JP5911409B2 - ロール成形機のロール取り付け方法及びロール成形機のガイド機構 - Google Patents

Description

本発明は、ロール成形機のロール取り付け方法、及び、当該ロール取り付け方法に用いられるロール成形機のガイド機構に関するものである。

従来より、ロール成形機によって鋼板にロールフォーミング加工を行うことにより、製品を成形する場合がある。このようなロールフォーミング加工を行うロール成形機は、上ロール及び下ロールで構成されたロールユニットが、鋼板の流れ方向に沿って複数段配置されている。これらロールユニットは、上ロールと下ロールとの間に、鋼板を挟持する隙間が形成されている。そして、この隙間は、上流側のロールユニットから下流側のロールユニットに向かうにしたがって、平板の断面形状である直線状から、製品の断面形状に近づく形状に変化している。これにより、最上流側のロールユニットに入った平板状の鋼板は、下流側のロールユニットに挟持されるにしたがって徐々に製品形状に加工されていく。そして、最下流側のロールユニットを出た鋼板は、その断面形状が製品の断面形状となる（例えば、特許文献１参照）。

特開２００３−３２６３１２号公報

図８は、従来のロール成形機のロールユニット及びロールスタンドを示す斜視図である。また、図９は、このロールユニット及びロールスタンドを示す側面図である。
ロール成形機のロールユニット２１は、上述のように上ロール２２及び下ロール２３を備えている。これら上ロール２２と下ロール２３との間には、鋼板を挟持する隙間２１ａが形成されている。また、上ロール２２の両端部は、ロールスタンド２５,２６に配設される軸受けの機能を果たす略直方体のチョック２２ａ，２２ｂが取付けられ、下ロール２３の両端部にも同様に直方体のチョック２３ａ，２３ｂが取付けられている。そして、上ロール２２のチョック２２ａ及び下ロール２３のチョック２３ａは、一組のロールスタンド２５，２６のうち、図８の手前のロールスタンド２５の一対のスタンド部２５ａ，２５ｂによって横方向に支持されている。同様に、上ロール２２のチョック２２ｂ及び下ロール２３のチョック２３ｂは、一対のスタンド部２６ａ，２６ｂによって横方向に支持されている。

また、ロールユニット２１には、上ロール２２と下ロール２３との間の隙間２１ａ（クリアランス）を調整するため、スタンド部２５ａ，２５ｂ及びスタンド部２６ａ，２６ｂの上端部に、あたかも釣り天井となるようなクラウン部２７及びボルト２８が設けられて、ロールスタンド２５，２６が構成されている。なお、スタンド部２５ａ，２５ｂへのクラウン部２７及びボルト２８の取り付け構造と、スタンド部２６ａ，２６ｂへのクラウン部２７及びボルト２８の取り付け構造と、は同じ構造となっている。このため、以下では、スタンド部２５ａ，２５ｂへのクラウン部２７及びボルト２８の取り付け構造について説明する。

クラウン部２７は、スタンド部２５ａの上端部とスタンド部２５ｂの上端部とを接続するように、スタンド部２５ａ，２５ｂの上端部に設けられ、図示せぬ固定手段で固定されている。このクラウン部２７は、下面から２本の位置決めピン２７ａが突出している。スタンド部２５ａ，２５ｂの上端部に形成された位置決め穴２９にこれら位置決めピン２７ａが挿入されることにより、クラウン部２７は、スタンド部２５ａ，２５ｂに対して位置決めされている。また、クラウン部２７には、上下方向に貫通するネジ穴が形成されている。ボルト２８は、このネジ穴を貫通するように設けられている。このボルト２８の下端部は、上ロール２２のチョック２２ａに回転自在に接続されている。つまり、ボルト２８を回転させて、上ロール２２を持ち上げたり押し下げたりすることにより、上ロール２２と下ロール２３との間の隙間２１ａを調整できる構成となっている。

ここで、同一のロール成形機で異なる断面形状の製品を製作しようとした場合、各ロールユニット２１毎に、上ロール２２及び下ロール２３を製作しようとする製品に対応したものに交換する必要がある。この場合、使用していた上ロール２２（及び当該上ロール２２に接続されたクラウン部２７、ボルト２８）をスタンド部２５ａ，２５ｂの間及びスタンド部２６ａ，２６ｂの間から上方に抜き出し、使用していた下ロール２３をスタンド部２５ａ，２５ｂの間及びスタンド部２６ａ，２６ｂの間から上方に抜き出すこととなる。その後、製作しようとする製品の下ロール２３をスタンド部２５ａ，２５ｂの間及びスタンド部２６ａ，２６ｂの間に上方から挿入し、製作しようとする製品の上ロール２２（及び当該上ロール２２に接続されたクラウン部２７、ボルト２８）をスタンド部２５ａ，２５ｂの間及びスタンド部２６ａ，２６ｂの間に上方から挿入することとなる。

しかしながら、従来、ロールユニット２１の上ロール２２及び下ロール２３の交換作業には、以下のような課題があった。

スタンド部２５ａ，２５ｂ及びスタンド部２６ａ，２６ｂは、ロールフォーミング加工時に上ロール２２及び下ロール２３に荷重がかかった際、上ロール２２及び下ロール２３が横方向に動いてしまうことを防止するものである。このため、スタンド部２５ａ，２５ｂと上ロール２２のチョック２２ａ及び下ロール２３のチョック２３ａとの間の隙間は、非常に狭くなっている（例えば数十μｍ）。同様に、スタンド部２６ａ，２６ｂと上ロール２２のチョック２２ｂ及び下ロール２３のチョック２３ｂとの間の隙間も、非常に狭くなっている（例えば数十μｍ）。したがって、下ロール２３のチョック２３ａ，２３ｂ及び上ロール２２のチョック２２ａ，２２ｂをスタンド部２５ａ，２５ｂの間及びスタンド部２６ａ，２６ｂの間に挿入するには、挿入時に下ロール２３及び上ロール２２を正確に位置決めする必要がある。

しかしながら、下ロール２３及び上ロール２２は非常に重い物であるため、下ロール２３のチョック２３ａ，２３ｂ及び上ロール２２のチョック２２ａ，２２ｂをスタンド部２５ａ，２５ｂの間及びスタンド部２６ａ，２６ｂの間に挿入する際、下ロール２３及び上ロール２２をクレーン等で吊り上げて作業を行う必要がある。このため、挿入時に下ロール２３及び上ロール２２を正確に位置決めするのが困難である。したがって、下ロール２３が少しでも傾いていると、下ロール２３のチョック２３ａ，２３ｂがスタンド部２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂのいずれかにぶつかって回転してしまい、下ロール２３のチョック２３ａ，２３ｂをスタンド部２５ａ，２５ｂの間及びスタンド部２６ａ，２６ｂの間に挿入することができないという課題があった（図１０参照）。この課題は、当然に上ロール２２においても発生する。
つまり、従来は、下ロール２３のチョック２３ａ，２３ｂ及び上ロール２２のチョック２２ａ，２２ｂをスタンド部２５ａ，２５ｂの間及びスタンド部２６ａ，２６ｂの間に挿入するのが困難であるという課題があった。

また、下ロール２３のチョック２３ａ，２３ｂ及び上ロール２２のチョック２２ａ，２２ｂをスタンド部２５ａ，２５ｂの間及びスタンド部２６ａ，２６ｂの間に挿入する際、下ロール２３及び上ロール２２を正確に位置決めする必要があるので、従来は、クレーン等で吊り上げられた下ロール２３及び上ロール２２を作業者が手で押さえて位置決めしていた。このため、従来は、下ロール２３のチョック２３ａ，２３ｂ及び上ロール２２のチョック２２ａ，２２ｂをスタンド部２５ａ，２５ｂの間及びスタンド部２６ａ，２６ｂの間に挿入する際、作業者の手がこれらチョックとスタンド部との間に挟まれてしまう恐れがあるという課題もあった。

また、従来は、挿入作業に失敗した場合、挿入に失敗したロール（下ロール２３又は上ロール２２）をクレーンで一旦持ち上げた後、再度挿入作業を試みなければならなかった。このため、下ロール２３のチョック２３ａ，２３ｂ及び上ロール２２のチョック２２ａ，２２ｂをスタンド部２５ａ，２５ｂの間及びスタンド部２６ａ，２６ｂの間に挿入する作業に多大な工数がかかってしまい、作業効率が悪いという課題もあった。

本発明は、上述のような課題を解決するためになされたものであり、容易で安全に下ロール及び上ロールのチョックをスタンド部間に挿入することができるロール成形機のロール取り付け方法及びロール成形機のガイド機構を得ることを目的とする。

本発明に係るロール成形機のロール取り付け方法は、上ロール及び下ロールの両端部に取付けられたチョックを横方向に支持する一対のスタンド部の間に、上ロール及び下ロールのチョックを挿入するロール成形機のロール取り付け方法であって、一側面部に傾斜面部を有する一組のガイド部を各組のスタンドの上端部に取り付け、上方から下方にかけて間隔が狭くなるように傾斜面部を対向させて、一組のガイド部を各組のスタンドの上端部に位置決めするガイド部位置決め工程と、ガイド部位置決め工程の後、ガイド部の傾斜面部に下ロールのチョックを案内させて、上方から二組のスタンドの間に下ロールのチョックを挿入する下ロール取り付け工程と、下ロール取り付け工程の後、ガイド部の傾斜面部に上ロールのチョックを案内させて、上方からもう一対のスタンド部の間に上ロールのチョックを挿入する上ロール取り付け工程と、を備えたものである。

例えば、スタンド部のそれぞれが断面略四角形状のスタンドであり、これらスタンド部のそれぞれの上端部に位置決め穴が形成されている場合、本発明に係る各ガイド部に、例えば、傾斜面部が形成され、下部が断面略四角形状に形成された本体部と、本体部の下面部から下方に突出し、スタンド部の位置決め穴に挿入される位置決めピンと、本体部の対向する側面部に設けられ、下端部が本体部の下面部よりも下方に突出する一対のガイド板と、を備え、ガイド部位置決め工程では、ガイド部の位置決めピンをスタンド部の位置決め穴に挿入し、ガイド部の一対のガイド板の間にスタンド部の上端部を挿入して、ガイド部をスタンド部の上端部に位置決めする。
この場合、ガイド板に取り付けられるクランプハンドルを用い、ガイド部位置決め工程と下ロール取り付け工程との間に、クランプハンドルによってガイド部をスタンドに固定するガイド部固定工程を行ってもよい。

また、本発明に係るロール成形機のガイド機構は、上ロール及び下ロールの両端部をそれぞれ一組のロールスタンドにより支持するものであるが、そのロールスタンドにはチョックを横方向に支持する一対のスタンド部が形成されており、そのスタンド部のそれぞれの上端部に設けられる二組のガイド部を備え、ガイド部のそれぞれは、一側面部に傾斜面部が形成された本体部と、スタンド部と当該ガイド部とを位置決めする位置決め機構と、を有し、一対のスタンド部の上端部に一組のガイド部が取り付けられた状態においては、これら一組のガイド部は、上方から下方にかけて間隔が狭くなるように互いの傾斜面部を対向させて、スタンド部の上端部に設けられるものである。

例えば、本発明に係るロール成形機のガイド機構が、断面略四角形状で上端部に位置決め穴が形成されたスタンド部に設けられるものである場合、例えば、各ガイド部の本体部の下部を断面略四角形状に形成し、各ガイド部の位置決め機構を、本体部の下面部から下方に突出し、スタンド部の位置決め穴に挿入される位置決めピンと、本体部の対向する側面部に設けられ、下端部が本体部の下面部よりも下方に突出し、スタンド部の側面部と対向配置される一対のガイド板と、を備える構成とする。
この場合、ガイド板に設けられ、ガイド部をスタンドに固定するクランプハンドルを備えていてもよい。

本発明においては、各スタンド部の上端部にガイド部を設けることにより、下ロールの両端部に取付けられたチョックを一対のスタンド部の間に挿入する際、ガイド部の傾斜面部に下ロールのチョックを案内させることができる。また、上ロールの両端部に設けられたチョックを一対のスタンド部の間に挿入する際、ガイド部の傾斜面部に上ロールのチョックを案内させることができる。このため、下ロール及び上ロールの両端部に設けられたチョックを、一対のスタンド部の間に容易に挿入することができる。この挿入作業時、クレーン等で吊り上げられた下ロール及び上ロールを作業者が押さえる必要はないので、下ロール及び上ロールの両端部に設けられたチョックを、一対のスタンド部の間に安全に挿入することもできる。

本発明の実施の形態に係る成形ラインを示す構成図である。 本発明の実施の形態に係るガイド機構のガイド部を示す斜視図である。 本発明の実施の形態に係るガイド機構のガイド部をスタンド部に取り付けた状態を示す側面図である。 本発明の実施の形態に係る上ローラー及び下ローラーの交換作業を説明するための説明図である。 図４に続く、本発明の実施の形態に係る上ローラー及び下ローラーの交換作業を説明するための説明図である。 図５に続く、本発明の実施の形態に係る上ローラー及び下ローラーの交換作業を説明するための説明図である。 本発明の実施の形態に係る下ローラー及び上ロールの交換方法の作業効率の改善効果を検証した検証結果である。 従来のロール成形機のロールユニットを示す斜視図である。 従来のロール成形機のロールユニットを示す側面図である。 従来のロール成形機のロールユニットにおける下ロールの取り付け方法を説明するための側面図である。

実施の形態．
図１は、本発明の実施の形態に係る成形ラインを示す構成図である。
本実施の形態に係る成形ライン１は、鋼板８０にロールフォーミング加工を行うための成形ラインであり、アンコイラー１０、ロール成形機２０、切断機３０、ストックコンベア４０及び積込・搬送ユニット６０を備えている。アンコイラー１０は、渦巻き状に巻かれた平板状の鋼板８０を、下流のロール成形機２０に供給するものである。ロール成形機２０は、平板状の鋼板８０を製品形状にロールフォーミング加工するものである。このロール成形機２０には、上ロール２２及び下ロール２３で構成されたロールユニット２１が、鋼板８０の流れ方向に沿って複数段配置されている。

これらロールユニット２１は、図８及び図９で示した従来のロールユニットと同じものである。つまり、ロールユニット２１は、上ロール２２及び下ロール２３を備えている。これら上ロール２２と下ロール２３との間には、鋼板を挟持する隙間２１ａが形成されている。また、上ロール２２の両端部には略直方体のチョック２２ａ，２２ｂが設けられ、下ロール２３の両端部にも直方体のチョック２３ａ，２３ｂが設けられている。そして、上ロール２２のチョック２２ａ及び下ロール２３のチョック２３ａは、一対のスタンド部２５ａ，２５ｂによって横方向に支持されている。同様に、上ロール２２のチョック２２ｂ及び下ロール２３のチョック２３ｂは、一組のスタンド部２６ａ，２６ｂによって横方向に支持されている。

また、ロールユニット２１には、上ロール２２と下ロール２３との間の隙間２１ａ（クリアランス）を調整するため、スタンド部２５ａ，２５ｂの上部及びスタンド部２６ａ，２６ｂに、クラウン部２７及びボルト２８が設けられている。なお、スタンド部２５ａ，２５ｂへのクラウン部２７及びボルト２８の取り付け構造と、スタンド部２６ａ，２６ｂへのクラウン部２７及びボルト２８の取り付け構造と、は同じ構造となっている。

クラウン部２７は、スタンド部２５ａの上端部とスタンド部２５ｂの上端部とを接続するように、スタンド部２５ａ，２５ｂの上端部に設けられ、図示せぬ固定手段で固定されている。このクラウン部２７は、下面から２本の位置決めピン２７ａが突出している。スタンド部２５ａ，２５ｂの上端部に形成された位置決め穴２９にこれら位置決めピン２７ａが挿入されることにより、クラウン部２７は、スタンド部２５ａ，２５ｂに対して位置決めされている。また、クラウン部２７には、上下方向に貫通するネジ穴が形成されている。ボルト２８は、このネジ穴を貫通するように設けられている。このボルト２８の下端部は、上ロール２２のチョック２２ａに回転自在に接続されている。つまり、ボルト２８を回転させて、上ロール２２を持ち上げたり押し下げたりすることにより、上ロール２２と下ロール２３との間の隙間２１ａを調整できる構成となっている。

上記のように構成された各ロールユニット２１の隙間２１ａは、上流側のロールユニット２１から下流側のロールユニット２１に向かうにしたがって、平板の断面形状である直線状から、製品の断面形状に近づく形状に変化している。これにより、最上流側のロールユニット２１に入った平板状の鋼板８０は、下流側のロールユニット２１に挟持されるにしたがって徐々に製品形状に加工されていく。そして、最下流側のロールユニット２１を出た鋼板８０は、その断面形状が後述する製品８１の断面形状となる。

切断機３０は、ロール成形機２０の下流側に配置されている。製品８１の断面形状となった鋼板８０は、切断機３０によって所定の長さに切断され、製品８１が完成する。この切断機３０の下流側には、ストックコンベア４０が設けられている。このストックコンベア４０には、ストックコンベア４０の短手方向に沿った回転軸中心に回転するローラー４１が複数設けられており、これらローラー４１はストックコンベア４０の長手方向に所定の間隔を介して配置されている。このため、切断機３０から送り出された製品８１は、その長手方向がストックコンベア４０の長手方向に沿うようにストックコンベア４０内に搬入される。そして、ストックコンベア４０内に搬入された製品８１は、ストックコンベア４０の下流側に設けられた積込・搬送ユニット６０に送られる。積込・搬送ユニット６０は、所定数の製品８１を積み込んだ後、下流側の工程にこれら製品８１を搬送する。

ここで、本実施の形態に係る成形ライン１は、同一断面形状の製品８１を製作するのみでなく、断面形状が異なる複数形状の製品８１を製作することを想定している。このため、異なる断面形状の製品８１を製作する際、本実施の形態に係る成形ライン１では、つまり本実施の形態に係るロール成形機２０では、各ロールユニット２１毎に、上ロール２２及び下ロール２３を製作しようとする製品に対応したものに交換する。

（上ロール及び下ロールの交換方法）
上ロール２２及び下ロール２３の交換は、次のように行われる。
なお、以下では、上ロール２２及び下ロール２３の交換方法の説明に先立って、上ロール２２及び下ロール２３の交換に用いられるガイド機構７０（二組のガイド部７１，７１）についてまず説明する。

図２は、本発明の実施の形態に係るガイド機構のガイド部を示す斜視図である。また、図３は、このガイド部をスタンド部に取り付けた状態を示す側面図である。
ガイド機構７０は２組のガイド部７１，７１（一対のスタンド部２５ａ，２５ｂに設けられる一組のガイド部７１，７１と、一対のスタンド部２６ａ，２６ｂに設けられる一組のガイド部７１，７１）で構成される。図２に示すように、これらガイド部７１は、本体部７２、位置決め機構７５及びクランプハンドル７８で構成されている。

本体部７２は、スタンド部２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂの上端部に載置されるものである。この本体部７２の下部の断面形状（より詳しくは、水平面における断面形状）は、スタンド部２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂの断面形状（より詳しくは、水平面における断面形状）と同様に、略四角形状（例えば正方形状）となっている。また、本体部７２の一側面部には、傾斜面部７３が形成されている。

この本体部７２には、位置決め機構７５が取り付けられている。この位置決め機構７５は、スタンド部２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂに対して、本体部７２の前後左右方向の位置及び角度を位置決めするものである。本実施の形態では、位置決めピン７６及び２枚のガイド板７７により、位置決め機構７５を構成している。位置決めピン７６は、本体部７２の下面部に形成された穴部７２ａに挿入されている。位置決めピン７６が本体部７２に挿入された状態（取り付けられた状態）では、位置決めピン７６の下部は、本体部７２の下面部から突出した状態となる。２枚のガイド板７７は、本体部７２の対向する側面部（より詳しくは、傾斜面部７３が形成されていない側面部）に、例えばネジ止め等によって取り付けられている。これらガイド板７７が本体部７２に取り付けられた状態では、ガイド板７７の下部は、本体部７２の下面部から突出した状態となる。また、ガイド板７７の下部（本体部７２の下面部から突出した部分）には、クランプハンドル７８の雄ネジ部７８ａが螺合されるネジ穴７７ａが形成されている。

クランプハンドル７８は、スタンド部２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂにガイド部７１を固定するためのものである。クランプハンドル７８は、雄ネジ部７８ａがガイド板７７のネジ穴７７ａに螺合されている。なお、クランプハンドル７８が取り付けられるガイド板７７は、どちらのガイド板７７でもよい。スタンド部２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂにガイド部７１を固定する際に、クランプハンドル７８を回しやすい側のガイド板７７にクランプハンドル７８を取り付ければよい。

このように構成されたガイド部７１は、位置決めピン７６をスタンド部２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂの上端部に形成された位置決め穴２９に挿入し、２枚のガイド板７７の間にスタンド部２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂの上端部を挿入して、本体部７２をスタンド部２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂの上端部に載置する。位置決めピン７６をスタンド部２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂの上端部に形成された位置決め穴２９に挿入することにより、スタンド部２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂに対して、本体部７２の前後左右方向の位置を位置決めすることができる。また、２枚のガイド板７７の間にスタンド部２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂの上端部を挿入することにより、スタンド部２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂに対して、本体部７２の角度を位置決めすることができる。

また、一対のスタンド部２５ａ，２５ｂに取り付けられた一組のガイド部７１，７１は、互いの傾斜面部７３どうしの間隔が上方から下方にかけて狭くなるように、互いの傾斜面部７３が対向して配置される。同様に、一対のスタンド部２６ａ，２６ｂに取り付けられた一組のガイド部７１，７１も、互いの傾斜面部７３どうしの間隔が上方から下方にかけて狭くなるように、互いの傾斜面部７３が対向して配置される。

なお、傾斜面部７３は、後述のようにチョック２２ａ，２２ｂ，２３ａ，２３ｂをスタンド部２５ａ，２５ｂの間及びスタンド部２６ａ，２６ｂの間に案内するものである。このため、本実施の形態では、図３に示すように、傾斜面部７３の勾配、つまり傾斜面部７３の高さＨと幅Ｗとの比を、Ｈ：Ｗ＝１：０．２としている。傾斜面部７３の勾配が緩くなりすぎると、つまり、傾斜面部の高さＨに対して幅Ｗの比率が大きくなりすぎると、チョック２２ａ，２２ｂ，２３ａ，２３ｂが傾斜面部７３に引っかかりやすくなり、チョック２２ａ，２２ｂ，２３ａ，２３ｂをスタンド部２５ａ，２５ｂの間及びスタンド部２６ａ，２６ｂの間に挿入しづらくなるからである。また、傾斜面部７３の勾配が急になりすぎると、つまり、傾斜面部の高さＨに対して幅Ｗの比率が小さくなりすぎると、対向配置された傾斜面部７３間の隙間が小さくなり、チョック２２ａ，２２ｂ，２３ａ，２３ｂを傾斜面部７３間に挿入しづらくなってしまうからである（つまり、チョック２２ａ，２２ｂ，２３ａ，２３ｂの誘導効果が減少してしまうからである）。
また、本実施の形態では傾斜面部７３の部材については特に言及していないが、例えば耐摩耗性効果に優れた部材で傾斜面部７３を形成してもよい。耐摩耗性効果に優れた部材とは、例えば、黄銅（真鍮）、青銅（砲金）、耐摩耗鋼（マンガン鋼、クロムモリブデン鋼等）、ダクタイル鋳鉄等である。鉄鋼や鋳鉄の場合、これらに熱処理を行い、その表面を研磨したものを用いる。また例えば、アルミ材のような滑りやすい（摩擦係数の少ない）材質で傾斜面部７３を形成してもよい。このとき、本体部７２全体を耐摩耗性に優れた材質及び／又は滑りやすい材質で形成してもよい。本体部７２を傾斜面部７３とそれ以外の部分とに分割形成し、傾斜面部７３のみを耐摩耗性に優れた材質及び／又は滑りやすい材質で形成しても勿論よい。

本実施の形態では、上述のように構成されたガイド機構７０を用いて、次のように上ロール２２及び下ロール２３の交換が行われる。

図４〜図６は、本発明の実施の形態に係る上ローラー及び下ローラーの交換作業を説明するための説明図である。

図４（ａ）に示すように使用済みの上ロール２２及び下ロール２３が取り付けられたロールユニット２１から、上ロール２２（及び当該上ロール２２に接続されたクラウン部２７、ボルト２８）と下ロール２３を抜き出す（図４（ｂ））。その後、図４（ｃ）に示すように、スタンド部２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂの上端部にガイド部７１を取り付ける（ガイド部位置決め工程）。その後、クランプハンドル７８を回して両者を固定する（ガイド部固定工程）。

図４（ｃ）の工程の後、図５（ｄ），（ｅ）に示す下ロール取り付け工程を行う。具体的には、図５（ｄ）に示すように、使用する下ロール２３をクレーン等で吊り上げ、チョック２３ａ，２３ｂが上方からスタンド部２５ａ，２５ｂの間及びスタンド部２６ａ，２６ｂの間に挿入するように、下ロール２３を下げていく。このとき、チョック２３ａはスタンド部２５ａ，２５ｂに取り付けられたガイド部７１の傾斜面部７３に案内され、チョック２３ｂはスタンド部２６ａ，２６ｂに取り付けられたガイド部７１の傾斜面部７３に案内される。このため、図５（ｅ）に示すように、下ロール２３が傾いていたとしても、チョック２３ａはスタンド部２５ａ，２５ｂに取り付けられたガイド部７１の傾斜面部７３にならってスタンド部２５ａ，２５ｂの間に容易に挿入され、チョック２３ｂはスタンド部２６ａ，２６ｂに取り付けられたガイド部７１の傾斜面部７３にならってスタンド部２６ａ，２６ｂの間に容易に挿入される。なお、この際、クレーン等で吊り上げられた下ロール２３を作業者が手で押さえる必要は特にない。また、ガイド部７１の傾斜面部７３に油を塗布しておくことにより、チョック２３ａ，２３ｂの挿入をより容易に行うことが可能となる。

下ロール取り付け工程が終了すると、図５（ｆ）〜図６（ｉ）に示す上ロール取り付け工程を行う。

具体的には、図５（ｆ）に示すように、使用する上ロール２２をクレーン等で吊り上げ、チョック２２ａ，２２ｂが上方からスタンド部２５ａ，２５ｂの間及びスタンド部２６ａ，２６ｂの間に挿入するように、上ロール２２を下げていく。このとき、チョック２２ａはスタンド部２５ａ，２５ｂに取り付けられたガイド部７１の傾斜面部７３に案内され、チョック２２ｂはスタンド部２６ａ，２６ｂに取り付けられたガイド部７１の傾斜面部７３に案内される。このため、図６（ｇ）に示すように、上ロール２２が傾いていたとしても、チョック２２ａはスタンド部２５ａ，２５ｂに取り付けられたガイド部７１の傾斜面部７３にならってスタンド部２５ａ，２５ｂの間に容易に挿入され、チョック２２ｂはスタンド部２６ａ，２６ｂに取り付けられたガイド部７１の傾斜面部７３にならってスタンド部２６ａ，２６ｂの間に容易に挿入される。なお、この際、クレーン等で吊り上げられた上ロール２２を作業者が手で押さえる必要は特にない。また、ガイド部７１の傾斜面部７３に油を塗布しておくことにより、チョック２２ａ，２２ｂの挿入をより容易に行うことが可能となる。

ここで、上ロール２２には、ボルト２８及びクラウン部２７が接続されている。このため、図６（ｇ）に示すように、チョック２２ａ，２２ｂをスタンド部２５ａ，２５ｂの間及びスタンド部２６ａ，２６ｂの間に挿入した後、クラウン部２７がガイド部７１と干渉する前に、上ロール２２の下降を一旦停止する。そして、図６（ｈ）に示すように、スタンド部２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂの上端部からガイド部７１を取り外す。その後、図６（ｉ）に示すように、上ロール２２の下降を再開し、クラウン部２７がスタンド部２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂの上端部に載置されるまで、上ロール２２を下降させる。最後に、クラウン部２７を図示せぬ固定手段でスタンド部２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂの上端部に固定し、下ロール２３及び上ロール２２の交換作業が終了する。

（検証結果）
図７は、本発明の実施の形態に係る下ローラー及び上ロールの交換方法の作業効率の改善効果を検証した検証結果である。
この検証結果は、鋼板８０の流れ方向に沿って３１段のロールユニット２１が配置されたロール成形機２０を用い、従来の下ロール２３及び上ロール２２の交換方法の作業時間と本実施の形態に係る下ロール２３及び上ロール２２の交換方法を比較したものである。
図７に示すように、従来の下ロール２３及び上ロール２２の交換方法では、１つのロールユニット２１の下ロール２３及び上ロール２２を交換するのに８分かかっていた。これに対し、本実施の形態に係る下ロール２３及び上ロール２２の交換方法では、６分で、１つのロールユニット２１の下ロール２３及び上ロール２２を交換することができた。つまり、本実施の形態に係る下ロール２３及び上ロール２２の交換方法を用いることにより、ロールユニット２１における下ロール２３及び上ロール２２の作業効率を２５％改善することができる。これは、３１段のロールユニット２１が配置されたロール成形機２０の場合、約１時間の作業効率の改善となる。

以上、本実施の形態においては、スタンド部２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂの上端部にガイド部７１を設けることにより、下ロール２３のチョック２３ａ，２３ｂをスタンド部２５ａ，２５ｂの間及びスタンド部２６ａ，２６ｂの間に挿入する際、ガイド部７１の傾斜面部７３に下ロール２３のチョック２３ａ，２３ｂを案内させることができる。また、上ロール２２のチョック２２ａ，２２ｂをスタンド２５ａ，２５ｂの間及びスタンド部２６ａ，２６ｂの間に挿入する際、ガイド部７１の傾斜面部７３に上ロール２２のチョック２２ａ，２２ｂを案内させることができる。このため、下ロール２３のチョック２３ａ，２３ｂ及び上ロール２２のチョック２２ａ，２２ｂを、スタンド部２５ａ，２５ｂの間及びスタンド部２６ａ，２６ｂの間に容易に挿入することができる。また、この挿入作業時、クレーン等で吊り上げられた下ロール２３及び上ロール２２を作業者が押さえる必要はないので、下ロール２３のチョック２３ａ，２３ｂ及び上ロール２２のチョック２２ａ，２２ｂを、スタンド部２５ａ，２５ｂの間及びスタンド部２６ａ，２６ｂの間に安全に挿入することもできる。

なお、本実施の形態ではクランプハンドル７８でガイド部７１をスタンド部２５ａ，２５ｂ，２６ａ，２６ｂに固定したが、ガイド部７１の傾斜面部７３に下ロール２３のチョック２３ａ，２３ｂ及び上ロール２２のチョック２２ａ，２２ｂが干渉した際、ガイド部７１が傾くことがなければ、クランプハンドル７８を設ける必要は特にない。

１ 成形ライン、１０ アンコイラー、２０ ロール成形機、２１ ロールユニット、２１ａ 隙間、２２ 上ロール、２２ａ，２２ｂ チョック、２３ 下ロール、２３ａ，２３ｂ チョック、２５，２６ ロールスタンド、２５ａ，２５ｂ スタンド部、２６ａ，２６ｂ スタンド部、２７ クラウン部、２７ａ 位置決めピン、２８ ボルト、２９ 位置決め穴、３０ 切断機、４０ ストックコンベア、４１ ローラー、６０ 積込・搬送ユニット、７０ ガイド機構、７１ ガイド部、７２ 本体部、７２ａ 穴部、７３ 傾斜面部、７５ 位置決め機構、７６ 位置決めピン、７７ ガイド板、７７ａ ネジ穴、７８ クランプハンドル、７８ａ 雄ネジ部、８０ 鋼板、８１ 製品。

Claims (6)

1. 上ロール及び下ロールの両端部に設けられたチョックを横方向に支持する一組のロールスタンドのうち、それぞれのロールスタンドに形成された一対のスタンド部の間に、前記上ロール及び前記下ロールのチョックを挿入するロール成形機のロール取り付け方法であって、
   一側面部に傾斜面部を有する一組のガイド部を各組の前記スタンド部の上端部に取り付け、上方から下方にかけて間隔が狭くなるように前記傾斜面部を対向させて、一組の前記ガイド部を各組の前記スタンド部の上端部に位置決めするガイド部位置決め工程と、
   該ガイド部位置決め工程の後、前記ガイド部の前記傾斜面部に前記下ロールのチョックを案内させて、上方から一対の前記スタンド部の間に前記下ロールのチョックを挿入する下ロール取り付け工程と、
   該下ロール取り付け工程の後、前記ガイド部の前記傾斜面部に前記上ロールのチョックを案内させて、上方から一対の前記スタンド部の間に前記上ロールのチョックを挿入する上ロール取り付け工程と、
   を備えたことを特徴とするロール成形機のロール取り付け方法。
2. 前記スタンド部のそれぞれは断面略四角形状のスタンド部であり、
   これら前記スタンド部のそれぞれの上端部には、位置決め穴が形成されており、
   各前記ガイド部は、
   前記傾斜面部が形成され、下部が断面略四角形状に形成された本体部と、
   該本体部の下面部から下方に突出し、前記スタンドの前記位置決め穴に挿入される位置決めピンと、
   前記本体部の対向する側面部に設けられ、下端部が前記本体部の下面部よりも下方に突出する一対のガイド板と、
   を備え、
   前記ガイド部位置決め工程では、
   前記ガイド部の前記位置決めピンを前記スタンド部の前記位置決め穴に挿入し、前記ガイド部の一対の前記ガイド板の間に前記スタンド部の上端部を挿入して、前記ガイド部を前記スタンド部の上端部に位置決めすることを特徴とする請求項１に記載のロール成形機のロール取り付け方法。
3. 前記ガイド部は、前記ガイド板に取り付けられるクランプハンドルを備え、
   前記ガイド部位置決め工程と前記下ロール取り付け工程との間に、前記クランプハンドルによって前記ガイド部を前記スタンド部に固定するガイド部固定工程を有することを特徴とする請求項２に記載のロール成形機のロール取り付け方法。
4. 上ロール及び下ロールの両端部に設けられたチョックを横方向に支持する二組のスタンド部のそれぞれの上端部に設けられる二組のガイド部を備え、
   前記ガイド部のそれぞれは、
   一側面部に傾斜面部が形成された本体部と、
   前記スタンド部と当該ガイド部とを位置決めする位置決め機構と、
   を有し、
   一対の前記スタンド部の上端部に一組の前記ガイド部が取り付けられた状態においては、
   これら一組のガイド部は、上方から下方にかけて間隔が狭くなるように互いの傾斜面部を対向させて、前記スタンド部の上端部に設けられることを特徴とするロール成形機のガイド機構。
5. 当該ガイド機構は、断面略四角形状で上端部に位置決め穴が形成された前記スタンド部に設けられるものであり、
   各前記ガイド部は、前記本体部の下部が断面略四角形状に形成され、
   各前記ガイド部の前記位置決め機構は、
   該本体部の下面部から下方に突出し、前記スタンド部の前記位置決め穴に挿入される位置決めピンと、
   前記本体部の対向する側面部に設けられ、下端部が前記本体部の下面部よりも下方に突出し、前記スタンド部の側面部と対向配置される一対のガイド板と、
   を備えていることを特徴とする請求項４に記載のロール成形機のガイド機構。
6. 前記ガイド板に設けられ、前記ガイド部を前記スタンド部に固定するクランプハンドルを備えたことを特徴とする請求項５に記載のロール成形機のガイド機構。

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