JP5916082B2 - ９９ｍＴｃの回収方法及び９９ｍＴｃの回収装置 - Google Patents

Description

本発明は、^９９ｍＴｃの高濃度回収方法及び^９９ｍＴｃの高濃度回収装置に関する。

中性子照射法によって中性子が照射されて製造された^９９Ｍｏを溶解して、放射性医薬品原料としての放射性核種^９９Ｍｏを含む高濃度Ｍｏ溶液を形成し、^９９Ｍｏ娘核種である^９９ｍＴｃを生成して回収することが行われる。この方法は、（ｎ、γ）^９９Ｍｏを原料として^９９ｍＴｃを回収方法として知られている。

特許文献１には、放射性医薬品およびその標識化合物原料としての^９９ｍＴｃを、その親核種である放射性核種^９９Ｍｏを含む高濃度Ｍｏ溶液を形成し、放射平衡状態になる性質を利用して^９９ｍＴｃを生成して放射性核種^９９Ｍｏおよび^９９ｍＴｃを含む高濃度Ｍｏ（^９９Ｍｏ）溶液を生成し、当該高濃度Ｍｏ（^９９Ｍｏ）溶液を活性炭を内蔵する吸着カラムへ通液して該活性炭に当該溶液中の^９９ｍＴｃを選択的に吸着させ、^９９ｍＴｃを吸着した活性炭から脱着剤による^９９ｍＴｃの脱着精製処理を行って、高純度の^９９ｍＴｃを回収することが記載されている。

特開２０１１−２３７０号公報

特許文献１に記載してあるように、本件特許出願人等は、活性炭に^９９ｍＴｃを吸着させ、濃縮した^９９ｍＴｃを回収することで、中性子照射法による^９９ｍＴｃ回収方法を鋭意研究している。

放射性医薬品の放射性核種^９９ｍＴｃの半減期は６時間であり、活性炭に^９９ｍＴｃを吸着させた時点から^９９ｍＴｃを回収する時点までの工程における時間を極力少なくして、望ましくは１時間半以内にすること、並びに^９９ｍＴｃを高回収率で回収し、^９９ｍＴｃを回収した時の^９９ｍＴｃ溶液の量を極力少なくして放射性医薬品として提供することが重要である。

本発明は、かかる点に鑑みて^９９ｍＴｃを吸着するに際して活性炭を用いながらも、活性炭に^９９ｍＴｃを吸着させた時点から^９９ｍＴｃを回収する時点までの工程における時間を極力少なくし、並びに^９９ｍＴｃを高回収率で回収し、^９９ｍＴｃを回収した時の^９９ｍＴｃ溶液の量を極力少なくした、^９９ｍＴｃである放射性核種濃縮を回収することを目的とする。

本発明は、活性炭として、合成体からなり、均一形体で平均粒径がヤシ殻系活性炭に
比べて平均粒径が小さく、比表面積が大きな球状活性炭を用いて^９９ｍＴｃを吸着させることを１つの特徴とする。

本発明は、具体的には、中性子照射法によって中性子を照射して製造された、親核種の放射性核種^９９Ｍｏが溶解されて形成された高濃度Ｍｏ溶液であって、生成された娘核種の^９９ｍＴｃを含んだ高濃度Ｍｏ溶液をＭｏタンクに貯蔵し、
当該高濃度Ｍｏ溶液を、活性炭を活性炭層として内蔵する活性炭カラムへ通液して該活性炭に当該高濃度Ｍｏ溶液中の^９９ｍＴｃを選択的に吸着させ、
活性炭層に滞留するＭｏを溶脱して除去し、活性炭に吸着された^９９ｍＴｃを活性炭からの^９９ｍＴｃの脱着処理を行って濃縮された^９９ｍＴｃを回収する^９９ｍＴｃの高濃縮回収方法において、
活性炭として、合成体から成り、均一形体で平均粒径が０．６０ｍｍ以下でヤシ殻活性炭の充填密度０．３７〜０．４６ｇ／ｍｌよりも大きな充填密度で充填された球状活性炭を用いて、^９９ｍＴｃを選択的に吸着させ、
球状活性炭層に滞留した^９９Ｍｏを洗浄溶液の通液によって溶脱させ、
^９９ｍＴｃを吸着する該球状活性炭に高濃度アルカリ液を吸蔵させて、高濃度アルカリ液性を呈する^９９ｍＴｃ溶出コンディショニング処理を行い、前記高濃度アルカリ液性に対して水の通液によってアルカリ濃度勾配を生じさせて、吸着された^９９ｍＴｃを脱着させ、^９９ｍＴｃ溶出液として回収し、
回収した^９９ｍＴｃ溶液を精製調整し、精製調整された^９９ｍＴｃ液を回収すること
を特徴とする^９９ｍＴｃの高濃度回収方法を提供する。

本発明は、また、前記回収した^９９ｍＴｃ溶液に酸性溶液を添加することを行なうことなく、前記アルミナカラムに通液することで中和調整することを特徴とする^９９ｍＴｃの高濃度回収方法を提供する。

本発明は、また、上述した精製調整を室温で行うことを特徴とする^９９ｍＴｃの高濃度回収方法を提供する。

本発明は、また、上述したいずれかにおいて、球状活性炭層に滞留した^９９Ｍｏ溶液を水のみの通液によって溶脱させ、室温で行うことを特徴とする^９９ｍＴｃの高濃度回収方法を提供する。

本発明は、また、上述したＭｏタンクへの高濃度Ｍｏ溶液の送液及び該Ｍｏタンクから前記活性炭カラムへの高濃度Ｍｏ溶液の送液が、送液システム部の減圧ラインを介して減圧フローによってなされることを特徴とする^９９ｍＴｃの高濃度回収方法を提供する。

本発明は、また、中性子照射法によって中性子を照射して製造された、親核種の放射性核種^９９Ｍｏが溶解されて形成された高濃度Ｍｏ溶液であって、生成された娘核種である^９９ｍＴｃを含んだ高濃度Ｍｏ溶液を貯蔵する高濃度Ｍｏ溶液貯蔵手段、
当該高濃度Ｍｏ溶液を、活性炭を活性炭層として内蔵する活性炭カラムへ通液して該活性炭に当該高濃度Ｍｏ溶液中の^９９ｍＴｃを選択的に吸着させ、及び^９９Ｍｏ溶液を滞留させる^９９ｍＴｃ吸着手段、を備えて、活性炭に^９９ｍＴｃを吸着し濃縮して回収する^９９ｍＴｃの高濃縮回収装置において、
活性炭として、合成体から成り、均一形体で平均粒径が０．６０ｍｍ以下で、ヤシ殻活性炭の充填密度０．３７〜０．４６ｇ／ｍｌよりも大きな充填密度で充填された、^９９ｍＴｃが選択的に吸着する球状活性炭を内蔵する活性カラムと、
球状活性炭層に滞留した^９９Ｍｏを水の通液によって洗浄、溶脱させるＭｏ溶脱手段、
該球状活性炭に高濃度アルカリ液を吸蔵させて、高濃度アルカリ液性を形成して^９９ｍＴｃ溶出コンディショニング処理を行う^９９ｍＴｃ溶出コンディショニング処理手段、
前記高濃度アルカリ液性に対して水によってアルカリ濃度匂配を形成した、吸着された^９９ｍＴｃを^９９ｍＴｃ溶出液として回収する^９９ｍＴｃ溶出液回収手段、
回収した^９９ｍＴｃ溶液精製調整する^９９ｍＴｃ溶出液精製調整手段、及び
精製調整された^９９ｍＴｃ溶出液から^９９ｍＴｃを回収する^９９ｍＴｃ回収手段、
を有すること特徴とする^９９ｍＴｃの高濃度回収装置を提供する。
本発明は、また、上述した^９９ｍＴｃ溶出液精製調整が、酸性溶液を添加することなく、前記アルミナカラムに通液されることで該アルミナカラムが^９９ｍＴｃ溶出液精製調整作用をなすことを特徴とする^９９ｍＴｃの高濃度回収装置を提供する。

本発明は、また、上述したいずれかにおいて、前記Ｍｏ溶脱手段が、球状活性炭層に滞留する^９９Ｍｏ溶液を通液によって溶脱させ、^９９ｍＴｃ回収手段が、球状活性炭層に滞留した^９９Ｍｏ溶液の溶脱に水を通液することを特徴とする^９９ｍＴｃの高濃度回収装置を提供する。

本発明は、また、上述した^９９ｍＴｃを含んだ高濃度Ｍｏ溶液を貯蔵するＭｏタンクを備えて、高レベル鉛遮蔽Ｍｏタンクユニットを形成し、前記活性炭カラムを備えて^９９ｍＴｃを回収する^９９ｍＴｃ回収の時に生成される廃液を貯蔵する廃液タンクを備えて、中レベル鉛遮蔽Ｔｃ回収ユニットを形成し、これらのユニットを分離可能にして前記Ｍｏタンクと前記活性炭カラムとを配管で接続したことを特徴とする^９９ｍＴｃの高濃度回収装置を提供する。

本発明は、活性炭として、合成体からなり、均一形体で平均粒径が０．４０ｍｍ以下の球状活性炭を用いることで、比表面積を大きく確保し、球状活性炭に^９９ｍＴｃを吸着させた時点から^９９ｍＴｃを回収する時点までの行程における時間を少なくすることができ、並びに^９９ｍＴｃを高回収率で回収し、^９９ｍＴｃを回収した時の^９９ｍＴｃ溶液の量を少なくした、^９９ｍＴｃである放射性核種を濃縮回収することができる。

本発明の実施例の実施形態を示す構成図。 本実施例のフローを示す図。 使用した活性炭の比較を示す図。 活性炭法実施例を示す図。

以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。

以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。

図１は、本発明の実施例である^９９ｍＴｃの高濃度回収装置の実施形態を示す図である。
図１において、^９９ｍＴｃの高濃度回収装置１００は、Ｍｏタンク部１、Ｔｃ回収部２、送液システム部３及び試薬供給部４から構成される。

Ｍｏタンク部１、Ｔｃ回収部２及び送液システム部３は、ホットセル５内の製造室に配設され、試薬供給部４及び制御部（図示せず）はホットセル外の操作室に配設される。

Ｍｏタンク部１は、Ｍｏタンク１１、Ｍｏタンク１２及びＭｏ廃液タンク１３を備える。Ｍｏタンク１１、Ｍｏタンク１２には、前もって原子炉で中性子照射されて^９９Ｍｏが作製され、含まれるＭｏＯ_３をアルカリ溶液（ＮａＯＨ）で溶解して生成されたＮｏ_２ ^９９ＭｏＯ_４溶液が供給される。すなわち、放射性医薬品原料としての放射性核種^９９Ｍｏを含んだＭｏ溶液がＭｏタンク１１、Ｍｏタンク１２どちらかに供給され、貯蔵される。^９９ＭｏＯ_３がアルカリ溶液で溶解されると、ｐＨ中性のＮａ_２ ^９９ＭｏＯ_４溶液が形成される。

放射性^９９Ｍｏを含むＭｏ溶液は、例えば２Ｌ中に５００ｇのＭｏを含む高い濃度のＭｏ溶液とされる。

Ｍｏタンク１１及びＭｏタンク１２の底部には弁１４、弁１５が設けられた配管１６、１７が設けられて、Ｍｏ廃液タンク１３からの配管１８に弁１９を介して接続される。配管１８は、^９９ｍＴｃジェネレータ３１を構成する活性炭カラム３２に接続される。廃液タンク１３は配管１７´を介して弁１９に接続される。

Ｍｏタンク１１、Ｍｏタンク１２は、圧力検出計２３を備え、液面調整機構としての機能を備える。

外部の溶解したＭｏの供給源からのＭｏ溶液送給ライン４１がＭｏタンク１１、Ｍｏタンク１２に接続され、Ｍｏ溶液の再循環配管２０がＭｏタンク１１、Ｍｏタンク１２及びＭｏ廃液タンク１３に接続される。再循環配管２０は、廃液排出管４１に接続されて、Ｍｏ廃液タンク１３からの排出にも使用される。廃液タンク１３は、配管２１を介して送液ライン部３に接続され、廃液タンク１３内を減圧し、Ｍｏタンク１１、Ｍｏタンク１２からの残留Ｍｏ溶液が導入される。Ｍｏタンク１１、Ｍｏタンク１２及びＭｏ廃液タンク１３の上部にそれぞれ接続された液圧ライン２１が送液システム部３の減圧ラインに接続される。送給ライン２０及び液圧ライン２１には図示するように接続弁が設けられる。試薬供給部４の送給ラインからのアルカリ溶液あるいはＨ_２Ｏの供給が配管２２、配管４８を介して、Ｍｏタンク１１、Ｍｏタンク１２、活性炭カラム３２に、そして配管４４を介して調整タンク３３を介してなされ得る。

Ｍｏタンク部１は、鉛遮蔽され、全体として高レベル鉛遮蔽ユニットのＭｏタンクユニット２４とされる。

Ｔｃ回収部２は、活性炭カラム３２、調整タンク３３、アルミナカラム（１）３４、アルミナカラム（２）３５、Ｔｃ回収器３８、廃液タンク（１）３７、廃液タンク（２）３６、ラインヒータ３９及びカラムヒータ４０から構成され、中レベル鉛遮蔽のＴｃ回収ユニット２５とされる。

Ｍｏタンク１１あるいはＭｏタンク１２からの流量、流速が制御された^９９Ｍｏ溶液は、配管１８を介しての活性炭カラム３２に導入される。活性炭カラム３２は、その底部が配管２０に接続され、配管２０は弁４５を介して配管４２に分岐される。配管１８には弁４６、弁４７が設けられる。

活性炭カラム３２には、合成体からなり、均一形体で平均粒径が、例えば０．４ｍｍ以下で、ヤシ殻活性炭の平均細孔径よりも小さな平均細孔径の球状活性炭が充填される。

活性炭カラム３２は、また弁４７に接続された配管４８から加熱されたＨ_２Ｏが投入される形態とされる。配管４８には、ラインヒーター４０が設けられて送液ラインから送られて来たＨ_２Ｏあるいはアルカリ溶液を加熱する。このようにして加熱された溶液が活性炭カラム３２に投入される。

Ｍｏタンク中で^９９Ｍｏ溶液中の^９９Ｍｏが崩壊し、^９９ｍＴｃは時間の増加とともに生成する。^９９Ｍｏと^９９ｍＴｃは２４時間程度で過平衡状態に達する性質がある。^９９Ｍｏ崩壊で生成された^９９ｍＴｃはＭｏタンクの中で共存化している。
その放射平衡状態の^９９Ｍｏ溶液を活性炭カラム３２に通液する。^９９ｍＴｃは球状活性炭に吸着される。球状活性炭は、^９９ｍＴｃを吸着するが、^９９Ｍｏは吸着しない性質を備える。このため、導入された^９９Ｍｏ溶液は、活性炭カラム３２を通過しＭｏタンク１１あるいはＭｏタンク１２に速やかに戻される。

しかし極少量の^９９Ｍｏ溶液は、球状活性炭層に残留する。活性炭層に残留した^９９Ｍｏ溶液及び^９９ｍＴｃ以外の不純物を洗浄して除外するために配管４８からＨ_２Ｏ（純水）が通液される。活性炭カラム３２からの洗浄水は、配管２０、弁４９、配管５０を介して、廃液タンク（１）３７に導出され、貯蔵される。

次いで、上述したＨ_２Ｏ供給に引き続いて送液ラインを介して送出された高濃度アルカリ液を配管４８、配管１８から活性炭カラム３２に導入し、球状活性炭に通液し、吸蔵させ、高濃度アルカリ液による^９９ｍＴｃ溶出前コンディショニングを行う。

カラムヒータ３９Ａは、活性炭カラム３２を加熱することができる。

上述したコンディショニング後の活性炭カラム３２を加熱する。
次いで、加熱状態の活性炭カラム３２にＨ_２Ｏを球状活性炭に通液する。このように前工程の高アルカリに対して濃度匂配をつくり出すこと、かつ加熱することで^９９ｍＴｃを球状活性炭から容易に溶出させる。

活性炭カラム３２からの廃液は、配管２０、弁４９、配管５０を介して廃液タンク（１）３７に導出され、貯蔵される。

溶出した^９９ｍＴｃは、配管４２を介して液圧ラインの作用によって調整タンク３３に導出され、滞留される。ここで溶液の液性（ＮａＣｌ濃度）の調整がなされる。この調整には送液ライン、配管４４を介して導入された６％ＮａＣｌが用いられる。

^９９ｍＴｃ液性調整に、本例では６％ＮａＣｌを用いて、回収液を０．９％ＮａＣｌに調整している。従来は、調整タンク３３で、ＨＣｌを用いてｐＨ調整する必要があったが、球状活性炭を用いて^９９ｍＴｃの溶出のためのアルカリ量を少なくすることで、次のステップの精製で酸性アルミナ通液することで充分にｐＨ調整することができる。よって、調整タンク３３でｐＨ調製しないで済む。

液性（ＮａＣｌ濃度）の調整された^９９ｍＴｃ溶液は、液圧ラインの作用によって配管４２、４６を介してアルミナカラム（１）３４に導出される。アルミナカラムは酸性アルミナカラムの性能を呈する。^９９ｍＴｃ溶液をアルミナカラム（１）３４に通液することで^９９ｍＴｃ溶液を精製する。この精製は、更にアルミナカラム（２）３５でなされる。再度、それらのアルミナカラムを少量の生理食塩水で洗浄する。

精製した^９９ｍＴｃ溶液は、配管４６、配管４７を介してＴｃ回収容器３８に回収される。洗浄のために使用された生理食塩水は、配管４７を介してＴｃ回収容器３８に回収される。配管４２は、配管４３を介して減圧ラインに接続される。廃液タンク（１）３７、廃液タンク（２）３６は、外部に取り出し可能とされる。

送液システム部３は、大型シリンダ−６１及び前述した減圧ライン６２及びこれらを結ぶ配管６３、６３Ａを備える。

試薬供給部４は、試薬１．３Ｍ−ＮａＯＨ、０．９％−ＮａＣｌ、６％−ＮａＣｌ及びＨ_２Ｏ供給装置６４、各種弁６５を制御してこれらの供給制御手段６６、前述した供給ライン６７及びこれらを結ぶ配管６８を備える。

この例によれば、Ｍｏタンク部１を高レベル鉛遮蔽ユニット２４として構成し、Ｔｃ回収部２を中レベル鉛遮蔽ユニット２５として構成し、Ｍｏタンク部１あるいはＴｃ回収部２を構成するための各種機器・装置を各ユニット内に配置するようにしているので、放射能レベル毎に操作ユニットが分けら、レイアウトの自由度を高くすることができる。

そして、本実施例によれば、中性子法である（ｎ、γ）法で作製され、比放射能の低い（ｆｉｓｓｉｏｎ法の１万分の１）^９９Ｍｏから^９９ｍＴｃを放射性医薬品及び標識化合物原料として用いるに際して、高濃度Ｍｏ（^９９Ｍｏ）中の微量の^９９ｍＴｃを^９９Ｍｏの混入が無く高収率、迅速精製をすることができ、半減期の短い放射性核種^９９ｍＴｃ回収のための操作性に優れた装置、方法が提供される。

この実施例によれば、中性子照射法によって中性子を照射して製造された、親核種の放射性核種^９９Ｍｏが溶解されて形成された高濃度Ｍｏ溶液に娘核種である^９９ｍＴｃを含んだ高濃度Ｍｏ溶液を貯蔵する高濃度Ｍｏ溶液貯蔵手段としてのＭｏタンク部１が形成される。

また、活性炭として、合成体からなり、均一形体で平均粒径が０．６０ｍｍ以下で、望ましくは０．４ｍｍ以下でヤシ殻活性炭の充填密度０．３７〜０．４６ｇ／ｍｌよりも大きな充填密度で充填可能な球状活性炭を用いて、^９９ｍＴｃを^９９Ｍｏから選択的に吸着される活性炭カラム３２を備えたが構成される。

この活性炭カラム３２には、球状活性炭層に、^９９ｍＴｃを吸着する球状活性炭に高濃度アルカリ液を吸蔵させて、高濃度アルカリ液性を形成して^９９ｍＴｃ溶出コンディション処理を行う^９９ｍＴｃ溶出コンディション処理手段、高濃度アルカリ液性に対してアルカリ濃度匂配を形成する水によって、吸着された^９９ｍＴｃを^９９ｍＴｃ溶出液として回収する^９９ｍＴｃ溶出液回収手段が含まれる。

上記によって、回収した^９９ｍＴｃ溶液の液性・液量を調整する^９９ｍＴｃ溶出液調整手段としての調整タンク３３、及び調整された^９９ｍＴｃ溶出液を通液するアルミナカラム（１）３４、アルミナカラム（２）３５が接続される、これらのアルミナカラムで最終的な^９９ｍＴｃ溶出液の中和調整がなされて精製され、生理食塩水と同等とされる。

精製された^９９ｍＴｃ溶出液が取り出されて回収され、放射性医薬品としての調整がなされ、医療機関に供給されることになる。

図２は、^９９ｍＴｃの回収工程を示す。
^９９ｍＴｃの高濃度回収は、^９９Ｍｏ溶液の取り入れ（Ｓ１）を第１のステップとする。^９９Ｍｏ溶液は、中性子照射法によって中性子を照射して製造された、親核種の放射性核種^９９Ｍｏが溶解されて形成される。

^９９Ｍｏは、^９９Ｍｏの崩壊によって生成される^９９ｍＴｃと放射平衡状態を形成する性質を持つ。この（ｎ、γ）法によって形成された^９９Ｍｏ溶液がＭｏタンクに取り入れられ、貯蔵される。

^９９ｍＴｃ吸着捕集工程がなされる（Ｓ２）。この工程は、球状活性炭を備えた活性炭カラムによる吸着捕集工程である。

Ｍｏタンク１１中には^９９Ｍｏ溶液が格納されており、最大２リットル格納可能である。
Ｍｏタンク１１中には放射平衡状態になっている^９９ｍＴｃが共存する。この時、もう一方のＭｏタンク１２は空の状態である。このように、必ず一方のタンクは空とされている。

Ｍｏタンク１１の^９９Ｍｏ溶液は、活性炭カラム３２を通液し、Ｍｏタンク１２に移送＆格納される。この時、^９９Ｍｏ溶液は活性炭には滞留せずに、そのまま活性炭を通過してＭｏタンク１２に移送される。

^９９ｍＴｃのみが活性炭に吸着し^９９Ｍｏは吸着せずに通過し、もう一方のタンクに移送される。

活性炭が使用されているので、その孔等にＭｏが少量残留してしまう。そのＭｏを少量のＨ_２Ｏで洗浄し、先のＭｏタンク１２に回収する。
^９９Ｍｏ溶液の大半は活性炭を通過し別のタンクに回収される。
翌日（２４時間以降）に、Ｍｏタンク１２から始まり、^９９ｍＴｃの回収操作を行う。
フローで示せば、Ｍｏタンク１２→活性炭カラム３２→Ｍｏタンク１１となる。

この様に、^９９Ｍｏ量の許容範囲まで、交互のＭｏタンクを使用して^９９ｍＴｃ回収操作を行う。

^９９Ｍｏ量が低くなると廃液タンク（Ｍｏ用）１３に廃棄・保管する。そして新たな^９９Ｍｏ溶液をＭｏタンクの一方に供給する。

廃液タンク１３は、各種の形体のものが使用可能である。
Ｍｏタンク内で、ある一定の期間まで保管して放射能を減衰させ、最終的に廃棄する。

^９９ｍＴｃ溶出前処理工程がなされる（Ｓ３）。この工程は、球状活性炭に付着した^９９Ｍｏ洗浄工程と、高濃度アルカリ溶液を球状活性炭に吸蔵させて、高濃度アルカリ液性状を形成する、^９９ｍＴｃ溶出コンディション処理である、活性炭コンディショニング処理からなる。

^９９Ｍｏ洗浄操作して、少量のＨ_２ＯでＭｏ洗浄・回収後に、未だ残留するＭｏの洗浄操作を行う。

室温でＨ_２Ｏを１００ｍｌでカラム中に残留する^９９Ｍｏを洗浄し廃液タンク（１）３８に廃棄する。
この操作では、加温（８５℃）条件であったが室温に変わり、試薬の種類および液量が改善された。

・活性炭コンディショニング操作（アルカリ吸蔵）
Ｔｃ溶脱しやすい様に、Ｔｃ吸着した活性炭にアルカリ（１．３Ｍ−ＮａＯＨ）を通液し活性炭のコンディショニングを行う。

通過液は廃液タンク（１）３８に廃棄する。
この操作では使用するアルカリ溶液は同じである。カラム温度条件が加温条件から室温に改善された。

^９９ｍＴｃ溶出工程がなされる（Ｓ４）。この工程は、加温操作８０℃でなされる。高濃度アルカリ液性の球状活性炭に対して、アルカリ濃度匂配を形成するために、水が溶出液として用いられる。（従来は、低濃度アルカリ液としての０．１Ｍ−ＮａＯＨが通液され、次いで水が通液されていたが、低濃度アルカリ液を通液することなく水のみを通液してもアルカリ濃度匂配が高く、^９９ｍＴｃを溶出させることができる。）水のみの通液による^９９ｍＴｃの溶出は、次工程における液性調整は、pH調製を必要とせず、ＮａＣｌ濃度の調製だけで可能となる。

アルカリコンディショニングした活性炭カラム３２は最良条件下ではＨ_２Ｏのみで^９９ｍＴｃが溶出することが可能となる。

指定の流速でＨ_２Ｏを通液することで、アルカリ濃度勾配により、吸着した^９９ｍＴｃが溶離される。

溶出液（^９９ｍＴｃ含む）は調整タンク３３に回収される。
球状活性炭の大きな特徴として８０℃（低温加熱）および少量で^９９ｍＴｃが溶出が可能であることが挙げられる。試薬についてもＨ_２Ｏのみで溶出が可能で、低濃度アルカリ溶液を用いなくても十分回収が可能であった。液量についても少量に改善された。

^９９ｍＴｃ液性調整工程がなされる（Ｓ５）。この工程では、アルカリ性を示す^９９ｍＴｃ溶出液の液性（生理食塩水濃度：０．９％ＮａＣｌ）調整がなされる。高濃度（６％）ＮａＣｌを使用して、極力^９９ｍＴｃ回収液の液量を増やさないようにする。

調整タンク３３に回収した溶出液に、約６％ＮａＣｌ溶液を少量添加し塩濃度調整を行う。

この調整タンク３３に回収したＴｃ溶出液はアルカリ性である。しかし活性炭の体積や以前の条件で使用したアルカリ溶液の量が少ないため、改善前のヤシ殻活性炭使用の溶出液よりアルカリ濃度（絶対量）が非常に少量となった。
この液量とアルカリ量であればアルミナ（酸性）５ｇで十分に緩衝し中性付近溶液が可能となった。

使用するアルミナはＨＣｌでコンディショニングしてあり酸性となっている。
しかし使用しているアルミナはＨ_２Ｏや塩濃度の低い溶液を通液すると、構造体であるアルミニウム（ＡＬ）が溶解して最終のＴｃ精製した回収液まで混入してしまうことがあるので、溶解したＡＬは回収する。

そこで溶出液を最終Ｔｃ回収液と同じ生理食塩水（０.９％−ＮａＣｌ)と同等の塩濃度に高めて、アルミナカラムに通液することとした。

通過液はＡＬの溶解も無く、ｐＨ５〜６となり、薬事法のｐＨ４．５〜７の範囲に十分適合可能であった。

この時の塩濃度を高める操作に、約６％ＮａＣｌ溶液を添加し、塩濃度の調整を行う操作を加えた。

液量もアルカリ量も多いため酸溶液（１．０Ｍ−ＨＣｌ）でｐＨ調整操作を行って、ｐＨ調整および塩濃度調整を行っていた操作に比べて、本例による操作が改善されたことで、ｐＨセンサー、試薬ライン、試薬供給装置等が無くなり、システム的に大きく改善された。

^９９ｍＴｃ精製工程がなされる（Ｓ６）。この工程は、アルミナカラムによって精製となる。アルカリ性状を示す^９９ｍＴｃ回収液は、アルミナカラムの持つ酸性性状によって中和される。従って、この段落では、もはやＨＣｌによる中和工程を設けることを要しない。

・溶出液ｐＨ調整および精製工程
調整タンク３３にて調整した溶出液は、Ｔｃ回収容器３８を減圧にすることで、アル
ミナカラム３４、３５を通過し、Ｔｃ回収容器３８に回収される。
この操作でＴｃ溶出液はｐＨ調整され回収される。しかしアルミナにはＴｃ溶液が残
留している。
精製された^９９ｍＴｃ溶液は、^９９ｍＴｃ高濃度溶液として回収される（Ｓ７）。

・アルミナカラム洗浄＆Ｔｃ回収
アルミナカラム３４、３５中に残留するＴｃが多いため回収する。
調整タンク３３に０.９％ＮａＣｌ溶液を入れる。再度アルミナカラム３４、３５に
通過し、残存ＴｃをＴｃ回収容器３８に回収する。

図３に、使用した活性炭の比較を示す。比較のためヤシ殻活性炭として白鷲（登録商標）及びクレハＡ−ＢＡＣ（登録商標）が用いられた。

本実施例では、上述したように、合成体からなり、均一形状で平均粒径が０．６ｍｍ以下で、ヤシ殻活性炭の充填密度０．３７〜０．４ｇ／ｌよりも大きな充填密度、例えば０．６ｇ／ｍｌで充填された球状活性炭が用いられる。

平均粒径は、０．２〜０．６ｍｍ、望ましくは０．２〜０．４ｍｍのものが好ましく用いられる。
●球状活性炭の種類
球状活性炭は、メーカが同じ方法で合成し、ふるいにかけて単純に粒径によって分けられており、細孔分布等の性状は同様の性状を示す。

表１は、クレハの球状活性炭である^９９ｍＴｃ（Ｒｅ）吸着、溶離特性試験結果を示す。

試験結果から、^９９ｍＴｃの吸着、溶離に差が出るのはＳＰ＜ＭＰ＜ＬＰ＜Ｇと粒径が大きいと活性炭カラムに充填した時に、充填空隙に差が生じ、接触効率に差が生じることによるものと推定される。

最大径のＧ−ＢＡＣ Ｇ７０ＲでもＳＶ（空間速度：活性炭と通過液との接触時間の関係）を小さくすれば、^９９ｍＴｃ吸着率は一定以上確保することができる。

クレハＡ−ＢＡＣ ＳＰは、平均粒径が０．２〜０．４ｍｍ、充填密度０．６ｇ／ｍｌを示して、^９９ｍＴｃの吸着、溶離についてヤシ殻活性炭に比較して最良の試験結果を示す。クレハＡ−ＧＢＡＣ Ｇ７０Ｒは、平均粒径は０．６ｍｍとなるが、充填密度は、ヤシ殻活性炭の０．３７〜０．４６ｇ／ｍｌに比べれば、この値以上にすることができ、ヤシ殻活性炭以上の性能を示す。
●球状活性炭とヤシ殻活性炭（粒状活性炭）の比較

（１）不純物含有
球状活性炭もヤシ殻活性炭も^９９ｍＴｃ吸着、溶離能力を有する。
球状活性炭を活性炭カラムに使用することの１つのメリットに、球状活性炭は、工業的に作製されるために不純物を少なくすることがある。
８００℃灰化試験において試験後の灰分が球状活性炭に比べて１０倍以上不純物を含む。これは、ヤシ殻活性炭がヤシ殻のためどうしても土壌ミネラルが残留してしまうことによる。ＢＡＣの原料は石油ピッチのため、含まれるミネラル分がヤシ殻に比べれば少ない。
不純物の少なさは、放射性薬品とする放射性核種の製造工程が有利となる。

（２）活性炭構造に伴う吸着性能
一般的に、活性炭の吸着は、主にミクロポア（小さな孔）で起き、輸送はマクロポア（大きな孔）でなされる。いわゆるサイズ効果である。
ＢＡＣは、マクロポアをほとんどもたないという性状を示す。
ＢＡＣは、マクロポアをほとんどないため、^９９ｍＴｃが直接ミクロポアに達し、吸着促進するものと考えられる。この性質は、溶離の際にも有利に働く。

ヤシ殻活性炭のように、植物系の活性炭は、ＳＥＭ像などから分るように、マクロポアとミクロポアが網目状に複雑に入り組んでいるため、液だまりのような部分ができてしまい、吸着性能を悪くし、脱着の際の洗浄効果が悪くなるものと推定される。

球状活性炭は、当然であるが形状が球状であり、充填密度を高めるのに有利になる。球状活性炭は、通液性がよく、接触効率向上に有利である。このため、密度を高め、充填密度が高くすることができる。このことは、同じ体積であれば、充填量を増やして、単位重量当たりの^９９ｍＴｃ飽和吸着量をヤシ殻活性炭に比べて増やすことができ、装置を小型化にするのに有利である。

ヤシ殻活性炭は、破砕状で、しかも表面積を多くするために高賊活化するために、どうしても粉化物が生じやすく、形状は球状とはされ得ない。このことのために、上述したように、単位重量当たり^９９ｍＴｃ飽和吸着量を増やすには、球状活性炭が有利である。

球状活性炭は、球状のため、ヤシ殻活性炭に比べて強度が強く、かつ溶離性についても有利である。

図４は、活性炭実施例を示し、比較例と本発明の実施例を示す。各ステップは、図３におけるステップを示す。

図４において、球状活性炭として、クレハ球状活性炭ＢＡＣが用いられる。クレハ球状活性炭ＢＡＣは、石油系ピッチを原料として、バインダーを使用することなく球状化し、炭化、賊活（細孔形成）した球状の均一形体の活性炭として知られている。ヤシ殻活性炭としては、日本エンバイロケミカルズのヤシ殻高腑活炭、ヤシ殻系普通賊活性が知られている。

Ｓ２ステップにおいて、球状活性炭を採用することによって、上述した性質を生かすことで、ダウンフロー方式が好ましく用いられる。すなわち、各種溶液を緩和するのに加圧操作でなく、減圧操作する事で安全性を高めることができる。

Ｓ３ステップにおいて、洗浄は室温で良く（加温機器が不要）、装置をシンプルにすることができる。

Ｓ３ステップにおいて、好ましくは、ＮａＨＣＯ_３の加温発泡を利用した洗浄操作不要とすることができ、操作フローがシンプルとすることができる。

Ｓ３ステップにおいて、球状活性炭の粒径、充填容積が小さくなったため、液速度が１／２になっても液量を１／３に減少することができ、操作時間が短縮できた。

Ｓ４ステップにおいて、ヤシ殻活性炭法において１３０℃だった加温温度が、好ましくは８０℃でも可能となり、操作条件が緩和された。

Ｓ４ステップにおいて、前工程で使用したＮａＯＨは、活性炭カラム内に保持した保持量のみで、追加することなく、^９９ｍＴｃ溶出が可能となった。また好ましくは、Ｈ_２Ｏの通液で^９９ｍＴｃの溶出が可能となり、操作フローがシンプルとなった。

Ｓ４ステップにおいて、球状活性炭の充填容積が小さくすることができたため、溶出液量が少量となり、操作フローが軽減された。

Ｓ５ステップにおいて、上述した工程の改善によって^９９ｍＴｃ溶液のアルカリ濃度が小さくなったため、中和操作を行わなくても後工程のアルミナの入ったカラムであるアルミナカラム（酸性アルミナ）への通液のみで、中和調整、すなわちｐＨ調整が可能となった。

Ｓ６ステップにおいて、^９９ｍＴｃ回収液をアルミナカラムに通すことで^９９Ｍｏなどの不純物を除去して、純粋な製品とする。

図４において、球状活性炭を用いることで、Ｓ２−Ｓ７の全工程に要する時間は比較例に比べて半分の２時間とすることができる。^９９ｍＴｃの半減期が６時間であることを考慮すると、全工程時間の半減期は放射性核種の注射液としての供給上大きなメリットとなる。また、^９９ｍＴｃ溶液の回収量の低減は、注射液としての量の減少につながり、大きなメリットとなる。

１…Ｍｏタンク部、２…Ｔｃ回収部、３…送液システム部、４…試薬供給部、１１、１２、１３…Ｍｏタンク、３２…活性炭カラム、３３…調整タンク、３４…アルミナカラム（１）、３５…アルミナカラム（２）、３８…Ｔｃ回収容器、３９、４０…ヒータ、１００…^９９ｍＴｃ高濃度回収装置。

Claims (9)

1. 中性子照射法によって中性子を照射して製造された、親核種の放射性核種^９９Ｍｏが溶解されて形成されたＭｏ溶液であって、娘核種の^９９ｍＴｃを含んだＭｏ溶液をＭｏタンクに貯蔵し、
   当該Ｍｏ溶液を、活性炭を活性炭層として内蔵する活性炭カラムへ通液して該活性炭に当該Ｍｏ溶液中の^９９ｍＴｃを選択的に吸着させ、
   活性炭に残留するＭｏを溶脱して除去し、活性炭に吸着された^９９ｍＴｃを活性炭からの^９９ｍＴｃの脱着処理を行って濃縮された^９９ｍＴｃを回収する^９９ｍＴｃの回収方法において、
   活性炭として、均一形体で平均粒径が０．６０ｍｍ以下でヤシ殻活性炭の充填密度０．３７〜０．４６ｇ／ｍｌよりも大きな充填密度で充填された球状活性炭を用いて、^９９ｍＴｃを選択的に吸着させ、
   球状活性炭に残留した^９９Ｍｏ溶液を洗浄溶液の通液によって溶脱させ、
   ^９９ｍＴｃを吸着する該球状活性炭にアルカリ液を吸蔵させて、アルカリ液性を呈する^９９ｍＴｃ溶出コンディショニング処理を行い、前記アルカリ液性に対して、前記アルカリ液よりも低い濃度を有するアルカリ液及び水、または水によってアルカリ濃度匂配を形成させることで吸着された^９９ｍＴｃを^９９ｍＴｃ溶出液として回収し、
   回収した^９９ｍＴｃ溶出液を精製調整し、精製調整された^９９ｍＴｃを回収すること
   を特徴とする^９９ｍＴｃの回収方法。
2. 請求項１に記載された ^９９ｍ Ｔｃの回収方法おいて、回収した^９９ｍＴｃ溶出液に酸性溶液を添加することを行なうことなく、アルミナカラムに通液することで中和調整することを特徴とする^９９ｍＴｃの回収方法。
3. 請求項１または２に記載された ^９９ｍ Ｔｃの回収方法おいて、球状活性炭に残留した ^９９ｍ Ｍｏを水の通液によって溶脱させ、かつ球状活性炭に滞留した ^９９ｍ Ｔｃの溶脱に水を通液することを特徴とする^９９ｍＴｃの回収方法。
4. 請求項１に記載された ^９９ｍ Ｔｃの回収方法おいて、前記ＭｏタンクへのＭｏ溶液の送液及び該Ｍｏタンクから前記活性炭カラムへのＭｏ溶液の送液が、減圧ラインを介して減圧フローによってなされることを特徴とする^９９ｍＴｃの回収方法。
5. 中性子照射法によって中性子を照射して製造された、親核種の放射性核種^９９Ｍｏが溶解されて形成されたＭｏ溶液であって、娘核種である^９９ｍＴｃを含んだＭｏ溶液を貯蔵するＭｏ溶液貯蔵手段、
   当該Ｍｏ溶液を、活性炭を活性炭層として内蔵する活性炭カラムへ通液して該活性炭に当該Ｍｏ溶液中の^９９ｍＴｃを選択的に吸着させる^９９ｍＴｃ吸着手段、を備えて、活性炭に^９９ｍＴｃを吸着し濃縮して回収する^９９ｍＴｃの回収装置において、
   活性炭として、均一形体で平均粒径が０．６０ｍｍ以下で、ヤシ殻活性炭の充填密度０．３７〜０．４６ｇ／ｍｌよりも大きな充填密度で充填された、^９９ｍＴｃが選択的に吸着する球状活性炭を内蔵する活性炭カラムと、
   球状活性炭に残留した^９９Ｍｏ溶液を水の通液によって洗浄、溶脱させるＭｏ溶脱手段、
   該球状活性炭にアルカリ液を吸蔵させて、アルカリ液性を形成して^９９ｍＴｃ溶出コンディショニング処理を行う^９９ｍＴｃ溶出コンディショニング処理手段、
   前記アルカリ液性に対して、前記アルカリ液よりも低い濃度を有するアルカリ液及び水、または水によってアルカリ濃度匂配を形成させることで吸着された^９９ｍＴｃを^９９ｍＴｃ溶出液として回収する^９９ｍＴｃ溶出液回収手段、
   回収した^９９ｍＴｃ溶出液を精製調整する^９９ｍＴｃ溶出液精製調整手段、及び
   調整された^９９ｍＴｃ溶出液から^９９ｍＴｃを回収する^９９ｍＴｃ回収手段、
   を有すること特徴とする^９９ｍＴｃの回収装置。
6. 請求項５に記載された ^９９ｍ Ｔｃの回収装置おいて、前記^９９ｍＴｃ溶出液精製調整手段が、アルカリ溶液を通液することなく、アルミナカラムに通液されることで該アルミナカラムが^９９ｍＴｃ溶出調整作用をなすことを特徴とする^９９ｍＴｃの回収装置。
7. 請求項５に記載された ^９９ｍ Ｔｃの回収装置による ^９９ｍ Ｔｃの回収方法おいて、活性炭カラム中のＭｏ溶脱手段および^９９ｍＴｃ溶出コンディショニング処理が、室温で行われることを特徴とする^９９ｍＴｃの回収方法。
8. 請求項５または６に記載された ^９９ｍ Ｔｃの回収装置おいて、前記Ｍｏ溶脱手段が、球状活性炭に残留した^９９Ｍｏ溶液を通液によって溶脱させ、前記 ^９９ｍＴｃ回収手段が、球状活性炭に滞留した ^９９ｍ Ｔｃの溶脱に水を通液することを特徴とする^９９ｍＴｃの回収装置。
9. 請求項５に記載された ^９９ｍ Ｔｃの回収装置おいて、^９９ｍＴｃを含んだＭｏ溶液を貯蔵するＭｏ溶液貯蔵手段のＭｏタンクを鉛遮断して、鉛遮蔽Ｍｏタンクユニットを形成し、前記活性炭カラムを備えて^９９ｍＴｃを回収する ^９９ｍ Ｔｃ溶出液回収手段及び^９９ｍＴｃ回収の時に生成される廃液を貯蔵する廃液タンクを鉛遮断して、前記鉛遮蔽Ｍｏタンクユニットよりも遮断能力の低いレベルの鉛遮蔽Ｔｃ回収ユニットを形成し、これらのユニットを分離可能にして前記Ｍｏタンクと前記 ^９９ｍ Ｔｃ溶出液回収手段とを配管で接続したことを特徴とする^９９ｍＴｃの回収装置。

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