JP5927685B2 - 切削工具 - Google Patents
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Description
<切削工具>
図1は、本発明の切削工具の模式的な断面図である。本発明の切削工具1は、図1に示されるように、切削加工時において被削材の切り屑と接するすくい面2と、被削材自体に接触する逃げ面3とを有し、かつ少なくとも刃先に硬質焼結体4を含有するものである。
本発明の切削工具1を構成するすくい面2とは、切削加工時において被削材の切り屑と接する面を意味し、たとえば図1に示される切削工具の上面および底面がすくい面2である。かかるすくい面2は、凸状もしくは凹凸形状のチップブレーカー5を有することを特徴とする。チップブレーカー5を有することにより、切り屑がカールして適度な大きさに細かく分断されるため、切り屑が巻き付きにくくなり、円滑に切削加工することができる。
本発明の切削工具1を構成する逃げ面3とは、切削加工時において被削材自体に接触する面を意味し、たとえば図1に示される切削工具1の側面が逃げ面3である。
本発明の切削工具1は、その刃先のいずれか1以上に硬質焼結体4が設けられるものであり、かかる硬質焼結体4のすくい面側の少なくとも表面から深さ方向に20μm以内の領域には、立方晶窒化硼素からなるA構造と、六方晶窒化硼素、非晶質窒化硼素、および酸化硼素からなる群より選択された1種以上からなるB構造とを含み、かつA構造とB構造との合計に対するB構造の体積比率B/(A+B)が、5体積%以上90体積%以下の割合であることを特徴とする。
上記の硬質焼結体4は、20体積%以上の立方晶窒化硼素を含有することを特徴とする。20体積%未満であると、硬質焼結体を占めるB構造の体積比率が必然的に低くならざるを得ず、摺動性および耐溶着性を改善する効果を十分に得ることができない。
本発明において、硬質焼結体4が接合される工具母材は、この種の工具母材として知られる従来公知のものであればいずれのものであっても採用することができ、特に限定されない。たとえば、超硬合金、鋼、セラミックス等の加工抵抗に耐え得る材料を工具母材として好適に用いることができる。このような工具母材としては、たとえば超硬合金などを用いることができる。中でも、工具母材の材料強度等を考慮すると、超硬合金がより好適に用いられる。
本発明の切削工具1において、すくい面2と逃げ面3とが接する稜線部分にホーニング部を設けることが好ましい。ホーニング部とは、すくい面2と逃げ面3とが接する稜線部分を削り取り、丸みを帯びさせた部分をいう。ホーニング部の幅は、加工条件によって最適化されるもので、小さいほど工具の切れ味が増し、大きいほど刃先の強度が増す。このようなホーニング部の幅は、1μm以上50μm以下であることが好ましい。
本発明の切削工具1において、すくい面2と逃げ面3とが接する稜線部分にランド面またはネガランド面を設けてもよい。ランド面とは、すくい面における刃先稜線とチップブレーカーの間の部位であって、切削工具の底面(すくい面)に対し平行な面をいう。ネガランド面とは、すくい面と逃げ面、もしくはランド面と逃げ面、または他のネガランド面と逃げ面の面取り加工を施して形成された部位をいう。このようなランド面およびネガランド面は、必ずしも設ける必要はなく、ランド面およびネガランド面を有しないシャープエッジの切削工具であってもよい。
硬質焼結体におけるB構造の分布としては、稜線に近いほどB構造の混在量を少なくすることにより、すなわちA構造の混在量を多くすることにより、刃先の耐摩耗性および高強度を向上することができる。一方、稜線から離れるほどB構造の混在量を多くすることにより、切り屑が擦過する領域における摺動性および耐溶着性に優れ、切り屑をスムーズに排出することができる。
本発明の切削工具の製造方法としては、まず、cBN粒子と結合相を構成する原料粉末とを焼結させることによりA構造を含む硬質焼結体を作製する。かかる硬質焼結体を接合材料を介して工具母材に接合することにより切削工具を形成する。そして、この切削工具のすくい面に対し、表面処理加工を行なうことによりチップブレーカーを形成するとともに、A構造をB構造に変換する。このようにして本発明の切削工具を作製する。以下に、本発明の切削工具の製造方法を具体的に説明する。
上記の表面処理方法の条件を以下において具体的に説明する。以下のいずれかの表面処理方法により硬質焼結体の表面にあるA構造をB構造に変えることが好ましい。
硬質焼結体を含む切削工具を放電加工機にセットし、加工表面の単位面積、単位時間あたりの放電電流を、ブレーカー作製の1/2〜1/100に調整して処理する。ワイヤーの形状は、加工面に合わせて、曲げた形状、あるいは、針状であることが好ましい。
電子ビーム加工は、まず、硬質焼結体を含む切削工具を真空容器内に設置した後に、真空容器内の圧力を0.03Paまで減圧する。そして、真空容器内にアルゴンガスおよび酸素ガスを導入し、その内圧を0.05Paとした上で、すくい面側の硬質焼結体の表面に対し、電子ビームを10000回程度照射することにより、硬質焼結体の表面のA構造の一部をB構造に変える。ここで、電子ビームのエネルギー量は、0.1J/cm2以上5J/cm2以下であることが好ましく、1回あたりの電子ビームの照射時間は、1秒以上100秒以下であることが好ましい。
レーザー加工は、まず、すくい面側の硬質焼結体の表面を上面にした上で、レーザー処理装置に切削工具を設置する。そして、レーザー処理装置の出力を1W以上100W以下とし(10W以上が好ましい)、すくい面側の硬質焼結体の表面に対し、スポット径が60μmのレーザー光を照射することにより、硬質焼結体の表面のA構造をB構造に変える。ここで、レーザー光の繰り返し周波数は、5Hz以上100kHz以下であることが好ましい。
プラズマ加工は、まず、硬質焼結体を真空容器の電極上に設置して、真空容器の圧力を0.1Pa以下まで真空引きした後に、真空容器内にアルゴンおよび酸素を導入して、その内圧を0.1Pa以上10Pa以下まで加圧することにより行なうことが好ましい。そして、硬質焼結体に高周波電力を印加し、プラズマを発生させることにより、すくい面側の硬質焼結体の表面のA構造をB構造に変換する。ここで、高周波電力の発振周波数は、1MHz以上100MHz以下であることが好ましく、その出力は500W以5000W以下であることが好ましい。また、真空容器内のアルゴンおよび酸素の導入量の比を調整することにより、A構造からB構造への変換効率を高めることができる。
以下のようにして、切削工具を作製した。まず、平均粒子径20μmのTiN粉末と平均粒子径20μmのAl粉末とを質量比で、TiN:Al=4:1となるように混合した。そして、その混合物を真空中で1250℃、30分間熱処理した。熱処理して得られた混合物をφ4mmの超硬合金製ボールと、超硬合金製ポットとを用いて粉砕することにより、結合相を構成する原料粉末を得た。
実施例1の切削工具に対し、硬質焼結体に含まれるcBNの体積比率が表1の「cBN含有率」の欄に示したように異なる他は、実施例1と同様の方法により、実施例2〜8および比較例1の切削工具を作製した。
実施例1の切削工具に対し、硬質焼結体に含まれるcBNの体積比率が表1の「cBN含有率」のように異なること、電子ビームを照射する強度および走査速度を変えたこと、およびブラシ処理による除去量を変えたことが異なる他は、実施例1と同様の方法により、実施例9〜16および比較例2の切削工具を作製した。このようにして作製した切削工具は、表1の「B構造の体積比率」に示すようにB構造の体積比率が異なり、表1の「X線強度比Ih(0001)/Ic(100)」に示すようにすくい面のX線強度比が異なる。なお、実施例14の切削工具においては、稜線近傍のB構造を除去しなかった。
B構造を形成するための電子ビーム加工を行なわなかったことを除いては、実施例9と同様の方法により比較例3の切削工具を作製した。
すくい面側の硬質焼結体の全面に対し、電子ビーム加工を行なうことにより、すくい面側の硬質焼結体の全面をB構造にしたことを除いては、実施例9と同様の方法により比較例4の切削工具を作製した。
実施例3の切削工具に対し、電子ビームを照射することに代えて大気中でレーザ光を照射したことが異なる他は実施例3と同様の方法により、実施例17〜23の切削工具を作製した。また、レーザ光は、100μmのピッチで位置を20μmずつずらして10回照射した。
実施例1と同様の方法により、工具母材に硬質焼結体を接合し、切削工具を得た。かかる切削工具のすくい面に対し、大気中でレーザ光を照射することによりチップブレーカーを形成した。そして、チップブレーカー近傍のB構造を遊離砥粒を用いて除去した後に、減圧下でアルゴンおよび酸素を含む雰囲気でプラズマ加工を行なうことにより、すくい面側の硬質焼結体の表面にB構造を形成した。その後は実施例1と同様の方法により、実施例24〜30の切削工具を作製した。なお、A構造とB構造との体積比率は、プラズマ加工を行なうときのアルゴンおよび酸素の組成比により調整した。
B構造を形成するための電子ビーム加工を行なわなかったことを除いては、実施例24と同様の方法により比較例5の切削工具を作製した。
すくい面側の硬質焼結体の全面に対し、電子ビーム加工を行なうことにより、すくい面側の硬質焼結体の全面をB構造にしたことを除いては、実施例24と同様の方法により比較例6の切削工具を作製した。
表1〜表2の「cBN含有率」は、以下のようにして算出した。まず、各実施例および各比較例で作製された硬質焼結体を鏡面研磨し(ただし研磨する厚みは50μm未満にとどめた)、任意の領域の硬質焼結体の結晶組織を電子顕微鏡にて2000倍で写真撮影したところ、黒色領域と灰色領域と白色領域が観察された。付属のエネルギー分散型X線分光装置(EDX:Energy Dispersive X-ray spectroscopy)により、黒色領域はcBN粒子、灰色領域と白色領域は結合相であることが確認された。
実施例1〜23および比較例1〜4の切削工具に対し、以下の条件の連続旋削試験を行なった。
被削材 :SCM435浸炭材、直径50mmの丸棒
被削材硬度:HRC60
切削条件:切削速度 V=120m/min.
送り量 f=0.15mm/rev.
切り込み量 d=0.2mm
DRY/WET:DRY
実施例1〜23および比較例1〜4の切削工具に対し、以下の条件で断続旋削試験を行なった。
被削材 :SCM435浸炭材、直径50mmの丸棒
被削材硬度:HRC60
切削条件:切削速度 V=150m/min.
送り量 f=0.1mm/rev.
切り込み量 d=0.25mm
DRY/WET:DRY
実施例1〜8および実施例24〜32、ならびに比較例1、5および6の切削工具に対し、以下の条件で連続旋削試験を行なった。
被削材 :SCM420調質材、直径50mmの丸棒
被削材硬度:HRC50
切削条件:切削速度 V=80m/min.
送り量 f=0.2mm/rev.
切り込み量 d=0.5mm
DRY/WET:DRY
Claims (2)
- 少なくとも刃先に硬質焼結体(4)を含有する切削工具(1)であって、
前記切削工具(1)は、すくい面(2)と逃げ面(3)とを有し、
前記すくい面(2)は、凸状もしくは凹凸形状のチップブレーカー(5)を有し、
前記硬質焼結体(4)は、20体積%以上の立方晶窒化硼素を含有し、
前記すくい面側の前記硬質焼結体(4)の表面から深さ方向に20μm以下の領域は、立方晶窒化硼素からなるA構造と、六方晶窒化硼素、非晶質窒化硼素、および酸化硼素からなる群より選択された1種以上からなるB構造とを含み、かつ前記A構造と前記B構造との合計に対する前記B構造の体積比率B/(A+B)が、5体積%以上90体積%以下の割合であり、
前記すくい面側の前記硬質焼結体(4)に対し、X線回折を行なったときの前記立方晶窒化硼素の(111)面のX線回折の面積強度をIc(111)とし、前記六方晶窒化硼素の(0001)面のX線回折の面積強度をIh(0001)とすると、Ih(0001)/Ic(111)が0.1以上10以下であり、
前記すくい面(2)と前記逃げ面(3)とをつなぐ面として、ランド面、ネガランド面、およびホーニング部からなる群より選択される1以上の面を有し、
前記すくい面(2)、前記逃げ面(3)、前記ランド面、前記ネガランド面、および前記ホーニング部のうちのいずれか2面が接する刃先稜線(6)から10μm以内の領域は、前記体積比率B/(A+B)が、0.1体積%以上5体積%以下の割合である、切削工具(1)。 - 前記硬質焼結体(4)において、前記B構造を90体積%以上含む領域が、前記A構造に点在する、請求項1に記載の切削工具(1)。
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