JP5920765B2 - Press-molded body and method for producing the press-molded body - Google Patents

Description

本発明は、外形状及び外形寸法に高精度が要求される小さな部品、例えば、軸心に対するブレが許されない回転体、とりわけ外径の小さな歯車などを製造する場合などに好適に採用可能なプレス成形体と、このプレス成形体を製造する方法とに関するものである。   The present invention is a press that can be suitably used for manufacturing small parts that require high precision in the outer shape and outer dimensions, for example, rotating bodies that do not allow blurring with respect to the shaft center, especially gears with a small outer diameter. The present invention relates to a molded body and a method for producing the press-molded body.

外径が１０ｍｍに満たないような小型の歯車を製造するには、円形断面の棒材を準備し、その外周面に周方向に均等間隔で長手方向に沿った溝（歯溝になる部分）を複数本形成し、また棒材中心部に軸孔を新規作成又は寸法出し加工（拡径処理）し、そのうえで、この加工後の棒材を、歯車の厚さ（「歯幅」方向の肉厚であって、以下では「歯厚」と言う）間隔で切断するという一連の機械加工を実施するのが一般的であった。加えて、切断後に得られる歯車は、回転するバレル内へ投入してバリ取り用の研磨仕上げを行う必要があった。   In order to manufacture a small gear with an outer diameter of less than 10 mm, a rod with a circular cross section is prepared, and a groove along the longitudinal direction at equal intervals in the circumferential direction (portion to become a tooth groove) Are formed, and a shaft hole is newly created or dimensioned (increasing diameter processing) in the center of the bar, and the bar after this processing is made into the thickness of the gear (in the “tooth width” direction). It was common to perform a series of machining operations that were cut at intervals (thickness, hereinafter referred to as “tooth thickness”). In addition, the gear obtained after cutting had to be put into a rotating barrel and polished for deburring.

しかし、このような機械加工は工数が多く、且つ外形状や外形寸法に高精度を持たせようとする場合には、熟練を要することから、製造効率が低く、しかも高コストになるという問題があった。
ところで、油圧発生用の歯車ポンプで用いる歯車部品のように、比較的大型の部品を製造する場合では、順送りプレスによる打抜きを行うことがある（例えば、特許文献１等参照）。このような歯車部品は、「歯車」と名称が付いてはいても油圧を発生させる程度の噛み合いが要求されるだけなので、外形状や外形寸法に、歯車伝動を行う「歯車」に相当するほどの高精度が必要とされるものではない。また、大型部品であるが故に、打抜き後の仕上げ加工なども必要に応じて簡単に行える事情がある。 However, such machining requires a lot of man-hours and high accuracy in the outer shape and outer dimensions, which requires skill, so that the production efficiency is low and the cost is high. there were.
By the way, when manufacturing relatively large parts such as gear parts used in a gear pump for generating hydraulic pressure, punching may be performed by a progressive press (for example, see Patent Document 1). Such a gear component is only required to mesh to the extent that hydraulic pressure is generated even though it is named “gear”, so that it corresponds to a “gear” that performs gear transmission in terms of outer shape and outer dimensions. High accuracy is not required. Moreover, since it is a large-sized part, there is a situation that finishing processing after punching can be easily performed as necessary.

なお、このような歯車部品の順送りプレスでは、ストリップ（帯板状の素材）からブランク（歯車部品）を打ち抜いた後、ストリップに形成される抜き孔に対して打ち抜き後のブランクを嵌め戻し（プッシュバック）して、ブランクへの追加加工を施すことが知られている（前記特許文献１参照）。この場合、ブランクは、その板厚全部をストリップの抜き孔へ完全に戻して、ストリップの表裏面が面一になる状態にする。   In such a progressive press for gear parts, after blanks (gear parts) are punched from strips (band-plate-like materials), the blanks after punching are fitted back into the punch holes formed in the strips (pushing). It is known to perform additional processing on the blank (see Patent Document 1). In this case, the blank is completely returned to the strip hole so that the front and back surfaces of the strip are flush with each other.

特開平１０−８５８５２号公報JP-A-10-85852

前記したように、従来の順送りプレスにより歯車部品を製造する場合では、プッシュバックをするに際して、ブランクの板厚全部をストリップの抜き孔へ完全に戻していた。そのために、プッシュバックをした時点で、ブランクはストリップの抜き孔内において周方向全部から圧縮力を受け、高い圧縮応力が内在するようになっている。従って、このようなブランクをその後、ストリップの抜き孔から取り出した際には、前記圧縮応力が解放されることに伴う周方向全部へ向けた膨張作用が生じるようになっていた。   As described above, in the case of manufacturing gear parts by a conventional progressive press, the entire plate thickness of the blank is completely returned to the strip hole when the pushback is performed. Therefore, when the pushback is performed, the blank receives a compressive force from the entire circumferential direction in the hole of the strip, and a high compressive stress is inherent. Therefore, when such a blank is subsequently taken out from the punched hole of the strip, an expansion action toward the entire circumferential direction is generated as the compressive stress is released.

すなわち、外形寸法はもとより、軸孔として形成させた中心孔の内径に誤差が大きく含まれることになり、また製品ごとに生じる誤差のバラツキも大きく、これらをプレス前に予測し難いという問題があった。のみならず、外周縁にはダレやカエリも顕著に発生し、これらダレやカエリについても発生状況の予測が難しいため、対策の立てようがないという問題があった。   In other words, not only the outer dimensions but also the inner diameter of the center hole formed as a shaft hole contains a large amount of error, and there is a large variation in error that occurs between products, which makes it difficult to predict these before pressing. It was. In addition, dripping and burrs are also noticeable on the outer periphery, and it is difficult to predict the occurrence of these drippings and burrs.

これらのことから、外形状や外形寸法について、歯車伝動を行う「歯車」に相当するほどの高精度が必要とされる部品、例えば、軸心に対するブレが許されない回転体、とりわけ外径の小さな歯車などを製造するに際して、従来の順送りプレスやプッシュバック法を採用することはできなかった。
更に付言すれば、歯車伝動を行う「歯車」などでは、機械的強度や耐蝕性などでステンレスを素材にすることが好適とされているものの、ストリップとしてステンレスを用いるような場合では、高強度であり高硬度であることから材質的な膨張や収縮、粘りに一層の難しさがあって、従来の順送りプレスを採用することはできなかった。 For these reasons, the outer shape and outer dimensions of parts that require high precision equivalent to the “gear” that performs gear transmission, such as rotating bodies that are not allowed to shake with respect to the shaft center, especially those with a small outer diameter When manufacturing gears and the like, conventional progressive press and pushback methods could not be employed.
In addition, although it is preferable to use stainless steel as the material for the gears that transmit gears, due to mechanical strength and corrosion resistance, etc., when stainless steel is used as the strip, the strength is high. Due to the high hardness, there is a further difficulty in material expansion, contraction, and stickiness, and conventional progressive presses cannot be employed.

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、外形状及び外形寸法に高精度が要求される小さな部品、例えば、軸心に対するブレが許されない回転体、とりわけ外径の小さな歯車などを製造する場合などに好適に採用可能なプレス成形体及びこのプレス成形体の製造方法を提供することを目的とする。   The present invention has been made in view of the above circumstances, and is a small part that requires high accuracy in its outer shape and outer dimensions, such as a rotating body that is not allowed to shake with respect to the shaft center, particularly a gear having a small outer diameter, etc. It is an object of the present invention to provide a press-molded body that can be suitably used in the case of manufacturing a press and a method for producing the press-molded body.

前記目的を達成するために、本発明は次の手段を講じた。
即ち、本発明に係るプレス成形体は、帯長手方向に一定ピッチをおいて同形の抜き孔が複数貫通形成された帯板状のストリップと、前記ストリップの各抜き孔に合致する同形同厚のブランクと、を有し、前記ストリップには前記抜き孔に前記ブランクが厚さの一部のみを係合させた状態で嵌合されており、前記ストリップの一方面には前記ブランクの一部厚さを突出させた凸部が形成されていると共に前記ストリップの反対面には前記凸部の高さと同じ寸法の深さを有して前記ブランクにより閉鎖された凹部が形成され、前記ストリップの帯長手方向で隣接する各ブランクには、それらのブランク中心に内径の小さな下孔として形成されたセンター孔と、前記下孔よりも径大の拡大孔として形成されたセンター孔とが振り分けて設けられていることを特徴とする。 In order to achieve the above object, the present invention has taken the following measures.
That is, the press-formed body according to the present invention includes a strip-shaped strip in which a plurality of the same shaped punched holes are formed at a constant pitch in the longitudinal direction of the strip, and the same shaped and same thickness that matches each of the punched holes of the strip. The strip is fitted to the strip in a state where only a part of the thickness is engaged with the punched hole, and a part of the blank is formed on one surface of the strip. A convex portion having a thickness protruding is formed, and a concave portion having a depth the same as the height of the convex portion and closed by the blank is formed on the opposite surface of the strip. Each blank adjacent in the longitudinal direction of the belt is provided with a center hole formed as a lower hole having a smaller inner diameter at the center of the blank and a center hole formed as an enlarged hole having a larger diameter than the lower hole. is Tei It is characterized in.

前記ストリップの前記抜き孔内周面に対して、前記ブランクが当該ブランクにおける厚さの２０％以下で係合しているものとするのが好適である。
前記ストリップはステンレスにより形成されたものとすることができる。
一方、本発明に係るプレス成形体の製造方法は、帯状に形成されたストリップに対してセンター孔を形成し、前記センター孔を位置中心とするブランクを前記ストリップから打ち抜き、前記ストリップから前記ブランクを打ち抜くことで形成される抜き孔に対して前記ストリップから打ち抜かれた前記ブランクを当該ブランクにおける厚さの一部のみを前記抜き孔の内周面に係合させてプッシュバックさせ、前記ストリップにプッシュバックされた前記ブランクに対して形成されている前記センター孔を同心で拡大形成させることを特徴とする。 It is preferable that the blank is engaged with the inner peripheral surface of the punch hole of the strip at 20% or less of the thickness of the blank.
The strip may be made of stainless steel.
On the other hand, in the method for producing a press-formed body according to the present invention, a center hole is formed in a strip formed in a strip shape, a blank centering on the center hole is punched from the strip, and the blank is removed from the strip. The blank punched from the strip with respect to the punched hole formed by punching is pushed back by engaging only a part of the thickness of the blank with the inner peripheral surface of the punched hole, and pushed to the strip. The center hole formed on the backed blank is concentrically enlarged.

本発明に係るプレス成形体及びこのプレス成形体の製造方法では、外形状及び外形寸法に高精度が要求される小さな部品、例えば、軸心に対するブレが許されない回転体、とりわけ外径の小さな歯車などを製造する場合などに好適に採用可能である。   In the press-molded body and the method for producing the press-molded body according to the present invention, small parts that require high precision in the outer shape and outer dimensions, for example, rotating bodies that do not allow blurring with respect to the shaft center, especially gears having a small outer diameter. Etc. can be suitably employed when manufacturing the above.

本発明に係るプレス成形体の第１実施形態を示した平面図である。1 is a plan view showing a first embodiment of a press-formed body according to the present invention. 図１のＡ−Ａ線断面図である。It is the sectional view on the AA line of FIG. 順送りプレスを示した側断面図である。It is a sectional side view showing a progressive press. 図３のＢ部拡大図である。It is the B section enlarged view of FIG. 順送りプレスの作動状況を拡大して示した側断面図であって（ａ）はプッシュバック工程であり（ｂ）は面押し工程であり（ｃ）はシェービング工程である。It is the sectional side view which expanded and showed the operation | movement condition of the progressive press, (a) is a pushback process, (b) is a surface pressing process, (c) is a shaving process. 本発明に係るプレス成形体に更に加工を施すことで製造された小型の歯車の平面図である。It is a top view of the small gear manufactured by further processing to the press-molding object concerning the present invention.

以下、本発明の実施の形態を、図面に基づき説明する。
図１及び図２は、本発明に係るプレス成形体１の第１実施形態を示している。このプレス成形体１は、帯板状のストリップ２の一方面に凸部３が形成され、その反対面に凹部４が形成されたものである。凸部３と凹部４とはストリップ２の表裏（図２の上下方向）で一致する位置に設けられており、これら表裏で位置的に一致した凸部３と凹部４とが互いに対を成すものとして、ストリップ２の帯長手方向（図１及び図２の左右方向）に沿って一定ピッチで複数並んで設けられている。 Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
1 and 2 show a first embodiment of a press-formed body 1 according to the present invention. This press-molded body 1 is one in which a convex portion 3 is formed on one surface of a strip 2 and a concave portion 4 is formed on the opposite surface. The convex portion 3 and the concave portion 4 are provided at positions that coincide with each other on the front and back of the strip 2 (up and down direction in FIG. 2). As shown, a plurality of the strips 2 are arranged at a constant pitch along the longitudinal direction of the strip 2 (the left-right direction in FIGS. 1 and 2).

このようなプレス成形体１は、図６に示すような小型の歯車７を順送りプレスによって製造する場合の中間品とされる。ここにおいて『中間品』とは、加工の中途段階ではあるが商品としての流通も可能な『半製品』でもよいし、加工の中途段階として位置づけられる『仕掛品』でもよいとする。
このプレス成形体１は順送りプレスにより加工が施されるものであるため、帯長手方向に沿った両辺部（帯幅を形成している両サイド）には、一定ピッチでパイロット孔６が形成されている。 Such a press-formed body 1 is an intermediate product when a small gear 7 as shown in FIG. 6 is manufactured by a progressive press. Here, the “intermediate product” may be a “semi-finished product” that is in the middle of processing but can be distributed as a product, or may be a “work in process” positioned as a middle stage of processing.
Since this press-formed body 1 is processed by a progressive press, pilot holes 6 are formed at a constant pitch on both sides (both sides forming the band width) along the band longitudinal direction. ing.

なお、図６に示した歯車７は、例えば、電気バリカンや電気シェーバーといった片手で把持できる程度の小型の電化製品などにおいて、歯車伝動を行うための「小型の歯車」として用いられる。この歯車７の外径φは５．５ｍｍ程度、歯厚は１ｍｍ程度のものとされる。また、この歯車７の中心には、内径１．９８ｍｍの軸孔８が貫通形成されている。
この歯車７は歯車伝動に用いるので、その外形状や外形寸法には、騒音や振動がでないように円滑な噛み合いを可能にして、伝動効率を高めるための高精度が必要とされる。当然に、歯部のエッジにはダレやカエリが発生していないことが重要とされる。 Note that the gear 7 shown in FIG. 6 is used as a “small gear” for gear transmission in, for example, a small electrical appliance that can be held with one hand, such as an electric clipper or an electric shaver. The gear 7 has an outer diameter φ of about 5.5 mm and a tooth thickness of about 1 mm. A shaft hole 8 having an inner diameter of 1.98 mm is formed through the center of the gear 7.
Since the gear 7 is used for gear transmission, the outer shape and outer dimensions of the gear 7 are required to have a high degree of accuracy in order to enable smooth meshing so as not to generate noise and vibration and to increase transmission efficiency. Naturally, it is important that no sagging or burring occurs on the edge of the tooth.

また、軸孔８は歯側面に対して垂直となるストレート孔にすると共に、軸孔８の内径についても、回転軸との嵌め合い時（圧入時）に偏心や傾斜、スリップ、回転軸の脱出などが起こらないように高精度にすることが重要とされている。同時に、この歯車７には摩耗や破損を防止できるような強度及び硬度も要求されている。
ストリップ２は、ステンレスにより形成されており、本実施形態では厚さ１ｍｍ、幅２１ｍｍとしてある。言うまでもなく、ストリップ２の厚さは、最終製品として製造する歯車７の歯厚に対応させたものである。 Further, the shaft hole 8 is a straight hole perpendicular to the tooth side surface, and the inner diameter of the shaft hole 8 is also eccentric, inclined, slipped, or escaped from the rotating shaft when fitted to the rotating shaft (press-fit). It is important to make it highly accurate so that it does not occur. At the same time, the gear 7 is also required to have strength and hardness that can prevent wear and breakage.
The strip 2 is made of stainless steel and has a thickness of 1 mm and a width of 21 mm in this embodiment. Needless to say, the thickness of the strip 2 corresponds to the tooth thickness of the gear 7 manufactured as a final product.

凸部３は、ストリップ２から一旦、打ち抜かれたブランク１０によって形成されている。ブランク１０は、ストリップ２から最終的に分離させることで前記した歯車７とする部分である。このような凸部３を形成させるには、ストリップ２から一旦、ブランク１０を打ち抜いた後、このブランク１０を打ち抜くことでストリップ２に生じた抜き孔１１に対して、直ちに、ブランク１０を部分的に嵌め戻す（プッシュバックさせる）ようにしているものである。   The convex portion 3 is formed by a blank 10 once punched from the strip 2. The blank 10 is a portion that becomes the above-described gear 7 by being finally separated from the strip 2. In order to form such a convex portion 3, the blank 10 is once punched from the strip 2, and then the blank 10 is punched out of the strip 10 immediately after the blank 10 is punched. It is made to fit back (push back).

すなわち、ストリップ２に形成された抜き孔１１はブランク１０の外形状に対応する開口形状を有しているため、この抜き孔１１に対してブランク１０をプッシュバックさせることが可能である。そして、このプッシュバック時において、ブランク１０における厚さの一部のみが抜き孔１１の内周面に係合するようにすることで、係合部分以外をストリップ２の一方面で突出させ、この突出部分を凸部３とさせているものである。   That is, since the hole 11 formed in the strip 2 has an opening shape corresponding to the outer shape of the blank 10, the blank 10 can be pushed back with respect to the hole 11. Then, at the time of this pushback, only a part of the thickness of the blank 10 is engaged with the inner peripheral surface of the punch hole 11 so that the part other than the engaging part protrudes on one surface of the strip 2. The projecting portion is the convex portion 3.

ストリップ２の抜き孔内周面に対して、ブランク１０を係合させる程度としては、ブランク１０（ストリップ２に同じ）における厚さｔの２０％以下とするのが好適である。すなわち、ブランク１０の厚さをｔ、係合量をΔｔとおけば０．２ｔ≧Δｔとする。更に好ましくは１５％程度とする。本実施形態では、ブランク１０の厚さを１ｍｍとしているので、係合量は０．２ｍｍ〜０．１５ｍｍとした。   The extent to which the blank 10 is engaged with the inner peripheral surface of the punched hole of the strip 2 is preferably 20% or less of the thickness t of the blank 10 (same as the strip 2). That is, if the thickness of the blank 10 is t and the engagement amount is Δt, then 0.2t ≧ Δt. More preferably, it is about 15%. In this embodiment, since the thickness of the blank 10 is 1 mm, the engagement amount is 0.2 mm to 0.15 mm.

ブランク１０の係合量Δｔが、ブランク１０の厚さｔに対する２０％を超えると、ストリップ２の抜き孔１１に対して生じる径方向内方へ向けた膨出作用（抜き孔１１の開口を小さくしようとする作用）や、ブランク１０に対して生じる径方向外方へ向けた膨張作用（ブランク１０の外径が大きくなろうとする作用）が、プッシュバック後のブランク１０に対して過剰に付与されることになる。その結果、ブランク１０は抜き孔１１内において周方向全部から圧縮力を受け、高い圧縮応力が内在するようになってしまう。   When the engagement amount Δt of the blank 10 exceeds 20% with respect to the thickness t of the blank 10, a radially inward bulging action that occurs with respect to the punched hole 11 of the strip 2 (the opening of the punched hole 11 is reduced). The expansion action (the action to try to increase the outer diameter of the blank 10) that is generated toward the blank 10 and excessively applied to the blank 10 after the pushback is excessively applied. Will be. As a result, the blank 10 receives a compressive force from the entire circumferential direction in the punched hole 11, and a high compressive stress is inherent.

このような高い圧縮応力を内在したブランク１０を、その後、ストリップ２から最終的に分離させて歯車７を得ようとすると、ブランク１０（即ち、歯車７）から前記圧縮応力が一気に解放されることに伴って、周方向全部へ向けた膨張作用が生じてしまう。すなわち、このようにして得られた歯車７は、外径寸法に誤差を大きく含むものとなり、また製品ごとのバラツキも大きくなって、実用に耐えないものとなる。このような理由により、ブランク１０の厚さｔと係合量Δｔとの関係を前記のように０．２ｔ≧Δｔとする。   When the blank 10 having such high compressive stress is finally separated from the strip 2 to obtain the gear 7, the compressive stress is released from the blank 10 (that is, the gear 7) at once. Along with this, an expansion action in the entire circumferential direction occurs. In other words, the gear 7 obtained in this manner includes a large error in the outer diameter dimension, and also has a large variation for each product, so that it cannot be put into practical use. For this reason, the relationship between the thickness t of the blank 10 and the engagement amount Δt is set to 0.2t ≧ Δt as described above.

加えて、ストリップ２から最終的に分離させたブランク１０が歯車７である場合について言えば、歯車同士の噛み合いに必要とされる歯厚に、おおよそ０．６〜０．８ｔを確保しなければならないという事情に対して、歯のエッジ部分に生じさせる係合量Δｔを０．２ｔ≧Δｔと設定することは、理に叶っていると言うことができる。すなわち、この係合量Δｔの中では、多少の寸法不足や肌荒れを含ませることが許容されることになる。   In addition, in the case where the blank 10 finally separated from the strip 2 is the gear 7, the tooth thickness required for meshing between the gears must be approximately 0.6 to 0.8 t. It can be said that it is reasonable to set the engagement amount Δt generated at the edge portion of the tooth as 0.2t ≧ Δt against the situation that it does not happen. That is, in this engagement amount Δt, it is allowed to include some dimension deficiencies and rough skin.

一方、前記した凸部３に対し、その反対面に形成される凹部４は、抜き孔１１の内周面のうち、厚さ方向においてブランク１０が係合していない部分として形成されたものであって、抜き孔１１がブランク１０で閉ざされた状態（貫通していない状態）となっている。
前記したように、ストリップ２の表裏で互いに対を成すように配置された凸部３及び凹部４（すなわち、ストリップ２にプッシュバックされたブランク１０）は、このストリップ２の帯長手方向に沿って一定ピッチで複数並んで設けられている。このようにして並んだ各ブランク１０の中心には、それぞれセンター孔１２が設けられている。ブランク１０には、センター孔１２が内径の小さな下孔１２ａとされているブランク１０ａと、センター孔１２が前記下孔１２ａの内径を広げて成る拡大孔１２ｂとされているブランク１０ｂとがある。これらのブランク１０ａ，１０ｂは、ストリップ２の帯長手方向で互いに隣接して配置されている。 On the other hand, the concave portion 4 formed on the opposite surface to the convex portion 3 is formed as a portion of the inner peripheral surface of the punched hole 11 where the blank 10 is not engaged in the thickness direction. Thus, the hole 11 is closed by the blank 10 (not penetrating).
As described above, the convex portion 3 and the concave portion 4 (that is, the blank 10 pushed back to the strip 2) arranged so as to be paired with each other on the front and back of the strip 2 are arranged along the longitudinal direction of the strip 2. A plurality are arranged side by side at a constant pitch. Center holes 12 are provided at the centers of the blanks 10 arranged in this manner. The blank 10 includes a blank 10a in which the center hole 12 is a lower hole 12a having a small inner diameter, and a blank 10b in which the center hole 12 is an enlarged hole 12b formed by expanding the inner diameter of the lower hole 12a. These blanks 10 a and 10 b are arranged adjacent to each other in the strip longitudinal direction of the strip 2.

更に言えば、ブランク１０には、センター孔１２が拡大孔１２ｂとされた後に更に面押し（開口周縁に発生したカエリを押さえ込む操作）を施された整形孔１２ｃとなっているブランク１０ｃと、前記整形孔１２ｃの内径をシェービング（規定寸法に整える操作）した仕上げ孔１２ｄとなっているブランク１０ｄとがある。これらのブランク１０ｃ，１０ｄについても、ストリップ２の帯長手方向で互いに隣接して配置されている。   More specifically, the blank 10c includes a blank 10c that is a shaping hole 12c that is further subjected to surface pressing (an operation for pressing down the burrs generated on the periphery of the opening) after the center hole 12 is formed as the enlarged hole 12b, There is a blank 10d which is a finished hole 12d in which the inner diameter of the shaping hole 12c is shaved (an operation for adjusting to a specified size). These blanks 10c and 10d are also arranged adjacent to each other in the longitudinal direction of the strip 2.

各ブランク１０ａ，１０ｂ，１０ｃ，１０ｄは、図２の左方から右方へ向けてこの順番で２個ずつ配置されている。また最も左側となるブランク１０ａよりも更に左隣にはブランクを有しないで形成されたセンター孔１２（下孔１２ａ）が配置され、最も右側となるブランク１０ｄよりも更に右隣にはブランクの抜けた抜き孔１１が形成されたものとなっている。なお、これらブランク無しのセンター孔１２やブランク抜け後の抜き孔１１は、本発明に係るプレス成形体１において必須不可欠とされる構成ではない。   Each of the blanks 10a, 10b, 10c, 10d is arranged two by two in this order from left to right in FIG. Further, a center hole 12 (a lower hole 12a) formed without a blank is arranged on the left side further than the leftmost blank 10a, and a blank is removed on the right side further than the rightmost blank 10d. A punched hole 11 is formed. In addition, the center hole 12 without a blank and the punched hole 11 after blank removal are not indispensable components in the press-formed body 1 according to the present invention.

次に、本発明に係るプレス成形体１の製造方法で用いる順送りプレス２０について説明する。
図３〜図５は、順送りプレス２０の一例を示している。この順送りプレス２０は、上部ダイセット２１にストリッパーガイド２２が取り付けられ、下部ダイセット２３にダイプレート２４が取り付けられたものであって、上部ダイセット２１と下部ダイセット２３とを相対的に上下動（いずれが上下動してもよい）させるように動作し、この動作中に、ストリッパーガイド２２とダイプレート２４との上下間でストリップ２をその長手方向に沿って間欠横移動（水平送り）させるようになっている。 Next, the progressive press 20 used with the manufacturing method of the press molding 1 which concerns on this invention is demonstrated.
3 to 5 show an example of the progressive press 20. This progressive press 20 has a stripper guide 22 attached to an upper die set 21 and a die plate 24 attached to a lower die set 23, and the upper die set 21 and the lower die set 23 are moved up and down relatively. The strip 2 is moved intermittently (horizontal feed) along the longitudinal direction between the stripper guide 22 and the die plate 24 during the operation. It is supposed to let you.

この順送りプレス２０には、図３の左方から右方へ向けて、パイロット孔抜き工程ａ、孔抜き工程ｂ、プッシュバック工程ｃ、第２孔抜き工程ｄ、面押し工程ｅ、シェービング工程ｆ、落とし工程ｇが、この順番で配置されている。この順番は、順送りプレス２０によるストリップ２への加工順である。
パイロット孔抜き工程ａは、ストリップ２に対してパイロット孔６を打ち抜くための工程である。 The progressive press 20 includes a pilot hole punching process a, a hole punching process b, a pushback process c, a second hole punching process d, a surface pressing process e, and a shaving process f from left to right in FIG. The dropping step g is arranged in this order. This order is the order in which the strip 2 is processed by the progressive press 20.
The pilot hole punching step a is a step for punching the pilot hole 6 in the strip 2.

このパイロット孔抜き工程ａでは、上部ダイセット２１側に対し、ストリッパーガイド２２からストリップ２の厚さを超えて下突出する状態で丸棒状の孔開けパンチ３０が固定されていると共に、下部ダイセット２３側に対し、ダイプレート２４の上面で前記孔開けパンチ３０用の挿入孔を開口させるようにしてダイス３１が固定されている。孔開けパンチ３０の外径及びダイス３１に形成された孔開けパンチ３０用の挿入孔の内径は、パイロット孔６の孔径に対応させて形成してある。   In this pilot hole punching step a, a round bar-shaped punching punch 30 is fixed to the upper die set 21 side so as to protrude downward from the stripper guide 22 beyond the thickness of the strip 2, and the lower die set The die 31 is fixed to the 23 side so that the insertion hole for the punching punch 30 is opened on the upper surface of the die plate 24. The outer diameter of the punching punch 30 and the inner diameter of the insertion hole for the punching punch 30 formed in the die 31 are formed corresponding to the hole diameter of the pilot hole 6.

孔抜き工程ｂは、ストリップ２に対して、加工順で最初となるセンター孔１２（図１の最も左側の下孔１２ａ）を打ち抜くための工程である。
この孔抜き工程ｂでは、上部ダイセット２１側に対し、ストリッパーガイド２２からストリップ２の厚さを超えて下突出する状態で丸棒状の孔開けパンチ３２が固定されていると共に、下部ダイセット２３側に対し、ダイプレート２４の上面で前記孔開けパンチ３２の挿入孔を開口させるようにしてダイス３３が固定されている。孔開けパンチ３２の外径及びダイス３３に形成された孔開けパンチ３２用の挿入孔の内径は、下孔１２ａの孔径に対応させて形成してある。 The hole punching process b is a process for punching the first center hole 12 (the leftmost lower hole 12a in FIG. 1) in the processing order with respect to the strip 2.
In this drilling step b, a round bar-shaped punch 32 is fixed to the upper die set 21 side so as to protrude downward from the stripper guide 22 beyond the thickness of the strip 2, and the lower die set 23. A die 33 is fixed to the side so that an insertion hole of the punching punch 32 is opened on the upper surface of the die plate 24. The outer diameter of the punching punch 32 and the inner diameter of the insertion hole for the punching punch 32 formed in the die 33 are formed corresponding to the hole diameter of the lower hole 12a.

プッシュバック工程ｃは、図５（ａ）に示すように、ストリップ２に対して、加工順で最初となる凸部３及び凹部４（図１の最も左側のブランク１０ａ）を形成させるための工程である。
このプッシュバック工程ｃでは、上部ダイセット２１側に対し、ストリッパーガイド２２からストリップ２の厚さを超えて下突出する状態で抜きパンチ３５が固定されていると共に、下部ダイセット２３側に対し、ダイプレート２４の上面で前記抜きパンチ３５用の挿入孔を開口させるようにしてダイス３６が固定され、更に、このダイス３６内にバッド３７が上下動自在な状態に保持されている。 As shown in FIG. 5A, the pushback step c is a step for forming the first convex portion 3 and the concave portion 4 (the leftmost blank 10a in FIG. 1) on the strip 2 in the processing order. It is.
In this push back step c, the punching punch 35 is fixed in a state of protruding downward from the stripper guide 22 beyond the thickness of the strip 2 with respect to the upper die set 21 side, and with respect to the lower die set 23 side, A die 36 is fixed so as to open an insertion hole for the punching punch 35 on the upper surface of the die plate 24, and a pad 37 is held in the die 36 so as to be movable up and down.

抜きパンチ３５の断面形状及びダイス３６に形成された抜きパンチ３５用の挿入孔の開口形状は、ブランク１０の外形状（図６に示した歯車７としての平面形状）に対応する形状及び大きさで形成されている。当然に、このダイス３６の挿入孔内に嵌められたバッド３７についても、その断面形状はブランク１０の外形状に対応したものとなっている。
図４に示すように、バッド３７の下端部は、ダイス３６の下方を突き抜けて下部ダイセット２３に届いており、この下部ダイセット２３には、バッド３７の下端部を受け止めるバッド基部３８と、このバッド基部３８を介してバッド３７を上方へ押し出すように付勢する押圧付勢部材３９とが保持されている。この押圧付勢部材３９は、下部ダイセット２３を支持しているホルダー４０に対して埋め込まれた基礎部材４１により、その下端部を支持されている。 The cross-sectional shape of the punching punch 35 and the opening shape of the insertion hole for the punching punch 35 formed in the die 36 are shapes and sizes corresponding to the outer shape of the blank 10 (planar shape as the gear 7 shown in FIG. 6). It is formed with. Naturally, the cross-sectional shape of the pad 37 fitted in the insertion hole of the die 36 corresponds to the outer shape of the blank 10.
As shown in FIG. 4, the lower end portion of the pad 37 penetrates below the die 36 and reaches the lower die set 23, and the lower die set 23 includes a pad base portion 38 that receives the lower end portion of the pad 37, A pressing urging member 39 that urges the pad 37 to push upward through the pad base 38 is held. The pressing urging member 39 is supported at its lower end by a base member 41 embedded in the holder 40 supporting the lower die set 23.

押圧付勢部材３９は、ウレタンゴムにより、長手方向を上下方向へ向けた円柱形に形成されており、円柱形の両端から対向方向へ押圧力を受ければ軸方向圧縮し、また両端の押圧力が解除されれば圧縮前の初期形状に弾性復元する。
下部ダイセット２３には、バッド基部３８を収容する部分に、当該バッド基部３８の厚さ（図４の上下方向寸法）よりも深い凹部４２が形成されており、この凹部４２内においてバッド基部３８は上下動自在となっている。従って、押圧付勢部材３９が軸方向圧縮をしていないとき（初期の円柱形であるとき）には、バッド基部３８は凹部４２内の上方位置で停止して、バッド３７の上端部をダイプレート２４から未突出となる高さ位置（ダイプレート２４の上面から下方へ凹んだ高さ）に保持させる。このとき、ダイプレート２４の上面からバッド３７の上端部までの凹み量は、ストリップ２に対して凸部３が突出する量に等しくしてある。 The pressing urging member 39 is made of urethane rubber into a cylindrical shape whose longitudinal direction is directed in the vertical direction, and compresses in the axial direction when receiving a pressing force from both ends of the cylindrical shape in the opposite direction, and the pressing force at both ends. If is released, the elastic shape is restored to the initial shape before compression.
In the lower die set 23, a recess 42 deeper than the thickness (the vertical dimension in FIG. 4) of the pad base 38 is formed in a portion that accommodates the pad base 38. Can move up and down. Therefore, when the pressing and urging member 39 is not compressed in the axial direction (when it has an initial cylindrical shape), the pad base 38 stops at an upper position in the recess 42 and the upper end of the pad 37 is moved to the die. It is held at a height position that does not protrude from the plate 24 (a height recessed downward from the upper surface of the die plate 24). At this time, the amount of dent from the upper surface of the die plate 24 to the upper end of the pad 37 is equal to the amount of protrusion 3 protruding from the strip 2.

これに対し、バット３７の上端部に下方へ押し下げる押圧力が加えられると、バッド３７を介してバッド基部３８が凹部４２内の下方位置へ移動し、これに伴い、押圧付勢部材３９がバッド基部３８と基礎部材４１との上下間で両端から対向押圧されるようになる。これによって押圧付勢部材３９が軸方向圧縮され、押し下げられているバッド３７を上方へ押し返す作用を生じることになる。この押し返す作用が、ストリップ２の抜き孔１１に対してブランク１０を嵌め戻すためのプッシュバック作用となる。   On the other hand, when a downward pressing force is applied to the upper end portion of the bat 37, the bad base portion 38 moves to a lower position in the concave portion 42 via the bad portion 37, and accordingly, the pressing biasing member 39 is moved to the bad shape. The base 38 and the base member 41 are pressed against each other between the upper and lower sides. As a result, the pressing urging member 39 is compressed in the axial direction, and the pushed-down pad 37 is pushed back upward. This pushing back action is a push back action for fitting the blank 10 back into the punched hole 11 of the strip 2.

第２孔抜き工程ｄは、ストリップ２に形成されたセンター孔１２（内径の小さな下孔１２ａ）の内径を広げて拡大孔１２ｂとするための工程である。
この第２孔抜き工程ｄでは、上部ダイセット２１側に対し、ストリッパーガイド２２からストリップ２の厚さを超えて下突出する状態で丸棒状の拡径パンチ４５が固定されていると共に、下部ダイセット２３側に対し、ダイプレート２４の上面で前記拡径パンチ４５用の挿入孔を開口させるようにしてダイス４６が固定されている。 The second hole punching step d is a step for expanding the inner diameter of the center hole 12 (the lower hole 12a having a small inner diameter) formed in the strip 2 to form an enlarged hole 12b.
In this second hole punching step d, a round bar-shaped diameter expansion punch 45 is fixed to the upper die set 21 side so as to protrude downward from the stripper guide 22 beyond the thickness of the strip 2, and the lower die A die 46 is fixed to the set 23 side so that an insertion hole for the diameter-expansion punch 45 is opened on the upper surface of the die plate 24.

拡径パンチ４５の外径及びダイス４６に形成された拡径パンチ４５用の挿入孔の内径は、歯車７の軸孔８の内径に近似させることを目標としつつも、シェービング工程ｆでの取り代（仕上げ加工量）を残すことができる寸法として、形成してある。そのうえで、拡径パンチ４５の外周面と、ダイス４６における挿入孔の内周面との間にできるクリアランスを、軸孔８の内径に対する１％程度まで厳しくさせている（一般的なクリアランスでは８％程度にするのが普通である）。このようにクリアランスを小さく設定するために、拡径パンチ４５の外径やダイス４６における挿入孔の内径を仕上げる工程では、ワイヤカット後のダイヤモンド研磨を行うようにしている。   The outer diameter of the expansion punch 45 and the inner diameter of the insertion hole for the expansion punch 45 formed in the die 46 are set to approximate the inner diameter of the shaft hole 8 of the gear 7 while being removed in the shaving step f. It is formed as a dimension that can leave a margin (finish processing amount). In addition, the clearance formed between the outer peripheral surface of the diameter-expanding punch 45 and the inner peripheral surface of the insertion hole in the die 46 is tightened to about 1% with respect to the inner diameter of the shaft hole 8 (8% for a general clearance). Usually to the extent). Thus, in order to set the clearance small, in the step of finishing the outer diameter of the diameter expanding punch 45 and the inner diameter of the insertion hole in the die 46, diamond polishing after wire cutting is performed.

面押し工程ｅは、図５（ｂ）に示すように、ストリップ２に形成された拡大孔１２ｂの開口周縁を押さえてカエリを解消させるための工程である。
この面押し工程ｅでは、下部ダイセット２３側に対し、ダイプレート２４からストリップ２の厚さを超えて上突出する状態で上端部が段付きの先細りテーパ形に形成された面押しパンチ４７が固定されていると共に、上部ダイセット２１側に対し、ストリッパーガイド２２の下面で前記面押しパンチ４７用の挿入孔を開口させるようにしてダイス４８が固定されている。 As shown in FIG. 5B, the surface pressing step e is a step for eliminating burrs by pressing the opening periphery of the enlarged hole 12b formed in the strip 2.
In this surface pressing step e, a surface pressing punch 47 having a tapered shape with a stepped upper end formed in a state of protruding upward from the die plate 24 beyond the thickness of the strip 2 with respect to the lower die set 23 side. The die 48 is fixed so that the insertion hole for the surface pressing punch 47 is opened on the lower surface of the stripper guide 22 with respect to the upper die set 21 side.

面押しパンチ４７の上端部に形成される段付き部分は、径小部分４７ｂが拡大孔１２ｂ内に突き刺し可能であり、径大部分４７ｃが拡大孔１２ｂを通らないように形成されてあり、これら径小部分４７ｂと径大部分４７ｃとの間にできる段差内面（内隅部分）で、拡大孔１２ｂの開口周縁に発生したカエリを押さえるようになっている。径小部分４７ｂよりも上端側に先細りのテーパ部分４７ａが形成されているのは、拡大孔１２ｂに対する径小部分４７ｂの突き刺しを容易且つ確実に導かせるためである。なお、ダイス４８に形成された面押しパンチ４７用の挿入孔の内径は、拡大孔１２ｂから突き抜けるようになるテーパ部分４７ａ（場合によっては径小部分４７ｂを含む）を挿入できる寸法として、形成してある。   The stepped portion formed at the upper end of the surface pressing punch 47 is formed such that the small diameter portion 47b can be inserted into the enlarged hole 12b and the large diameter portion 47c does not pass through the enlarged hole 12b. The inner surface of the step formed between the small-diameter portion 47b and the large-diameter portion 47c (inner corner portion) is configured to suppress burrs generated on the opening periphery of the enlarged hole 12b. The tapered portion 47a that is tapered on the upper end side of the small-diameter portion 47b is formed in order to easily and reliably guide the piercing of the small-diameter portion 47b into the enlarged hole 12b. Note that the inner diameter of the insertion hole for the surface pressing punch 47 formed in the die 48 is formed so that the tapered portion 47a (including the small diameter portion 47b in some cases) can be inserted through the enlarged hole 12b. It is.

シェービング工程ｆは、図５（ｃ）に示すように、ストリップ２に形成された拡大孔１２ｂ（面押し後に整形孔１２ｃとされたもの）に対して、内径を規定寸法に整える（サイジングする）ための工程である。
このシェービング工程ｆでは、上部ダイセット２１側に対し、ストリッパーガイド２２からストリップ２の厚さを超えて下突出する状態で丸棒状のシェービングパンチ４９が固定されていると共に、下部ダイセット２３側に対し、ダイプレート２４の上面で前記シェービングパンチ４９用の挿入孔を開口させるようにしてシェービングダイス５０が固定されている。シェービングパンチ４９の外径及びシェービングダイス５０に形成されたシェービングパンチ４９用の挿入孔の内径は、拡大孔１２ｂ（整形孔１２ｃ）の孔径に対応させて形成してある。 In the shaving step f, as shown in FIG. 5 (c), the inner diameter is adjusted (sized) with respect to the enlarged hole 12b formed in the strip 2 (formed as the shaping hole 12c after the surface pressing). Process.
In this shaving step f, a round bar-shaped shaving punch 49 is fixed to the upper die set 21 side so as to protrude downward from the stripper guide 22 beyond the thickness of the strip 2, and on the lower die set 23 side. On the other hand, the shaving die 50 is fixed so that the insertion hole for the shaving punch 49 is opened on the upper surface of the die plate 24. The outer diameter of the shaving punch 49 and the inner diameter of the insertion hole for the shaving punch 49 formed in the shaving die 50 are formed corresponding to the diameter of the enlarged hole 12b (shaping hole 12c).

落とし工程ｇは、ストリップ２の抜き孔１１から各種加工及び処理が終了したブランク１０ｄ（即ち、歯車７）を打ち落とすための工程である。
この落とし工程ｇでは、上部ダイセット２１側に対し、ストリッパーガイド２２からストリップ２の厚さを超えて下突出する状態でノックアウト５１が固定されていると共に、下部ダイセット２３側に対し、ダイプレート２４の上面で前記ノックアウト５１用の挿入孔を開口させるようにしてガイド５２が固定され、更に、このガイド５２内にブランク受け５３が嵌められている。 The dropping step g is a step for driving down the blank 10d (that is, the gear 7) that has been subjected to various types of processing and processing from the hole 11 of the strip 2.
In the dropping step g, the knockout 51 is fixed to the upper die set 21 side so as to protrude downward from the stripper guide 22 beyond the thickness of the strip 2, and the die plate is opposed to the lower die set 23 side. A guide 52 is fixed so as to open the insertion hole for the knockout 51 on the upper surface of 24, and a blank receiver 53 is fitted in the guide 52.

ノックアウト５１は、ブランク１０の側面に対して全面的に押圧力を分散させるのが好ましいため、当該ノックアウト５１の断面形状はブランク１０の外形状（歯車７の形状）と略同じとさせる。ガイド５２に設ける挿入孔の開口形状や、この挿入孔に嵌るブランク受け５３の断面形状についても、同様に、ブランク１０の外形状（歯車７の形状）と略同じとさせる。   Since the knockout 51 preferably disperses the pressing force over the entire side surface of the blank 10, the cross-sectional shape of the knockout 51 is substantially the same as the outer shape of the blank 10 (the shape of the gear 7). Similarly, the opening shape of the insertion hole provided in the guide 52 and the cross-sectional shape of the blank receiver 53 that fits in the insertion hole are substantially the same as the outer shape of the blank 10 (the shape of the gear 7).

とはいえ、ブランク１０と全く同じとせず、ノックアウト５１は、ブランク１０の外形状よりも５／１００程度、小さくし、ガイド５２の挿入孔やブランク受け５３については、ブランク１０の外形状よりも５／１００程度、大きくして、ブランク１０（歯車７）に対する装置的な接触干渉を回避できるようにしておくとよい。
ブランク受け５３の上端部は、ダイプレート２４から未突出となる高さ位置（ダイプレート２４の上面から下方へ凹んだ高さ）に保持されている。このとき、ダイプレート２４の上面からブランク受け５３の上端部までの凹み量は、歯車７の歯厚に等しくしてある。 However, it is not exactly the same as the blank 10, the knockout 51 is about 5/100 smaller than the outer shape of the blank 10, and the insertion hole of the guide 52 and the blank receiver 53 are smaller than the outer shape of the blank 10. It is preferable to increase the size by about 5/100 so that the contact interference with the blank 10 (gear 7) can be avoided.
The upper end portion of the blank receiver 53 is held at a height position that does not protrude from the die plate 24 (a height recessed downward from the upper surface of the die plate 24). At this time, the amount of depression from the upper surface of the die plate 24 to the upper end portion of the blank receiver 53 is equal to the tooth thickness of the gear 7.

次に、本発明に係るプレス成形体１の製造方法について説明する。
順送りプレス２０に対し、ステンレスを素材として帯状に形成されたストリップ２を供給しつつ、順送りブレス２０を動作させる。
本実施形態では、ストリップ２がステンレスであり、厚さ１ｍｍであることを前提として、変形の生じない適切な打抜きを可能にするうえで、順送りプレス２０には４５ｔプレスを用いた。また、動作速度（上部ダイセット２１と下部ダイセット２３との相対的な上下動）を毎分３０回程度の比較的ゆっくりした速度とした（一般的な順送りプレスでは毎分８０回程度にするのが普通である）。このように、ゆっくりした速度で動作させることで、ストリップ２が過剰に加工熱を生じることなくなり、それだけ、加工精度として、その外形状及び外形寸法に高精度を出すことができるようになる。このことは、全ての工程（ａ〜ｇ）に共通して言えることである。 Next, a method for manufacturing the press-formed body 1 according to the present invention will be described.
The progressive brace 20 is operated while supplying the strip 2 formed in a strip shape using stainless steel as a material to the progressive press 20.
In this embodiment, assuming that the strip 2 is made of stainless steel and has a thickness of 1 mm, a 45t press is used as the progressive press 20 in order to enable appropriate punching without deformation. The operation speed (relative vertical movement between the upper die set 21 and the lower die set 23) is set to a relatively slow speed of about 30 times per minute (in a general progressive press, about 80 times per minute). Is normal). In this way, by operating at a slow speed, the strip 2 does not generate excessive processing heat, and as a processing accuracy, high accuracy can be achieved in its outer shape and external dimensions. This is true for all the steps (a to g).

順送りプレス２０の動作では、まず、パイロット孔抜き工程ａにおいて、ストリップ２の帯長手方向に沿った両辺部に、孔開けパンチ３０によってパイロット孔６を一定ピッチで打抜き形成する。
次に、孔抜き工程ｂにおいて、ストリップ２の帯幅方向中心部に、孔開けパンチ３２によってセンター孔１２（下孔１２ａ）を形成する。 In the operation of the progressive press 20, first, in the pilot hole punching step a, the pilot holes 6 are punched and formed at a constant pitch on both sides along the longitudinal direction of the strip 2 by the punching punch 30.
Next, in the hole punching step b, the center hole 12 (the lower hole 12a) is formed by the hole punch 32 in the central portion of the strip 2 in the band width direction.

次に、プッシュバック工程ｃにおいて、センター孔１２（下孔１２ａ）を位置中心としつつ、抜きパンチ３５によってブランク１０ａを打ち抜く。また同時に、ストリップ２に形成される抜き孔１１に対して、打ち抜かれたブランク１０をバッド３７によってプッシュバックさせる。
このプッシュバックについて付言すると、抜きパンチ３５とダイス３６との上下間で挟まれたストリップ２に対し、抜きパンチ３５がダイス３６へ向けて打ち込まれると、ストリップ２から打ち抜かれたブランク１０ａは、一旦、ダイス３６の挿入孔内へ押し込められる。このブランク１０ａは、ダイス３６の挿入孔内でバッド３７により支持される。 Next, in the pushback step c, the blank 10a is punched out by the punching punch 35 with the center hole 12 (the lower hole 12a) as the center. At the same time, the blank 10 punched out is pushed back by the pad 37 with respect to the punched hole 11 formed in the strip 2.
In addition to this pushback, when the punching punch 35 is driven toward the die 36 with respect to the strip 2 sandwiched between the upper and lower portions of the punching punch 35 and the die 36, the blank 10a punched from the strip 2 is temporarily Then, it is pushed into the insertion hole of the die 36. This blank 10 a is supported by a pad 37 in the insertion hole of the die 36.

このバッド３７は、ウレタンゴム製の押圧付勢部材３９によって上方へ押し上げ付勢されているため、バッド３７上のブランク１０ａは、ダイス３６の挿入孔をガイドとしつつバッド３７と一緒に上方へと押し上げられ、ストリップ２の抜き孔１１へと嵌め戻される（プッシュバックされる）ようになる。
ここにおいて、押圧付勢部材３９はウレタンゴムによって形成してあるので、ブランク１０ａにおける厚さの一部のみを抜き孔１１の内周面に係合させるというプッシュバック作用が確実に得られるようになっている。当然に、このプッシュバック作用を得るために、押圧付勢部材３９は、その外径、上下方向長さ、ゴム硬度などが適宜、設定されている。 Since this pad 37 is pushed upward and biased by a pressing biasing member 39 made of urethane rubber, the blank 10a on the pad 37 moves upward together with the pad 37 while using the insertion hole of the die 36 as a guide. It is pushed up and fitted back into the punched hole 11 of the strip 2 (pushbacked).
Here, since the pressing urging member 39 is formed of urethane rubber, a pushback action of engaging only a part of the thickness of the blank 10a with the inner peripheral surface of the punching hole 11 can be reliably obtained. It has become. Naturally, in order to obtain this pushback action, the pressing biasing member 39 has its outer diameter, vertical length, rubber hardness and the like appropriately set.

なお、押圧付勢部材３９を保持させるために下部ダイセット２３に設ける収容孔を、押圧付勢部材３９（円柱形）が径方向にガタツキを生じないサイズの円形孔としておけば、押圧付勢部材３９の圧縮及び復元変形は、上下方向のみに限定されるものとなる。このことにより、確実で安定したプッシュバック作用を、一層得やすくなる。
のみならず、押圧付勢部材３９がウレタンゴムによって形成されていることで、コイルバネなどによる弾発力とは異なって、押し上げ速度の等速度性や押し上げ方向の直進性などが安定して得られるものとなっている。それ故に、ブランク１０ａにおける厚さの一部のみを抜き孔１１の内周面に係合させるようなプッシュバックが確実に得られるという利点が得られているものである。 In addition, if the accommodation hole provided in the lower die set 23 to hold the pressing biasing member 39 is a circular hole having a size that the pressing biasing member 39 (cylindrical shape) does not rattle in the radial direction, the pressing biasing is performed. The compression and decompression deformation of the member 39 is limited only in the vertical direction. This makes it easier to obtain a reliable and stable pushback action.
In addition, since the pressing urging member 39 is formed of urethane rubber, it is possible to stably obtain a uniform speed of the push-up speed, straightness in the push-up direction, and the like, unlike the elasticity of the coil spring. It has become a thing. Therefore, there is an advantage that a pushback in which only a part of the thickness of the blank 10a is engaged with the inner peripheral surface of the hole 11 can be obtained with certainty.

なお、ストリップ２の抜き孔１１に対してプッシュバックされたブランク１０ａは、ストリップ２から一旦は完全に打ち抜かれたものであり、ブランク１０ａの外周面と抜き孔１１の内周面とは、外見的な接合状態にはあるが、素材や組織として一体ではない状態（乖離状態）にある。すなわち、このプッシュバック工程ｃは、打抜きを完全には行わずにストリップに対して片面へ凸を形成させる、いわゆる「半抜き」や「エンボス」などと呼称される技法とは明らかに異なるものである。   The blank 10a pushed back with respect to the punched hole 11 of the strip 2 is once punched completely from the strip 2, and the outer peripheral surface of the blank 10a and the inner peripheral surface of the punched hole 11 are externally visible. Although it is in a general joined state, it is in a state (separated state) that is not integrated as a material or organization. In other words, this pushback step c is clearly different from the so-called “half punching” or “embossing” technique in which the strip is not completely punched to form a convex on one side of the strip. is there.

次に、第２孔抜き工程ｄにおいて、ストリップ２にプッシュバックされたブランク１０ａに対し、センター孔１２（下孔１２ａ）を、同心のままで拡径パンチ４５によって拡大形成させ、拡大孔１２ｂとさせる。
次に、面押し工程ｅにおいて、拡大孔１２ｂを備えたブランク１０ｂに対し、センター孔１２（拡大孔１２ｂ）の開口周縁を面押しパンチ４７で押さえ、カエリの解消した整形孔１２ｃとさせる。 Next, in the second hole punching step d, the center hole 12 (the lower hole 12a) is formed concentrically and enlarged by the diameter expanding punch 45 with respect to the blank 10a pushed back to the strip 2, and the expansion hole 12b Let
Next, in the surface pressing step e, the opening periphery of the center hole 12 (enlarged hole 12b) is pressed by the surface pressing punch 47 on the blank 10b provided with the expanded hole 12b to form the shaped hole 12c free from burrs.

次に、シェービング工程ｆにおいて、整形孔１２ｃを備えたブランク１０ｃに対し、センター孔１２（整形孔１２ｃ）の内径を、シェービングパンチ４９によって規定寸法に整え、仕上げ孔１２ｄ（即ち、軸孔８）とさせる。
最後に、落とし工程ｇにおいて、ノックアウト５１によって、ストリップ２の抜き孔１１から各種加工及び処理が終了したブランク１０ｄ（即ち、歯車７）を打ち落とす。 Next, in the shaving step f, the inner diameter of the center hole 12 (shaping hole 12c) is adjusted to a specified dimension by the shaving punch 49 with respect to the blank 10c having the shaping hole 12c, and the finishing hole 12d (that is, the shaft hole 8). Let me.
Finally, in the dropping step g, the blank 10d (that is, the gear 7) that has been subjected to various processing and processing is knocked down from the punched hole 11 of the strip 2 by the knockout 51.

以上、詳説したところから明らかなように、本発明に係るプレス成形体１では、外形状及び外形寸法に高精度が要求される小さな部品、例えば、軸心に対するブレが許されない回転体、とりわけ外径の小さな歯車などを製造する場合などに好適に採用可能である。
ところで、本発明は、前記実施形態に限定されるものではなく、実施の形態に応じて適宜変更可能である。 As is apparent from the above description, in the press-formed body 1 according to the present invention, a small part that requires high accuracy in the outer shape and outer dimensions, for example, a rotating body that is not allowed to shake with respect to the shaft center, particularly an outer The present invention can be suitably used when manufacturing a gear having a small diameter.
By the way, this invention is not limited to the said embodiment, It can change suitably according to embodiment.

例えば、順送りプレス２０において、パイロット孔抜き工程ａ、孔抜き工程ｂ、プッシュバック工程ｃ、第２孔抜き工程ｄ、面押し工程ｅ、シェービング工程ｆ、落とし工程ｇ
の順番を一部変更したり、省略したり、或いは別工程を追加したりすることは可能である。
また、パイロット孔抜き工程ａの孔開けパンチ３０やダイス３１、孔抜き工程ｂの孔開けパンチ３２やダイス３３、プッシュバック工程ｃの抜きパンチ３５やダイス３６、第２孔抜き工程ｄの拡径パンチ４５やダイス４６、面押し工程ｅの面押しパンチ４７やダイス４８などについて、その製作過程で、ワイヤカット後のダイヤモンド研磨を行ってもよいことは言うまでもない。 For example, in the progressive press 20, the pilot hole punching process a, the hole punching process b, the pushback process c, the second hole punching process d, the surface pressing process e, the shaving process f, and the dropping process g.
It is possible to change a part of the order, to omit, or to add another process.
Further, the punching punch 30 and the die 31 in the pilot punching step a, the punching punch 32 and the die 33 in the punching step b, the punching punch 35 and the die 36 in the pushback step c, and the diameter expansion of the second punching step d. Needless to say, the punch 45, the die 46, the surface pressing punch 47 in the surface pressing step e, the die 48, and the like may be subjected to diamond polishing after wire cutting in the manufacturing process.

本発明は、歯車７を製造する場合に限定されるものではなく、ナット、座金、板カム、その他の小型部品などの製造にも実施可能である。
ストリップ２の外形寸法や材質、歯車７の外形寸法、順送りプレス２０の諸元（動作能力を表す数値や各部の寸法など）などについても、前記したものに限定されないことは言うまでもない。例えば、材料コストの低コスト化や生産能率の向上を目的として、ストリップ２の幅寸法を小さくしたり、パイロット孔６のピッチを小さくしたりすることも可能である。 The present invention is not limited to the case where the gear 7 is manufactured, and can also be implemented for manufacturing nuts, washers, plate cams, and other small parts.
Needless to say, the external dimensions and materials of the strip 2, the external dimensions of the gear 7, the specifications of the progressive press 20 (numerical values representing the operation capability, dimensions of each part, etc.) are not limited to those described above. For example, the width dimension of the strip 2 can be reduced or the pitch of the pilot holes 6 can be reduced for the purpose of reducing the material cost and improving the production efficiency.

ストリップ２の素材は、ステンレスに限らず、鉄、黄銅、アルミニウムなど、種々のものを採用することができる。   The material of the strip 2 is not limited to stainless steel, and various materials such as iron, brass, and aluminum can be employed.

１ プレス成形体
２ ストリップ
３ 凸部
４ 凹部
６ パイロット孔
７ 歯車
８ 軸孔
１０（１０ａ〜１０ｄ） ブランク
１１ 抜き孔
１２ センター孔
１２ａ 下孔
１２ｂ 拡大孔
１２ｃ 整形孔
１２ｄ 仕上げ孔
２０ 順送りプレス
２１ 上部ダイセット
２２ ストリッパーガイド
２３ 下部ダイセット
２４ ダイプレート
３０ 孔開けパンチ
３１ ダイス
３２ 孔開けパンチ
３３ ダイス
３５ 抜きパンチ
３６ ダイス
３７ バット
３８ バッド基部
３９ 押圧付勢部材
４０ ホルダー
４１ 基礎部材
４２ 凹部
４５ 拡径パンチ
４６ ダイス
４７ 面押しパンチ
４７ａ テーパ部分
４７ｂ 径小部分
４７ｃ 径大部分
４８ ダイス
４９ シェービングパンチ
５０ シェービングダイス
５１ ノックアウト
５２ ガイド
５３ ブランク受け
Δｔ 係合量
φ 外径
ｔ 厚さ
ａ パイロット孔抜き工程
ｂ 孔抜き工程
ｃ プッシュバック工程
ｄ 第２孔抜き工程
ｅ 面押し工程
ｆ シェービング工程
ｇ 落とし工程 DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Press molding 2 Strip 3 Convex part 4 Concave part 6 Pilot hole 7 Gear 8 Shaft hole 10 (10a-10d) Blank 11 Punching hole 12 Center hole 12a Lower hole 12b Enlarged hole 12c Shaped hole 12d Finishing hole 20 Progressive press 21 Upper die Set 22 Stripper guide 23 Lower die set 24 Die plate 30 Hole punch 31 Die 32 Hole punch 33 Die 35 Die punch 36 Die 37 Butt 38 Bad base 39 Pressing biasing member 40 Holder 41 Base member 42 Concave 45 Expanding punch 46 Die 47 Surface pressing punch 47a Tapered portion 47b Small diameter portion 47c Large diameter portion 48 Die 49 Shaving punch 50 Shaving die 51 Knockout 52 Guide 53 Blank holder Δt Engagement amount φ Outer diameter t Thickness Pilot hole punching step b piercing step c pushback step d second punching step e surface pressing step f shaving process g dropped step

Claims (4)

帯長手方向に一定ピッチをおいて同形の抜き孔が複数貫通形成された帯板状のストリップと、
前記ストリップの各抜き孔に合致する同形同厚のブランクと、を有し、
前記ストリップには前記抜き孔に前記ブランクが厚さの一部のみを係合させた状態で嵌合されており、
前記ストリップの一方面には前記ブランクの一部厚さを突出させた凸部が形成されていると共に前記ストリップの反対面には前記凸部の高さと同じ寸法の深さを有して前記ブランクにより閉鎖された凹部が形成され、
前記ストリップの帯長手方向で隣接する各ブランクには、それらのブランク中心に内径の小さな下孔として形成されたセンター孔と、前記下孔よりも径大の拡大孔として形成されたセンター孔とが振り分けて設けられ
ていることを特徴とするプレス成形体。 A strip in the form of a strip having a plurality of through holes of the same shape formed at a constant pitch in the longitudinal direction of the strip;
A blank of the same shape and thickness matching each punch hole of the strip,
The blank is fitted to the strip in a state where only a part of the thickness is engaged with the punch hole,
A convex portion is formed on one surface of the strip to protrude a part of the thickness of the blank, and the opposite surface of the strip has a depth of the same dimension as the height of the convex portion. A closed recess is formed by
Each blank adjacent in the strip longitudinal direction of the strip has a center hole formed as a pilot hole having a smaller inner diameter at the center of the blank and a center hole formed as an enlarged hole having a larger diameter than the pilot hole. A press-molded body characterized by being distributed . 前記ストリップの前記抜き孔内周面に対して、前記ブランクが当該ブランクにおける厚さの２０％以下で係合していることを特徴とする請求項１記載のプレス成形体。The press-formed body according to claim 1, wherein the blank is engaged with the inner peripheral surface of the punched hole of the strip at 20% or less of the thickness of the blank. 前記ストリップがステンレスにより形成されていることを特徴とする請求項１又は請求項２記載のプレス成形体。   The press-formed body according to claim 1 or 2, wherein the strip is made of stainless steel. 帯状に形成されたストリップに対してセンター孔を形成し、A center hole is formed in the strip formed in a strip shape,
前記センター孔を位置中心とするブランクを前記ストリップから打ち抜き、A blank centered on the center hole is punched from the strip,
前記ストリップから前記ブランクを打ち抜くことで形成される抜き孔に対して前記ストリップから打ち抜かれた前記ブランクを当該ブランクにおける厚さの一部のみを前記抜き孔の内周面に係合させてプッシュバックさせ、The blank punched from the strip is pushed back by engaging only a part of the thickness of the blank with the inner peripheral surface of the punch hole with respect to the punch hole formed by punching the blank from the strip. Let
前記ストリップにプッシュバックされた前記ブランクに対して形成されている前記センター孔を同心で拡大形成させるThe center hole formed in the blank pushed back to the strip is concentrically enlarged.
ことを特徴とするプレス成形体の製造方法。A method for producing a press-molded body.

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