＷを作業スペース１０（工程ＩＤがＷ０１）の第１ストックエリア１１に搬入し、作業管理端末Ｂ１１のボックスＢ１１ａに、指図ＩＤがＡ０１の指図１が、２０ＸＸ年１０月１２日の９時に投入している。作業者１７（作業者ＩＤがＭＭ１）は、作業を開始の際に、指図１を作業管理端末Ｂ１１のボックスＢ１１ａから、２０ＸＸ年１０月１２日の９時１５分に指図１を取り出し、同時刻に作業管理端末Ｂ１２のボックスＢ１２aに指図１を投入し、２０ＸＸ年１０月１２日の９時４０分に指図１を取り出していることがわかる。なお、図８に示す作業実績情報６２７は一例であり、詳細は図９を参照して説明する。

図９は、作業実績収集システムから収集した指図の位置を示す図である。図９は、図３に示した生産計画情報６２８に基づく、各指図の位置とその判定結果を示したタイムチャートである。図９に示すタイムチャートは、製品Ｘに対応する指図Ａ０１、製品Ｙに対応する指図Ａ０２、製品Ｚに対応する指図Ａ０３、製品Ｐに対応する指図Ａ０４に関して、存在した位置（作業管理端末Ｂ１１のボックスＢ１１aなど）と、それぞれの時間の判定結果（工程Ｗ０１における停滞時間など）を示したものである。

これを見れば、指図Ａ０１による作業に関するワークＷに関して、どの作業工程（Ｗ０１など）で、どういう状態（停滞、加工または移動）となっていたかを、作業実績収集サーバ７０で確実に把握できていることがわかる。

例えば、指図Ａ０１の場合、作業管理端末Ｂ１１にいる時間が停滞時間とし、作業管理端末Ｂ１２にいる時間が作業時間とし、作業管理端末Ｂ１１から作業管理端末Ｂ２１への経過時間を移動時間として把握することができる。

また、シナリオ発生時（イベント入力時）の指図の位置を判定することにより、シナリオ別の作業のやり直しなどが必要であるかを判定することができる。図９に示す、実線矢印で記載したイベント入力の例の場合、指図Ａ０１の場合、作業途中であり、指図Ａ０２の場合も作業途中である。これにより、作業途中が判定されると、図４（ｂ）、図４（ｃ）に基づき復旧作業計画が立案する必要が生じる。詳細については、図１０を参照して説明する。

図１０は、復旧生産計画部の処理を示すフローチャートである。適宜図１、図２を参照して説明する。復旧生産計画部６１２は、管理者端末８０からイベントを受信すると（ステップＳ１０１）、生産計画情報６２８から生産計画を取得する（ステップＳ１０２）。イベントとは、停電などがあったことを生産管理サーバ６０に通知することを意味する。イベントは、管理者によって停電があったことを通知してもよいし、生産管理サーバ６０が、停電があったことを検知して判断してもよい。すなわち、生産管理サーバ６０および作業実績収集サーバ７０は、通常、データ保護のためＵＰＳ（Uninterruptible Power Supply、無停電電源装置）などを備えているが、ＵＰＳが使用されたことにより、生産現場で停電が発生したことを検知することができる。なお、作業管理端末Ｂ１１などには、多数の機器があるため、ＵＰＳ等は常備されていない。

復旧生産計画部６１２は、イベントが入力されたときの作業実績情報６２７を、作業実績収集サーバ７０に問い合わせて取得し（ステップＳ１０３）、原単位・工程補足情報６２２、原単位・設備補足情報６２３から原単位補足情報を取得する（ステップＳ１０４）。

復旧生産計画部６１２は、指図ごとにステップＳ１０６からステップＳ１０８の処理を行う（ステップＳ１０５）。ステップＳ１０６において、復旧生産計画部６１２は、イベントが入力されたときの対象工程が作業時間か否かを判定する。作業時間か否かは、作業管理端末Ｂ１２，Ｂ２２，Ｂ３２，Ｂ４２に指図が、位置するか否かで判断される。対象工程が作業時間である場合（ステップＳ１０６，Ｙｅｓ）、復旧生産計画部６１２は、長時間停電か否かを判定し（ステップＳ１０７）、長時間停電の場合（ステップＳ１０７，Ｙｅｓ）、図４（ｂ）、図４（ｃ）に示すシナリオに基づき、工程順を再設定、または、対象工程を調整し（ステップＳ１０８）、ステップＳ１０９に進む。

一方、ステップＳ１０６において、対象工程が作業時間でない場合（ステップＳ１０６，Ｎｏ）、ステップＳ１０９に進む。また、ステップＳ１０７において、長時間停電でない場合（ステップＳ１０７，Ｎｏ）、ステップＳ１０９に進む。

なお、ステップＳ１０６において、処理部６１は、作業に関する時間として、作業特定用ＩＣタグ１Ｔが、タグリーダ（例えば、リーダライタＢ１２ｂ）に新たに検出された時刻から、タグリーダに検出されなくなった時刻までの時間を、その作業スペースにおける作業時間であるとし、その作業時間中において阻害事象（例えば、停電）が発生したときに作業中と判定することができる。

また、ステップＳ１０１において、生産管理サーバ６０は、停電が発生した際に電源供給をする無停電装置を有しており、当該無停電装置より電源供給を受けた場合に、阻害事象が発生したと判定することができる。

最後に、復旧生産計画部６１２は、各指図の作業工程を調整して、復旧生産計画を立案する（ステップＳ１１０）。復旧生産計画の例を、図１１を参照して説明する。

図１１は、復旧生産計画の一例を示す図であり、（ａ）は、図３に示した生産計画、（ｂ）は、復旧生産計画である。図１１（ａ）は、図３に示した生産計画情報６２８である。イベント入力が図９に示す１３時３０分にあると（実線矢印参照）、指図Ａ０１が作業管理端末Ｂ４２の位置にあり、作業時間内にあることがわかる。同様に、指図Ａ０２が作業管理端末Ｂ３２の位置にあり、指図Ａ０３が作業管理端末Ｂ２２の位置にあり、指図Ａ０４が作業管理端末Ｂ１２の位置にあり、それぞれ作業時間内にあることがわかる。これにより、指図Ａ０１から指図Ａ０４に対応する製品Ｘ，Ｙ，Ｚ，Ｐの作業工程の見直しが必要となる。

図１１（ｂ）は、復旧生産計画の復旧生産計画情報６２９の例である。製品Ｘは、イベント入力時（停電発生時）、塗装工程のうち作業中（作業時間内）であり、かつ、長時間停電があったため、図４（ｂ）の原単位・工程補足情報６２２に基づき、復旧後は加工工程の最初からやり直しとなる。また、塗装機は、図４（ｃ）の原単位・設備補足情報６２３に基づき、６時間のアイドリング必要となっている。製品Ｙは、イベント入力時（停電発生時）、組立中であり長時間停電があったが、図４（ｂ）の原単位・工程補足情報６２２に基づき、組立工程の途中から作業を開始することができる。製品Ｚは、イベント入力時（停電発生時）、溶接工程中であり長時間停電があったため、図４（ｂ）の原単位・工程補足情報６２２に基づき、復旧後は溶接工程で、補修工程を追加して溶接工程の途中から開始となる。製品Ｐは、イベント入力時（停電発生時）、加工工程中であり長時間停電があったため、図４（ｂ）の原単位・工程補足情報６２２に基づき、加工工程の最初からの開始となる。

なお、製品Ｐの加工工程は、製品Ｘの加工工程の終了後に設定される。また、塗装工程は、塗装機のアイドリングが終了後、製品Ｙで行い、製品Ｘ、製品Ｚ、製品Ｐの順に復旧生産経過がなされている。

本実施形態では、作業実績収集サーバ７０が詳細に指図の位置を把握しているので、生産管理サーバ６０は、所定の工程において、実際に作業をしているか否かを適正に判定することができる。例えば、図９において、イベントの入力時が１２時３０分だとすると（破線矢印参照）、指図Ａ０１は移動時間中であり、指図Ａ０２は作業管理端末Ｂ３１の位置の停滞時間中であり、指図Ａ０３は作業管理端末Ｂ２１の位置の停滞時間中であり、指図Ａ０４は作業管理端末Ｂ１１の位置の停滞時間中である。この場合、生産計画の見直しは必要がないと判断できる。

本実施形態では、例えば、作業スペース１０には、作業管理端末Ｂ１１、作業管理端末Ｂ１２のふたつを配置しているが、これに限定されるわけではない。作業スペース１０に、作業管理端末１２のみが設置されていてもよい。この場合、作業工程のリードタイムＬＴは、基本的に、作業時間および停滞時間および移動時間を含めたその他の時間を加算で示すことができる。また、実質リードタイム比率（実質ＬＴ比率）は、（作業時間／（作業時間＋その他の時間））×１００（％）の演算により算出される。

本実施形態では、生産活動における工程や設備に対し、ＳＴ／ＬＴなどの原単位情報に加え、例えば、停電などのシナリオ発生時における復旧作業などの振る舞い（手戻り有無や設備立上時間など）を表す原単位補足情報を予め保持している。シナリオ発生時に、作業実績収集サーバ７０からシナリオ発生時の作業工程、設備情報を収集することができる。そして、発生したシナリオ（例えば、停電）と収集した作業工程、設備情報および原単位補足情報から、シナリオ発生時の生産活動状況を加味した復旧生産計画の立案を行うことができる。これにより、停電などによる設備停止が発生した場合に、実際の復旧活動に近い生産計画を立案することが可能となるため、手戻りなどによる生産ロスコストを低減可能となる。

１ 指図
１Ｔ 作業特定用ＩＣタグ
１０，２０，３０，４０ 作業スペース
５０ 生産管理端末
６０ 生産管理サーバ
６１ 処理部
６２ 記憶部
６３ 入力部
７０ 作業実績収集サーバ
７１ 処理部
７２ 記憶部
８０ 管理者端末
９０ ネットワーク
６１１ 生産計画部
６１２ 復旧生産計画部
６１３ 指図管理部
６１４ 復旧指図管理部
６２１ 原単位情報
６２２ 原単位・工程補足情報（工程補足情報）
６２３ 原単位・設備補足情報（設備補足情報）
６２４ 工程設備情報
６２５ 製品工程情報
６２６ 指図情報
６２７ 作業実績情報
６２８ 生産計画情報
６２９ 復旧生産計画情報
Ｂ１１，Ｂ１２，Ｂ２１，Ｂ２２，Ｂ３１，Ｂ３２，Ｂ４１，Ｂ４２ 作業管理端末
Ｂ１２ａ ボックス（置き場所）
Ｂ１２ｂ リーダライタ（タグリーダ）
ＳＳ 生産管理システム
Ｗ 作業対象物

Claims (9)

1. 作業対象物に対する所定の作業が複数の作業工程に分けられ、その複数の作業工程がそれぞれの別々の作業スペースで実施され、それらの作業スペースにおける作業者の作業に関する時間を、前記所定の作業の内容を特定する情報が書き込まれたＩＣタグを保持し前記作業工程について記載された書類である指図を用いて管理する生産管理サーバと、
   前記作業スペースに設置され、その作業スペースにおける前記作業者が作業中に前記指図を置く場所として定められた置き場所に付設され、その置き場所に置かれた前記指図のＩＣタグを検出してその情報を読み取り、当該ＩＣタグを新たに検出したときおよび当該ＩＣタグを検出しなくなったときのタイミングで当該ＩＣタグの情報を作業実績収集サーバへ送信するタグリーダと、
   前記タグリーダからの情報を受信し、前記作業に関する時間を管理する作業実績収集サーバと、を備え、
   前記生産管理サーバは、
   前記作業スペースでの阻害事象が発生した際の前記作業工程の見直し情報である工程補足情報と、前記阻害事象が発生した際の前記作業工程で使用される設備について、運用可能な状態にするための情報である設備補足情報とを記憶する記憶部と、
   前記阻害事象が発生した旨を入力する入力部と、
   前記入力部から阻害事象が発生したことを受理した場合、前記作業実績収集サーバから、当該生産管理サーバが前記タグリーダから受信した情報を取得し、該取得した情報に基づき作業中であるか否かを判定し、該作業中である場合、前記工程補足情報および前記設備補足情報に基づき、前記指図に関する作業工程の見直しを行う処理部と、を有する
   ことを特徴とする生産管理システム。
2. 前記工程補足情報は、前記阻害事象が発生した際の作業工程と、作業を復旧する際の対象となる作業工程と、当該対象となる作業工程の最初から開始するか途中から開始するかを含む情報である
   ことを特徴とする請求項１に記載の生産管理システム。
3. 前記設備補足情報は、前記作業工程で使用される設備と、当該設備を復旧する際の対処方法と、当該対処方法に要する所要時間を含む情報である
   ことを特徴とする請求項１に記載の生産管理システム。
4. 前記処理部は、前記作業中と判定する際に、
   前記作業に関する時間として、前記ＩＣタグが、前記タグリーダに新たに検出した時刻から、前記タグリーダに検出されなくなった時刻までの時間を、その作業スペースにおける作業時間であるとし、
   その作業時間中において前記阻害事象が発生したときに作業中と判定する
   ことを特徴とする請求項１に記載の生産管理システム。
5. 前記阻害事象とは、停電である
   ことを特徴とする請求項１に記載の生産管理システム。
6. 前記生産管理サーバは、前記停電が発生した際に電源供給をする無停電装置を有しており、当該無停電装置より電源供給を受けた場合に、前記阻害事象が発生したと判定する
   ことを特徴とする請求項５に記載の生産管理システム。
7. 作業対象物に対する所定の作業が複数の作業工程に分けられ、その複数の作業工程がそれぞれの別々の作業スペースで実施され、それらの作業スペースにおける作業者の作業に関する時間を、前記所定の作業の内容を特定する情報が書き込まれたＩＣタグを保持し前記作業工程について記載された書類である指図を用いて管理する、処理部と記憶部とを有する生産管理サーバと、
   前記作業スペースに設置され、その作業スペースにおける前記作業者が作業中に前記指図を置く場所として定められた置き場所に付設され、その置き場所に置かれた前記指図のＩＣタグを検出してその情報を読み取り、当該ＩＣタグを新たに検出したときおよび当該ＩＣタグを検出しなくなったときのタイミングで当該ＩＣタグの情報を作業実績収集サーバへ送信するタグリーダと、
   前記タグリーダからの情報を受信し、前記作業に関する時間を管理する作業実績収集サーバと、を備え、
   前記記憶部には、前記作業スペースでの阻害事象が発生した際の前記作業工程の見直し情報である工程補足情報と、前記阻害事象が発生した際の前記作業工程で使用される設備について、運用可能な状態にするための情報である設備補足情報を有し、
   前記処理部は、前記阻害事象が発生したことを受理した場合、前記作業実績収集サーバから、前記タグリーダから受信した情報を取得し、該取得した情報に基づき作業中であるか否かを判定し、該作業中である場合、前記工程補足情報および前記設備補足情報に基づき、前記指図に関する作業工程の見直しを行う
   ことを特徴とする生産管理方法。
8. 前記工程補足情報は、前記阻害事象が発生した際の作業工程と、作業を復旧する際の対象となる作業工程と、当該対象となる作業工程の最初から開始するか途中から開始するかを含む情報である
   ことを特徴とする請求項７に記載の生産管理方法。
9. 前記設備補足情報は、前記作業工程で使用される設備と、当該設備を復旧する際の対処方法と、当該対処方法に要する所要時間を含む情報である
   ことを特徴とする請求項７に記載の生産管理方法。

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