JP5920312B2 - Method for producing particle dispersion and method for producing oxide semiconductor particles - Google Patents
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本発明は、酸化物半導体粒子が分散した粒子分散体を製造する方法と、この方法で製造された粒子分散体を乾燥して酸化物半導体粒子を製造する方法に関するものである。 The present invention relates to a method for producing a particle dispersion in which oxide semiconductor particles are dispersed, and a method for producing oxide semiconductor particles by drying the particle dispersion produced by this method.
従来、1,4-グルコシド結合を有する化合物と金属化合物とを溶媒に溶解し、得られた溶液中の金属イオンを還元し、金属ナノ粒子とする金属ナノ粒子の製造方法（例えば、特許文献１参照。）が開示されている。この金属ナノ粒子の製造方法では、上記溶液を加熱し、その後還元剤を添加することにより、金属イオンを還元する。このように極めて簡便な方法により単分散かつ微細な金属ナノ粒子を製造できるようになっている。 Conventionally, a method for producing metal nanoparticles by dissolving a compound having a 1,4-glucoside bond and a metal compound in a solvent and reducing metal ions in the resulting solution to form metal nanoparticles (for example, Patent Document 1) Reference). In this method for producing metal nanoparticles, the metal ions are reduced by heating the solution and then adding a reducing agent. Thus, monodispersed and fine metal nanoparticles can be produced by a very simple method.
しかし、上記従来の特許文献１に示された金属ナノ粒子の製造方法では、還元反応が有機金属の自己分解に頼っているため、不均一に反応して凝集物が発生し易く、分散体を得ることが難しく、歩留まりが悪いという不具合があった。
本発明の目的は、極めて簡便に、導電性、分散性、分散安定性、透明性、沈降防止性等を付与若しくは改善することができる、粒子分散体の製造方法及び酸化物半導体粒子の製造方法を提供することにある。
However, in the method for producing metal nanoparticles shown in the above-mentioned conventional Patent Document 1, since the reduction reaction relies on the self-decomposition of the organic metal, the reaction tends to occur non-uniformly and aggregates are easily generated. There was a problem that it was difficult to obtain and the yield was poor.
An object of the present invention is to provide a method for producing a particle dispersion and a method for producing an oxide semiconductor particle, which can impart or improve conductivity, dispersibility, dispersion stability, transparency, anti-settling property, etc. very simply. Is to provide.
本発明の第１の観点は、有機金属化合物及び有機半金属化合物からなる群より選ばれた１種又は２種以上の単一物又は混合物に、フッ化アンモニウムを添加した後に、この単一物又は混合物１ｇ当たり、不活性ガス雰囲気中、還元性ガス雰囲気中又は大気雰囲気中で出力１０９〜１１４Ｗのマイクロ波を４〜８分間照射して得られたコロイド状の粒子分散体を溶媒で希釈した後に、密栓したガラス瓶に入れて４０℃に保持したときに、粒子が分散して２週間以上沈殿せずにコロイド特有のインク状態を保つコロイド状の粒子分散体を作製する工程を含む粒子分散体の製造方法である。
この第１の観点の粒子分散体の製造方法では、上記フッ化アンモニウムを添加した単一物又は混合物に所定の雰囲気中でマイクロ波を照射すると、単一物又は混合物の分子がマイクロ波により振動して摩擦熱が発生することにより加熱されるため、化学的に反応しながら有機金属化合物中の金属若しくは金属酸化物又は有機半金属化合物中の半金属又は半金属酸化物が中心となって有機金属化合物又は有機半金属化合物が分解する。この有機金属化合物又は有機半金属化合物の分解により、結合の外れた金属、半金属又はそれらの酸化物生成体からなる粒子の表面に、同様に結合の外れた有機物又はその分解生成物が付くため、導電性、分散性、分散安定性、透明性、沈降防止性等の特性を有する膜として用いられる粒子分散体が得られる。
According to a first aspect of the present invention, ammonium fluoride is added to one or two or more single substances or a mixture selected from the group consisting of an organic metal compound and an organic metalloid compound. Alternatively, a colloidal particle dispersion obtained by irradiating microwaves with an output of 109 to 114 W for 4 to 8 minutes in an inert gas atmosphere, a reducing gas atmosphere or an air atmosphere per 1 g of the mixture was diluted with a solvent. A particle dispersion comprising a step of producing a colloidal particle dispersion that retains the ink state peculiar to a colloid without being dispersed for 2 weeks or more when placed in a sealed glass bottle and kept at 40 ° C. It is a manufacturing method.
In the method for producing a particle dispersion according to the first aspect , when the single substance or mixture to which the ammonium fluoride is added is irradiated with microwaves in a predetermined atmosphere, the molecules of the single substance or mixture are vibrated by the microwaves. Since it is heated by the generation of frictional heat, the metal or metal oxide in the organometallic compound or the semimetal or semimetal oxide in the organic metalloid compound is the center while reacting chemically. Metal compounds or organic metalloid compounds decompose. The decomposition of the organometallic compound or the organometalloid compound causes the dissociated organic substance or its decomposition product to be similarly attached to the surface of the particles made of the unbonded metal, semimetal or oxide product thereof. Thus, a particle dispersion used as a film having properties such as conductivity, dispersibility, dispersion stability, transparency, and anti-settling property can be obtained.
第１の観点の粒子分散体の製造方法では、有機金属化合物及び有機半金属化合物からなる群より選ばれた１種又は２種以上の単一物又は混合物に、フッ化アンモニウムを添加した後に、所定の雰囲気中でマイクロ波を照射することにより、粒子が分散して２週間以上沈殿せずにコロイド特有のインク状態を保つコロイド状の分散体を作製したので、極めて簡便に、導電性、分散性、分散安定性、透明性、沈降防止性等を付与若しくは改善した粒子分散体を得ることができる。 In the manufacturing method of the particle dispersion of the first aspect, the one or more single compounds or mixtures selected from the group consisting of organic metal compound and an organic metalloid compound, after the addition of ammonium fluoride, By irradiating with microwaves in a predetermined atmosphere, a colloidal dispersion that maintains the ink state peculiar to the colloid without dispersing particles and precipitating for more than 2 weeks was prepared. A particle dispersion imparted or improved with properties, dispersion stability, transparency, anti-settling property, etc. can be obtained.
次に本発明を実施するための形態を図面に基づいて説明する。（なお、以下に記載の「第１の実施の形態」は「参考の形態」である。）
＜第１の実施の形態＞
図１に示すように、粒子分散体を製造するには、先ず有機金属化合物及び有機半金属化合物からなる群より選ばれた１種又は２種以上の単一物を作製するか或いは混合物を調製する。上記有機金属化合物に含まれる金属は、Ｃｕ，Ａｕ，Ａｇ，Ｐｔ，Ｐｄ，Ｒｕ，Ｒｈ，Ｒｅ，Ｏｓ，Ｉｒ，Ｓｃ，Ｙ，Ｔｉ，Ｚｒ，Ｖ，Ｎｂ，Ｔａ，Ｃｒ，Ｍｏ，Ｗ，Ｍｎ，Ｆｅ，Ｃｏ，Ｎｉ，Ｚｎ，Ｃｄ，Ａｌ，Ｇａ，Ｉｎ，Ｔｌ，Ｓｎ，Ｐｂ，Ｌａ，Ｃｅ，Ｎｄ，Ｓｍ，Ｅｕ，Ｇｄ，Ｔｂ，Ｅｒ，Ｔｍ及びＹｂからなる群より選ばれた１種又は２種以上の金属、好ましくはＣｕ，Ａｕ，Ａｇ，Ｐｔ，Ｐｄ，Ｒｕ，Ｒｈ，Ｒｅ，Ｔｉ，Ｆｅ，Ｃｏ，Ｎｉ，Ｚｎ，Ｉｎ及びＳｎからなる群より選ばれた１種又は２種以上の金属である。また上記有機半金属化合物に含まれる半金属は、Ｓｉ，Ｇｅ，Ｓｂ及びＢｉからなる群より選ばれた１種又は２種以上の半金属である。
Next, an embodiment for carrying out the present invention will be described with reference to the drawings. (The “first embodiment” described below is a “reference embodiment”.)
<First Embodiment>
As shown in FIG. 1, in order to produce a particle dispersion, first, one or two or more single substances selected from the group consisting of an organic metal compound and an organic metalloid compound are prepared or a mixture is prepared. To do. The metal contained in the organometallic compound is Cu, Au, Ag, Pt, Pd, Ru, Rh, Re, Os, Ir, Sc, Y, Ti, Zr, V, Nb, Ta, Cr, Mo, W, Selected from the group consisting of Mn, Fe, Co, Ni, Zn, Cd, Al, Ga, In, Tl, Sn, Pb, La, Ce, Nd, Sm, Eu, Gd, Tb, Er, Tm and Yb One or more metals, preferably one selected from the group consisting of Cu, Au, Ag, Pt, Pd, Ru, Rh, Re, Ti, Fe, Co, Ni, Zn, In and Sn Two or more metals. The metalloid contained in the organic metalloid compound is one or more metalloids selected from the group consisting of Si, Ge, Sb and Bi.
上記有機金属化合物又は有機半金属化合物の有機成分は、有機酸及びアミンからなる群より選ばれた１種又は２種以上の化合物であり、上記有機酸は、炭素数２〜２９、好ましくは炭素数３〜１８の炭素を含む化合物からなる群より選ばれた１種又は２種以上の化合物であることが好ましい。この実施の形態では、有機酸は、光重合性化合物である。具体的には、光重合性化合物は、アクリロイル基、メタクリロイル基及びビニル基からなる群より選ばれた１種又は２種以上を含むことが好ましい。ここで、炭素数を２〜２９の範囲に限定したのは、炭素数が２未満は所望の有機酸を得ることができず、炭素数が２９を越える有機酸は見当たらず実質的に使用しないからである。 The organic component of the organic metal compound or organic metalloid compound is one or more compounds selected from the group consisting of organic acids and amines, and the organic acid has 2 to 29 carbon atoms, preferably carbon. It is preferable that it is 1 type, or 2 or more types of compounds chosen from the group which consists of a compound containing several 3-18 carbons. In this embodiment, the organic acid is Ru der photopolymerizable compound. Specifically, the photopolymerizable compound preferably contains one or more selected from the group consisting of an acryloyl group, a methacryloyl group, and a vinyl group. Here, the reason why the number of carbon atoms is limited to the range of 2 to 29 is that when the number of carbon atoms is less than 2, a desired organic acid cannot be obtained, and an organic acid having more than 29 carbon atoms is not found and is not substantially used. Because.
一方、アミンは、ジブチルアミン、ジイソブチルアミン、トリペンチルアミン、アリルアミン、シクロヘキシルアミン、ジシクロヘキシルアミン、プロピレンジアミン、ジエチレントリアミン、ドデシルアミン、１，３−ジメチル−ｎ−ブチルアミン、１−アミノウンデカン、１−アミノトリデカン、テトラデシルアミン、ヘキサデシルアミン、オクタデシルアミン、オレイルアミン、ジオレイルアミン、ドデシルジメチルアミン、テトラデシルジメチルアミン、ヘキサデシルジメチルアミン、オクタデシルジメチルアミン、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン及び３−メトキシプロピルアミンからなる群より選ばれた１種又は２種以上であることが好ましく、更にジブチルアミン、ドデシルアミン、テトラデシルアミン、ヘキサデシルアミン、オクタデシルアミン、オレイルアミン、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン及び３−メトキシプロピルアミンからなる群より選ばれた１種又は２種以上のアミンであることが好ましい。また還元剤は、ヒドラジン、水素化ホウ素塩、ジメチルアミンボラン、ギ酸、ギ酸塩及びジ亜燐酸塩からなる群より選ばれた１種又は２種以上であることが好ましい。 On the other hand, amines are dibutylamine, diisobutylamine, tripentylamine, allylamine, cyclohexylamine, dicyclohexylamine, propylenediamine, diethylenetriamine, dodecylamine, 1,3-dimethyl-n-butylamine, 1-aminoundecane, 1-aminotridecane. Decane, tetradecylamine, hexadecylamine, octadecylamine, oleylamine, dioleylamine, dodecyldimethylamine, tetradecyldimethylamine, hexadecyldimethylamine, octadecyldimethylamine, monoethanolamine, diethanolamine, triethanolamine and 3-methoxypropyl It is preferably one or more selected from the group consisting of amines, and further dibutylamine, dodecylamine, tetra Shiruamin, hexadecylamine, octadecylamine, oleylamine, monoethanolamine, diethanolamine, is preferably one or more amines selected from the group consisting of triethanolamine and 3-methoxypropylamine. The reducing agent is preferably one or more selected from the group consisting of hydrazine, borohydride, dimethylamine borane, formic acid, formate and diphosphite.
次に上記単一物又は混合物を所定の雰囲気中で出力８００〜１２５０Ｗ、好ましくは９００〜１２００Ｗのマイクロ波を４〜８分間保持する。このマイクロ波を発生する手段としては、電子レンジを用いることが好ましく、そのマイクロ波の周波数は２．４５ＧＨｚに設定されている。また単一物又は混合物にマイクロ波を照射するときの雰囲気は、不活性ガス雰囲気、還元性ガス雰囲気又は大気雰囲気であることが好ましい。ここで、マイクロ波の出力を８００〜１２５０Ｗの範囲に限定したのは、８００Ｗ未満では分散体の生成が不十分となり、１２５０Ｗを越えると有機物の分解が著しくなり、安定した分散体が得られないからである。またマイクロ波の照射時間を４〜８分間の範囲に限定したのは、４分間未満では分散体の生成が不十分となり、８分間を越えると反応が著しく過度に進行し、凝集塊が生成するからである。このような簡便な方法で粒子が分散したコロイド状の分散体を作製できる。 Next, the single substance or the mixture is held in a predetermined atmosphere with a microwave having an output of 800 to 1250 W, preferably 900 to 1200 W for 4 to 8 minutes. As a means for generating this microwave, it is preferable to use a microwave oven, and the frequency of the microwave is set to 2.45 GHz. Moreover, it is preferable that the atmosphere when irradiating a single substance or a mixture with a microwave is an inert gas atmosphere, a reducing gas atmosphere, or an air atmosphere. Here, the microwave output is limited to the range of 800 to 1250 W. If the output is less than 800 W, the generation of the dispersion is insufficient, and if it exceeds 1250 W, the decomposition of the organic matter becomes remarkable, and a stable dispersion cannot be obtained. Because. Moreover, the reason for limiting the microwave irradiation time to the range of 4 to 8 minutes is that the dispersion is not sufficiently generated when the period is less than 4 minutes, and the reaction proceeds remarkably excessively when the period exceeds 8 minutes, and aggregates are formed. Because. A colloidal dispersion in which particles are dispersed can be produced by such a simple method.
上記方法により製造された粒子分散体としては、平均粒径０．００５〜１．０μｍ、好ましくは０．０１〜０．８μｍの酸化錫、酸化インジウム、酸化亜鉛、錫含有酸化インジウム（ＩＴＯ）、亜鉛含有酸化インジウム（ＩＺＯ）、アルミニウム含有酸化亜鉛（ＡＺＯ）、ガリウム含有酸化亜鉛（ＧＺＯ）、セリウム含有酸化亜鉛（ＣＺＯ）、ホウ素含有酸化亜鉛（ＢＺＯ）、アンチモン含有酸化錫（ＡＴＯ）、或いはリン含有酸化錫（ＰＴＯ）の酸化物半導体粒子を含む粒子分散体が挙げられる。また上記粒子分散体を乾燥して得られた酸化物半導体粒子としては、平均粒径０．００５〜１．０μｍ、好ましくは０．０１〜０．８μｍの酸化錫、酸化インジウム、酸化亜鉛、錫含有酸化インジウム（ＩＴＯ）、亜鉛含有酸化インジウム（ＩＺＯ）、アルミニウム含有酸化亜鉛（ＡＺＯ）、ガリウム含有酸化亜鉛（ＧＺＯ）、セリウム含有酸化亜鉛（ＣＺＯ）、ホウ素含有酸化亜鉛（ＢＺＯ）、アンチモン含有酸化錫（ＡＴＯ）、或いはリン含有酸化錫（ＰＴＯ）の酸化物半導体粒子が挙げられる。ここで、酸化物半導体粒子の平均粒径を０．００５〜１．０μｍの範囲に限定したのは、０．００５μｍ未満の粒子や１．０μｍを越える粒子がこの方法では得られないからである。なお、本発明で使用される酸化物半導体粒子などの平均粒径とは、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置（堀場製作所製 ＬＡ−９５０）にて測定し、粒子径基準を個数として演算した５０％平均粒子径（Ｄ50）をいう。このレーザー回折／散乱式粒度分布測定装置による個数基準平均粒径の値は、走査型電子顕微鏡（日立ハイテクノロジーズ製 Ｓ−４３００ＳＥ及びＳ−９００）により観察した画像において、任意の５０個の粒子について粒径を実測したときのその平均粒径とほぼ一致する。 As the particle dispersion produced by the above method, an average particle diameter of 0.005 to 1.0 μm, preferably 0.01 to 0.8 μm of tin oxide, indium oxide, zinc oxide, tin-containing indium oxide (ITO), Zinc-containing indium oxide (IZO), aluminum-containing zinc oxide (AZO), gallium-containing zinc oxide (GZO), cerium-containing zinc oxide (CZO), boron-containing zinc oxide (BZO), antimony-containing tin oxide (ATO), or phosphorus Examples thereof include a particle dispersion containing oxide semiconductor particles of tin oxide (PTO). The oxide semiconductor particles obtained by drying the particle dispersion are tin oxide, indium oxide, zinc oxide, tin having an average particle size of 0.005 to 1.0 μm, preferably 0.01 to 0.8 μm. Containing indium oxide (ITO), zinc containing indium oxide (IZO), aluminum containing zinc oxide (AZO), gallium containing zinc oxide (GZO), cerium containing zinc oxide (CZO), boron containing zinc oxide (BZO), antimony containing oxidation Examples thereof include oxide semiconductor particles of tin (ATO) or phosphorus-containing tin oxide (PTO). Here, the reason why the average particle size of the oxide semiconductor particles is limited to the range of 0.005 to 1.0 μm is that particles having a particle size of less than 0.005 μm or particles exceeding 1.0 μm cannot be obtained by this method. . The average particle size of the oxide semiconductor particles used in the present invention is measured with a laser diffraction / scattering particle size distribution measuring device (LA-950, manufactured by Horiba, Ltd.), and the particle size reference is calculated as the number. 50% average particle diameter (D 50 ). The number-based average particle diameter measured by the laser diffraction / scattering particle size distribution measuring apparatus is the value of any 50 particles in an image observed with a scanning electron microscope (S-4300SE and S-900 manufactured by Hitachi High-Technologies). It almost coincides with the average particle diameter when the particle diameter is actually measured.
＜第２の実施の形態＞
上記第１の実施の形態で作製又は調製された単一物又は混合物に更にフッ化アンモニウムを添加することと、有機酸として光重合性化合物のみならず次のものを用いることができることを除いて、第１の実施の形態と同様にして粒子が分散したコロイド状の分散体を作製する。上記有機酸は、リンゴ酸、クエン酸、フマル酸、マレイン酸、酒石酸、酢酸、プロピオン酸、酪酸、イソ酪酸、ビバル酸、吉草酸、イソ吉草酸、カプロン酸、２−エチル酪酸、カプリル酸、ペラルゴン酸、２−エチルヘキサン酸、カプリン酸、ウンデカン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、イソステアリン酸、アラキン酸、ベヘン酸、リグノセリン酸、セロチン酸、モンタン酸、メリシン酸、リシノール酸、１２−ヒドロキシステアリン酸、ナフテン酸、アビエチン酸、デキストロピマル酸、パルミトレイン酸、オレイン酸、リノール酸及びリノレン酸からなる群より選ばれた１種又は２種以上の有機酸であることが好ましく、更にリンゴ酸、クエン酸、フマル酸、マレイン酸、２−エチルヘキサン酸、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、イソステアリン酸、１２−ヒドロキシステアリン酸、オレイン酸、リノール酸及びリノレン酸からなる群より選ばれた１種又は２種以上の有機酸であることが好ましい。
<Second Embodiment>
Except that ammonium fluoride is further added to the single substance or mixture prepared or prepared in the first embodiment and that the following can be used as the organic acid as well as the photopolymerizable compound. As in the first embodiment, a colloidal dispersion in which particles are dispersed is prepared. The organic acids are malic acid, citric acid, fumaric acid, maleic acid, tartaric acid, acetic acid, propionic acid, butyric acid, isobutyric acid, vibalic acid, valeric acid, isovaleric acid, caproic acid, 2-ethylbutyric acid, caprylic acid, Pelargonic acid, 2-ethylhexanoic acid, capric acid, undecanoic acid, lauric acid, myristic acid, palmitic acid, stearic acid, isostearic acid, arachidic acid, behenic acid, lignoceric acid, serotic acid, montanic acid, melicic acid, ricinoleic acid , 12-hydroxystearic acid, naphthenic acid, abietic acid, dextropimalic acid, palmitoleic acid, oleic acid, linoleic acid and linolenic acid, preferably one or more organic acids, Malic acid, citric acid, fumaric acid, maleic acid, 2-ethylhexanoic acid, laurin , Myristic acid, palmitic acid, stearic acid, isostearic acid, 12-hydroxystearic acid, oleic acid, that is one or more organic acid selected from the group consisting of linoleic acid and linolenic acid.
この方法により製造された粒子分散体としては、平均粒径０．００５〜１．０μｍ、好ましくは０．０１〜０．８μｍのフッ素含有酸化錫（ＦＴＯ）、フッ素含有酸化インジウム（ＦＩＯ）、フッ素含有酸化亜鉛（ＦＺＯ）、フッ素錫含有酸化インジウム（ＦＩＴＯ）、フッ素亜鉛含有酸化インジウム（ＦＩＺＯ）、フッ素アルミニウム含有酸化亜鉛（ＦＡＺＯ）、フッ素ガリウム含有酸化亜鉛（ＦＧＺＯ）、フッ素セリウム含有酸化亜鉛（ＦＣＺＯ）、或いはフッ素アンチモン含有酸化錫（ＦＡＴＯ）の酸化物半導体粒子を含む粒子分散体が挙げられる。また上記粒子分散体を乾燥して得られた酸化粒半導体粒子としては、平均粒径０．００５〜１．０μｍ、好ましくは０．０１〜０．８μｍのフッ素含有酸化錫（ＦＴＯ）、フッ素含有酸化インジウム（ＦＩＯ）、フッ素含有酸化亜鉛（ＦＺＯ）、フッ素錫含有酸化インジウム（ＦＩＴＯ）、フッ素亜鉛含有酸化インジウム（ＦＩＺＯ）、フッ素アルミニウム含有酸化亜鉛（ＦＡＺＯ）、フッ素ガリウム含有酸化亜鉛（ＦＧＺＯ）、フッ素セリウム含有酸化亜鉛（ＦＣＺＯ）、或いはフッ素アンチモン含有酸化錫（ＦＡＴＯ）の酸化物半導体粒子が挙げられる。ここで、酸化物半導体粒子の平均粒径を０．００５〜１．０μｍの範囲に限定したのは、０．００５μｍ未満の粒子や１．０μｍを越える粒子がこの方法では得られないからである。 The particle dispersion produced by this method includes fluorine-containing tin oxide (FTO), fluorine-containing indium oxide (FIO), fluorine having an average particle diameter of 0.005 to 1.0 μm, preferably 0.01 to 0.8 μm. Containing zinc oxide (FZO), fluorine tin containing indium oxide (FITO), fluorine zinc containing indium oxide (FIZO), fluorine aluminum containing zinc oxide (FAZO), fluorine gallium containing zinc oxide (FGZO), fluorine cerium containing zinc oxide (FCZO) ), Or a particle dispersion including oxide semiconductor particles of fluorine antimony-containing tin oxide (FATO). Moreover, as the oxidized particle semiconductor particles obtained by drying the particle dispersion, fluorine-containing tin oxide (FTO) having an average particle diameter of 0.005 to 1.0 μm, preferably 0.01 to 0.8 μm, fluorine-containing Indium oxide (FIO), fluorine-containing zinc oxide (FZO), fluorine tin-containing indium oxide (FITO), fluorine zinc-containing indium oxide (FIZO), fluorine aluminum-containing zinc oxide (FAZO), fluorine gallium-containing zinc oxide (FGZO), Examples thereof include oxide semiconductor particles of fluorine-cerium-containing zinc oxide (FCZO) or fluorine-antimony-containing tin oxide (FATO). Here, the reason why the average particle size of the oxide semiconductor particles is limited to the range of 0.005 to 1.0 μm is that particles having a particle size of less than 0.005 μm or particles exceeding 1.0 μm cannot be obtained by this method. .
なお、上記第１及び第２の実施の形態では、酸化物半導体粒子を含む粒子分散体を製造したが、平均粒径０．００５〜１．０μｍ、好ましくは０．０１〜０．８μｍのＣｕ，Ａｕ，Ａｇ，Ｐｔ，Ｐｄ，Ｒｕ，Ｒｈ，Ｒｅ，Ｆｅ，Ｃｏ，Ｎｉ，Ｚｎ，Ｉｎ及びＳｎからなる群より選ばれた１種又は２種以上の純金属粒子、混合金属粒子或いは合金粒子を含む粒子分散体であってもよい。また、上記第１及び第２の実施の形態では、粒子分散体を乾燥して酸化物半導体粒子を製造したが、上記純金属粒子、混合金属粒子或いは合金粒子を含む粒子分散体を乾燥して、平均粒径０．００５〜１．０μｍ、好ましくは０．０１〜０．８μｍのＣｕ，Ａｕ，Ａｇ，Ｐｔ，Ｐｄ，Ｒｕ，Ｒｈ，Ｒｅ，Ｆｅ，Ｃｏ，Ｎｉ，Ｚｎ，Ｉｎ及びＳｎからなる群より選ばれた１種又は２種以上の純金属、混合金属或いは合金からなる金属粒子であってもよい。ここで、金属粒子の平均粒径を０．００５〜１．０μｍの範囲に限定したのは、０．００５μｍ未満の粒子や１．０μｍを越える粒子がこの方法では得られないからである。
また、上記第１及び第２の実施の形態では、酸化物半導体粒子を含む粒子分散体を製造したが、平均粒径０．００５〜１．０μｍ、好ましくは０．０１〜０．８μｍのＳｂの半金属粒子を含む粒子分散体であってもよい。更に、上記第１及び第２の実施の形態では、粒子分散体を乾燥して酸化物半導体粒子を製造したが、上記Ｓｂの半金属粒子を含む粒子分散体を乾燥して、平均粒径０．００５〜１．０μｍ、好ましくは０．０１〜０．８μｍのＳｂからなる半金属粒子であってもよい。ここで、半金属粒子の平均粒径を０．００５〜１．０μｍの範囲に限定したのは、０．００５μｍ未満の粒子や１．０μｍを越える粒子がこの方法では得られないからである。
In the first and second embodiments, a particle dispersion containing oxide semiconductor particles is manufactured. However, Cu having an average particle diameter of 0.005 to 1.0 μm, preferably 0.01 to 0.8 μm. , Au, Ag, Pt, Pd, Ru, Rh, Re, Fe, Co, Ni, Zn, In and Sn, one or more types of pure metal particles, mixed metal particles or alloy particles A particle dispersion containing In the first and second embodiments, the particle dispersion is dried to produce oxide semiconductor particles. However, the particle dispersion containing the pure metal particles, mixed metal particles, or alloy particles is dried. From Cu, Au, Ag, Pt, Pd, Ru, Rh, Re, Fe, Co, Ni, Zn, In and Sn having an average particle size of 0.005 to 1.0 μm, preferably 0.01 to 0.8 μm Metal particles made of one or more kinds of pure metals, mixed metals or alloys selected from the group may be used. Here, the reason why the average particle diameter of the metal particles is limited to the range of 0.005 to 1.0 μm is that particles having a particle size of less than 0.005 μm or particles exceeding 1.0 μm cannot be obtained by this method.
Moreover, in the said 1st and 2nd embodiment, although the particle dispersion containing an oxide semiconductor particle was manufactured, average particle diameter 0.005-1.0 micrometer, Preferably it is Sb of 0.01-0.8 micrometer. A particle dispersion containing the metalloid particles may be used. Further, in the first and second embodiments, the particle dispersion was dried to produce oxide semiconductor particles, but the particle dispersion containing the Sb semimetal particles was dried to obtain an average particle size of 0. It may be a semi-metal particle composed of 0.005 to 1.0 μm, preferably 0.01 to 0.8 μm of Sb. Here, the reason why the average particle size of the semi-metal particles is limited to the range of 0.005 to 1.0 μm is that particles having a particle size of less than 0.005 μm or particles exceeding 1.0 μm cannot be obtained by this method.
次に本発明の実施例を参考例及び比較例とともに詳しく説明する。（なお、以下に記載の「実施例７〜１５」はいずれも「参考例」である。）
＜参考例１＞
先ずエチレンオキシド変性コハク酸メタクリレート（新中村化学社製のＮＫエステルＳＡ）を水酸化ナトリウムでけん化して石鹸を調製した。この石鹸を２つに分け、一方の石鹸に塩化インジウム溶液（アジア物性社製）を混合して撹拌することによりインジウムの金属石鹸を調製した。このインジウムの金属石鹸を十分に水で洗浄して濾過することにより脱塩した後に、この脱塩したインジウムの金属石鹸を８０℃の真空乾燥機に一晩入れて脱水することによりインジウム石鹸（炭素数：１０）を得た。一方、上記石鹸の他方に塩化錫溶液（アジア物性社製）を混合して撹拌することにより錫の金属石鹸を調製した。この錫の金属石鹸を十分に水で洗浄して濾過することにより脱塩した後に、この脱塩した錫の金属石鹸を８０℃の真空乾燥機に一晩入れて脱水することにより錫石鹸（炭素数：１０）を得た。なお、上記エチレンオキシド変性コハク酸メタクリレートの化学式（１）をここに示す。
Next, examples of the present invention will be described in detail together with reference examples and comparative examples. (All of the “Examples 7 to 15” described below are “reference examples”.)
<Reference Example 1>
First, a soap was prepared by saponifying ethylene oxide-modified succinic acid methacrylate (NK ester SA manufactured by Shin-Nakamura Chemical Co., Ltd.) with sodium hydroxide. This soap was divided into two, and an indium chloride solution (manufactured by Asian Physical Properties) was mixed with one soap and stirred to prepare an indium metal soap. The indium metal soap was sufficiently desalted by washing with water and filtered, and then the desalted indium metal soap was placed in a vacuum dryer at 80 ° C. overnight to dehydrate it, so that the indium soap (carbon Number: 10) was obtained. On the other hand, a tin metal soap was prepared by mixing and stirring a tin chloride solution (manufactured by Asia Physical Properties Co., Ltd.) with the other soap. The tin metal soap was sufficiently desalted by washing with water and filtered, and then the desalted tin metal soap was placed in a vacuum dryer at 80 ° C. overnight and dehydrated to obtain tin soap (carbon Number: 10) was obtained. The chemical formula (1) of the ethylene oxide-modified succinic acid methacrylate is shown here.
＜実施例１＞
先ず12-ヒドロキシステアリン酸インジウム（炭素数：１８）７．５ｇとステアリン酸錫（炭素数：１８）０．５ｇとをガラス瓶に入れ、更にフッ化アンモニウムを０．３ｇ添加して混合物を得た。次に上記混合物の入ったガラス瓶を電子レンジに入れるとともに、グローブボックス内に空気（鈴木商事館社製の一般空気ボンベに貯留された空気）を２００ｃｃ／分ずつ供給しながら電子レンジを出力９５０Ｗで８分間作動させた。その後、上記ガラス瓶を電子レンジから取出して室温まで冷却し、コロイド状の粒子分散体を得た。この粒子分散体を実施例１とした。
＜実施例２＞
先ずステアリン酸錫（炭素数：１８）７．５ｇをガラス瓶に入れ、フッ化アンモニウムを０．３ｇ添加して混合物を得た。次に上記混合物の入ったガラス瓶を電子レンジに入れるとともに、グローブボックス内に空気（鈴木商事館社製の一般空気ボンベに貯留された空気）を２００ｃｃ／分ずつ供給しながら電子レンジを出力８５０Ｗで８分間作動させた。その後、上記ガラス瓶を電子レンジから取出して室温まで冷却し、コロイド状の粒子分散体を得た。この粒子分散体を実施例２とした。
<Example 1 >
First, 7.5 g of indium 12-hydroxystearate (carbon number: 18) and 0.5 g of tin stearate (carbon number: 18) were put in a glass bottle, and 0.3 g of ammonium fluoride was further added to obtain a mixture. . Next, the glass bottle containing the above mixture is put into a microwave oven, and the microwave oven is output at 950 W while supplying air (air stored in a general air cylinder manufactured by Suzuki Shoji Co., Ltd.) at 200 cc / min. Operated for 8 minutes. Thereafter, the glass bottle was taken out from the microwave oven and cooled to room temperature to obtain a colloidal particle dispersion. This particle dispersion was designated as Example 1 .
<Example 2 >
First, 7.5 g of tin stearate (carbon number: 18) was put in a glass bottle, and 0.3 g of ammonium fluoride was added to obtain a mixture. Next, the glass bottle containing the above mixture is put in a microwave oven, and the microwave oven is output at 850 W while supplying air (air stored in a general air cylinder manufactured by Suzuki Shoji Co., Ltd.) at 200 cc / min. Operated for 8 minutes. Thereafter, the glass bottle was taken out from the microwave oven and cooled to room temperature to obtain a colloidal particle dispersion. This particle dispersion was designated as Example 2 .
＜実施例３＞
先ずオレイン酸インジウム（炭素数：１８）７．５ｇをガラス瓶に入れ、フッ化アンモニウムを０．３ｇ添加して混合物を得た。次に上記混合物の入ったガラス瓶を電子レンジに入れるとともに、グローブボックス内に空気（鈴木商事館社製の一般空気ボンベに貯留された空気）を２００ｃｃ／分ずつ供給しながら電子レンジを出力８５０Ｗで８分間作動させた。その後、上記ガラス瓶を電子レンジから取出して室温まで冷却し、コロイド状の粒子分散体を得た。この粒子分散体を実施例３とした。
＜参考例２＞
先ずステアリン酸錫（炭素数：１８）７．５ｇとモンタン酸／2-アミノエタノールアンチモン錯体（炭素数：２９）０．８ｇとをガラス瓶に入れて混合物を得た。次に上記混合物の入ったガラス瓶を電子レンジに入れるとともに、グローブボックス内に空気（鈴木商事館社製の一般空気ボンベに貯留された空気）を２００ｃｃ／分ずつ供給しながら電子レンジを出力１０００Ｗで８分間作動させた。その後、上記ガラス瓶を電子レンジから取出して室温まで冷却し、コロイド状の粒子分散体を得た。この粒子分散体を参考例２とした。
＜参考例３＞
先ずオレイン酸インジウム（炭素数：１８）７．５ｇとパルミチン酸亜鉛（炭素数：１６）０．７ｇとをガラスに入れて混合物を得た。次に上記混合物の入ったガラス瓶を電子レンジに入れるとともに、グローブボックス内に空気（鈴木商事館社製の一般空気ボンベに貯留された空気）を２００ｃｃ／分ずつ供給しながら電子レンジを出力９５０Ｗで５分間作動させた。その後、上記ガラス瓶を電子レンジから取出して室温まで冷却し、コロイド状の粒子分散体を得た。この粒子分散体を参考例３とした。
<Example 3>
First, 7.5 g of indium oleate (carbon number: 18) was put in a glass bottle, and 0.3 g of ammonium fluoride was added to obtain a mixture. Next, the glass bottle containing the above mixture is put in a microwave oven, and the microwave oven is output at 850 W while supplying air (air stored in a general air cylinder manufactured by Suzuki Shoji Co., Ltd.) at 200 cc / min. Operated for 8 minutes. Thereafter, the glass bottle was taken out from the microwave oven and cooled to room temperature to obtain a colloidal particle dispersion. This particle dispersion was designated as Example 3.
<Reference Example 2>
First, 7.5 g of tin stearate (carbon number: 18) and 0.8 g of montanic acid / 2-aminoethanol antimony complex (carbon number: 29) were put in a glass bottle to obtain a mixture. Next, the glass bottle containing the above mixture is put into a microwave oven, and the microwave oven is output at 1000 W while supplying air (air stored in a general air cylinder manufactured by Suzuki Shoji Co., Ltd.) at 200 cc / min. Operated for 8 minutes. Thereafter, the glass bottle was taken out from the microwave oven and cooled to room temperature to obtain a colloidal particle dispersion. This particle dispersion was designated as Reference Example 2.
<Reference Example 3>
First, 7.5 g of indium oleate (carbon number: 18) and zinc palmitate (carbon number: 16) 0.7 g were put into glass to obtain a mixture. Next, the glass bottle containing the above mixture is put into a microwave oven, and the microwave oven is output at 950 W while supplying air (air stored in a general air cylinder manufactured by Suzuki Shoji Co., Ltd.) at 200 cc / min. Operated for 5 minutes. Thereafter, the glass bottle was taken out from the microwave oven and cooled to room temperature to obtain a colloidal particle dispersion. This particle dispersion was designated as Reference Example 3.
＜参考例４＞
先ずエチレンオキシド変性コハク酸メタクリレート（新中村化学社製のＮＫエステルＳＡ）を水酸化ナトリウムでけん化して石鹸を調製した後に、この石鹸に塩化インジウム溶液（アジア物性社製）を混合して撹拌することによりインジウムの金属石鹸を調製した。このインジウムの金属石鹸を十分に水で洗浄して濾過することにより脱塩した後に、この脱塩したインジウムの金属石鹸を８０℃の真空乾燥機に一晩入れて脱水することによりインジウム石鹸（炭素数：１０）を得た。一方、ω−カルボキシ−ポリカプロラクトンモノアクリレート（東亞合成社製のアロニックスＭ−５３００）を水酸化ナトリウムでけん化して石鹸を調製した後に、この石鹸に塩化亜鉛溶液を混合して撹拌することにより亜鉛の金属石鹸を調製した。この亜鉛の金属石鹸を十分に水で洗浄して濾過することにより脱塩した後に、この脱塩した亜鉛の金属石鹸を８０℃の真空乾燥機に一晩入れて脱水することにより亜鉛石鹸（炭素数：１５）を得た。なお、上記ω−カルボキシ−ポリカプロラクトンモノアクリレートの化学式（２）をここに示す。
< Reference Example 4 >
First, a soap is prepared by saponifying ethylene oxide-modified succinic acid methacrylate (NK ester SA manufactured by Shin-Nakamura Chemical Co., Ltd.) with sodium hydroxide, and then mixing and stirring the soap with an indium chloride solution (manufactured by Asian Physical Properties). Indium metal soap was prepared. The indium metal soap was sufficiently desalted by washing with water and filtered, and then the desalted indium metal soap was placed in a vacuum dryer at 80 ° C. overnight to dehydrate it, so that the indium soap (carbon Number: 10) was obtained. On the other hand, a soap was prepared by saponifying ω-carboxy-polycaprolactone monoacrylate (Aronix M-5300 manufactured by Toagosei Co., Ltd.) with sodium hydroxide, and then mixing the zinc chloride solution with this soap and stirring the zinc. A metal soap was prepared. The zinc metal soap was thoroughly washed with water and filtered for desalting, and then the desalted zinc metal soap was placed in a vacuum dryer at 80 ° C. overnight to dehydrate it to obtain zinc soap (carbon Number: 15) was obtained. The chemical formula (2) of the ω-carboxy-polycaprolactone monoacrylate is shown here.
＜参考例５＞
先ずβ−カルボキシルエチルアクリレート（ダイセル・ユーシービー社製のβ−ＣＥＡ）を水酸化ナトリウムでけん化して石鹸を調製した後に、この石鹸に塩化チタン溶液を混合して撹拌することによりチタンの金属石鹸を調製した。このチタンの金属石鹸を十分に水で洗浄して濾過することにより脱塩した後に、この脱塩したチタンの金属石鹸を８０℃の真空乾燥機に一晩入れて脱水することによりチタン石鹸を得た。なお、上記β−カルボキシルエチルアクリレートの化学式（３）をここに示す。
< Reference Example 5 >
First, β-carboxyethyl acrylate (β-CEA manufactured by Daicel UCB) was saponified with sodium hydroxide to prepare a soap, and then mixed with a titanium chloride solution and stirred to obtain a titanium metal soap. Was prepared. The titanium metal soap was sufficiently washed with water and filtered to desalinate, and the desalted titanium metal soap was placed in a vacuum dryer at 80 ° C. overnight to dehydrate it to obtain a titanium soap. It was. The chemical formula (3) of the β-carboxyethyl acrylate is shown here.
＜参考例６＞
先ずチタンカップリング剤（味の素社製のＫＲ４４、炭素数：３及び４）７．５ｇをガラス瓶に入れる。次にこのチタンカップリング剤（単一物）の入ったガラス瓶を電子レンジに入れるとともに、グローブボックス内に空気（鈴木商事館社製の一般空気ボンベに貯留された空気）を２００ｃｃ／分ずつ供給しながら電子レンジを出力１２００Ｗで５分間作動させた。その後、上記ガラス瓶を電子レンジから取出して室温まで冷却し、コロイド状の粒子分散体を得た。この粒子分散体を参考例６とした。なお、上記チタンカップリング剤（味の素社製のＫＲ４４）の化学式（４）をここに示す。
< Reference Example 6 >
First, 7.5 g of titanium coupling agent (KR44, carbon number: 3 and 4 manufactured by Ajinomoto Co., Inc.) is put in a glass bottle. Next, the glass bottle containing the titanium coupling agent (single) is put into a microwave oven, and air (air stored in a general air cylinder manufactured by Suzuki Shoji Co., Ltd.) is supplied 200 cc / min into the glove box. The microwave oven was operated at an output of 1200 W for 5 minutes. Thereafter, the glass bottle was taken out from the microwave oven and cooled to room temperature to obtain a colloidal particle dispersion. This particle dispersion was designated as Reference Example 6 . The chemical formula (4) of the titanium coupling agent (KR44 manufactured by Ajinomoto Co., Inc.) is shown here.
先ずチタンカップリング剤（味の素社製の９ＳＡ、炭素数：３及び１８）７．５ｇをガラス瓶に入れた。次にこのチタンカップリング剤（単一物）の入ったガラス瓶を電子レンジに入れるとともに、グローブボックス内に空気（鈴木商事館社製の一般空気ボンベに貯留された空気）を２００ｃｃ／分ずつ供給しながら電子レンジを出力１２００Ｗで５分間作動させた。その後、上記ガラス瓶を電子レンジから取出して室温まで冷却し、コロイド状の粒子分散体を得た。この粒子分散体を参考例７とした。なお、上記チタンカップリング剤（味の素社製の９ＳＡ）の化学式（５）をここに示す。
First, 7.5 g of a titanium coupling agent (9SA manufactured by Ajinomoto Co., Inc., carbon number: 3 and 18) was put in a glass bottle. Next, the glass bottle containing the titanium coupling agent (single) is put into a microwave oven, and air (air stored in a general air cylinder manufactured by Suzuki Shoji Co., Ltd.) is supplied 200 cc / min into the glove box. The microwave oven was operated at an output of 1200 W for 5 minutes. Thereafter, the glass bottle was taken out from the microwave oven and cooled to room temperature to obtain a colloidal particle dispersion. This particle dispersion was designated as Reference Example 7 . The chemical formula (5) of the titanium coupling agent (9SA manufactured by Ajinomoto Co., Inc.) is shown here.
先ずオレイン酸インジウム（炭素数：１８）７．５ｇとステアリン酸錫（炭素数：１８）０．５ｇとをガラス瓶に入れて混合物を得た。次に上記混合物の入ったガラス瓶を電子レンジに入れるとともに、グローブボックス内に空気（鈴木商事館社製の一般空気ボンベに貯留された空気）を２００ｃｃ／分ずつ供給しながら電子レンジを出力１３００Ｗで６分間作動させた。その後、上記ガラス瓶を電子レンジから取出して室温まで冷却し、コロイド状の粒子分散体を得た。この粒子分散体を比較例１とした。
＜比較例２＞
先ずオレイン酸インジウム（炭素数：１８）７．５ｇとステアリン酸錫（炭素数：１８）０．５ｇとをガラス瓶に入れて混合物を得た。次に上記混合物の入ったガラス瓶を電子レンジに入れるとともに、グローブボックス内に空気（鈴木商事館社製の一般空気ボンベに貯留された空気）を２００ｃｃ／分ずつ供給しながら電子レンジを出力１０００Ｗで１１分間作動させた。その後、上記ガラス瓶を電子レンジから取出して室温まで冷却し、コロイド状の粒子分散体を得た。この粒子分散体を比較例２とした。
＜比較例３＞
先ずオレイン酸インジウム（炭素数：１８）７．５ｇとステアリン酸錫（炭素数：１８）０．５ｇとをガラス瓶に入れて混合物を得た。次に上記混合物の入ったガラス瓶を電子レンジに入れるとともに、グローブボックス内に空気（鈴木商事館社製の一般空気ボンベに貯留された空気）を２００ｃｃ／分ずつ供給しながら電子レンジを出力７５０Ｗで４分間作動させた。その後、上記ガラス瓶を電子レンジから取出して室温まで冷却し、コロイド状の粒子分散体を得た。この粒子分散体を比較例３とした。
First, 7.5 g of indium oleate (carbon number: 18) and 0.5 g of tin stearate (carbon number: 18) were put in a glass bottle to obtain a mixture. Next, the glass bottle containing the above mixture is put into a microwave oven, and the microwave oven is output at 1300 W while supplying air (air stored in a general air cylinder manufactured by Suzuki Shoji Co., Ltd.) at 200 cc / min. Run for 6 minutes. Thereafter, the glass bottle was taken out from the microwave oven and cooled to room temperature to obtain a colloidal particle dispersion. This particle dispersion was designated as Comparative Example 1.
<Comparative Example 2>
First, 7.5 g of indium oleate (carbon number: 18) and 0.5 g of tin stearate (carbon number: 18) were put in a glass bottle to obtain a mixture. Next, the glass bottle containing the above mixture is put into a microwave oven, and the microwave oven is output at 1000 W while supplying air (air stored in a general air cylinder manufactured by Suzuki Shoji Co., Ltd.) at 200 cc / min. Operated for 11 minutes. Thereafter, the glass bottle was taken out from the microwave oven and cooled to room temperature to obtain a colloidal particle dispersion. This particle dispersion was designated as Comparative Example 2.
<Comparative Example 3>
First, 7.5 g of indium oleate (carbon number: 18) and 0.5 g of tin stearate (carbon number: 18) were put in a glass bottle to obtain a mixture. Next, the glass bottle containing the above mixture is put into a microwave oven, and the microwave oven is output at 750 W while supplying air (air stored in a general air cylinder manufactured by Suzuki Shoji Co., Ltd.) at 200 cc / min. Operated for 4 minutes. Thereafter, the glass bottle was taken out from the microwave oven and cooled to room temperature to obtain a colloidal particle dispersion. This particle dispersion was designated as Comparative Example 3.
＜比較例４＞
先ずオレイン酸インジウム（炭素数：１８）７．５ｇとステアリン酸錫（炭素数：１８）０．５ｇとをガラス瓶に入れて混合物を得た。次に上記混合物の入ったガラス瓶を電子レンジに入れるとともに、グローブボックス内に空気（鈴木商事館社製の一般空気ボンベに貯留された空気）を２００ｃｃ／分ずつ供給しながら電子レンジを出力８００Ｗで２分間作動させた。その後、上記ガラス瓶を電子レンジから取出して室温まで冷却し、コロイド状の粒子分散体を得た。この粒子分散体を比較例４とした。
＜比較例５＞
先ずオレイン酸インジウム（炭素数：１８）７．５ｇとステアリン酸錫（炭素数：１８）０．５ｇとをガラス瓶に入れ、更に溶媒としてメチルカルビトール（略称：ＭＣＴ）を添加して混合物を得た。次に上記混合物の入ったガラス瓶を電子レンジに入れるとともに、グローブボックス内に空気（鈴木商事館社製の一般空気ボンベに貯留された空気）を２００ｃｃ／分ずつ供給しながら電子レンジを出力８５０Ｗで８分間作動させた。その後、上記ガラス瓶を電子レンジから取出して室温まで冷却し、コロイド状の粒子分散体を得た。この粒子分散体を比較例５とした。
<Comparative example 4>
First, 7.5 g of indium oleate (carbon number: 18) and 0.5 g of tin stearate (carbon number: 18) were put in a glass bottle to obtain a mixture. Next, the glass bottle containing the above mixture is put into a microwave oven, and the microwave oven is output at 800 W while supplying air (air stored in a general air cylinder manufactured by Suzuki Shoji Co., Ltd.) at 200 cc / min. Run for 2 minutes. Thereafter, the glass bottle was taken out from the microwave oven and cooled to room temperature to obtain a colloidal particle dispersion. This particle dispersion was designated as Comparative Example 4.
<Comparative Example 5>
First, 7.5 g of indium oleate (carbon number: 18) and 0.5 g of tin stearate (carbon number: 18) are put in a glass bottle, and methyl carbitol (abbreviation: MCT) is added as a solvent to obtain a mixture. It was. Next, the glass bottle containing the above mixture is put in a microwave oven, and the microwave oven is output at 850 W while supplying air (air stored in a general air cylinder manufactured by Suzuki Shoji Co., Ltd.) at 200 cc / min. Operated for 8 minutes. Thereafter, the glass bottle was taken out from the microwave oven and cooled to room temperature to obtain a colloidal particle dispersion. This particle dispersion was designated as Comparative Example 5.
＜比較試験１及び評価＞
実施例１〜３、参考例１〜７及び比較例１〜５の粒子分散体をアセトンで洗浄した後、真空雰囲気中に室温で２時間保持して金属又は半金属化合物粒子からなる乾燥粉末を作製し、Ｘ線回折法（ＸＲＤ法）により乾燥粉末を構成する化合物の同定を行ってその化合物のパターン（結晶構造）及び名称を特定し、また蛍光Ｘ線分光分析法（ＸＦＳ法）により上記乾燥粉末の元素分析を行い、更に透過電子顕微鏡（ＴＥＭ）により乾燥粉末の一次粒子の平均粒径を求めた。その結果を表１に示す。なお、表１の比較例５の「ＭＣＴ」はメチルカルビトールである。
<Comparative test 1 and evaluation>
After the particle dispersions of Examples 1 to 3, Reference Examples 1 to 7 and Comparative Examples 1 to 5 were washed with acetone, the powder was held in a vacuum atmosphere at room temperature for 2 hours to obtain a dry powder composed of metal or metalloid compound particles. The compound constituting the dry powder is identified by X-ray diffraction method (XRD method) to identify the pattern (crystal structure) and name of the compound, and the above-mentioned by X-ray fluorescence spectroscopy (XFS method) Elemental analysis of the dry powder was performed, and the average particle size of the primary particles of the dry powder was further determined by a transmission electron microscope (TEM). The results are shown in Table 1. In Table 1, “MCT” in Comparative Example 5 is methyl carbitol.
＜参考例８＞
参考例１の粒子分散体を2-イソプロポキシエタノール（溶媒、略称：ｉｓｏＰＧ）で希釈した後に、限外濾過法により洗浄・濃縮して粒子の含有量が約３０重量％となるように粒子分散体を調製した。この粒子分散体を参考例８とした。
＜実施例４＞
実施例１の粒子分散体をメチルカルビトール（溶媒、略称：ＭＣＴ）で希釈した後に、限外濾過法により洗浄・濃縮して粒子の含有量が約３０重量％となるように粒子分散体を調製した。この粒子分散体を実施例４とした。
＜実施例５＞
実施例２の粒子分散体をイソプロパノール（溶媒、略称：ＩＰＡ）で希釈した後に、限外濾過法により洗浄・濃縮して粒子の含有量が約３０重量％となるように粒子分散体を調製した。この粒子分散体を実施例５とした。
＜実施例６＞
実施例３の粒子分散体をイソプロパノール（溶媒、略称：ＩＰＡ）で希釈した後に、限外濾過法により洗浄・濃縮して粒子の含有量が約３０重量％となるように粒子分散体を調製した。この粒子分散体を実施例６とした。
＜参考例９＞
参考例２の粒子分散体をイソプロパノール（溶媒、略称：ＩＰＡ）で希釈した後に、限外濾過法により洗浄・濃縮して粒子の含有量が約３０重量％となるように粒子分散体を調製した。この粒子分散体を参考例９とした。
< Reference Example 8 >
The particle dispersion of Reference Example 1 was diluted with 2-isopropoxyethanol (solvent, abbreviation: isoPG), then washed and concentrated by ultrafiltration, so that the particle content was about 30% by weight. The body was prepared. This particle dispersion was designated as Reference Example 8 .
<Example 4 >
After the particle dispersion of Example 1 was diluted with methyl carbitol (solvent, abbreviation: MCT), the particle dispersion was washed and concentrated by an ultrafiltration method so that the particle content was about 30% by weight. Prepared. This particle dispersion was designated as Example 4 .
<Example 5 >
The particle dispersion of Example 2 was diluted with isopropanol (solvent, abbreviation: IPA), then washed and concentrated by an ultrafiltration method to prepare a particle dispersion so that the particle content was about 30% by weight. . This particle dispersion was designated as Example 5 .
<Example 6 >
The particle dispersion of Example 3 was diluted with isopropanol (solvent, abbreviation: IPA), then washed and concentrated by an ultrafiltration method to prepare a particle dispersion so that the particle content was about 30% by weight. . This particle dispersion was designated as Example 6 .
< Reference Example 9 >
The particle dispersion of Reference Example 2 was diluted with isopropanol (solvent, abbreviation: IPA), then washed and concentrated by an ultrafiltration method to prepare a particle dispersion so that the particle content was about 30% by weight. . This particle dispersion was designated as Reference Example 9 .
＜参考例１０＞
参考例３の粒子分散体をN-メチルピロリドン（溶媒、略称：ＮＭＰ）で希釈した後に、限外濾過法により洗浄・濃縮して粒子の含有量が約３０重量％となるように粒子分散体を調製した。この粒子分散体を参考例１０とした。
＜参考例１１＞
参考例４の粒子分散体をヘキサン（溶媒、略称：Ｈｘ）で希釈した後に、限外濾過法により洗浄・濃縮して粒子の含有量が約３０重量％となるように粒子分散体を調製した。この粒子分散体を参考例１１とした。
＜参考例１２＞
参考例５の粒子分散体をプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート（溶媒、略称：ＰＧＭＥＡ）で希釈した後に、限外濾過法により洗浄・濃縮して粒子の含有量が約３０重量％となるように粒子分散体を調製した。この粒子分散体を参考例１２とした。
＜参考例１３＞
参考例６の粒子分散体をプロピレングリコールモノメチルエーテル（溶媒、略称：ＰＧＭ）で希釈した後に、限外濾過法により洗浄・濃縮して粒子の含有量が約３０重量％となるように粒子分散体を調製した。この粒子分散体を参考例１３とした。
＜参考例１４＞
参考例７の粒子分散体をプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート（溶媒、略称：ＰＧＭＥＡ）で希釈した後に、限外濾過法により洗浄・濃縮して粒子の含有量が約３０重量％となるように粒子分散体を調製した。この粒子分散体を参考例１４とした。
< Reference Example 10 >
The particle dispersion of Reference Example 3 was diluted with N-methylpyrrolidone (solvent, abbreviation: NMP), then washed and concentrated by an ultrafiltration method so that the particle content was about 30% by weight. Was prepared. This particle dispersion was designated as Reference Example 10 .
< Reference Example 11 >
The particle dispersion of Reference Example 4 was diluted with hexane (solvent, abbreviation: Hx), then washed and concentrated by an ultrafiltration method to prepare a particle dispersion so that the particle content was about 30% by weight. . This particle dispersion was designated as Reference Example 11 .
< Reference Example 12 >
After the particle dispersion of Reference Example 5 was diluted with propylene glycol monomethyl ether acetate (solvent, abbreviation: PGMEA), it was washed and concentrated by an ultrafiltration method so that the particle content was about 30% by weight. The body was prepared. This particle dispersion was designated as Reference Example 12 .
< Reference Example 13 >
The particle dispersion of Reference Example 6 was diluted with propylene glycol monomethyl ether (solvent, abbreviation: PGM), then washed and concentrated by an ultrafiltration method so that the particle content was about 30% by weight. Was prepared. This particle dispersion was designated as Reference Example 13 .
< Reference Example 14 >
After the particle dispersion of Reference Example 7 was diluted with propylene glycol monomethyl ether acetate (solvent, abbreviation: PGMEA), it was washed and concentrated by ultrafiltration to disperse the particles so that the particle content was about 30% by weight. The body was prepared. This particle dispersion was designated as Reference Example 14 .
＜比較例６＞
比較例１の粒子分散体をメチルカルビトール（溶媒、略称：ＭＣＴ）で希釈した後に、限外濾過法により洗浄・濃縮して粒子の含有量が約３０重量％となるように粒子分散体を調製した。この粒子分散体を比較例６とした。
＜比較例７＞
比較例２の粒子分散体をメチルカルビトール（溶媒、略称：ＭＣＴ）で希釈した後に、限外濾過法により洗浄・濃縮して粒子の含有量が約３０重量％となるように粒子分散体を調製した。この粒子分散体を比較例７とした。
＜比較例８＞
比較例３の粒子分散体をメチルカルビトール（溶媒、略称：ＭＣＴ）で希釈した後に、限外濾過法により洗浄・濃縮して粒子の含有量が約３０重量％となるように粒子分散体を調製した。この粒子分散体を比較例８とした。
＜比較例９＞
比較例４の粒子分散体をメチルカルビトール（溶媒、略称：ＭＣＴ）で希釈した後に、限外濾過法により洗浄・濃縮して粒子の含有量が約３０重量％となるように粒子分散体を調製した。この粒子分散体を比較例９とした。
<Comparative Example 6>
After the particle dispersion of Comparative Example 1 was diluted with methyl carbitol (solvent, abbreviation: MCT), the particle dispersion was washed and concentrated by an ultrafiltration method so that the particle content was about 30% by weight. Prepared. This particle dispersion was designated as Comparative Example 6.
<Comparative Example 7>
After the particle dispersion of Comparative Example 2 was diluted with methyl carbitol (solvent, abbreviation: MCT), the particle dispersion was washed and concentrated by an ultrafiltration method so that the particle content was about 30% by weight. Prepared. This particle dispersion was designated as Comparative Example 7.
<Comparative Example 8>
After the particle dispersion of Comparative Example 3 was diluted with methyl carbitol (solvent, abbreviation: MCT), the particle dispersion was washed and concentrated by an ultrafiltration method so that the particle content was about 30% by weight. Prepared. This particle dispersion was designated as Comparative Example 8.
<Comparative Example 9>
After the particle dispersion of Comparative Example 4 was diluted with methyl carbitol (solvent, abbreviation: MCT), the particle dispersion was washed and concentrated by an ultrafiltration method so that the particle content was about 30% by weight. Prepared. This particle dispersion was designated as Comparative Example 9.
＜比較試験２及び評価＞
実施例４〜６、参考例８〜１４及び比較例６〜１０の約３０重量％に洗浄・濃縮した直後の粒子分散体の状態と、密栓したガラス瓶に入れて４０℃に２週間保持した後の状態を目視にて観察した。その結果を表２に示す。表２において、「ｉｓｏＰＧ」は2-イソプロポキシエタノールの略称であり、「ＭＣＴ」はメチルカルビトールの略称であり、「ＩＰＡ」はイソプロパノールの略称であり、「ＮＭＰ」はN-メチルピロリドンの略称であり、「Ｈｘ」はヘキサンの略称であり、「ＰＧＭＥＡ」はプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテートの略称であり、「ＰＧＭ」はプロピレングリコールモノメチルエーテルの略称である。
<Comparative test 2 and evaluation>
The state of the particle dispersion immediately after washing and concentration to about 30% by weight of Examples 4 to 6, Reference Examples 8 to 14 and Comparative Examples 6 to 10, and after being kept in a sealed glass bottle at 40 ° C. for 2 weeks The state of was observed visually. The results are shown in Table 2. In Table 2, “isoPG” is an abbreviation for 2-isopropoxyethanol, “MCT” is an abbreviation for methyl carbitol, “IPA” is an abbreviation for isopropanol, and “NMP” is an abbreviation for N-methylpyrrolidone. “Hx” is an abbreviation for hexane, “PGMEA” is an abbreviation for propylene glycol monomethyl ether acetate, and “PGM” is an abbreviation for propylene glycol monomethyl ether.
＜参考例１５＞
先ずイソステアリン酸銅（炭素数：１８）０．７ｇをガラス瓶に入れた。次にこのイソステアリン酸銅（単一物）の入ったガラス瓶を電子レンジに入れるとともに、グローブボックス内に窒素ガスを２００ｃｃ／分ずつ供給しながら電子レンジを出力１０００Ｗで８分間作動させた。その後、上記ガラス瓶を電子レンジから取出して室温まで冷却し、コロイド状の粒子分散体を得た。この粒子分散体を参考例１５とした。
＜参考例１６＞
先ずカプロン酸銀（炭素数：６）０．７ｇをガラス瓶に入れた。次にこのカプロン酸銀（単一物）の入ったガラス瓶を電子レンジに入れるとともに、グローブボックス内に窒素ガスを２００ｃｃ／分ずつ供給しながら電子レンジを出力８５０Ｗで５分間作動させた。その後、上記ガラス瓶を電子レンジから取出して室温まで冷却し、コロイド状の粒子分散体を得た。この粒子分散体を参考例１６とした。
< Reference Example 15 >
First, 0.7 g of copper isostearate (carbon number: 18) was put in a glass bottle. Next, the glass bottle containing the copper isostearate (single product) was put into a microwave oven, and the microwave oven was operated at an output of 1000 W for 8 minutes while supplying nitrogen gas into the glove box at 200 cc / min. Thereafter, the glass bottle was taken out from the microwave oven and cooled to room temperature to obtain a colloidal particle dispersion. This particle dispersion was designated as Reference Example 15 .
< Reference Example 16 >
First, 0.7 g of silver caproate (carbon number: 6) was put in a glass bottle. Next, the glass bottle containing the silver caproate (single item) was put into a microwave oven, and the microwave oven was operated at an output of 850 W for 5 minutes while supplying nitrogen gas into the glove box at 200 cc / min. Thereafter, the glass bottle was taken out from the microwave oven and cooled to room temperature to obtain a colloidal particle dispersion. This particle dispersion was designated as Reference Example 16 .
＜参考例１７＞
先ずオレイン酸銀（炭素数：１８）０．３５ｇと2-エチルヘキサン酸パラジウム（炭素数：８）０．３５ｇとをガラス瓶に入れて混合物を得た。次に上記混合物の入ったガラス瓶を電子レンジに入れるとともに、グローブボックス内に窒素ガスを２００ｃｃ／分ずつ供給しながら電子レンジを出力８５０Ｗで５分間作動させた。その後、上記ガラス瓶を電子レンジから取出して室温まで冷却し、コロイド状の粒子分散体を得た。この粒子分散体を参考例１７とした。
＜参考例１８＞
先ず2-エチルヘキサン酸パラジウム（炭素数：８）０．７ｇをガラス瓶に入れた。次にこの2-エチルヘキサン酸パラジウム（単一物）の入ったガラス瓶を電子レンジに入れるとともに、グローブボックス内に窒素ガスを２００ｃｃ／分ずつ供給しながら、電子レンジを出力８５０Ｗで５分間作動させた。その後、上記ガラス瓶を電子レンジから取出して室温まで冷却し、コロイド状の粒子分散体を得た。この粒子分散体を参考例１８とした。
< Reference Example 17 >
First, 0.35 g of silver oleate (carbon number: 18) and 0.35 g of palladium 2-ethylhexanoate (carbon number: 8) were put in a glass bottle to obtain a mixture. Next, the glass bottle containing the mixture was put in a microwave oven, and the microwave oven was operated at an output of 850 W for 5 minutes while supplying nitrogen gas into the glove box at 200 cc / min. Thereafter, the glass bottle was taken out from the microwave oven and cooled to room temperature to obtain a colloidal particle dispersion. This particle dispersion was designated as Reference Example 17 .
< Reference Example 18 >
First, 0.7 g of palladium 2-ethylhexanoate (carbon number: 8) was put in a glass bottle. Next, the glass bottle containing this palladium 2-ethylhexanoate (single item) is put in a microwave oven, and the microwave oven is operated at an output of 850 W for 5 minutes while supplying 200 cc / min of nitrogen gas into the glove box. It was. Thereafter, the glass bottle was taken out from the microwave oven and cooled to room temperature to obtain a colloidal particle dispersion. This particle dispersion was designated as Reference Example 18 .
＜参考例１９＞
先ずカプロン酸／2-エチルヘキシルアミン金錯体（炭素数：６，８）０．７ｇをガラス瓶にいれた。次にこのカプロン酸／2-エチルヘキシルアミン金錯体（単一物）を電子レンジに入れるとともに、グローブボックス内に窒素ガスを２００ｃｃ／分ずつ供給しながら電子レンジを出力１０００Ｗで５分間作動させた。その後、上記ガラス瓶を電子レンジから取出して室温まで冷却し、コロイド状の粒子分散体を得た。この粒子分散体を参考例１９とした。
＜参考例２０＞
先ずオレイン酸／プロピレンジアミン金錯体（炭素数：１８，３）０．６ｇとイソステアリン酸銅（炭素数：１８）０．１ｇとをガラス瓶に入れて混合物を得た。次に上記混合物の入ったガラス瓶を電子レンジに入れるとともに、グローブボックス内に窒素ガスを２００ｃｃ／分ずつ供給しながら、電子レンジを出力１０００Ｗで８分間作動させた。その後、上記ガラス瓶を電子レンジから取出して室温まで冷却し、コロイド状の粒子分散体を得た。この粒子分散体を参考例２０とした。
< Reference Example 19 >
First, 0.7 g of caproic acid / 2-ethylhexylamine gold complex (carbon number: 6, 8) was put in a glass bottle. Next, the caproic acid / 2-ethylhexylamine gold complex (single substance) was put in a microwave oven, and the microwave oven was operated at an output of 1000 W for 5 minutes while supplying 200 cc / min of nitrogen gas into the glove box. Thereafter, the glass bottle was taken out from the microwave oven and cooled to room temperature to obtain a colloidal particle dispersion. This particle dispersion was designated as Reference Example 19 .
< Reference Example 20 >
First, 0.6 g of oleic acid / propylenediamine gold complex (carbon number: 18, 3) and 0.1 g of copper isostearate (carbon number: 18) were put in a glass bottle to obtain a mixture. Next, the glass bottle containing the mixture was placed in a microwave oven, and the microwave oven was operated at an output of 1000 W for 8 minutes while supplying 200 cc / min of nitrogen gas into the glove box. Thereafter, the glass bottle was taken out from the microwave oven and cooled to room temperature to obtain a colloidal particle dispersion. This particle dispersion was designated as Reference Example 20 .
＜参考例２１＞
先ずオレイルアミン白金錯体（炭素数：１８）０．７をガラス瓶に入れた。次にこのオレイルアミン白金錯体（単一物）の入ったガラス瓶を電子レンジに入れるとともに、グローブボックス内に窒素ガスを２００ｃｃ／分ずつ供給しながら、電子レンジを出力８５０Ｗで８分間作動させた。その後、上記ガラス瓶を電子レンジから取出して室温まで冷却し、コロイド状の粒子分散体を得た。この粒子分散体を参考例２１とした。
＜参考例２２＞
先ずビバル酸ルテニウム（炭素数：５）０．７ｇをガラス瓶に入れた。次にこのビバル酸ルテニウム（単一物）の入ったガラス瓶を電子レンジに入れるとともに、グローブボックス内に窒素ガスを２００ｃｃ／分ずつ供給しながら、電子レンジを出力１２００Ｗで８分間作動させた。その後、上記ガラス瓶を電子レンジから取出して室温まで冷却し、コロイド状の粒子分散体を得た。この粒子分散体を参考例２２とした。
< Reference Example 21 >
First, oleylamine platinum complex (carbon number: 18) 0.7 was put in a glass bottle. Next, the glass bottle containing the oleylamine platinum complex (single substance) was put in a microwave oven, and the microwave oven was operated at an output of 850 W for 8 minutes while supplying 200 cc / min of nitrogen gas into the glove box. Thereafter, the glass bottle was taken out from the microwave oven and cooled to room temperature to obtain a colloidal particle dispersion. This particle dispersion was designated as Reference Example 21 .
< Reference Example 22 >
First, 0.7 g of ruthenium vibalate (carbon number: 5) was put in a glass bottle. Next, the glass bottle containing the ruthenium vibalate (single substance) was put into a microwave oven, and the microwave oven was operated at an output of 1200 W for 8 minutes while supplying 200 cc / min of nitrogen gas into the glove box. Thereafter, the glass bottle was taken out from the microwave oven and cooled to room temperature to obtain a colloidal particle dispersion. This particle dispersion was designated as Reference Example 22 .
＜参考例２３＞
先ずステアリン酸鉄（炭素数：１８）０．３ｇと酢酸コバルト（炭素数：２）０．１ｇとベヘン酸ニッケル（炭素数：２２）０．３ｇとをガラス瓶に入れて混合物を得た。次に上記混合物の入ったガラス瓶を電子レンジに入れるとともに、グローブボックス内に窒素ガスを２００ｃｃ／分ずつ供給しながら、電子レンジを出力１２００Ｗで８分間作動させた。その後、上記ガラス瓶を電子レンジから取出して室温まで冷却し、コロイド状の粒子分散体を得た。この粒子分散体を参考例２３とした。
＜参考例２４＞
先ずリノール酸／テトラデシルアミンロジウム錯体（炭素数：１８，１４）０．７ｇをガラス瓶に入れた。次にリノール酸／テトラデシルアミンロジウム錯体（単一物）の入ったガラス瓶を電子レンジに入れるとともに、グローブボックス内に窒素ガスを２００ｃｃ／分ずつ供給しながら、電子レンジを出力１０００Ｗで５分間作動させた。その後、上記ガラス瓶を電子レンジから取出して室温まで冷却し、コロイド状の粒子分散体を得た。この粒子分散体を参考例２４とした。
< Reference Example 23 >
First, 0.3 g of iron stearate (carbon number: 18), cobalt acetate (carbon number: 2) 0.1 g and nickel behenate (carbon number: 22) 0.3 g were put in a glass bottle to obtain a mixture. Next, the glass bottle containing the mixture was placed in a microwave oven, and the microwave oven was operated at an output of 1200 W for 8 minutes while supplying nitrogen gas into the glove box at 200 cc / min. Thereafter, the glass bottle was taken out from the microwave oven and cooled to room temperature to obtain a colloidal particle dispersion. This particle dispersion was designated as Reference Example 23 .
< Reference Example 24 >
First, 0.7 g of linoleic acid / tetradecylamine rhodium complex (carbon number: 18, 14) was put in a glass bottle. Next, a glass bottle containing linoleic acid / tetradecylamine rhodium complex (single) is put into a microwave oven, and nitrogen gas is supplied into the glove box at 200 cc / min. I let you. Thereafter, the glass bottle was taken out from the microwave oven and cooled to room temperature to obtain a colloidal particle dispersion. This particle dispersion was designated as Reference Example 24 .
＜参考例２５＞
先ずリノレン酸／ヘキサデシルアミンレニウム錯体（炭素数：１８，１６）０．７ｇをガラス瓶に入れた。次にこのリノレン酸／ヘキサデシルアミンレニウム錯体（単一物）の入ったガラス瓶を電子レンジに入れるとともに、グローブボックス内に窒素ガスを２００ｃｃ／分ずつ供給しながら、電子レンジを出力１０００Ｗで５分間作動させた。その後、上記ガラス瓶を電子レンジから取出して室温まで冷却し、コロイド状の粒子分散体を得た。この粒子分散体を参考例２５とした。
＜参考例２６＞
先ずオレイン酸インジウム（炭素数：１８）０．６５ｇとドデシルアミン錫錯体（炭素数：１２）０．５ｇとをガラス瓶に入れて混合物を得た。次に上記混合物の入ったガラス瓶を電子レンジに入れるとともに、グローブボックス内に窒素ガスを２００ｃｃ／分ずつ供給しながら、電子レンジを出力１０００Ｗで９分間作動させた。その後、上記ガラス瓶を電子レンジから取出して室温まで冷却し、コロイド状の粒子分散体を得た。この粒子分散体を参考例２６とした。
< Reference Example 25 >
First, 0.7 g of linolenic acid / hexadecylamine rhenium complex (carbon number: 18, 16) was put in a glass bottle. Next, the glass bottle containing the linolenic acid / hexadecylamine rhenium complex (single) is put into a microwave oven, and nitrogen gas is supplied into the glove box at 200 cc / min. Activated. Thereafter, the glass bottle was taken out from the microwave oven and cooled to room temperature to obtain a colloidal particle dispersion. This particle dispersion was designated as Reference Example 25 .
< Reference Example 26 >
First, 0.65 g of indium oleate (carbon number: 18) and 0.5 g of dodecylamine tin complex (carbon number: 12) were put in a glass bottle to obtain a mixture. Next, the glass bottle containing the mixture was placed in a microwave oven, and the microwave oven was operated for 9 minutes at an output of 1000 W while supplying nitrogen gas into the glove box at 200 cc / min. Thereafter, the glass bottle was taken out from the microwave oven and cooled to room temperature to obtain a colloidal particle dispersion. This particle dispersion was designated as Reference Example 26 .
＜参考例２７＞
先ず12-ヒドロキシステアリン酸インジウム（炭素数：１８）０．６ｇとパルミチン酸亜鉛（炭素数：１６）０．１ｇとをガラス瓶に入れて混合物を得た。次に上記混合物の入ったガラス瓶を電子レンジに入れるとともに、グローブボックス内に窒素ガスを２００ｃｃ／分ずつ供給しながら、電子レンジを出力８５０Ｗで９分間作動させた。その後、上記ガラス瓶を電子レンジから取出して室温まで冷却し、コロイド状の粒子分散体を得た。この粒子分散体を参考例２７とした。
＜実施例７＞
先ずアクリル酸銀（炭素数：４）０．７をガラス瓶に入れた。次にこのパルミチン酸亜鉛（単一物）の入ったガラス瓶を電子レンジに入れるとともに、グローブボックス内に窒素ガスを２００ｃｃ／分ずつ供給しながら、電子レンジを出力８５０Ｗで５分間作動させた。その後、上記ガラス瓶を電子レンジから取出して室温まで冷却し、コロイド状の粒子分散体を得た。この粒子分散体を実施例７とした。
< Reference Example 27 >
First, 0.6 g of indium 12-hydroxystearate (carbon number: 18) and 0.1 g of zinc palmitate (carbon number: 16) were put in a glass bottle to obtain a mixture. Next, the glass bottle containing the mixture was put into a microwave oven, and the microwave oven was operated at an output of 850 W for 9 minutes while supplying nitrogen gas into the glove box at 200 cc / min. Thereafter, the glass bottle was taken out from the microwave oven and cooled to room temperature to obtain a colloidal particle dispersion. This particle dispersion was designated as Reference Example 27 .
<Example 7 >
First, silver acrylate (carbon number: 4) 0.7 was put in a glass bottle. Next, the glass bottle containing the zinc palmitate (single substance) was put into a microwave oven, and the microwave oven was operated at an output of 850 W for 5 minutes while supplying 200 cc / min of nitrogen gas into the glove box. Thereafter, the glass bottle was taken out from the microwave oven and cooled to room temperature to obtain a colloidal particle dispersion. This particle dispersion was designated as Example 7 .
＜実施例８＞
先ずメタクリル酸銀（炭素数：５）０．３５ｇとアクリル酸パラジウム（炭素数：４）とをガラス瓶に入れて混合物を得た。次に上記混合物の入ったガラス瓶を電子レンジに入れるとともに、グローブボックス内に窒素ガスを２００ｃｃ／分ずつ供給しながら、電子レンジを出力８５０Ｗで５分間作動させた。その後、上記ガラス瓶を電子レンジから取出して室温まで冷却し、コロイド状の粒子分散体を得た。この粒子分散体を実施例８とした。
＜参考例２８＞
参考例１のインジウム石鹸（炭素数：１０）０．６５ｇと実施例１の錫石鹸（炭素数：１０）０．５ｇとをガラス瓶に入れて混合物を得た。次に上記混合物の入ったガラス瓶を電子レンジに入れるとともに、グローブボックス内に窒素ガスを２００ｃｃ／分ずつ供給しながら、電子レンジを出力１１００Ｗで９分間作動させた。その後、上記ガラス瓶を電子レンジから取出して室温まで冷却し、コロイド状の粒子分散体を得た。この粒子分散体を参考例２８とした。
<Example 8>
First, 0.35 g of silver methacrylate (carbon number: 5 ) and palladium acrylate (carbon number: 4) were put in a glass bottle to obtain a mixture. Next, the glass bottle containing the mixture was placed in a microwave oven, and the microwave oven was operated at an output of 850 W for 5 minutes while supplying 200 cc / min of nitrogen gas into the glove box. Thereafter, the glass bottle was taken out from the microwave oven and cooled to room temperature to obtain a colloidal particle dispersion. This particle dispersion was defined as Example 8.
<Reference Example 28>
0.65 g of the indium soap (carbon number: 10) of Reference Example 1 and 0.5 g of the tin soap (carbon number: 10) of Example 1 were put in a glass bottle to obtain a mixture. Next, the glass bottle containing the mixture was put into a microwave oven, and the microwave oven was operated at an output of 1100 W for 9 minutes while supplying nitrogen gas into the glove box at 200 cc / min. Thereafter, the glass bottle was taken out from the microwave oven and cooled to room temperature to obtain a colloidal particle dispersion. This particle dispersion was designated as Reference Example 28.
＜参考例２９＞
先ずエチレンオキシド変性コハク酸メタクリレート（新中村化学社製のＮＫエステルＳＡ）を水酸化ナトリウムでけん化して石鹸を調製した後に、この石鹸に塩化金溶液を混合して撹拌することにより金の金属石鹸を調製した。次いでこの金の金属石鹸を十分に水で洗浄して濾過することにより脱塩した後に、この脱塩した金の金属石鹸を８０℃の真空乾燥機に一晩入れて脱水することにより金石鹸（炭素数：１０）を得た。次にこの金石鹸０．７ｇをガラス瓶に入れた。更にこの金石鹸（単一物）の入ったガラス瓶を電子レンジに入れるとともに、グローブボックス内に窒素ガスを２００ｃｃ／分ずつ供給しながら、電子レンジを出力１０００Ｗで５分間作動させた。その後、上記ガラス瓶を電子レンジから取出して室温まで冷却し、コロイド状の粒子分散体を得た。この粒子分散体を参考例２９とした。
＜実施例９＞
先ずメタクリル酸白金（炭素数：５）０．７ｇをガラス瓶に入れた。次にメタクリル酸白金（単一物）の入ったガラス瓶を電子レンジに入れるとともに、グローブボックス内に窒素ガスを２００ｃｃ／分ずつ供給しながら、電子レンジを出力１０００Ｗで５分間作動させた。その後、上記ガラス瓶を電子レンジから取出して室温まで冷却し、コロイド状の粒子分散体を得た。この粒子分散体を実施例９とした。
< Reference Example 29 >
First, a soap was prepared by saponifying ethylene oxide-modified succinic acid methacrylate (NK ester SA, manufactured by Shin-Nakamura Chemical Co., Ltd.) with sodium hydroxide, and then mixing the gold chloride solution with the soap and stirring the gold metal soap. Prepared. Next, the gold metal soap was sufficiently washed with water and filtered for desalting, and then the desalted gold metal soap was placed in a vacuum dryer at 80 ° C. overnight to dehydrate it to dehydrate the gold soap ( Carbon number: 10) was obtained. Next, 0.7 g of this gold soap was put in a glass bottle. Further, the glass bottle containing the gold soap (single item) was put into a microwave oven, and the microwave oven was operated at an output of 1000 W for 5 minutes while supplying nitrogen gas into the glove box at 200 cc / min. Thereafter, the glass bottle was taken out from the microwave oven and cooled to room temperature to obtain a colloidal particle dispersion. This particle dispersion was designated as Reference Example 29 .
<Example 9 >
First, 0.7 g of platinum methacrylate (carbon number: 5) was put in a glass bottle. Next, the glass bottle containing platinum methacrylate (single) was put into a microwave oven, and the microwave oven was operated at an output of 1000 W for 5 minutes while supplying 200 cc / min of nitrogen gas into the glove box. Thereafter, the glass bottle was taken out from the microwave oven and cooled to room temperature to obtain a colloidal particle dispersion. This particle dispersion was referred to as Example 9 .
＜比較例１０＞
先ずカプロン酸銀（炭素数：６）０．７ｇをガラス瓶に入れた。次にこのカプロン酸銀（単一物）の入ったガラス瓶を電子レンジに入れるとともに、グローブボックス内に窒素ガスを２００ｃｃ／分ずつ供給しながら、電子レンジを出力１３００Ｗで６分間作動させた。その後、上記ガラス瓶を電子レンジから取出して室温まで冷却し、コロイド状の粒子分散体を得た。この粒子分散体を比較例１０とした。
＜比較例１１＞
先ずカプロン酸銀（炭素数：６）０．７ｇをガラス瓶に入れた。次にこのカプロン酸銀（単一物）の入ったガラス瓶を電子レンジに入れるとともに、グローブボックス内に窒素ガスを２００ｃｃ／分ずつ供給しながら、電子レンジを出力１０００Ｗで１１分間作動させた。その後、上記ガラス瓶を電子レンジから取出して室温まで冷却し、コロイド状の粒子分散体を得た。この粒子分散体を比較例１１とした。
＜比較例１２＞
先ずカプロン酸銀（炭素数：６）０．７ｇをガラス瓶に入れた。次にこのカプロン酸銀（単一物）の入ったガラス瓶を電子レンジに入れるとともに、グローブボックス内に窒素ガスを２００ｃｃ／分ずつ供給しながら、電子レンジを出力７５０Ｗで４分間作動させた。その後、上記ガラス瓶を電子レンジから取出して室温まで冷却し、コロイド状の粒子分散体を得た。この粒子分散体を比較例１２とした。
＜比較例１３＞
先ずカプロン酸銀（炭素数：６）０．７ｇをガラス瓶に入れた。次にこのカプロン酸銀（単一物）の入ったガラス瓶を電子レンジに入れるとともに、グローブボックス内に窒素ガスを２００ｃｃ／分ずつ供給しながら、電子レンジを出力８００Ｗで２分間作動させた。その後、上記ガラス瓶を電子レンジから取出して室温まで冷却し、コロイド状の粒子分散体を得た。この粒子分散体を比較例１３とした。
<Comparative Example 10>
First, 0.7 g of silver caproate (carbon number: 6) was put in a glass bottle. Next, the glass bottle containing the silver caproate (single item) was put into a microwave oven, and the microwave oven was operated at an output of 1300 W for 6 minutes while supplying 200 cc / min of nitrogen gas into the glove box. Thereafter, the glass bottle was taken out from the microwave oven and cooled to room temperature to obtain a colloidal particle dispersion. This particle dispersion was designated as Comparative Example 10.
<Comparative Example 11>
First, 0.7 g of silver caproate (carbon number: 6) was put in a glass bottle. Next, the glass bottle containing the silver caproate (single item) was put into a microwave oven, and the microwave oven was operated at an output of 1000 W for 11 minutes while supplying nitrogen gas into the glove box at 200 cc / min. Thereafter, the glass bottle was taken out from the microwave oven and cooled to room temperature to obtain a colloidal particle dispersion. This particle dispersion was designated as Comparative Example 11.
<Comparative Example 12>
First, 0.7 g of silver caproate (carbon number: 6) was put in a glass bottle. Next, the glass bottle containing the silver caproate (single item) was put in a microwave oven, and the microwave oven was operated at an output of 750 W for 4 minutes while supplying nitrogen gas into the glove box at 200 cc / min. Thereafter, the glass bottle was taken out from the microwave oven and cooled to room temperature to obtain a colloidal particle dispersion. This particle dispersion was designated as Comparative Example 12.
<Comparative Example 13>
First, 0.7 g of silver caproate (carbon number: 6) was put in a glass bottle. Next, the glass bottle containing the silver caproate (single item) was put into a microwave oven, and the microwave oven was operated at an output of 800 W for 2 minutes while supplying nitrogen gas into the glove box at 200 cc / min. Thereafter, the glass bottle was taken out from the microwave oven and cooled to room temperature to obtain a colloidal particle dispersion. This particle dispersion was designated as Comparative Example 13.
＜比較例１４＞
先ずカプロン酸銀（炭素数：６）０．７ｇをガラス瓶に入れ、デカリン（溶媒）１．５ｇを添加して混合物を得た。次に上記混合物の入ったガラス瓶を電子レンジに入れるとともに、グローブボックス内に窒素ガスを２００ｃｃ／分ずつ供給しながら、電子レンジを出力８５０Ｗで８分間作動させた。その後、上記ガラス瓶を電子レンジから取出して室温まで冷却し、コロイド状の粒子分散体を得た。この粒子分散体を比較例１４とした。
＜比較試験３及び評価＞
実施例７〜９、参考例１５〜２９及び比較例９〜１４の粒子分散体をアセトンで洗浄した後、真空雰囲気中に室温で２時間保持して金属粒子からなる乾燥粉末を作製し、Ｘ線光電子スペクトル法（ＸＰＳ法）により乾燥粉末を構成する化合物の同定を行ってその化合物の酸化数を求め、またフィールドエミッション透過電子顕微鏡（ＦＥ−ＴＥＭ）により上記乾燥粉末の元素分析を行うとともに、乾燥粉末の一次粒子の平均粒径を求めた。その結果を表３及び表４に示す。
<Comparative example 14>
First, 0.7 g of silver caproate (carbon number: 6) was put in a glass bottle, and 1.5 g of decalin (solvent) was added to obtain a mixture. Next, the glass bottle containing the above mixture was put into a microwave oven, and the microwave oven was operated at an output of 850 W for 8 minutes while supplying nitrogen gas into the glove box at 200 cc / min. Thereafter, the glass bottle was taken out from the microwave oven and cooled to room temperature to obtain a colloidal particle dispersion. This particle dispersion was designated as Comparative Example 14.
<Comparative test 3 and evaluation>
The particle dispersions of Examples 7 to 9, Reference Examples 15 to 29 and Comparative Examples 9 to 14 were washed with acetone, and then kept in a vacuum atmosphere at room temperature for 2 hours to produce a dry powder composed of metal particles. The compound constituting the dry powder is identified by the linear photoelectron spectrum method (XPS method) to determine the oxidation number of the compound, and the elemental analysis of the dry powder is performed by a field emission transmission electron microscope (FE-TEM). The average particle size of the primary particles of the dry powder was determined. The results are shown in Tables 3 and 4.
＜参考例３０＞
参考例１５の粒子分散体をトルエン（溶媒、略称：ＴＬ）で希釈した後に、限外濾過法により洗浄・濃縮して粒子の含有量が約４０重量％となるように粒子分散体を調製した。この粒子分散体を参考例３０とした。
＜参考例３１＞
参考例１６の粒子分散体をイソプロパノール（溶媒、略称：ＩＰＡ）で希釈した後に、限外濾過法により洗浄・濃縮して粒子の含有量が約４０重量％となるように粒子分散体を調製した。この粒子分散体を参考例３１とした。
＜参考例３２＞
参考例１７の粒子分散体を2-イソプロポキシエタノール（溶媒、略称：ｉｓｏＰＧ）で希釈した後に、限外濾過法により洗浄・濃縮して粒子の含有量が約４０重量％となるように粒子分散体を調製した。この粒子分散体を参考例３２とした。
＜参考例３３＞
参考例１８の粒子分散体をイソプロパノール（溶媒、略称：ＩＰＡ）で希釈した後に、限外濾過法により洗浄・濃縮して粒子の含有量が約４０重量％となるように粒子分散体を調製した。この粒子分散体を参考例３３とした。
＜参考例３４＞
参考例１９の粒子分散体をイソプロパノール（溶媒、略称：ＩＰＡ）で希釈した後に、限外濾過法により洗浄・濃縮して粒子の含有量が約４０重量％となるように粒子分散体を調製した。この粒子分散体を参考例３４とした。
< Reference Example 30 >
After the particle dispersion of Reference Example 15 was diluted with toluene (solvent, abbreviation: TL), it was washed and concentrated by an ultrafiltration method to prepare a particle dispersion so that the particle content was about 40% by weight. . This particle dispersion was designated as Reference Example 30 .
< Reference Example 31 >
The particle dispersion of Reference Example 16 was diluted with isopropanol (solvent, abbreviation: IPA), then washed and concentrated by an ultrafiltration method to prepare a particle dispersion so that the particle content was about 40% by weight. . This particle dispersion was designated as Reference Example 31 .
< Reference Example 32 >
The particle dispersion of Reference Example 17 was diluted with 2-isopropoxyethanol (solvent, abbreviation: isoPG), then washed and concentrated by an ultrafiltration method so that the particle content was about 40% by weight. The body was prepared. This particle dispersion was designated as Reference Example 32 .
< Reference Example 33 >
The particle dispersion of Reference Example 18 was diluted with isopropanol (solvent, abbreviation: IPA), then washed and concentrated by an ultrafiltration method to prepare a particle dispersion so that the particle content was about 40% by weight. . This particle dispersion was designated as Reference Example 33 .
< Reference Example 34 >
The particle dispersion of Reference Example 19 was diluted with isopropanol (solvent, abbreviation: IPA), then washed and concentrated by an ultrafiltration method to prepare a particle dispersion so that the particle content was about 40% by weight. . This particle dispersion was designated as Reference Example 34 .
＜参考例３５＞
参考例２０の粒子分散体をα−テルピネオール（溶媒、略称：ＴＰ）で希釈した後に、限外濾過法により洗浄・濃縮して粒子の含有量が約４０重量％となるように粒子分散体を調製した。この粒子分散体を参考例３５とした。
＜参考例３６＞
参考例２１の粒子分散体をα−テルピネオール（溶媒、略称：ＴＰ）で希釈した後に、限外濾過法により洗浄・濃縮して粒子の含有量が約４０重量％となるように粒子分散体を調製した。この粒子分散体を参考例３６とした。
＜参考例３７＞
参考例２２の粒子分散体を水（溶媒、略称：Ｗ）で希釈した後に、限外濾過法により洗浄・濃縮して粒子の含有量が約４０重量％となるように粒子分散体を調製した。この粒子分散体を参考例３７とした。
＜参考例３８＞
参考例２３の粒子分散体をプロピレングリコールモノメチルエーテル（溶媒、略称：ＰＧＭ）で希釈した後に、限外濾過法により洗浄・濃縮して粒子の含有量が約４０重量％となるように粒子分散体を調製した。この粒子分散体を参考例３８とした。
＜参考例３９＞
参考例２４の粒子分散体をヘキサン（溶媒、略称：Ｈｘ）で希釈した後に、限外濾過法により洗浄・濃縮して粒子の含有量が約４０重量％となるように粒子分散体を調製した。この粒子分散体を参考例３９とした。
< Reference Example 35 >
After the particle dispersion of Reference Example 20 was diluted with α-terpineol (solvent, abbreviation: TP), the particle dispersion was washed and concentrated by an ultrafiltration method so that the particle content was about 40% by weight. Prepared. This particle dispersion was designated as Reference Example 35 .
< Reference Example 36 >
After the particle dispersion of Reference Example 21 was diluted with α-terpineol (solvent, abbreviation: TP), the particle dispersion was washed and concentrated by an ultrafiltration method so that the particle content was about 40% by weight. Prepared. This particle dispersion was designated as Reference Example 36 .
< Reference Example 37 >
After the particle dispersion of Reference Example 22 was diluted with water (solvent, abbreviation: W), it was washed and concentrated by an ultrafiltration method to prepare a particle dispersion so that the particle content was about 40% by weight. . This particle dispersion was designated as Reference Example 37 .
< Reference Example 38 >
The particle dispersion of Reference Example 23 was diluted with propylene glycol monomethyl ether (solvent, abbreviation: PGM), then washed and concentrated by an ultrafiltration method so that the particle content was about 40% by weight. Was prepared. This particle dispersion was designated as Reference Example 38 .
< Reference Example 39 >
The particle dispersion of Reference Example 24 was diluted with hexane (solvent, abbreviation: Hx), then washed and concentrated by an ultrafiltration method to prepare a particle dispersion so that the particle content was about 40% by weight. . This particle dispersion was designated as Reference Example 39 .
＜参考例４０＞
参考例２５の粒子分散体をメチルカルビトール（溶媒、略称：ＭＣＴ）で希釈した後に、限外濾過法により洗浄・濃縮して粒子の含有量が約４０重量％となるように粒子分散体を調製した。この粒子分散体を参考例４０とした。
＜参考例４１＞
参考例２６の粒子分散体をデカリン（溶媒、略称：ＤＣ）で希釈した後に、限外濾過法により洗浄・濃縮して粒子の含有量が約４０重量％となるように粒子分散体を調製した。この粒子分散体を参考例４１とした。
＜参考例４２＞
参考例２７の粒子分散体をデカリン（溶媒、略称：ＤＣ）で希釈した後に、限外濾過法により洗浄・濃縮して粒子の含有量が約４０重量％となるように粒子分散体を調製した。この粒子分散体を参考例４２とした。
＜実施例１０＞
実施例７の粒子分散体をイソプロパノール（溶媒、略称：ＩＰＡ）で希釈した後に、限外濾過法により洗浄・濃縮して粒子の含有量が約４０重量％となるように粒子分散体を調製した。この粒子分散体を実施例１０とした。
＜実施例１１＞
実施例８の粒子分散体をイソプロパノール（溶媒、略称：ＩＰＡ）で希釈した後に、限外濾過法により洗浄・濃縮して粒子の含有量が約４０重量％となるように粒子分散体を調製した。この粒子分散体を実施例１１とした。
< Reference Example 40 >
After the particle dispersion of Reference Example 25 was diluted with methyl carbitol (solvent, abbreviation: MCT), the particle dispersion was washed and concentrated by an ultrafiltration method so that the particle content was about 40% by weight. Prepared. This particle dispersion was designated as Reference Example 40 .
< Reference Example 41 >
The particle dispersion of Reference Example 26 was diluted with decalin (solvent, abbreviation: DC), then washed and concentrated by an ultrafiltration method to prepare a particle dispersion so that the particle content was about 40% by weight. . This particle dispersion was designated as Reference Example 41 .
< Reference Example 42 >
The particle dispersion of Reference Example 27 was diluted with decalin (solvent, abbreviation: DC), then washed and concentrated by ultrafiltration to prepare a particle dispersion so that the particle content was about 40% by weight. . This particle dispersion was designated as Reference Example 42 .
<Example 10 >
The particle dispersion of Example 7 was diluted with isopropanol (solvent, abbreviation: IPA), then washed and concentrated by an ultrafiltration method to prepare a particle dispersion so that the particle content was about 40% by weight. . This particle dispersion was designated as Example 10 .
<Example 11 >
The particle dispersion of Example 8 was diluted with isopropanol (solvent, abbreviation: IPA), then washed and concentrated by an ultrafiltration method to prepare a particle dispersion so that the particle content was about 40% by weight. . This particle dispersion was designated as Example 11 .
＜参考例４３＞
参考例２８の粒子分散体をテトラデカン（溶媒、略称：ＴＤ）で希釈した後に、限外濾過法により洗浄・濃縮して粒子の含有量が約４０重量％となるように粒子分散体を調製した。この粒子分散体を参考例４３とした。
＜参考例４４＞
参考例２９の粒子分散体をヘキサン（溶媒、略称：Ｈｘ）で希釈した後に、限外濾過法により洗浄・濃縮して粒子の含有量が約４０重量％となるように粒子分散体を調製した。この粒子分散体を参考例４４とした。
＜実施例１２＞
実施例９の粒子分散体をプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート（溶媒、略称：ＰＧＭＥＡ）で希釈した後に、限外濾過法により洗浄・濃縮して粒子の含有量が約４０重量％となるように粒子分散体を調製した。この粒子分散体を実施例１２とした。
＜比較例１５＞
比較例１１の粒子分散体をイソプロパノール（溶媒、略称：ＩＰＡ）と混合した。この混合物を比較例１５とした。
< Reference Example 43 >
The particle dispersion of Reference Example 28 was diluted with tetradecane (solvent, abbreviation: TD), then washed and concentrated by an ultrafiltration method to prepare a particle dispersion so that the particle content was about 40% by weight. . This particle dispersion was referred to as Reference Example 43 .
< Reference Example 44 >
The particle dispersion of Reference Example 29 was diluted with hexane (solvent, abbreviation: Hx), then washed and concentrated by an ultrafiltration method to prepare a particle dispersion so that the particle content was about 40% by weight. . This particle dispersion was designated as Reference Example 44 .
<Example 12 >
After the particle dispersion of Example 9 was diluted with propylene glycol monomethyl ether acetate (solvent, abbreviation: PGMEA), it was washed and concentrated by an ultrafiltration method so that the particle content was about 40% by weight. The body was prepared. This particle dispersion was designated as Example 12 .
<Comparative Example 15>
The particle dispersion of Comparative Example 11 was mixed with isopropanol (solvent, abbreviation: IPA). This mixture was designated as Comparative Example 15.
＜比較試験４及び評価＞
実施例１０〜１２及び参考例３０〜４４の粒子分散体と比較例１５の混合物の、約３０重量％に洗浄・濃縮した直後の粒子分散体の状態と、密栓したガラス瓶に入れて４０℃に２週間保持した後の状態を目視にて観察した。その結果を表５及び表６に示す。表５及び表６において、「ＴＬ」はトルエンの略称であり、「ＩＰＡ」はイソプロパノールの略称であり、「ｉｓｏＰＧ」は2-イソプロポキシエタノールの略称であり、「ＴＰ」はα−テルピネオールの略称であり、「Ｗ」は水の略称であり、「ＰＧＭ」はプロピレングリコールモノメチルエーテルの略称であり、「Ｈｘ」はヘキサンの略称であり、「ＭＣＴ」はメチルカルビトールの略称であり、「ＤＣ」はデカリンの略称であり、「ＴＤ」はテトラデカンの略称であり、「ＰＧＭＥＡ」はプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテートの略称である。
<Comparative test 4 and evaluation>
The state of the particle dispersion immediately after being washed and concentrated to about 30% by weight of the mixture of the particle dispersions of Examples 10 to 12 and Reference Examples 30 to 44 and Comparative Example 15, and put in a sealed glass bottle at 40 ° C. The state after holding for 2 weeks was visually observed. The results are shown in Tables 5 and 6. In Tables 5 and 6, “TL” is an abbreviation for toluene, “IPA” is an abbreviation for isopropanol, “isoPG” is an abbreviation for 2-isopropoxyethanol, and “TP” is an abbreviation for α-terpineol. “W” is an abbreviation for water, “PGM” is an abbreviation for propylene glycol monomethyl ether, “Hx” is an abbreviation for hexane, “MCT” is an abbreviation for methyl carbitol, and “DC "Is an abbreviation for decalin," TD "is an abbreviation for tetradecane, and" PGMEA "is an abbreviation for propylene glycol monomethyl ether acetate.
＜参考例４５＞
先ず参考例８の粒子分散体（濃度約３０重量％のＩＴＯ粒子を分散した分散液）をエタノールで、ＩＴＯ粒子の含有量が４．０重量％となるように希釈し、この希釈した粒子分散体に光開始剤（チバ・スペシャリティー・ケミカルズ社製のイルガキュア５００）を０．１重量％溶かして粒子分散体を調製した。次いで洗浄済みのソーダガラス板（縦１００ｍｍ、横１００ｍｍ、厚さ２．８ｍｍ）を４０℃に保温し、このソーダガラス板をスピンコーターで１５０ｒｐｍの速度で回転させた状態で、上記希釈調製した粒子分散体を５ｃｃ滴下し、１２０秒間振り切って膜を作製した。
上記膜を上に向けたガラス板にステンレス製フォトマスク３１（図２）を載せた。このフォトマスク３１は、縦×横×厚さがそれぞれ１００ｍｍ×１００ｍｍ×１．０ｍｍの正方形状に形成され、幅×長さがそれぞれ２０ｍｍ×５０ｍｍの長方形の窓孔３１ａが１０ｍｍ間隔で３個形成される。次いでガラス板の上方から紫外線照射装置（１６０Ｗメタルハライドランプ：距離１０ｃｍ）により２５０ｍＪ／ｃｍ2の紫外線エネルギを照射した後、フォトマスクを取除いたガラス板をホットプレートに載せて大気中で１００℃に１０分間保持した。次にN,N-ジメチルホルムアミド１０重量％及びアセチルアセトン５重量％を相溶させたエタノール溶液で上記ガラス板をリンスすることにより、非光照射部の膜を溶かし、光照射の膜だけを残して、フォトマスクの長方形の窓孔と同一形状のパターニングされた膜を得た。更にこのガラス板を窒素ガス雰囲気中で２２０℃に３０分間保持して膜を焼成した後に室温まで冷却した。このガラス板を参考例４５とした。
< Reference Example 45 >
First, the particle dispersion of Reference Example 8 (a dispersion in which ITO particles having a concentration of about 30% by weight are dispersed) is diluted with ethanol so that the content of ITO particles becomes 4.0% by weight. A particle dispersion was prepared by dissolving 0.1% by weight of photoinitiator (Irgacure 500 manufactured by Ciba Specialty Chemicals) into the body. Next, the diluted soda glass plate (length 100 mm, width 100 mm, thickness 2.8 mm) is kept at 40 ° C., and this diluted and prepared particle is rotated with a spin coater at a speed of 150 rpm. 5 cc of the dispersion was dropped and shaken for 120 seconds to prepare a film.
A stainless steel photomask 31 (FIG. 2) was placed on a glass plate with the film facing upward. This
＜参考例４６＞
参考例１１の粒子分散体（濃度約３０重量％のＩＺＯ粒子を分散した分散液）を用いたことを除いて、参考例４５と同様の方法でガラス板を作製した。このガラス板を参考例４６とした。
< Reference Example 46 >
A glass plate was produced in the same manner as in Reference Example 45 , except that the particle dispersion of Reference Example 11 (dispersion in which IZO particles having a concentration of about 30% by weight were dispersed) was used. This glass plate was referred to as Reference Example 46 .
＜比較試験５及び評価＞
参考例４５及び４６のガラス板の膜の厚さを走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）にて測定した。その結果、参考例４５の膜の厚さは２１５ｎｍと見積もられ、参考例４６の膜の厚さは３２１ｎｍと見積もられた。またこれらの膜の表面抵抗値を四探針法にて測定したところ、参考例４５の膜は４９２０Ω／□の導電性を示し、参考例４６の膜は５２９０Ω／□の導電性を示した。更に参考例４５及び４６の膜の可視光透過率を分光光度計にて測定したところ、９７．５％及び９６．２％と高い透明性を示した。
<Comparative test 5 and evaluation>
The thickness of the glass plate of Reference Examples 45 and 46 was measured with a scanning electron microscope (SEM). As a result, the film thickness of Reference Example 45 was estimated to be 215 nm, and the film thickness of Reference Example 46 was estimated to be 321 nm. Further, when the surface resistance values of these films were measured by a four-probe method, the film of Reference Example 45 exhibited a conductivity of 4920 Ω / □, and the film of Reference Example 46 exhibited a conductivity of 5290 Ω / □. Furthermore, when the visible light transmittance of the films of Reference Examples 45 and 46 was measured with a spectrophotometer, they showed high transparency of 97.5% and 96.2%.
＜実施例１３＞
先ず実施例１０の粒子分散体（濃度約３０重量％のＡｇ粒子を分散した分散液）をイソプロパノールで、Ａｇ粒子の含有量が２０重量％となるように希釈し、この希釈した粒子分散体に光開始剤（チバ・スペシャリティー・ケミカルズ社製のイルガキュア５００）を０．５重量％溶かして粒子分散体を調製した。次いで洗浄済みのソーダガラス板（縦１００ｍｍ、横１００ｍｍ、厚さ２．８ｍｍ）を４０℃に保温し、このソーダガラス板をスピンコーターで１５０ｒｐｍの速度で回転させた状態で、上記希釈調製した粒子分散体を５ｃｃ滴下し、１２０秒間振り切って膜を作製した。
上記膜を上に向けたガラス板にステンレス製フォトマスクをそれぞれ載せた。このフォトマスクは、縦×横×厚さがそれぞれ１００ｍｍ×１００ｍｍ×１．０ｍｍの正方形状に形成され、幅×長さがそれぞれ２０ｍｍ×５０ｍｍの長方形の窓孔が１０ｍｍ間隔で３個形成される。次いでガラス板の上方から紫外線照射装置（１６０Ｗメタルハライドランプ：距離１０ｃｍ）により２５０ｍＪ／ｃｍ2の紫外線エネルギを照射した後、フォトマスクを取除いたガラス板をホットプレートに載せて大気中で１００℃に１０分間保持した。次にN,N-ジメチルホルムアミド１０重量％及びアセチルアセトン５重量％を相溶させたエタノール溶液で上記ガラス板をリンスすることにより、非光照射部の膜を溶かし、光照射の膜だけを残して、フォトマスクの長方形の窓孔と同一形状のパターニングされた膜を得た。更にこのガラス板を大気中で２００℃に３０分間保持して膜を焼成した後に室温まで冷却した。このガラス板を実施例１３とした。
＜実施例１４＞
実施例１１の粒子分散体（濃度約３０重量％のＡｇ粒子及びＰｄ粒子を分散した分散液）を用いたことを除いて実施例１３と同様にしてガラス板を作製した。このガラス板を実施例１４とした。
<Example 13 >
First, the particle dispersion of Example 10 (a dispersion in which Ag particles having a concentration of about 30% by weight are dispersed) is diluted with isopropanol so that the content of Ag particles is 20% by weight. A particle dispersion was prepared by dissolving 0.5% by weight of a photoinitiator (Irgacure 500 manufactured by Ciba Specialty Chemicals). Next, the diluted soda glass plate (length 100 mm, width 100 mm, thickness 2.8 mm) is kept at 40 ° C., and this diluted and prepared particle is rotated with a spin coater at a speed of 150 rpm. 5 cc of the dispersion was dropped and shaken for 120 seconds to prepare a film.
A stainless steel photomask was placed on each glass plate with the membrane facing upward. This photomask is formed in a square shape having a length × width × thickness of 100 mm × 100 mm × 1.0 mm, respectively, and three rectangular window holes each having a width × length of 20 mm × 50 mm are formed at intervals of 10 mm. . Next, after irradiating UV energy of 250 mJ / cm 2 from above the glass plate with an ultraviolet irradiation device (160 W metal halide lamp: distance 10 cm), the glass plate from which the photomask has been removed is placed on a hot plate and brought to 100 ° C. in the atmosphere. Hold for 10 minutes. Next, the glass plate is rinsed with an ethanol solution in which 10% by weight of N, N-dimethylformamide and 5% by weight of acetylacetone are mixed to dissolve the film of the non-light-irradiated portion, leaving only the light-irradiated film. A patterned film having the same shape as the rectangular window hole of the photomask was obtained. Further, this glass plate was kept at 200 ° C. for 30 minutes in the atmosphere to fire the film, and then cooled to room temperature. This glass plate was referred to as Example 13 .
<Example 14 >
A glass plate was produced in the same manner as in Example 13 except that the particle dispersion of Example 11 (dispersion in which Ag particles and Pd particles having a concentration of about 30% by weight were dispersed) was used. This glass plate was referred to as Example 14 .
＜参考例４７＞
先ず参考例４３の粒子分散体（濃度約３０重量％のＩｎ粒子及びＳｎ粒子を分散した分散液）をヘキサンで、Ｉｎ粒子及びＳｎ粒子の含有量が１．０重量％となるように希釈し、この希釈した粒子分散体に光開始剤（チバ・スペシャリティー・ケミカルズ社製のイルガキュア５００）を０．０５重量％溶かして粒子分散体を調製した。次いで洗浄済みのアクリル板（縦１００ｍｍ、横１００ｍｍ、厚さ２．８ｍｍ）を４０℃に保温し、このアクリル板をスピンコーターで１５０ｒｐｍの速度で回転させた状態で、上記希釈調製した粒子分散体を５ｃｃ滴下し、１２０秒間振り切って膜を作製した。
上記膜に向けたアクリル板にステンレス製フォトマスクをそれぞれ載せた。このフォトマスクは、縦×横×厚さがそれぞれ１００ｍｍ×１００ｍｍ×１．０ｍｍの正方形状に形成され、幅×長さがそれぞれ２０ｍｍ×５０ｍｍの長方形の窓孔が１０ｍｍ間隔で３個形成される。次いでアクリル板の上方から紫外線照射装置（１６０Ｗメタルハライドランプ：距離１０ｃｍ）により２５０ｍＪ／ｃｍ2の紫外線エネルギを照射した後、フォトマスクを取除いたアクリル板をホットプレートに載せて大気中で１００℃に１０分間保持した。次にN,N-ジメチルホルムアミド１０重量％及びアセチルアセトン５重量％を相溶させたエタノール溶液で上記アクリル板をリンスすることにより、非光照射部の膜を溶かし、光照射の膜だけを残して、フォトマスクの長方形の窓孔と同一形状のパターニングされた膜を得た。更にこのアクリル板を窒素ガス雰囲気中で２００℃に３０分間保持し、大気中で２００℃に６０分間保持して、膜を焼成した後に室温まで冷却した。このアクリル板を参考例４７とした。
< Reference Example 47 >
First, the particle dispersion of Reference Example 43 (dispersion in which In particles and Sn particles having a concentration of about 30% by weight are dispersed) is diluted with hexane so that the content of In particles and Sn particles is 1.0% by weight. Then, 0.05 wt% of a photoinitiator (Irgacure 500 manufactured by Ciba Specialty Chemicals) was dissolved in the diluted particle dispersion to prepare a particle dispersion. Next, the cleaned acrylic plate (100 mm long, 100 mm wide, 2.8 mm thick) is kept at 40 ° C. and the acrylic dispersion is rotated at a speed of 150 rpm with a spin coater, and the diluted particle dispersion prepared above. 5 cc was dropped and shaken for 120 seconds to prepare a film.
A stainless steel photomask was placed on each acrylic plate facing the film. This photomask is formed in a square shape having a length × width × thickness of 100 mm × 100 mm × 1.0 mm, respectively, and three rectangular window holes each having a width × length of 20 mm × 50 mm are formed at intervals of 10 mm. . Next, after irradiating ultraviolet energy of 250 mJ / cm 2 from above the acrylic plate with an ultraviolet irradiation device (160 W metal halide lamp: distance 10 cm), the acrylic plate with the photomask removed is placed on a hot plate and heated to 100 ° C. in the atmosphere. Hold for 10 minutes. Next, by rinsing the acrylic plate with an ethanol solution in which 10% by weight of N, N-dimethylformamide and 5% by weight of acetylacetone are mixed together, the non-light-irradiated part film is dissolved, leaving only the light-irradiated film. A patterned film having the same shape as the rectangular window hole of the photomask was obtained. Further, the acrylic plate was held at 200 ° C. for 30 minutes in a nitrogen gas atmosphere, and held at 200 ° C. for 60 minutes in the air, and the film was baked and then cooled to room temperature . The children of the acrylic plate was that of Reference Example 47.
＜参考例４８＞
先ず参考例４４の粒子分散体（濃度約３０重量％のＡｕ粒子を分散した分散液）をヘキサンで、Ａｕ粒子の含有量が２０重量％となるように希釈し、この希釈した粒子分散体に光開始剤（チバ・スペシャリティー・ケミカルズ社製のイルガキュア５００）を０．５重量％溶かして粒子分散体を調製した。次いで洗浄済みのソーダガラス板（縦１００ｍｍ、横１００ｍｍ、厚さ２．８ｍｍ）を４０℃に保温し、このソーダガラス板をスピンコーターで１５０ｒｐｍの速度で回転させた状態で、上記希釈調製した粒子分散体を５ｃｃ滴下し、１２０秒間振り切って膜を作製した。
上記膜を上に向けたガラス板にステンレス製フォトマスクをそれぞれ載せた。このフォトマスクは、縦×横×厚さがそれぞれ１００ｍｍ×１００ｍｍ×１．０ｍｍの正方形状に形成され、幅×長さがそれぞれ２０ｍｍ×５０ｍｍの長方形の窓孔が１０ｍｍ間隔で３個形成される。次いでガラス板の上方から紫外線照射装置（１６０Ｗメタルハライドランプ：距離１０ｃｍ）により２５０ｍＪ／ｃｍ2の紫外線エネルギを照射した後、フォトマスクを取除いたガラス板をホットプレートに載せて大気中で１００℃に１０分間保持した。次にN,N-ジメチルホルムアミド１０重量％及びアセチルアセトン５重量％を相溶させたエタノール溶液で上記ガラス板をリンスすることにより、非光照射部の膜を溶かし、光照射の膜だけを残して、フォトマスクの長方形の窓孔と同一形状のパターニングされた膜を得た。更にこのガラス板を大気中で１５０℃に３０分間保持して膜を焼成した後に室温まで冷却した。このガラス板を参考例４８とした。
< Reference Example 48 >
First, the particle dispersion of Reference Example 44 (a dispersion in which Au particles having a concentration of about 30% by weight are dispersed) is diluted with hexane so that the content of Au particles is 20% by weight. A particle dispersion was prepared by dissolving 0.5% by weight of a photoinitiator (Irgacure 500 manufactured by Ciba Specialty Chemicals). Next, the diluted soda glass plate (length 100 mm, width 100 mm, thickness 2.8 mm) is kept at 40 ° C., and this diluted and prepared particle is rotated with a spin coater at a speed of 150 rpm. 5 cc of the dispersion was dropped and shaken for 120 seconds to prepare a film.
A stainless steel photomask was placed on each glass plate with the membrane facing upward. This photomask is formed in a square shape having a length × width × thickness of 100 mm × 100 mm × 1.0 mm, respectively, and three rectangular window holes each having a width × length of 20 mm × 50 mm are formed at intervals of 10 mm. . Next, after irradiating UV energy of 250 mJ / cm 2 from above the glass plate with an ultraviolet irradiation device (160 W metal halide lamp: distance 10 cm), the glass plate from which the photomask has been removed is placed on a hot plate and brought to 100 ° C. in the atmosphere. Hold for 10 minutes. Next, the glass plate is rinsed with an ethanol solution in which 10% by weight of N, N-dimethylformamide and 5% by weight of acetylacetone are mixed to dissolve the film of the non-light-irradiated portion, leaving only the light-irradiated film. A patterned film having the same shape as the rectangular window hole of the photomask was obtained. Further, this glass plate was kept at 150 ° C. in the air for 30 minutes to fire the film, and then cooled to room temperature. This glass plate was referred to as Reference Example 48 .
＜実施例１５＞
先ず実施例１２の粒子分散体（濃度約３０重量％のＰｔ粒子を分散した分散液）をプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテートで、Ｐｔ粒子の含有量が２０重量％となるように希釈し、この希釈した粒子分散体に光開始剤（チバ・スペシャリティー・ケミカルズ社製のイルガキュア５００）を０．５重量％溶かして粒子分散体を調製した。次いで洗浄済みのソーダガラス板（縦１００ｍｍ、横１００ｍｍ、厚さ２．８ｍｍ）を４０℃に保温し、このソーダガラス板をスピンコーターで１５０ｒｐｍの速度で回転させた状態で、上記希釈調製した粒子分散体を５ｃｃ滴下し、１２０秒間振り切って膜を作製した。
上記膜を上に向けたガラス板にステンレス製フォトマスクをそれぞれ載せた。このフォトマスクは、縦×横×厚さがそれぞれ１００ｍｍ×１００ｍｍ×１．０ｍｍの正方形状に形成され、幅×長さがそれぞれ２０ｍｍ×５０ｍｍの長方形の窓孔が１０ｍｍ間隔で３個形成される。次いでガラス板の上方から紫外線照射装置（１６０Ｗメタルハライドランプ：距離１０ｃｍ）により２５０ｍＪ／ｃｍ2の紫外線エネルギを照射した後、フォトマスクを取除いたガラス板をホットプレートに載せて大気中で１００℃に１０分間保持した。次にN,N-ジメチルホルムアミド１０重量％及びアセチルアセトン５重量％を相溶させたエタノール溶液で上記ガラス板をリンスすることにより、非光照射部の膜を溶かし、光照射の膜だけを残して、フォトマスクの長方形の窓孔と同一形状のパターニングされた膜を得た。更にこのガラス板を大気中で１５０℃に３０分間保持して膜を焼成した後に室温まで冷却した。このガラス板を実施例１５とした。
<Example 15 >
First, the particle dispersion of Example 12 (dispersion in which Pt particles having a concentration of about 30% by weight were dispersed) was diluted with propylene glycol monomethyl ether acetate so that the content of Pt particles was 20% by weight. A particle dispersion was prepared by dissolving 0.5 wt% of a photoinitiator (Irgacure 500 manufactured by Ciba Specialty Chemicals) into the particle dispersion. Next, the diluted soda glass plate (length 100 mm, width 100 mm, thickness 2.8 mm) is kept at 40 ° C., and this diluted and prepared particle is rotated with a spin coater at a speed of 150 rpm. 5 cc of the dispersion was dropped and shaken for 120 seconds to prepare a film.
A stainless steel photomask was placed on each glass plate with the membrane facing upward. This photomask is formed in a square shape having a length × width × thickness of 100 mm × 100 mm × 1.0 mm, respectively, and three rectangular window holes each having a width × length of 20 mm × 50 mm are formed at intervals of 10 mm. . Next, after irradiating UV energy of 250 mJ / cm 2 from above the glass plate with an ultraviolet irradiation device (160 W metal halide lamp: distance 10 cm), the glass plate from which the photomask has been removed is placed on a hot plate and brought to 100 ° C. in the atmosphere. Hold for 10 minutes. Next, the glass plate is rinsed with an ethanol solution in which 10% by weight of N, N-dimethylformamide and 5% by weight of acetylacetone are mixed to dissolve the film of the non-light-irradiated portion, leaving only the light-irradiated film. A patterned film having the same shape as the rectangular window hole of the photomask was obtained. Further, this glass plate was kept at 150 ° C. in the air for 30 minutes to fire the film, and then cooled to room temperature. This glass plate was referred to as Example 15 .
＜比較試験６及び評価＞
実施例１３〜１５と参考例４７及び４８のガラス板の膜と実施例６１のアクリル板の膜の厚さと可視光透過率と体積抵抗率をそれぞれ測定した。上記膜の厚さは走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）にて測定し、透明膜の可視光透過率は分光光度計にて測定し、体積抵抗率は四探針法にて測定した。その結果を表７に示す。表７において、「ＩＰＡ」はイソプロパノールの略称であり、「Ｈｘ」はヘキサンの略称であり、「ＰＧＭＥＡ」はプロピレングリコールモノメチルエーテルアセテートの略称である。
<Comparative test 6 and evaluation>
The thickness, visible light transmittance, and volume resistivity of the glass plates of Examples 13 to 15 and Reference Examples 47 and 48 and the acrylic plate of Example 61 were measured. The thickness of the film was measured with a scanning electron microscope (SEM), the visible light transmittance of the transparent film was measured with a spectrophotometer, and the volume resistivity was measured with a four-probe method. The results are shown in Table 7. In Table 7, “IPA” is an abbreviation for isopropanol, “Hx” is an abbreviation for hexane, and “PGMEA” is an abbreviation for propylene glycol monomethyl ether acetate.
１２ 混合物
１４ 粒子分散体
12 Mixture 14 Particle dispersion
Claims (15)
Priority Applications (1)
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