JP5891603B2 - 液体噴出装置及び液体噴出方法 - Google Patents
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Description
本発明は、液体噴出装置及び液体噴出方法に関する。
ノズルからインク等の液体を噴出して媒体上に液滴（インクドット）を着弾させることで画像や文字の記録を行う液体噴出装置が知られている。液体噴出装置の中には、紫外線（ＵＶ）を照射すると硬化する紫外線硬化型インク（ＵＶインク）を噴出するものがある。
このようなＵＶインクを用いて画像を記録する際に、まず、有色インクを媒体に噴出して画像を形成し、その後、クリアインク（透明インク）を噴出して画像上にクリアインク層を形成し、画像をコーティングする方法が知られている。このとき、クリアインクの噴出量や照射される紫外線の光量を調整することにより、当該クリアインク層に微細な凹凸を付与し、表面を「マット調（低光沢度）」とする方法が提案されている（例えば特許文献１）。
特許文献１の方法によれば、液体噴出装置によって、表面がマット調になる画像の記録を行うことができる。ここで、高精細なマット調を表現するためには、クリアインク層を形成するクリアインクドットをなるべく小さくし、隣接するクリアインクドット同士が接触しない状態とすることが好ましい。大きなクリアインクドットが密集すると、光が反射しやすくなり、画像表面において光沢を発生させやすくなるからである。
しかし、一般的な紫外線硬化型のクリアインクを用いてドットを形成する場合、クリアインクドットは画像の表面に着弾後、直ちに濡れ広がってドット径が大きくなる。すなわち、一般的な紫外線硬化型のクリアインクで径の小さなドットを形成することは困難であり、十分に高精細なマット調の画像を形成することは難しかった。
本発明は、紫外線硬化型インクを用いて画像を形成する際に、十分に高精細なマット調の画像を形成することを課題としている。
上記目的を達成するための主たる発明は、Ａ）液体をノズルから噴出するヘッド部と、（Ｂ）光を照射する照射部と、（Ｃ）前記液体の噴出及び前記光の照射を制御する制御部、とを備え、前記制御部は、ヘッド部から媒体の所定の領域の各画素に対して、光の照射を受けることによって硬化する液体を噴出させて、照射部から前記噴出された液体へ光を照射して、硬化率が７０％以上であって、かつ、前記画素の対角線の長さ以上の直径を有するドットを形成して下地層とし、ヘッド部から前記下地層に対して、光の照射を受けることによって硬化するクリア液体を噴出させて、照射部から前記噴出されたクリア液体へ光を照射し、前記下地層の上に前記画素の辺の長さよりも小さな直径を有するクリアドットを形成する、液体噴出装置である。
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。
本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。
（Ａ）液体をノズルから噴出するヘッド部と、（Ｂ）光を照射する照射部と、（Ｃ）前記液体の噴出及び前記光の照射を制御する制御部、とを備え、前記制御部は、ヘッド部から媒体に対して、光の照射を受けることによって硬化する液体を噴出させて、照射部から前記噴出された液体へ光を照射して、硬化率が７０％以上のドットを形成し、ヘッド部から前記ドットに対して、光の照射を受けることによって硬化するクリア液体を噴出させて、照射部から前記噴出されたクリア液体へ光を照射し、画素の辺の長さよりも小さな直径を有するクリアドットを形成する、液体噴出装置。
このような液体噴出装置によれば、紫外線硬化型インクを用いて画像を形成する際に、十分に高精細なマット調の画像を形成することができる。
このような液体噴出装置によれば、紫外線硬化型インクを用いて画像を形成する際に、十分に高精細なマット調の画像を形成することができる。
かかる液体噴出装置であって、前記制御部は、前記ドットを、前記画素の対角線の長さ以上の直径を有するドットとして、前記ドットが形成される領域の各画素に形成して前記クリアドットに対する下地層を形成することが望ましい。
このような液体噴出装置によれば、クリアインクドットが確実に下地層の上に形成されるようになり、画像をマット調にすることができる。また、該クリアインクドットが着弾する位置（画素）によってマット調に差が生じないようにすることができる。
このような液体噴出装置によれば、クリアインクドットが確実に下地層の上に形成されるようになり、画像をマット調にすることができる。また、該クリアインクドットが着弾する位置（画素）によってマット調に差が生じないようにすることができる。
かかる液体噴出装置であって、前記ドットを形成する液体は、硬化に必要な照射エネルギーが３００ｍＪ／ｃｍ２以下の液体であることが望ましい。
このような液体噴出装置によれば、（ＵＶの）照射エネルギーが小さな場合であっても、良好なマット調画像を効率よく形成することができる。
このような液体噴出装置によれば、（ＵＶの）照射エネルギーが小さな場合であっても、良好なマット調画像を効率よく形成することができる。
かかる液体噴出装置であって、前記下地層を形成する液体は、下記、一般式（１）
ＣＨ２＝ＣＲ１−ＣＯＯＲ２−Ｏ−ＣＨ＝ＣＨ−Ｒ３ ・・・（１）
（式中、Ｒ１は水素原子またはメチル基であり、Ｒ２は炭素数２〜２０の２価の有機残基であり、Ｒ３は炭素数１〜１１の１価の有機残基である。）
で表される成分を含有することが望ましい。
このような液体噴出装置によれば、下地層を硬化させやすくなるので、より高精細なマット調画像を形成することができる。
ＣＨ２＝ＣＲ１−ＣＯＯＲ２−Ｏ−ＣＨ＝ＣＨ−Ｒ３ ・・・（１）
（式中、Ｒ１は水素原子またはメチル基であり、Ｒ２は炭素数２〜２０の２価の有機残基であり、Ｒ３は炭素数１〜１１の１価の有機残基である。）
で表される成分を含有することが望ましい。
このような液体噴出装置によれば、下地層を硬化させやすくなるので、より高精細なマット調画像を形成することができる。
かかる液体噴出装置であって、前記クリアドットの直径は、前記画素の辺の長さの８０％よりも小さいことが望ましい。
このような液体噴出装置によれば、より高精細なマット調画像を形成することができる。
このような液体噴出装置によれば、より高精細なマット調画像を形成することができる。
かかる液体噴出装置であって、前記制御部は、前記ドットが形成される領域の各画素に、前記クリアドットを形成させることが望ましい。
このような液体噴出装置によれば、画素毎に光沢度の差が生じにくい均一なマット調画像を形成することができる。
このような液体噴出装置によれば、画素毎に光沢度の差が生じにくい均一なマット調画像を形成することができる。
また、光の照射を受けることによって硬化する液体をノズルから媒体に対して噴出し、噴出した前記液体に照射部から光を照射して、硬化率が７０％以上であるドットを形成することと、光の照射を受けることによって硬化するクリア液体をノズルから前記ドットに対して噴出し、噴出した前記クリア液体に照射部から光を照射して、画素の辺の長さよりも小さな直径を有するクリアドットを形成することと、
を有する液体噴出方法が明らかとなる。
を有する液体噴出方法が明らかとなる。
また、（Ａ）液体をノズルから噴出するヘッド部と、（Ｂ）光を照射する照射部と、（Ｃ）前記液体の噴出及び前記光の照射を制御する制御部、とを備え、前記制御部は、ヘッド部から媒体に対して、光の照射を受けることによって硬化する液体を噴出させて、照射部から前記噴出された液体へ光を照射して、前記液体を硬化させたドットを形成し、ヘッド部から前記ドットに対して、光の照射を受けることによって硬化するクリア液体を噴出させて、照射部から前記噴出されたクリア液体へ光を照射してクリアドットを形成し、前記クリアドットの直径は、前記クリア液体を前記媒体に噴出して、照射部から前記噴出したクリア液体へ光を照射して形成した場合のクリアドットの直径よりも小さな直径を有するクリアドットである、液体噴出装置が明らかとなる。
＝＝＝第１実施形態＝＝＝
第１実施形態では、発明を実施するための液体噴出装置の形態として、ラインプリンター（プリンター１）を例に挙げて説明する。
第１実施形態では、発明を実施するための液体噴出装置の形態として、ラインプリンター（プリンター１）を例に挙げて説明する。
＜プリンター１の構成＞
プリンター１は、紙、布、フィルムシート等の媒体に向けて、インク等の液体を噴出することで画像を記録する液体噴出装置である。本実施形態では、紫外線（以下、ＵＶ）を照射することによって硬化する紫外線硬化型インク（以下、ＵＶインク）を噴出することにより、媒体に画像を記録する。ＵＶインクは、紫外線硬化樹脂を含むインクであり、ＵＶの照射を受けると紫外線硬化樹脂において光重合反応が起こることにより硬化する。ＵＶインクの詳細については後で説明する。なお、本実施形態のプリンター１は、ＵＶインクとして、ブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンダ（Ｍ）、及びイエロー（Ｙ）の４色のカラーインク、及び、無色透明なクリアインク（ＣＬ）を用いて画像の記録を行う。
プリンター１は、紙、布、フィルムシート等の媒体に向けて、インク等の液体を噴出することで画像を記録する液体噴出装置である。本実施形態では、紫外線（以下、ＵＶ）を照射することによって硬化する紫外線硬化型インク（以下、ＵＶインク）を噴出することにより、媒体に画像を記録する。ＵＶインクは、紫外線硬化樹脂を含むインクであり、ＵＶの照射を受けると紫外線硬化樹脂において光重合反応が起こることにより硬化する。ＵＶインクの詳細については後で説明する。なお、本実施形態のプリンター１は、ＵＶインクとして、ブラック（Ｋ）、シアン（Ｃ）、マゼンダ（Ｍ）、及びイエロー（Ｙ）の４色のカラーインク、及び、無色透明なクリアインク（ＣＬ）を用いて画像の記録を行う。
図１は、プリンター１の全体構造を示すブロック図である。プリンター１は、搬送ユニット２０、ヘッドユニット３０、照射ユニット４０、検出器群５０、及びコントローラー６０を有する。コントローラー６０は、外部装置であるコンピューター１１０から受信した印刷データに基づいてヘッドユニット３０や照射ユニット４０等の各ユニットを制御する制御部である。プリンター１内の状況は検出器群５０によって監視されており、検出器群５０は検出結果をコントローラー６０に出力する。コントローラー６０は検出器群５０から出力された検出結果に基づいて各ユニットを制御する。
＜コンピューター１１０＞
プリンター１は、外部装置であるコンピューター１１０と通信可能に接続されている。コンピューター１１０にはプリンタードライバーがインストールされている。プリンタードライバーは、表示装置にユーザーインターフェースを表示させ、アプリケーションプログラムから出力された画像データを印刷データに変換させるためのプログラムである。このプリンタードライバーは、フレキシブルディスクＦＤやＣＤ−ＲＯＭなどの記録媒体（コンピューターが読み取り可能な記録媒体）に記録されている。また、プリンタードライバーはインターネットを介してコンピューター１１０にダウンロードすることも可能である。なお、このプログラムは、各種の機能を実現するためのコードから構成されている。
プリンター１は、外部装置であるコンピューター１１０と通信可能に接続されている。コンピューター１１０にはプリンタードライバーがインストールされている。プリンタードライバーは、表示装置にユーザーインターフェースを表示させ、アプリケーションプログラムから出力された画像データを印刷データに変換させるためのプログラムである。このプリンタードライバーは、フレキシブルディスクＦＤやＣＤ−ＲＯＭなどの記録媒体（コンピューターが読み取り可能な記録媒体）に記録されている。また、プリンタードライバーはインターネットを介してコンピューター１１０にダウンロードすることも可能である。なお、このプログラムは、各種の機能を実現するためのコードから構成されている。
コンピューター１１０はプリンター１に画像を印刷させるため、印刷させる画像に応じた印刷データをプリンター１に出力する。印刷データは、プリンター１が解釈できる形式のデータであって、各種のコマンドデータと、画素データとを有する。コマンドデータとは、プリンター１に特定の動作の実行を指示するためのデータである。このコマンドデータには、例えば、媒体供給を指示するコマンドデータ、媒体の搬送量を示すコマンドデータ、媒体排出を指示するコマンドデータがある。また、画素データは、印刷される画像の画素に関するデータである。
ここで、画素とは画像を構成する単位要素であり、記録解像度で規定される記録単位領域である。例えば、記録解像度が７２０×７２０ｄｐｉであれば、（１／７２０）×（１／７２０）インチの領域であり、画素の辺の長さは、１／７２０インチである。画素の大きさは各画素にドットを形成した場合の隣接ドット同士の距離の大きさになる。この画素が２次元的に並ぶことにより画像が構成される。印刷データにおける画素データは、媒体（例えば紙Ｓなど）上に形成されるドットに関するデータ（例えば、階調値）である。画素データは画素毎に、例えば２ビットのデータによって構成される。この２ビットの画素データは１つの画素を４階調で表現できるデータである。
＜搬送ユニット２０＞
図２に、本実施形態のプリンター１の構成を表した概略側面図を示す。
図２に、本実施形態のプリンター１の構成を表した概略側面図を示す。
搬送ユニット２０は、媒体を所定の方向（以下、搬送方向という）に搬送させるためのものである。この搬送ユニット２０は、搬送方向上流側の搬送ローラー２３Ａ及び搬送方向下流側の搬送ローラー２３Ｂと、ベルト２４とを有する（図２）。不図示の搬送モータが回転すると、上流側搬送ローラー２３Ａ及び下流側搬送ローラー２３Ｂが回転し、ベルト２４が回転する。媒体供給ローラー（不図示）によって媒体供給された媒体は、ベルト２４によって印刷可能な領域（後述するヘッドユニット３０と対向する領域）まで搬送される。印刷可能な領域を通過した媒体はベルト２４によって外部へ排出される。なお、搬送中の媒体はベルト２４に静電吸着又はバキューム吸着されている。
＜ヘッドユニット３０＞
ヘッドユニット３０は、媒体にＵＶインクを噴出するためのものである。ヘッドユニット３０は搬送中の媒体に対してカラー（ＫＣＭＹ）及びクリア（ＣＬ）の各色インクを噴出することによってドットを形成し、媒体上に画像を記録する。本実施形態のプリンター１はラインプリンターであり、ヘッドユニット３０の各ヘッドは媒体幅分のドットを一度に形成することができる。
ヘッドユニット３０は、媒体にＵＶインクを噴出するためのものである。ヘッドユニット３０は搬送中の媒体に対してカラー（ＫＣＭＹ）及びクリア（ＣＬ）の各色インクを噴出することによってドットを形成し、媒体上に画像を記録する。本実施形態のプリンター１はラインプリンターであり、ヘッドユニット３０の各ヘッドは媒体幅分のドットを一度に形成することができる。
図２では、搬送方向の上流側に、カラーインク用ヘッド３１が設けられている。カラーインクヘッドはブラックインクヘッド（Ｋ）３１１と、シアンインクヘッド（Ｃ）３１２と、マゼンタインクヘッド（Ｍ）３１３と、イエローインクヘッド（Ｙ）３１４と、から構成され、ＫＣＭＹの各色のＵＶインクを噴出する。そして、カラーインク用ヘッド３１の搬送方向後流側に、クリア（ＣＬ）のＵＶインクを噴出するクリアインク用ヘッド３２が設けられている。これらのヘッドによって、媒体上に文字や画像（カラー画像）を記録し、後述する下地層を形成する。なお、カラーインク（ＫＣＭＹ）を噴出するノズルとクリアインク（ＣＬ）を噴出するノズルとが同一のヘッドに設けられるようにしてもよい。
また、クリアインク用ヘッド３２の搬送方向後流側には、クリア（ＣＬ）のＵＶインクを噴出するクリアインク用ヘッド３５が設けられている。クリアインク用ヘッド３５から画像（下地層）の上にクリアインクを噴出することで、画像表面に多数のクリアインクドットを形成する。本実施形態では、このクリアインクドットによって画像をマット調にする。画像をマット調にする方法の詳細については後で説明する。
各ヘッドは各々、複数の短尺ヘッドから構成され、各短尺ヘッドはＵＶインクを噴出するための噴出口であるノズルを複数備えている。
図３Ａは、ヘッドユニット３０のカラーインク用ヘッド３１における複数の短尺ヘッドの配列を説明する図である。図３Ｂは、各ヘッドの下面に配置されるノズル列の様子を説明する図である。なお、図３Ａ及び図３Ｂはノズルを上面から仮想的に見た図である。
カラーインク用ヘッド３１のうちブラックインクヘッド（Ｋ）３１１では、媒体幅方向に沿って複数の短尺ヘッド３１１ａ〜３１１ｎが千鳥列状に並んでいる。同様に、シアンインクヘッド（Ｃ）３１２では、媒体幅方向に沿って複数の短尺ヘッド３１２ａ〜３１２ｎが千鳥列状に並んでいる（図３Ａ）。また、マゼンタインクヘッド（Ｍ）３１３、及び、イエローインクヘッド（Ｙ）３１４も同様である（不図示）。
そして、各短尺ヘッドには複数のノズル列が形成されている（図３Ｂ）。各ノズル列は、インクを噴出するノズルをそれぞれ１８０個ずつ備えており、該ノズルは紙幅方向に沿って＃１〜＃１８０まで一定のノズルピッチ（例えば３６０ｄｐｉ）で並んでいる。なお、１列のノズル数は１８０個には限られない。例えば、１列に３６０個のノズルを備えていても良いし、９０個のノズルを備えていてもよい。各ノズルには、それぞれインクチャンバー及び圧電素子であるピエゾ素子（共に不図示）が設けられている。ピエゾ素子はユニット制御回路６４により生成される駆動信号により駆動される。そして、ピエゾ素子の駆動によりインクチャンバーが伸縮・膨張し、インクチャンバーに満たされたインクがノズルから噴出される。ピエゾ素子群は、櫛歯状の複数のピエゾ素子ＰＺＴ（駆動素子）を有し、ノズルＮｚに対応する数分だけ設けられている。
各ノズルは、駆動信号に従ってピエゾ素子に印加されるパルスにより、量の異なる複数種のインク液滴を噴出することができる。例えば、各ノズルからは、大ドットを形成し得る量の大インク滴、中ドットを形成し得る量の中インク滴、及び小ドットを形成し得る量の小インク滴空からなる３種類のインクを噴出させることができる。そして、搬送中の媒体に対して各ノズルから断続的にインク滴が噴出されることによって、各ノズルは、媒体の搬送方向に沿ったドットライン（ラスタライン）を形成する。
クリアインク用ヘッド３２及び３５もカラーインク用ヘッド３１と同様の短尺ヘッドを複数備えており、各短尺ヘッドのノズル列は、インクを噴出するノズルＮｚをそれぞれ１８０個ずつ備えている。
＜照射ユニット４０＞
照射ユニット４０は、媒体に着弾したＵＶインクドットに向けてＵＶを照射するものである。媒体上に形成されたドットは、照射ユニット４０からのＵＶの照射を受けることにより、硬化する。本実施形態の照射ユニット４０は、第１照射部４１、及び第２照射部４５を備えている。
照射ユニット４０は、媒体に着弾したＵＶインクドットに向けてＵＶを照射するものである。媒体上に形成されたドットは、照射ユニット４０からのＵＶの照射を受けることにより、硬化する。本実施形態の照射ユニット４０は、第１照射部４１、及び第２照射部４５を備えている。
第１照射部４１は、クリアインク用ヘッド３２の搬送方向の下流側に設けられ（図２）、カラーインク用ヘッド３１及びクリアインク用ヘッド３２によって形成されたドットを硬化させるためのＵＶを照射する。第１照射部４１の媒体幅方向の長さは媒体幅以上である。
また、本実施形態において、第１照射部４１は、ＵＶ照射の光源として発光ダイオード（ＬＥＤ：Light Emitting Diode）を備える。ＬＥＤの波長ピークは３９５ｎｍのものを使用する。ＬＥＤは入力電流の大きさを制御することによって、照射エネルギーを容易に変更することが可能である。本実施形態では１５０〜３００ｍＪ／ｃｍ２の範囲で照射エネルギーを変更することによって、ＵＶ照射強度を制御してＵＶインクドットの硬化率を調整する。
カラーインク用ヘッド３１、クリアインク用ヘッド３２、及び、第１照射部４１を合わせて、下地層形成部とも呼ぶ（図２参照）。
第２照射部４５は、クリアインク用ヘッド３５の搬送方向の下流側に設けられ（図２）、クリアインク用ヘッド３５によって形成されたクリアインクドットを硬化させるためのＵＶを照射する。第２照射部４５の媒体幅方向の長さは媒体幅以上である。第２照射部４５も、光源として第１照射部４１と同様のＬＥＤを備え、照射エネルギーを変更することができる。
クリアインク用ヘッド３５、及び、第２照射部４５を合わせて、クリアインクドット形成部とも呼ぶ（図２参照）。
クリアインク用ヘッド３５、及び、第２照射部４５を合わせて、クリアインクドット形成部とも呼ぶ（図２参照）。
＜検出器群＞
検出器群５０には、ロータリー式エンコーダー（不図示）や、媒体検出センサー（不図示）などが含まれる。ロータリー式エンコーダーは上流側搬送ローラー２３Ａや下流側搬送ローラー２３Ｂの回転量を検出する。ロータリー式エンコーダーの検出結果に基づいて媒体の搬送量を検出することができる。媒体検出センサーは媒体供給中の媒体の先端の位置を検出する。
検出器群５０には、ロータリー式エンコーダー（不図示）や、媒体検出センサー（不図示）などが含まれる。ロータリー式エンコーダーは上流側搬送ローラー２３Ａや下流側搬送ローラー２３Ｂの回転量を検出する。ロータリー式エンコーダーの検出結果に基づいて媒体の搬送量を検出することができる。媒体検出センサーは媒体供給中の媒体の先端の位置を検出する。
＜コントローラー＞
コントローラー６０は、プリンターの制御を行うための制御ユニット（制御部）である。コントローラー６０は、インターフェース部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリ６３と、ユニット制御回路６４とを有する。
コントローラー６０は、プリンターの制御を行うための制御ユニット（制御部）である。コントローラー６０は、インターフェース部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリ６３と、ユニット制御回路６４とを有する。
インターフェース部６１は、外部装置であるコンピューター１１０とプリンター１との間でデータの送受信を行う。ＣＰＵ６２は、プリンター１の全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリ６３は、ＣＰＵ６２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものであり、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等の記憶素子によって構成される。そして、ＣＰＵ６２は、メモリ６３に格納されているプログラムに従って、ユニット制御回路６４を介して搬送ユニット２０等の各ユニットを制御する。
＜画像記録動作について＞
プリンター１による画像記録動作について簡単に説明する。図４Ａ〜図４Ｃに、プリンター１を用いた画像記録動作の概念を説明する図を示す。
プリンター１による画像記録動作について簡単に説明する。図４Ａ〜図４Ｃに、プリンター１を用いた画像記録動作の概念を説明する図を示す。
プリンター１がコンピューター１１０から印刷データを受信すると、コントローラー６０は、まず、搬送ユニット２０によって媒体供給ローラー（不図示）を回転させ、印刷すべき媒体をベルト２４上に送る。
媒体はベルト２４上を一定速度で停まることなく搬送され、下地層形成部の下を通過する。この間に、カラーインク用ヘッド３１の各ノズルからカラーインク（ＫＣＭＹ）を断続的に噴出させることによって、カラーインクドット（以下、単にドットとも言う）からなる文字や画像を、媒体上に形成する（図４Ａ）。また、クリアインク用ヘッド３２の各ノズルからクリアインク（ＣＬ）を断続的に噴出させることによって、カラーインクドットが形成されていない画素にクリアインクドット（以下、単にクリアドットとも言う）を形成する。そして、照射ユニット４０の第１照射部４１からＵＶを照射してカラーインクドット及びクリアインクドットを硬化させる。これにより、媒体上の全ての画素がカラーインクドットまたはクリアインクドットによって埋まり、下地層が形成される（図４Ｂ）。
下地層が形成された後、媒体はベルト２４上を一定速度で停まることなく搬送され、クリアインクドット形成部を通過する。この間に、クリアインク用ヘッド３５の各ノズルからクリアインク（ＣＬ）を断続的に噴出させることによって、下地層の上にクリアインクの小ドットを形成する。そして、照射ユニット４０の第２照射部４５からＵＶを照射してクリアドットを硬化させる。これにより、下地層の上に多数の小クリアドットが形成される（図４Ｃ）。
最後に、コントローラー６０は、画像の印刷が終了した媒体を媒体排出する。
最後に、コントローラー６０は、画像の印刷が終了した媒体を媒体排出する。
＝＝＝液体について＝＝＝
本実施形態において下地層を形成するドットやクリアドットを形成するのに用いられる、光の照射を受けることによって硬化する液体について説明する。液体は、例えばＵＶインクである。液体は、重合性化合物を含み、さらに光重合開始剤、及びその他の添加物を含んでいてもよい。液体は、３００ｍＪ／ｃｍ２以下の照射エネルギーで硬化することが好ましく、より好ましくは２５０ｍＪ／ｃｍ２以下の照射エネルギーで硬化することが好ましい。その際、照射光源としては、３６０〜４２０ｎｍにピーク波長を有するＬＥＤを使用することができ、照射強度は５００〜２０００ｍＷ／ｃｍ２とすることができる。
本実施形態において下地層を形成するドットやクリアドットを形成するのに用いられる、光の照射を受けることによって硬化する液体について説明する。液体は、例えばＵＶインクである。液体は、重合性化合物を含み、さらに光重合開始剤、及びその他の添加物を含んでいてもよい。液体は、３００ｍＪ／ｃｍ２以下の照射エネルギーで硬化することが好ましく、より好ましくは２５０ｍＪ／ｃｍ２以下の照射エネルギーで硬化することが好ましい。その際、照射光源としては、３６０〜４２０ｎｍにピーク波長を有するＬＥＤを使用することができ、照射強度は５００〜２０００ｍＷ／ｃｍ２とすることができる。
また、液体は、２０℃における粘度を７ｍＰａ・Ｓ以上とすることが好ましく、特に、７ｍＰａ・Ｓ以上、３０ｍＰａ・Ｓ以下とすることが好ましい。また、ＵＶインクは、表面張力を３５ｍＮ／ｍ以上とすることが好ましく、３５〜４５ｍＮ／ｍとすることがより好ましい。この範囲であると、ドットの広がり具合の揃ったドット形成をおこなうことができ、吐出時に粘度を下げる為の加温を少なくできる。
本発明の液体に含む重合性化合物は、重合性官能基を有する化合物である。重合性官能基は、光の照射をうけることにより重合反応が可能な官能基であり、不飽和炭素二重結合を有する官能基が好ましく、ビニル基、ビニルエーテル基、(メタ)アクリル基、等が上げられる。重合性化合物の具体例としては、各種の（メタ）アクリレートモノマー、各種の（メタ）アクリレートオリゴマー、各種のビニルモノマー、各種のビニルエーテルモノマーなどがあげられる。複数種の重合性官能基を有する重合性化合物であってもよい。重合性化合物は液体中に６０〜９５質量％含有することが好ましい。
本発明の液体に含む重合性化合物としては特に限られないが、下記一般式（１）で表されるモノマーＡを用いることで硬化性のよい液体とすることができる。
ＣＨ２＝ＣＲ１−ＣＯＯＲ２−Ｏ−ＣＨ＝ＣＨ−Ｒ３ ・・・（１）
（式中、Ｒ１は水素原子又はメチル基であり、Ｒ２は炭素数２〜２０の２価の有機残基であり、Ｒ３は水素原子又は炭素数１〜１１の１価の有機残基である。）
ＣＨ２＝ＣＲ１−ＣＯＯＲ２−Ｏ−ＣＨ＝ＣＨ−Ｒ３ ・・・（１）
（式中、Ｒ１は水素原子又はメチル基であり、Ｒ２は炭素数２〜２０の２価の有機残基であり、Ｒ３は水素原子又は炭素数１〜１１の１価の有機残基である。）
上記の一般式（１）において、Ｒ２で表される炭素数２〜２０の２価の有機残基としては、炭素数２〜２０の直鎖状、分枝状又は環状の置換されていてもよいアルキレン基、構造中にエーテル結合及び／又はエステル結合による酸素原子を有する炭素数２〜２０の置換されていてもよいアルキレン基、炭素数６〜１１の置換されていてもよい２価の芳香族基が好適である。これらの中でも、エチレン基、ｎ−プロピレン基、イソプロピレン基、及びブチレン基などの炭素数２〜６のアルキレン基、オキシエチレン基、オキシｎ−プロピレン基、オキシイソプロピレン基、及びオキシブチレン基などの構造中にエーテル結合による酸素原子を有する炭素数２〜９のアルキレン基が好適に用いられる。
上記の一般式（１）において、Ｒ３で表される炭素数１〜１１の１価の有機残基としては、炭素数１〜１０の直鎖状、分枝状又は環状の置換されていてもよいアルキル基、炭素数６〜１１の置換されていてもよい芳香族基が好適である。これらの中でも、メチル基又はエチル基である炭素数１〜２のアルキル基、フェニル基及びベンジル基などの炭素数６〜８の芳香族基が好適に用いられる。
上記の各有機残基が置換されていてもよい基である場合、その置換基は、炭素原子を含む基及び炭素原子を含まない基に分けられる。まず、上記置換基が炭素原子を含む基である場合、当該炭素原子は有機残基の炭素数にカウントされる。炭素原子を含む基として、以下に限定されないが、例えばカルボキシル基、アルコキシ基等が挙げられる。次に、炭素原子を含まない基として、以下に限定されないが、例えば水酸基、ハロ基が挙げられる。モノマーＡの液体中の含有量は特に限られないが、１０質量％以上が好ましく、１０質量％〜７０質量％がより好まく、１０質量％〜６０質量％がさらに好ましい。
本発明の液体はさらに光重合開始剤を含んでいてもよい。光重合開始剤は、光の照射を受けて重合性化合物の重合を効率よく開始させる機能を有する化合物である。光開始剤の具体例としては、アルキルフェノン系開始剤、アシルフォスフィン系開始剤、チタノセン系開始剤、チオキサントン系開始剤などがあげられる。光重合開始剤はインク中に５〜１５質量％含有することが好ましい。
本発明の液体は必要に応じてその他の添加剤を含んでもよい。その他の添加剤としては、溶剤、界面活性剤、重合禁止剤、重合促進剤、顔料や染料などの色材、などが上げられる。
本発明で用いる液体のうち、クリアドットの形成に用いるクリア液（クリア液体）は、液体がインクであればクリアインクと呼ばれる液体であり、記録物の光沢感の調整や、保護層、カラーインクの発色性の改善等のために用いる液体であり、一般には色材を含まないか含んでいても少量である。また、下地層を形成する液体は、色材を含むカラーインクであってもよく、クリア液であってもよく、クリア液とする場合は、記録媒体に色を付与せずに下地層の形成が可能であり、クリアドットの形成に用いるクリア液と共用してもよい。
＝＝＝画像のマット性について＝＝＝
本実施形態では、ドットによって形成された画像（下地層）の上にクリアインクを重ねて噴出して、画像表面に多数のクリアドットを形成させることで画像をマット調（低光沢度）にする。その際、画像表面に形成されるクリアドットのサイズ（直径）によって画像の光沢度が変化する。
本実施形態では、ドットによって形成された画像（下地層）の上にクリアインクを重ねて噴出して、画像表面に多数のクリアドットを形成させることで画像をマット調（低光沢度）にする。その際、画像表面に形成されるクリアドットのサイズ（直径）によって画像の光沢度が変化する。
図５Ａ及び図５Ｂにドットサイズと画像の光沢度との関係を説明する図を示す。図でマス目状に破線で区切られた領域の１マス分が画像の１画素分を表し、斜線部分で示される丸印が、その画素上に形成されたクリアドットを示している。
図５Ａは画像表面に形成されるクリアドットの直径が小さい場合の例を表す。図のように、ドット径が小さければ、隣接するドット間に生じる隙間が大きくなるので、クリアドットが形成された部分とクリアドットが形成されない部分とが画像表面に発生することになる。そして、図５ＡのＡ−Ａ断面で示されるように、形成された画像に入射した光が反射する際に、クリアドットが形成された部分で反射する光と、クリアドットが形成されない部分（画像表面）で反射する光とが混在することになり、画像の反射光が散乱しやすく、光沢度が低くなる。つまり、画像表面に形成されるクリアドットのサイズが小さいほど光沢度が低くなり、マットな画像となる。
図５Ｂは画像表面に形成されるクリアドットの直径が大きい場合の例を表す。ドット径が大きければ、図５Ａの場合とは逆に、隣接するドット間に生じる隙間が小さくなるので、画像表面は全体的にクリアドットで覆われるような状態となる。そして、図５ＢのＢ−Ｂ断面で示されるように、形成された画像に入射した光は、ほとんどクリアドットが形成された部分で反射することとなり、画像の反射光は均一になりやすく、光沢度が高くなる。つまり、画像表面に形成されるクリアドットサイズが大きいほど光沢度が高くなり、つやのある画像となる。
したがって、画像（下地層）表面に形成されるクリアドットのサイズをなるべく小さくすることで、よりマットな（光沢度の低い）画像を形成することができるようになる。なお、当該クリアドットが、該下地層が形成される領域の全ての画素に形成されるようにすることで、画素毎に光沢度の差が生じにくい、均一なマット調画像を得ることができる。
続いて、ドットサイズ（直径）の変化について説明する。クリアドットは下地層に着弾した後、濡れ広がることでドット径が変化する。そして、ドット径の変化には、下地層の撥水性が大きく影響する。なお、クリアインクが下地層へ浸透することはないものとする。
図６Ａ〜図６Ｃに、下地層の撥水性の違いによるクリアドットの形状の変化について説明する図を示す。なお、比較のため、図６Ａ〜図６Ｃではすべて同一成分のクリアインクを同量噴出してドットを形成するものとする。まず、下地層の撥水性が最大の場合におけるクリアドットの形状の例を図６Ａに示す。媒体に着弾したクリアインクは、そのまま図のような球状のドットとなる。そして、濡れ広がることはなく下地層に浸透することもないため、この状態でＵＶ照射によって硬化されれば、そのまま球状を維持する。このときのドット径（直径）をＤ１とする。
次に、下地層の撥水性が図６Ａよりも低い場合におけるクリアドットの形状の例を図６Ｂに示す。媒体に着弾したクリアドットは、初めは図６Ａと同様の球状を呈するが、徐々に濡れ広がりながら図６Ｂのようにやや潰れたドーム型の形状となる。そして、ドット径はＤ２（Ｄ２＞Ｄ１）となる。
次に、下地層の撥水性が図６Ｂよりもさらに低い場合におけるクリアドットの形状の例を図６Ｃに示す。この場合、クリアドットは図６Ｂよりもさらに大きく濡れ広がり、扁平な円盤状となる。そして、ドット径もＤ３（Ｄ３＞Ｄ２）と最大になる。
したがって、同じ量のインクを噴出する場合、下地層の撥水性が大きいほど、その上に形成されるクリアドットは濡れ広がりにくくなる。すなわち、直径が小さなクリアドットを形成しやすくなるので、隣接するクリアドット間の隙間は大きくなる。これにより、下地層（画像）の光沢度を下げ、マット調の画像を形成することが可能になる。ここで、下地層（画像）の撥水性を高くするには、該下地層を形成するドット（カラーインクドット及びクリアインクドット）の硬化率を高くすればよい。下地層（画像）の表面が硬いほど、その上に着弾するクリアドットをはじきやすくなる。
これらのことから、本実施形態では、下地層（画像）を形成するドットの硬化率をコントロールすることによって、その上に形成されるクリアドットサイズを調整し、高精細なマット調の画像を形成する。
＝＝＝実施形態＝＝＝
＜ＵＶインクの組成＞
表１に、本実施形態の説明で使用される４種類のＵＶインクの組成成分を示す。インク１、２、４はクリアインクであり、インク３のみがカラーインクである。表のクリアインクとカラーインクの違いは顔料成分（表１ではシアン）を含むか否かであり、ＵＶ照射時のインク硬化性は他の含有成分によって影響される。
＜ＵＶインクの組成＞
表１に、本実施形態の説明で使用される４種類のＵＶインクの組成成分を示す。インク１、２、４はクリアインクであり、インク３のみがカラーインクである。表のクリアインクとカラーインクの違いは顔料成分（表１ではシアン）を含むか否かであり、ＵＶ照射時のインク硬化性は他の含有成分によって影響される。
なお、表１において、重合性化合物ＶＥＥＡが前述のモノマーＡに相当する。
・ＶＥＥＡ：アクリル酸２−（２−ビニロキシエトキシ）エチル（日本触媒社製）
・ＤＥＧＤＡ：ジエチレングリコールジアクリレート（大阪有機化学工業社製）
・ＴＭＰＴＡ：トリメチロールプロパントリアクリレート（新中村化学社製）
・ＩＢＸＡ：イソボルニルアクリレート（大阪有機化学工業社製）
・８１９：ＩＲＧＡＣＵＲＥ ８１９（BASF社製）
・ＴＰＯ：ＤＡＲＯＣＵＲ ＴＰＯ（BASF社製）
・ＤＥＴＸ−Ｓ：ＫＡＹＡＣＵＲＥ ＤＥＴＸ−Ｓ（日本化薬社製）
・顔料：ＰＩＧＭＥＮＴ ＢＬＵＥ １５：４（ＤＩＣ社製）
・レベリング剤：ＢＹＫ−ＵＶ３５００（ＢＹＫ社製）
・重合禁止剤：ＭＥＨＱ（関東化学社製）
・ＤＥＧＤＡ：ジエチレングリコールジアクリレート（大阪有機化学工業社製）
・ＴＭＰＴＡ：トリメチロールプロパントリアクリレート（新中村化学社製）
・ＩＢＸＡ：イソボルニルアクリレート（大阪有機化学工業社製）
・８１９：ＩＲＧＡＣＵＲＥ ８１９（BASF社製）
・ＴＰＯ：ＤＡＲＯＣＵＲ ＴＰＯ（BASF社製）
・ＤＥＴＸ−Ｓ：ＫＡＹＡＣＵＲＥ ＤＥＴＸ−Ｓ（日本化薬社製）
・顔料：ＰＩＧＭＥＮＴ ＢＬＵＥ １５：４（ＤＩＣ社製）
・レベリング剤：ＢＹＫ−ＵＶ３５００（ＢＹＫ社製）
・重合禁止剤：ＭＥＨＱ（関東化学社製）
＜ＵＶインクの硬化率について＞
ＵＶインクドットの硬化は、硬化率を測定することにより把握することができる。硬化率とは、そのインクが完全硬化した状態の重合の度合い（重合度）を１００としたときの、重合度の割合を示す物であり、例えば赤外分光スペクトルの解析で求めることができる。すなわち、重合反応によって変化する特定のピークについて、未反応状態と十分なエネルギーと時間を与えて定常状態に到達せしめた時点との吸光度の差（最大変化量）をはかり、所定のタイミングにおける吸光度の変化量の最大変化量に対する割合として求める。硬化率は、例えば、サーモ・ニコレー社製ＮＥＸＵＳ４７０のような、リアルタイム測定可能な赤外分光光度計を用いて、所定の光量を与えた後の経時変化を計測することにより測定することができる。なお、ここでインクの完全硬化とは、例えば、ある時点における吸光度の変化が、その後の１０秒間で０．１以内となるような時点をいう。
ＵＶインクドットの硬化は、硬化率を測定することにより把握することができる。硬化率とは、そのインクが完全硬化した状態の重合の度合い（重合度）を１００としたときの、重合度の割合を示す物であり、例えば赤外分光スペクトルの解析で求めることができる。すなわち、重合反応によって変化する特定のピークについて、未反応状態と十分なエネルギーと時間を与えて定常状態に到達せしめた時点との吸光度の差（最大変化量）をはかり、所定のタイミングにおける吸光度の変化量の最大変化量に対する割合として求める。硬化率は、例えば、サーモ・ニコレー社製ＮＥＸＵＳ４７０のような、リアルタイム測定可能な赤外分光光度計を用いて、所定の光量を与えた後の経時変化を計測することにより測定することができる。なお、ここでインクの完全硬化とは、例えば、ある時点における吸光度の変化が、その後の１０秒間で０．１以内となるような時点をいう。
＜ＵＶインクの硬化に必要な照射エネルギー＞
ＰＥＴフィルム（パナソニック社製 ルミラー１２５Ｅ２０）にインクを７２０×７２０ｄｐｉのベタパターンを最高膜厚１０μｍで塗布し、３９５ｎｍにピーク波長を有するＬＥＤで８００ｍＷ／ｃｍ２の照射強度で照射を行い、上記の完全硬化に達するのに必要な照射エネルギーを評価する。評価基準は以下である。評価結果を表１に記載する。
Ａ：２５０ｍＪ／ｃｍ２以下
Ｂ：２５０超３００以下ｍＪ／ｃｍ２以下
Ｃ：３００ｍＪ／ｃｍ２超
ＰＥＴフィルム（パナソニック社製 ルミラー１２５Ｅ２０）にインクを７２０×７２０ｄｐｉのベタパターンを最高膜厚１０μｍで塗布し、３９５ｎｍにピーク波長を有するＬＥＤで８００ｍＷ／ｃｍ２の照射強度で照射を行い、上記の完全硬化に達するのに必要な照射エネルギーを評価する。評価基準は以下である。評価結果を表１に記載する。
Ａ：２５０ｍＪ／ｃｍ２以下
Ｂ：２５０超３００以下ｍＪ／ｃｍ２以下
Ｃ：３００ｍＪ／ｃｍ２超
＜マット性の評価＞
画像のマット性の評価は当該画像の光沢度を測定することによって行なう。なお、「光沢度」は光沢の強さの程度を表す指標であり光沢度計を用いて測定することができる。一般的な光沢度計では光源から測定面に向けて所定の角度（入射角）で光を照射し、測定面で反射された光（反射光）を正反射方向に設置された受光部で検出することにより、光沢度を測定する。
画像のマット性の評価は当該画像の光沢度を測定することによって行なう。なお、「光沢度」は光沢の強さの程度を表す指標であり光沢度計を用いて測定することができる。一般的な光沢度計では光源から測定面に向けて所定の角度（入射角）で光を照射し、測定面で反射された光（反射光）を正反射方向に設置された受光部で検出することにより、光沢度を測定する。
光沢時計はコニカミノルタ製の光沢度計ＧＭ−６０を用いる。また、光の角度は２０度，４５度，６０度，７５度，８５度で測定する方法があるが、本実施形態では２０度の入射角／反射角で測定を行う。なお、光沢度は角度の大きさに比例的な値を示すため、全ての角度を測定しなくても、２０度の光について測定を行うことで他の角度の光沢度を測定することができる。
このようにして測定した光沢度Ｘについて、Ｘ≦２５となる場合をマット性ＡＡ、２５＜Ｘ≦６０となる場合をマット性Ａ、６０＜Ｘ≦８５となる場合をマット性Ｂ、８５＜Ｘとなる場合をマット性Ｃ、としてマット性の評価を行なう。そして、マット性Ａ及びＡＡとなる画像を、高精細なマット画像であるものとする。
＝＝＝基準例＝＝＝
はじめに、基準例として、下地層がない状態でクリアインク１、２及び４によってクリアドットを形成させた場合の例を示す。すなわち、媒体上に直接クリアドットを形成させる場合のマット性評価について説明する。なお、以下の例では、媒体としてＰＥＴフィルム（パナソニック社製 ルミラー１２５Ｅ２０）を使用している。
はじめに、基準例として、下地層がない状態でクリアインク１、２及び４によってクリアドットを形成させた場合の例を示す。すなわち、媒体上に直接クリアドットを形成させる場合のマット性評価について説明する。なお、以下の例では、媒体としてＰＥＴフィルム（パナソニック社製 ルミラー１２５Ｅ２０）を使用している。
インクジェットプリンター（セイコーエプソン社製）を改造したインクジェットプリンターを使用する。インクジェットプリンターはヘッドにインクを加温する機構を設け、インクに応じて加温を行い、インクの粘度がほぼ１０ｍＰａ・Ｓとなるようにして吐出をおこなう。また、キャリッジに光源を設け、印刷後速やかに照射を行う。光源は、発光ピーク波長３９５ｎｍ、照射強度８００ｍＷ／ｃｍ２のＬＥＤを用いる。テストパターンは、記録解像度７２０×７２０ｄｐｉとし、記録解像度で規定される記録単位領域である１画素に対して所定量のインクを吐出するものである。
表２に、基準例におけるクリアドットの形成条件、及びマット性評価のデータを示す。
基準例１では、媒体上のある領域に、クリアインク用ヘッド３５から前述のインク１（表１参照）を所定量噴出させ、第２照射部４５から３００ｍＪ／ｃｍ２のＵＶを照射することでクリアドットを形成させている。
本基準例において、画像の記録解像度は７２０×７２０ｄｐｉとしているので、１画素が正方形であれば１辺の長さは約３５．３μｍとなる。これに対して、形成されたクリアドットの直径は２９μｍであり、画素の１辺の長さの８０％以上となる。つまり、画素の大きさに対して比較的大きなドットが形成される。したがって、当該クリアドットが形成される領域ではクリアドット間の隙間が小さくなるので、前述のように光沢度（媒体の光沢度）が高くなり、マット性評価はＢとなる。
同様に、基準例２及び基準例３でも、形成されるクリアドットの直径は比較的大きくなり、マット性評価はＢとなる。なお、硬化に必要な照射エネルギーの評価がＣであるインク２（表１参照）を用いた基準例２では、ドットを硬化させるために、より大きなＵＶ照射エネルギー（３５０ｍＪ／ｃｍ２）が必要となることが確認できる。
＝＝＝実施例＝＝＝
第１実施形態では、媒体上に下地層（画像）を形成させてから、該下地層の上にクリアドットを形成させる。そして、下地層の形成条件の違いによって、マット性評価にどのような影響が生じるかについて説明する。クリアドットを形成するためのインク噴出量は基準例と同じである。
第１実施形態では、媒体上に下地層（画像）を形成させてから、該下地層の上にクリアドットを形成させる。そして、下地層の形成条件の違いによって、マット性評価にどのような影響が生じるかについて説明する。クリアドットを形成するためのインク噴出量は基準例と同じである。
＜下地層の硬化率を変化させる場合＞
表３に、下地層の硬化率を変化させた場合（実施例１〜５）におけるマット性評価のデータを示す。
表３に、下地層の硬化率を変化させた場合（実施例１〜５）におけるマット性評価のデータを示す。
表３では、前述のインク１（表１参照）を用いて下地層および、その上のクリアドットを形成する。いずれの実施例においても下地層を形成するドットの直径が８０μｍとなるようにインク噴出量が調整される。そして、実施例毎に第１照射部４１から照射されるＵＶエネルギーの大きさを変えることで、下地層の硬化率を変化させる。表３では、実施例１の下地層硬化率が最も大きく７８％である。そして、下地層硬化率は実施例２〜実施例５までの間で徐々に小さくなっていき、実施例５で下地層硬化率が６０％となる。このように、それぞれ硬化率の異なる下地層の上に形成されるクリアドットの大きさに着目し、マット性を評価する。
なお、下地層を形成するドットの直径を８０μｍとしたのは、印刷対象となる全ての画素がドットで埋まるようにするためである。７２０×７２０ｄｐｉの解像度でＵＶインクを噴出して下地層（画像）を形成する場合、画素が正方形であれば１画素の対角線の長さは約５０μｍとなる。そこで、該下地層が形成される領域の各画素に、当該画素の対角線の長さ（５０μｍ）以上の直径（８０μｍ）を有するドットを形成する。本実施形態では、図４Ｂで説明したように、全ての画素にドットを形成させることで下地層を形成する。したがって、画素以上の大きさを有するドットで媒体の表面を隙間なく埋めつくすようにすることで、より均一な形状の下地層を形成することができる。これにより、クリアドットが確実に当該下地層の上に形成されるようにする。また、クリアドットが着弾する位置（画素）によって差が生じないようにする。
表３の例において、下地層の上に形成されるクリアドットは、前述の基準例１と同一の条件により形成される。すなわち、下地層の形成後、クリアインク用ヘッド３５から基準例１と同じ量のインク１を噴出し、第２照射部４５から３００ｍＪ／ｃｍ２のＵＶを照射することでクリアドットを形成させる。クリアドットの形成条件を基準例と同一にすることで、下地層がない場合との比較が容易になる。
例えば、基準例１と実施例１とを比較する。下地層が無く、媒体上に直接クリアドットを形成させた場合（基準例１）は、クリアドット径が２９μｍであり、画素の１辺の長さ（約３５μｍ）の８０％以上となる。したがって、基準例１のマット性評価はＢとなる。これに対して、硬化率７８％の下地層を形成してから、当該下地層の上に基準例１と同一の条件でクリアドットを形成させた場合（実施例１）は、クリアドット径が２２μｍとなり、画素の１辺の長さの８０％よりも小さくなる。したがって、実施例１のマット性評価はＡとなる。実施例１では、硬化率が高く撥水性の大きな下地層が形成されているため、クリアドットは濡れ広がりにくくなる。そのため、基準例１と実施例１とでは、同一の量のクリアインクを噴出しているにもかかわらず、形成されるクリアドットの直径は実施例１の方が小さくなる。これにより、隣接するクリアドット間の隙間が大きくなり、その分、高いマット性が得られるようになる。
このように、硬化率の高い下地層を形成することによって、その上に形成されるクリアドットの直径をより小さくすることで、高精細なマット調画像を形成することが可能になる。
また、下地層の上に形成されるクリアドットの直径は、該下地層の硬化率によって大きな影響を受ける。表１からもわかるように、同じインク（インク１）を同じ量だけ噴出した場合でも、下地層の硬化率が高いほどクリアドットの直径は小さくなる。図７に、下地層の硬化率と、下地層の上に形成されるクリアドットの直径との関係を表す図を示す。
下地層の硬化率が７０％以上の場合（実施例１〜３）は、クリアドットの直径が２８μｍ以下（画素の１辺の長さの８０％未満）となり、マット性評価がＡとなる。上述のように、下地層の硬化率が高いほど、その上に形成されるクリアドットがはじかれやすくなり、クリアドットは図６Ａに示されるような球状を保ちやすくなる。したがって、硬化率の高い下地層を形成することによって、クリアドットの直径を小さくすることができ、マット性の高い画像が形成される。
一方で、下地層の硬化率が６５％以下の場合（実施例４〜５）は、クリアドットの直径が３１μｍ以上（画素の１辺の長さの８０％以上）となり、マット性評価がＣとなる。つまり、下地層を形成しない場合である基準例１よりもマット性評価が悪化する。下地層の硬化率が低いほど、その上に形成されるクリアドットは濡れ広がりやすくなり、クリアドットは図６Ｃに示されるような円盤状になりやすい。その結果、クリアドットの直径は大きくなり、マット性の低い画像が形成されやすくなる。
本実施形態においては、下地層硬化率が７０％以上の場合に、マット性評価がＡとなる画像を形成することができるので、下地層を形成する場合は、その硬化率を７０％以上とすることが望ましい。ただし、クリアドットの濡れ広がりは、ＵＶインク自体の成分組成やＵＶ照射出力や照射タイミングによっても影響を受けるため、下地層の硬化層が７０％未満であっても、高精細なマット調画像を形成することは不可能ではない。
＜使用するインクを変更する場合＞
次に、下地層及びクリアドットを形成するＵＶインクを変更した場合の例について説明する。表４に、使用するインクを変更した場合（実施例６〜１０）におけるマット性評価のデータを示す。
次に、下地層及びクリアドットを形成するＵＶインクを変更した場合の例について説明する。表４に、使用するインクを変更した場合（実施例６〜１０）におけるマット性評価のデータを示す。
表４のいずれの実施例でも、前述の実施例１〜５（表３）の場合と同様に、下地層を形成するドットの直径が８０μｍとなるように調整される。また、クリアドットを形成する際に噴出されるＵＶインクの量、及びＵＶ照射エネルギーは、クリアドットを形成するインク番号（インク番号１、２、及び、４）に応じて、それぞれ基準例１〜３と同一の条件とする。
実施例６は、インク４を用いて下地層及びその上のクリアドットを形成した場合の例である。下地層を形成しない基準例３と比較すると、基準例３ではクリアドット径が２９μｍであるのに対して、実施例６ではクリアドット径が２３μｍとなり、形成されるクリアドットの直径が小さくなる。前述の通り、下地層を形成してからその上にクリアドットを形成させることで、良好なマット性評価（Ａ）が得られることがわかる。
また、実施例６では、硬化に必要な照射エネルギーの評価がＡであるインク４（表１参照）で下地層を形成するため、インク１で下地層を形成する場合よりも、下地層を硬化しやすくなる。例えば、表３の実施例３ではインク１を用いてＵＶ照射エネルギーを２３０ｍＪ／ｃｍ２として下地層を形成しているが、このときの下地層硬化率は７０％である。一方、実施例６では、インク４を用いて実施例３の場合と同じＵＶ照射エネルギー２３０ｍＪ／ｃｍ２で下地層を形成しているが、このときの下地層硬化率は７５％である（表４）。つまり、硬化性のよいインクを用いて下地層を形成することによって、該下地層が硬化しやすくなるので、より高精細なマット調画像を形成しやすくなる。
実施例７、８は、インク２を用いて下地層及びその上のクリアドットを形成した場合の例である。実施例７では、下地層を形成しない基準例２と比較して、形成されるクリアドットの直径が小さくなる。前述の例と同様、硬化率の高い下地層を形成してその上にクリアドットを形成させることで、良好なマット性評価（Ａ）を得ることができる。
一方で、硬化に必要な照射エネルギーの評価がＣであるインク２（表１参照）で下地層を形成するので、インク４を使用する場合と比較して、下地層を十分硬化させるためにより大きなエネルギーでＵＶ照射を行なう必要がある。例えば、実施例６と実施例８とを比較する。実施例６ではＵＶ照射エネルギー２３０ｍＪ／ｃｍ２で硬化率７５％の下地層を形成しているのに対して、実施例８では同じＵＶ照射エネルギー２３０ｍＪ／ｃｍ２で形成される下地層の硬化率は６５％となる。実施例８では下地層の硬化率が不十分であるため、形成されるクリアドットの直径は３０μｍと大きく、画素の１辺の長さの８０％以上であるため、マット性評価もＣとなってしまう。
そこで、実施例７のようにＵＶ照射エネルギーを３１０ｍＪ／ｃｍ２と大きくすることによって、硬化率７２％の下地層を形成し、高精細なマット調画像を形成する。ただし、実施例７の場合でも、実施例６と比較すると、ＵＶ照射エネルギーが大きい割に下地層硬化率は低くなることから、照射の効率は劣る。
また、下地層の上のクリアドットについても同様のことが言える。すなわち、インク２では、インク１及びインク４と比較して、インクドット硬化させるためのＵＶ照射エネルギーを大きくする必要がある（表４）。したがって、小さな照射エネルギーで、良好なマット調画像を形成するためには、硬化性の良い（硬化に必要な照射エネルギーの小さい）ＵＶインクを使用することが好ましい。
実施例９、１０は、異なるインクを用いて下地層及びその上のクリアドットを形成した場合の例である。
実施例９ではインク２を用いて下地層を形成し、その上に、インク１を用いてクリアドットを形成している。実施例９における下地層硬化率及びクリアドット直径は、下地層をインク２で形成した場合である実施例７とほぼ同等の結果となり、マット性評価はＡである。（下地層硬化率が７２％と７３％、クリアドット直径は共に２４μｍ）。
一方、実施例１０では実施例９とは逆に、インク１を用いて下地層を形成し、その上にインク２を用いてクリアドットを形成している。下地層をインク１で形成した場合である実施例２と比較すると、下地層硬化率は共に７３％、クリアドット直径は２６μｍと２５μｍであり、両者は同等の結果となり、マット性評価はＡである。
つまり、下地層の硬化率が７０％以上にすることができれば、組成の異なるＵＶインクを組み合わせることも可能である。
一方、実施例１０では実施例９とは逆に、インク１を用いて下地層を形成し、その上にインク２を用いてクリアドットを形成している。下地層をインク１で形成した場合である実施例２と比較すると、下地層硬化率は共に７３％、クリアドット直径は２６μｍと２５μｍであり、両者は同等の結果となり、マット性評価はＡである。
つまり、下地層の硬化率が７０％以上にすることができれば、組成の異なるＵＶインクを組み合わせることも可能である。
実施例１１は、顔料を含むカラーインクであるインク３を用いて下地層を形成した場合の例である。インク３は顔料成分としてシアンを含む以外は、インク１とほぼ同等の組成を有するインクである（表１参照）。したがって、インク１を用いて下地層を形成する場合である実施例２と比較すると、下地層の硬化率、クリアドット直径共に多少の差が生じるが、マット性評価では共にＡとなり、十分良好なマット調画像を形成することができる。すなわち、下地層を形成するＵＶインクとしては、クリアインク（例えばインク１）及びカラーインク（例えばインク３）のどちらも使用可能である。
＜ＵＶインクの特性などについて＞
以上の実施例から、硬化性の良いＵＶインクを下地層に用いることが、少ない照射エネルギーで効率のよい硬化ができるため好ましい。例えば、前述の硬化に必要な照射エネルギーの評価がＡまたはＢとなるようなインクを用いることが好ましい。具体的には、硬化に必要な照射エネルギーが３００ｍＪ／ｃｍ２以下であるＵＶインクを用いることが好ましく、硬化に必要な照射エネルギーが２５０ｍＪ／ｃｍ２以下であるＵＶインクを用いることがさらに好ましい。また、硬化性の良いＵＶインクとして、特に、重合性化合物として式（１）で表されるモノマーＡを用いることが好ましい。モノマーＡのインク中における含有量は特に限られないが、１０質量％以上が好ましく、１０〜７０質量％がより好ましく、１０〜６０質量％がさらに好ましい。なお、モノマーＡの含有量をさらに増やすことも可能であるが、硬化後の膜品質などを他の点を考慮する場合は上記範囲が好ましい。また、硬化性のよいＵＶインクであればよく、使用する重合性化合物としてモノマーＡには限られない。
以上の実施例から、硬化性の良いＵＶインクを下地層に用いることが、少ない照射エネルギーで効率のよい硬化ができるため好ましい。例えば、前述の硬化に必要な照射エネルギーの評価がＡまたはＢとなるようなインクを用いることが好ましい。具体的には、硬化に必要な照射エネルギーが３００ｍＪ／ｃｍ２以下であるＵＶインクを用いることが好ましく、硬化に必要な照射エネルギーが２５０ｍＪ／ｃｍ２以下であるＵＶインクを用いることがさらに好ましい。また、硬化性の良いＵＶインクとして、特に、重合性化合物として式（１）で表されるモノマーＡを用いることが好ましい。モノマーＡのインク中における含有量は特に限られないが、１０質量％以上が好ましく、１０〜７０質量％がより好ましく、１０〜６０質量％がさらに好ましい。なお、モノマーＡの含有量をさらに増やすことも可能であるが、硬化後の膜品質などを他の点を考慮する場合は上記範囲が好ましい。また、硬化性のよいＵＶインクであればよく、使用する重合性化合物としてモノマーＡには限られない。
下地層を形成するドットの硬化率は７０％以上が好ましく、８０％以上がより好ましく、９０％以上がさらに好ましい。下地層（ドット）を形成するインクはクリアインクでもカラーインクでも良く、下地層（ドット）を形成するインクとクリアドットを形成するインクは同じインクでも異なるインクでも良い。
＝＝＝第２実施形態＝＝＝
第２実施形態では、発明を実施する液体噴出装置として、ヘッド部３０を媒体の搬送方向と直交する方向に往復移動させつつＵＶインクを噴出することで画像の記録を行うシリアルプリンター（プリンター２）を用いて高精細なマット調画像を形成する。画像を形成するために使用するＵＶインクは第１実施形態と同一である。
第２実施形態では、発明を実施する液体噴出装置として、ヘッド部３０を媒体の搬送方向と直交する方向に往復移動させつつＵＶインクを噴出することで画像の記録を行うシリアルプリンター（プリンター２）を用いて高精細なマット調画像を形成する。画像を形成するために使用するＵＶインクは第１実施形態と同一である。
＜プリンター２の構成＞
図８は、プリンター２の全体構成を示すブロック図である。
プリンター２は、搬送ユニット２０と、ヘッドユニット３０と、照射ユニット４０と、検出器群５０と、コントローラー６０と、キャリッジユニット７０と、を有する。また、プリンター２は、第１実施形態と同様のコンピューター１１０と通信可能に接続されている。そして、コントローラー６０は、コンピューター１１０から受信した印刷データに基づいて搬送ユニット２０やキャリッジユニット７０等の各ユニットを制御し、媒体に画像を記録する。
図８は、プリンター２の全体構成を示すブロック図である。
プリンター２は、搬送ユニット２０と、ヘッドユニット３０と、照射ユニット４０と、検出器群５０と、コントローラー６０と、キャリッジユニット７０と、を有する。また、プリンター２は、第１実施形態と同様のコンピューター１１０と通信可能に接続されている。そして、コントローラー６０は、コンピューター１１０から受信した印刷データに基づいて搬送ユニット２０やキャリッジユニット７０等の各ユニットを制御し、媒体に画像を記録する。
＜搬送ユニット２０＞
図９Ａは本実施形態のプリンター２の構成を表した鳥瞰図であり、図９Ｂはプリンター２の構成を表した側面図である。
図９Ａは本実施形態のプリンター２の構成を表した鳥瞰図であり、図９Ｂはプリンター２の構成を表した側面図である。
搬送ユニット２０は、媒体を搬送方向に搬送させるためのものである。ここで、搬送方向はキャリッジの移動方向と交差する方向である。搬送ユニット２０は、媒体供給ローラー２５と、搬送モーター２６と、搬送ローラー２７と、プラテン２８と、媒体排出ローラー２９とを有する（図９Ａ及び図９Ｂ）。
媒体供給ローラー２５は、媒体挿入口に挿入された媒体をプリンター内に供給するためのローラーである。搬送ローラー２７は、媒体供給ローラー２５によって供給された媒体を、画像を記録することが可能な領域（以下、記録領域とも呼ぶ）まで搬送するローラーであり、搬送モーター２６によって駆動される。搬送モーター２６の動作はプリンター側のコントローラー６０により制御される。プラテン２８は、画像記録中の媒体を、媒体の裏側から支持する部材である。媒体排出ローラー２９は、媒体をプリンターの外部に排出するローラーであり、記録領域に対して搬送方向下流側に設けられている。
＜ヘッドユニット３０＞
ヘッドユニット３０は、媒体にＵＶインクを噴出するためのものである。ヘッドユニット３０は、複数のノズルを有するヘッド３８を備える。このヘッド３８はキャリッジ７１に設けられ、キャリッジ７１が移動方向に移動すると、ヘッド３８も移動方向に移動する。そして、ヘッド３１が移動方向に移動中にＵＶインクを断続的に噴出することによって、移動方向に沿ったドットライン（ラスタライン）が媒体上に形成される。
ヘッドユニット３０は、媒体にＵＶインクを噴出するためのものである。ヘッドユニット３０は、複数のノズルを有するヘッド３８を備える。このヘッド３８はキャリッジ７１に設けられ、キャリッジ７１が移動方向に移動すると、ヘッド３８も移動方向に移動する。そして、ヘッド３１が移動方向に移動中にＵＶインクを断続的に噴出することによって、移動方向に沿ったドットライン（ラスタライン）が媒体上に形成される。
図１０は、ヘッド３８に設けられたノズルＮｚの説明図である。図１０に示されるように、ノズル面では、主画像を形成するカラーインク噴出ノズル列としてＫＣＭＹの各カラーインクノズル列が設けられる。そして、イエローノズル列Ｙの隣には、クリアインクを噴出するクリアノズル列ＣＬが設けられる。各ノズル列では、各色のインクを噴出するための噴出口であるノズルＮｚが搬送方向に所定間隔Ｄにて並ぶことにより構成されている。そして、各ノズル列において、＃１〜＃３６０の３６０個のノズルＮｚを備えている。なお、１列あたりのノズル数は任意であり、必ずしも３６０個とする必要はない。例えば、１列あたりのノズル数を１８０個や２４０個としてもよい。
＜照射ユニット４０＞
本実施形態の照射ユニット４０は、照射部４８ａ、及び４８ｂを有する。照射部４８ａ、及び４８ｂは、走査方向に並べられたＫＣＭＹ及びＣＬの各ノズル列の両端外側に隣接するように、それぞれキャリッジ７１に設けられている（図１０参照）。これにより、後述するキャリッジ７１が、一端側から他端側へ、または、他端側から一端側へのいずれの方向に移動しつつ噴出したインクであっても、ＵＶを照射することができるように構成されている。
照射ユニット４０に使用する光源や、ＵＶ波長については第１実施形態の照射ユニット４０と同様とする。
本実施形態の照射ユニット４０は、照射部４８ａ、及び４８ｂを有する。照射部４８ａ、及び４８ｂは、走査方向に並べられたＫＣＭＹ及びＣＬの各ノズル列の両端外側に隣接するように、それぞれキャリッジ７１に設けられている（図１０参照）。これにより、後述するキャリッジ７１が、一端側から他端側へ、または、他端側から一端側へのいずれの方向に移動しつつ噴出したインクであっても、ＵＶを照射することができるように構成されている。
照射ユニット４０に使用する光源や、ＵＶ波長については第１実施形態の照射ユニット４０と同様とする。
＜検出器群５０＞
検出器群５０は、プリンター２の状況を監視するためのものである。検出器群５０には、リニア式エンコーダ５１、ロータリー式エンコーダ５２、媒体検出センサ５３、及び光学センサ５４等が含まれる（図９Ａ及び図９Ｂ）。
検出器群５０は、プリンター２の状況を監視するためのものである。検出器群５０には、リニア式エンコーダ５１、ロータリー式エンコーダ５２、媒体検出センサ５３、及び光学センサ５４等が含まれる（図９Ａ及び図９Ｂ）。
リニア式エンコーダ５１は、キャリッジ７１の移動方向の位置を検出する。ロータリー式エンコーダ５２は、搬送ローラー２７の回転量を検出する。媒体検出センサ５３は、供給中の媒体の先端の位置を検出する。光学センサ５４は、キャリッジ７１に取付けられている発光部と受光部により、対向する位置の媒体の有無を検出し、例えば、移動しながら媒体の端部の位置を検出し、媒体の幅を検出することができる。また、光学センサ５４は、状況に応じて媒体の先端（搬送方向下流側の端部であり、上端ともいう）・後端（搬送方向上流側の端部であり、下端ともいう）も検出できる。
＜コントローラー６０＞
コントローラー６０は、第１実施形態と同様に、インターフェース部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリ６３と、ユニット制御回路６４とを有する。ただし、本実施形態では、画像形成字におけるキャリッジユニット７０の制御や、ヘッドユニット３０からのＵＶインクの噴出方法、照射ユニット４０からのＵＶ照射の方法が第１実施形態とは異なる。
コントローラー６０は、第１実施形態と同様に、インターフェース部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリ６３と、ユニット制御回路６４とを有する。ただし、本実施形態では、画像形成字におけるキャリッジユニット７０の制御や、ヘッドユニット３０からのＵＶインクの噴出方法、照射ユニット４０からのＵＶ照射の方法が第１実施形態とは異なる。
＜キャリッジユニット７０＞
キャリッジユニット７０は、ヘッドユニット３０が取り付けられたキャリッジ７１を所定の方向（以下、移動方向という）に移動（「走査」とも呼ばれる）させるためのものである。キャリッジユニット７０は、キャリッジ７１と、キャリッジモーター７２（ＣＲモータともいう）とを有する（図９Ａ及び図９Ｂ）。
キャリッジユニット７０は、ヘッドユニット３０が取り付けられたキャリッジ７１を所定の方向（以下、移動方向という）に移動（「走査」とも呼ばれる）させるためのものである。キャリッジユニット７０は、キャリッジ７１と、キャリッジモーター７２（ＣＲモータともいう）とを有する（図９Ａ及び図９Ｂ）。
キャリッジ７１は、移動方向に往復移動可能であり、キャリッジモーター７２によって駆動される。キャリッジモーター７２の動作はプリンター側のコントローラー６０により制御される。また、キャリッジ７１は、ＵＶインクを収容するインクカートリッジを着脱可能に保持している。
＜プリンター２を用いた画像記録動作＞
本実施形態でも第１実施形態と同様に、初めにカラーインク及びクリアインクを用いて下地層（画像）を形成し、ＵＶ照射を行なって下地層の硬化率を７０％以上にした後に、該下地層の上にクリアインクの小ドットを形成させる。
本実施形態でも第１実施形態と同様に、初めにカラーインク及びクリアインクを用いて下地層（画像）を形成し、ＵＶ照射を行なって下地層の硬化率を７０％以上にした後に、該下地層の上にクリアインクの小ドットを形成させる。
図１１に、第２実施形態における画像記録動作について説明する図を示す。図１１では、簡略化してカラーインクノズル列をＣｏで表し、クリアインクノズル列をＣＬで表す。Ｃｏ及びＣＬの各ノズル列のうち斜線部分で表示されるノズルＮｚが、その走査（パス）においてインクを噴出するノズルを表している。また、照射部４８ａ及び４８ｂのうち、斜線部分で表示される照射部が、その走査（パス）においてＵＶを照射する照射部を表している。
１回目のパス（往動時）では、一端側から他端側へキャリッジ７１が移動する際に、ヘッド３８に設けられた各ノズル列の半分のノズルＮｚ（＃１〜＃１８０）を用いてカラーインクドット及びクリアインクドットを噴出させる。また、同じ走査において、照射部４８ｂからＵＶを照射させ、噴出されたインクドットを硬化させる。これにより、第１〜第１８０ラスタラインまでのドット列が形成される。このドット列が１回目のパスで形成される下地層（画像）となる。図１１右側の図で、移動方向に並ぶ大きな丸印がそれぞれのドット列を表し、このドット列が搬送方向に連なることで画像（下地層）が形成される。このとき、下地層を形成するドットの硬化率が７０％以上となるように、照射部４８ｂからのＵＶ照射出力が調整される。
１回目のパス（往動）が終了した後、媒体がノズル列の半分の長さ（例えば、ノズル数が３６０個でノズル間隔がＤの場合は１８０Ｄの長さ）分だけ搬送され、続いて２回目のパス（復動）が行なわれる。
２回目のパス（復動時）では、他端側から一端側へキャリッジ７１が移動する際に、ヘッド３８に設けられたクリアインクノズル列の半分のノズルＮｚ（＃１８１〜＃３６０）を用いてクリアインクを噴出させる。そして、同じ走査において、照射部４８ｂからＵＶを照射させ、形成されたクリアドットを硬化させる。これにより、１回目のパス（往動）で形成された下地層の上にクリアインクの小ドットが形成される。図１１右側の図で、下地層を形成する各ドット列（大きな丸印）の上の小さな丸印が２回目のパスで形成される小クリアドットを表している。
また、同時に、カラー及びクリアインクノズル列の半分のノズルＮｚ（＃１〜＃１８０）からＵＶインクを噴出させて、この部分に新たな下地層（第１８１〜第３６０ラスタライン）を形成する。
この動作を繰り返すことで、下地層（画像）の上にクリアインクの小ドットを形成させ、高精細なマット調の画像を形成することができる。
なお、上述の印刷動作はバンド方式の印刷を行う場合を表している。インターレース方式の印刷を行なう場合には、下地層が完成するまでに形成されたドットが複数回のＵＶ照射を受けることになる。ここで、インターレース方式とはノズル列の印刷に使用するノズルの媒体搬送方向の距離（ヘッド３８のノズル間距離Ｄ×（ノズル列の印刷に使用するノズル数−１）よりも短くなり、キャリッジ７１が主走査方向に１回移動する間に記録されるドット列の間に記録されないドット列が挟まれるような印刷方式を言う。この場合は、最終的に下地層の硬化率が７０％以上となっていればよい。
また、下地層（ドット）の形成時とその上のクリアドットの形成時とで、ＵＶ照射エネルギーを変更する必要がある場合には、照射部４８ａ及び４８ｂを上下で半分に分け、上半分側と下半分側とで照射エネルギーを可変にしておくとよい。
＜第２実施形態のまとめ＞
第２実施形態では、シリアルプリンターを用いて、第１実施形態と同様に、下地層（ドット）の上に多数のクリアドットを形成させることで、高精細なマット調の画像を得ることができる。
第２実施形態では、シリアルプリンターを用いて、第１実施形態と同様に、下地層（ドット）の上に多数のクリアドットを形成させることで、高精細なマット調の画像を得ることができる。
＝＝＝その他の実施形態＝＝＝
一実施形態としてのプリンター等を説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。
一実施形態としてのプリンター等を説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。
＜液体噴出装置について＞
前述の各実施形態では、液体噴出装置の一例としてプリンターが説明されていたが、これに限られるものではない。例えば、カラーフィルタ製造装置、染色装置、微細加工装置、半導体製造装置、表面加工装置、三次元造型機、液体気化装置、有機ＥＬ製造装置（特に高分子ＥＬ製造装置）、ディスプレイ製造装置、成膜装置、ＤＮＡチップ製造装置などのインクジェット技術を応用した各種の液体噴出装置に、本実施形態と同様の技術を適用してもよい。
前述の各実施形態では、液体噴出装置の一例としてプリンターが説明されていたが、これに限られるものではない。例えば、カラーフィルタ製造装置、染色装置、微細加工装置、半導体製造装置、表面加工装置、三次元造型機、液体気化装置、有機ＥＬ製造装置（特に高分子ＥＬ製造装置）、ディスプレイ製造装置、成膜装置、ＤＮＡチップ製造装置などのインクジェット技術を応用した各種の液体噴出装置に、本実施形態と同様の技術を適用してもよい。
＜インクについて＞
前述の実施形態では、紫外線（ＵＶ）の照射を受けることによって硬化するインク（ＵＶインク）をノズルから吐出していた。しかし、噴射する液体は、このようなインクに限られるものではなく、ＵＶ以外の他の電磁波の照射を受けることによって硬化するものであってもよい。
前述の実施形態では、紫外線（ＵＶ）の照射を受けることによって硬化するインク（ＵＶインク）をノズルから吐出していた。しかし、噴射する液体は、このようなインクに限られるものではなく、ＵＶ以外の他の電磁波の照射を受けることによって硬化するものであってもよい。
＜ノズル列について＞
前述の実施形態では、ＫＣＭＹの４色、及び、クリアインクを使用して画像（下地層）を形成する例が説明されていたが、これに限られるものではない。例えば、ライトシアン、ライトマゼンタ、ホワイト等、ＫＣＭＹ、及びＣＬ以外の色のインクを用いて画像の記録を行ってもよい。
前述の実施形態では、ＫＣＭＹの４色、及び、クリアインクを使用して画像（下地層）を形成する例が説明されていたが、これに限られるものではない。例えば、ライトシアン、ライトマゼンタ、ホワイト等、ＫＣＭＹ、及びＣＬ以外の色のインクを用いて画像の記録を行ってもよい。
また、ヘッド部のノズル列の配列順も任意である。例えば、ＫとＣのノズル列の順番が入れ替わっていてもよいし、Ｋインクのノズル列数が他のインクのノズル列数より多い構成などであってもよい。
＜ピエゾ素子について＞
前述の各実施形態では、液体を噴出させるための動作を行う素子としてピエゾ素子ＰＺＴを例示したが、他の素子であってもよい。例えば、発熱素子や静電アクチュエーターを用いてもよい。
前述の各実施形態では、液体を噴出させるための動作を行う素子としてピエゾ素子ＰＺＴを例示したが、他の素子であってもよい。例えば、発熱素子や静電アクチュエーターを用いてもよい。
＜プリンタードライバーについて＞
前述の各実施形態では、プリンタードライバーの処理はコンピューター１１０（ＰＣ）によって行うと説明したが、プリンタードライバーをコントローラー６０にインストールして、プリンター自体でプリンタードライバーの処理を行ってもよい。
前述の各実施形態では、プリンタードライバーの処理はコンピューター１１０（ＰＣ）によって行うと説明したが、プリンタードライバーをコントローラー６０にインストールして、プリンター自体でプリンタードライバーの処理を行ってもよい。
＜画素の辺の長さについて＞
縦方向の記録解像度と横方向の記録解像度が異なることにより画素の形が長方形の場合は、クリア液により形成するドットの画素の辺の長さに対する大きさについては、画素の短辺の長さに対するものとし、下地層を形成する液体により形成するドットの画素の辺の長さに対する大きさについては、画素の長辺の長さに対するものとする。
縦方向の記録解像度と横方向の記録解像度が異なることにより画素の形が長方形の場合は、クリア液により形成するドットの画素の辺の長さに対する大きさについては、画素の短辺の長さに対するものとし、下地層を形成する液体により形成するドットの画素の辺の長さに対する大きさについては、画素の長辺の長さに対するものとする。
１ プリンター、２ プリンター、
２０ 搬送ユニット、２３Ａ 上流側搬送ローラー、２３Ｂ 下流側搬送ローラー、
２４ ベルト、２５ 媒体供給ローラー、２６ 搬送モーター、２７ 搬送ローラー、
２８ プラテン、２９ 媒体排出ローラー、
３０ ヘッドユニット、３１ カラーインク用ヘッド、３２ クリアインク用ヘッド、
３５ クリアインク用ヘッド、３８ ヘッド、
４０ 照射ユニット、４１ 第１照射部、４５ 第２照射部、
４８ａ 照射部、４８ｂ 照射部、
５０ 検出器群、５１ リニア式エンコーダ、５２ ロータリー式エンコーダ、
５３ 媒体検出センサ、５４ 光学センサ、
６０ コントローラー、６１ インターフェース部、６２ ＣＰＵ、６３ メモリー、
６４ ユニット制御回路、
７０ キャリッジユニット、７１ キャリッジ、７２ キャリッジモーター、
１１０ コンピューター
２０ 搬送ユニット、２３Ａ 上流側搬送ローラー、２３Ｂ 下流側搬送ローラー、
２４ ベルト、２５ 媒体供給ローラー、２６ 搬送モーター、２７ 搬送ローラー、
２８ プラテン、２９ 媒体排出ローラー、
３０ ヘッドユニット、３１ カラーインク用ヘッド、３２ クリアインク用ヘッド、
３５ クリアインク用ヘッド、３８ ヘッド、
４０ 照射ユニット、４１ 第１照射部、４５ 第２照射部、
４８ａ 照射部、４８ｂ 照射部、
５０ 検出器群、５１ リニア式エンコーダ、５２ ロータリー式エンコーダ、
５３ 媒体検出センサ、５４ 光学センサ、
６０ コントローラー、６１ インターフェース部、６２ ＣＰＵ、６３ メモリー、
６４ ユニット制御回路、
７０ キャリッジユニット、７１ キャリッジ、７２ キャリッジモーター、
１１０ コンピューター
Claims (9)
- （Ａ）液体をノズルから噴出するヘッド部と、
（Ｂ）光を照射する照射部と、
（Ｃ）前記液体の噴出及び前記光の照射を制御する制御部、とを備え、
前記制御部は、ヘッド部から媒体の所定の領域の各画素に対して、光の照射を受けることによって硬化する液体を噴出させて、照射部から前記噴出された液体へ光を照射して、硬化率が７０％以上であって、かつ、前記画素の対角線の長さ以上の直径を有するドットを形成して下地層とし、
ヘッド部から前記下地層に対して、光の照射を受けることによって硬化するクリア液体を噴出させて、照射部から前記噴出されたクリア液体へ光を照射し、前記下地層の上に前記画素の辺の長さよりも小さな直径を有するクリアドットを形成する、
液体噴出装置。 - 請求項１に記載の液体噴出装置であって、
前記ドットを形成する液体は、硬化に必要な照射エネルギーが３００ｍＪ／ｃｍ2以下の液体である、液体噴出装置。 - 請求項１または２に記載の液体噴出装置であって、
前記下地層を形成する液体は、
下記、一般式（１）
ＣＨ 2 ＝ＣＲ 1 −ＣＯＯＲ 2 −Ｏ−ＣＨ＝ＣＨ−Ｒ 3 ・・・（１）
（式中、Ｒ 1 は水素原子またはメチル基であり、Ｒ 2 は炭素数２〜２０の２価の有機残基であり、Ｒ 3 は炭素数１〜１１の１価の有機残基である。）
で表される成分を含有する、液体噴出装置。 - 請求項１〜３のいずれか１項に記載の液体噴出装置であって、
前記クリア液体は、
下記、一般式（１）
ＣＨ2＝ＣＲ1−ＣＯＯＲ2−Ｏ−ＣＨ＝ＣＨ−Ｒ3 ・・・（１）
（式中、Ｒ1は水素原子またはメチル基であり、Ｒ2は炭素数２〜２０の２価の有機残基であり、Ｒ3は炭素数１〜１１の１価の有機残基である。）
で表される成分を含有する、液体噴出装置。 - 請求項１〜４のいずれか１項に記載の液体噴出装置であって、
前記クリアドットの直径は、
前記画素の辺の長さの８０％よりも小さい、液体噴出装置。 - 請求項１〜５のいずれか１項に記載の液体噴出装置であって、
前記制御部は、
前記ドットが形成される領域の各画素に、前記クリアドットを形成させる、液体噴出装置。 - 光の照射を受けることによって硬化する液体をノズルから媒体の所定の領域の各画素に対して噴出し、噴出した前記液体に照射部から光を照射して、硬化率が７０％以上であって、かつ、前記画素の対角線の長さ以上の直径を有するドットを形成して下地層とすることと、
光の照射を受けることによって硬化するクリア液体をノズルから前記下地層に対して噴出し、噴出した前記クリア液体に照射部から光を照射して、前記下地層の上に前記画素の辺の長さよりも小さな直径を有するクリアドットを形成することと、
を有する液体噴出方法。 - 請求項７に記載の液体噴出方法であって、
前記下地層を形成する液体は、
下記、一般式（１）
ＣＨ 2 ＝ＣＲ 1 −ＣＯＯＲ 2 −Ｏ−ＣＨ＝ＣＨ−Ｒ 3 ・・・（１）
（式中、Ｒ 1 は水素原子またはメチル基であり、Ｒ 2 は炭素数２〜２０の２価の有機残基であり、Ｒ 3 は炭素数１〜１１の１価の有機残基である。）
で表される成分を含有する、液体噴出方法。 - 請求項７または８に記載の液体噴出方法であって、
前記クリア液体は、
下記、一般式（１）
ＣＨ2＝ＣＲ1−ＣＯＯＲ2−Ｏ−ＣＨ＝ＣＨ−Ｒ3 ・・・（１）
（式中、Ｒ1は水素原子またはメチル基であり、Ｒ2は炭素数２〜２０の２価の有機残基であり、Ｒ3は炭素数１〜１１の１価の有機残基である。）
で表される成分を含有する、液体噴出方法。
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