JP5839395B2 - 鼻毛カッターの外刃製造方法 - Google Patents

Description

この発明は、円筒状外刃の先端部から軸方向に伸びるスリットに進入する鼻毛を、前記外刃の内面に接触して回転する内刃によって切断する鼻毛カッターに用いる外刃製造方法に関するものである。

この種の鼻毛カッターにおいては、外刃は鼻孔に挿入可能な外径の金属製円筒（裁頭円錐状のものを含む。）に、その先端部から軸方向に伸びる刃溝（スリット）を形成したものを用いている。図７は従来の外刃の平面図（Ａ）と正面図（Ｂ）、図８は正面図（Ｂ）におけるVIII-VIII線断面図である。これらの図において、符号５０は金属製の外刃であり、上部が縮径した略円筒状あるいは略裁頭円錐筒状（円錐の頂部付近を裁断した形状）である。この外刃５０の先端部には先端面から軸方向に伸びる複数のスリット（刃溝）５０Ａが略櫛状に形成されている。すなわち各スリット５０Ａの先端は開いている。この外刃５０は、樹脂製の外刃ベース５２に固定され、この外刃ベース５２が図示しない本体部に取り付けられる。

この外刃ベース５２は、上部が縮径した略円錐筒状であり、外刃５０はこの外刃ベース５２の内側下方から上部開口を通して上方に突出するように固定される。例えば外刃５０の下縁に周方向に間隔を空けて複数のフランジ部５０Ｂを形成する一方、外刃ベース５２の内面にはこのフランジ部５０Ｂを下方から通す周方向の間隙を空けてストッパ５２Ａが一体成形され、外刃５０のフランジ部５０Ｂをこのストッパ５２Ａの間隙を通して外刃ベース５２に挿入し、このフランジ部５０Ｂを外刃ベース５２の開口縁５２Ｂの下面に押圧しつつ外刃５０を回動することによって、フランジ部５０Ｂをストッパ５２Ａに係合させて固定することができる。なおこの外刃５０は、外刃ベース５２の樹脂成型の型内にインサートして、両者を一体に成型（インサート成型）してもよい。

ここに外刃５０の内側には図示しない内刃が摺接可能に装填され、この内刃は本体部に収容した電動モータによって回転駆動されるものである。なおこの本体部には、電池や電気回路、スイッチなどが設けられ、スイッチのオン/オフによってモータを制御するものである。

ここに用いる外刃５０は、例えば図９に示す工程により製造される。この方法は出願人が従来より用いている方法である。すなわち、まず適度な厚さの平板状の金属板を用意し（図９のステップＳ２００）、これをプレス加工によって鼻孔に挿入できる直径の略円筒状（略円錐筒状を含む。）に絞り加工する(この状態のものを絞り加工品、ワークともいう。図９のステップ２０２）。そしてこの絞り加工品を熱処理して焼き入れしてから（ステップＳ２０４）、スリット５０Ａを回転カッターで溝切り加工する（ステップＳ２０６）ものである。なお焼き入れ（ステップＳ２０４）を行うのは、その後の溝切り加工（ステップＳ２０６）の加工を円滑に行えるようにするためである。すなわちこの焼き入れをしておかないと溝切り加工時にバリが大きく出てしまい加工性が悪くなるからである。

また溝切り加工するためには、ワークの剛性を増大させる必要があり、外刃の金属板の厚さを適切にする必要も有る。そのため金属板は、例えば、０．６５〜０．７mmの金属板（金属厚板、ブランク）を用いる。また焼き入れしたワークに溝切り加工をすると、加工に伴うバリの発生が避けられず、バリ取りを行う必要が生じる。このためバレル研磨する必要がある（ステップＳ２０８）。このバレル研磨は、研磨石とワークとコンパウンドと水を研磨槽に一定割合で混合して充填し、研磨槽に運動を与えて研磨石とワークとを擦れ合わせることにより研磨するものである。

特許文献１には、この金属製の外刃が直接鼻孔に接触するのを防ぎ鼻孔粘膜を痛めるのを防止するために、合成樹脂製のコームでこの外刃の外側を覆うことが開示されている。すなわち、外刃の刃溝（スリット）の縁部を前記コームの溝部の溝幅内に僅かに突出させたものである。しかしここには金属製外刃の製造方法についての開示はないが、前記した通常の方法で製造するものと考えられる。

特許第２５９８４６６号公報

図９に示す製造方法において比較的厚い金属板を用いるのは、まず回転カッターでスリットとなる長孔を加工する際（ステップＳ２０６）にスリット加工面の固定強度が大きいことが必要であるからである。このため金属板を十分な強度、剛性を持った厚いものにする必要が生じるのである。

このため金属板は厚くても絞れる材料、例えばビッカース強度（ＨＶ）２００以下の柔らかいものや伸びの大きい材料を用いる必要が生じる。その結果スリットの溝切り加工の前に強度・剛性を高めるための熱処理が必要になり（ステップＳ１０４）、製造工程が増えるという問題が生じる。なお外刃の製造には、他の方法も種々考えられ、例えばスリットの溝切り加工に代えて、放電加工、ＥＣＭ(電解加工、ｅｌｅｃｔｒｏ−ｃｈｅｍｉｃａｌ ｍａｃｈｉｎｉｎｇ）などを用いることも考えられるが、これらの加工が複雑で能率が悪いという問題がある。

以上のように従来の製造方法では、金属板を厚くする必要があるためこのような絞り可能な柔らかく伸びの大きい材料を使用する必要があり、絞り加工したワークに回転カッターでスリットを加工するためには、加工に適する剛性、硬度を持つように熱処理しておく必要があった。スリットの加工に回転カッターを用いる場合は、スリットを直線状にしか加工できず、スリット加工後にバリ取り処理をすることも必要になる。スリットの加工にＥＣＭ、放電加工などを用いることも考えられるが、特殊な装置が必要になり生産性が低下する。このため製造工程が複雑になり生産性が悪くなるという問題があった。

この発明はこのような事情に鑑みなされたものであり、ＥＣＭ、放電加工などの面倒な加工方法を用いる必要が無く生産性を大幅に向上させることができ、スリットの加工形状が直線状に限定されることが無くスリット形状の設計自由度を増やすことができる鼻毛カッターの外刃製造方法を提供することを目的とする。

この発明によればこの目的は、円筒状外刃の先端部から軸方向に伸びるスリットが形成され、このスリットに進入する鼻毛を前記外刃の内面に接触して回転する内刃によって切断する鼻毛カッターに用いる外刃の製造方法において、
ａ）平板状の金属薄板に、前記スリットとなる長孔を放射状に加工する；
ｂ）この金属薄板を絞り加工することによって先端部から軸方向に伸びるスリットを有する外刃インナーを加工する；
ｃ）この外刃インナーを焼き入れする；
ｄ）前記外刃インナーのスリットより周方向に僅かに広いスリット状の開口が形成された樹脂製の外刃アウターの内側に前記外刃インナーを挿入し、前記外刃インナーのスリットの内縁を前記外刃アウターの開口内に僅かに突出させるように前記外刃アウターと前記外刃インナーとを一体化する；
以上の工程を有することを特徴とする鼻毛カッターの外刃製造方法、により達成される。

（削除）

金属板に予めスリットとなる長孔をプレス打ち抜き加工などによって形成してから、この加工した金属板を絞り加工によって略円筒状（裁頭円錐状を含む。）の外刃形状に加工するので、厚い金属材料(金属板)を用いる必要が無く、スリット加工に伴うバリの発生が無くなり（または僅かになり）バリ取りを不要あるいは簡単にすることができ、製造工程を少なくして生産性を向上させることができる。すなわち従来方法のように、金属板をプレス絞り加工してからスリットを切削加工する場合は、スリット加工のためにワークをしっかりと保持できるように金属板を厚くしたり、バリの発生を抑制するために熱処理しておく必要があるからである。

また本発明によれば、最初から薄い材料を用いることができるので、絞り加工性がよく、柔らかく伸びの良い厚い材料を用いることは必ずしも必要でなく、スリットとなる長孔の加工が容易で、生産性を大幅に向上させることができる。また、スリットの加工には回転カッターを用いないからバリの発生が抑制され、場合によってはバリ取り処理を省くことができる。特にスリットとなる長孔を加工してから絞り加工するので、仮に長孔の加工時にバリが多少発生してもプレスによる絞り加工時にこのバリを除去できるからバリ取り処理は実質的には不要である。さらにスリットの加工形状を直線状に限定する必要が無く、髭剃り面の設計自由度を増やすことができる。さらにまた薄い材料を用いるから外刃の軽量化にも適する。

（削除）

本発明の一実施例である外刃の平面図（Ａ）と正面図（Ｂ）と底面図（Ｃ） 同じく正面図（Ｂ）におけるII-II線断面図 同じく図２における外刃先端部の拡大断面図 同じく図１（Ｂ）のIV-IV線断面図 同じく外刃の分解斜視図 外刃の製造工程を示す図 従来の外刃の平面図（Ａ）と正面図（Ｂ） 図７における正面図（Ｂ）のVIII-VIII線断面図である。 従来の外刃の製造工程を示す図

平板状の金属薄板の厚さは、スリットとなる長孔の幅よりも十分小さくすれば、長孔の加工が簡単でバリの発生を無くして綺麗にできる（請求項２）。例えば金属薄板の厚さを０．１mmとし、スリットの幅を０．７mmすることができる。長孔の加工は、例えばプレス打ち抜き加工が可能であり、この場合は加工性が良く生産性が著しく向上する（請求項３）。長孔の加工はプレス打ち抜きに代えてエッチングでもよく、この場合金属板を薄くすることにより生産性を向上できる（請求項４）。レーザー加工によりスリットの長孔を加工しても良い。いずれもＥＣＭや放電加工装置は不要であるから、製造工程が簡単になる。

工程ａ)では放射状の長孔の中心に金属薄板の中央円板部を残し、工程ｂ）ではこの中央円板部を囲むスリットとなる長孔を放射状に形成することができる（請求項５）。この場合は、中央円板部が外刃インナーのスリット先端を塞ぐことになるので、外刃の先端でスリットが開かないことになり、スリットの開放端が先端に露出して鼻孔粘膜を痛める恐れがない。

工程ｂ）では、外刃インナーを先端部から他端部に向かって外径が次第に増加するほぼ裁頭円錐筒形状に絞り加工する場合は、浅絞りとなって絞り加工に伴う皺の発生を防ぐことができ、製品の歩留まりが向上する（請求項６）。

（削除）

スリットとなる長孔は直線状に形成しても良いが、プレス型の形状などを適切に設定したりすることにより、その幅を変化させたり、曲線状に折曲させることもできる。プレス打ち抜きに替えてエッチングを用いる時には金属薄板の表面に形成するエッチングレジストのパターンを適切に決定すればよい。

図１〜５において、符号１０は外刃インナー、１２は外刃アウターである。外刃インナー１０は図５から明らかなようにＳＵＳ（ステンレス）などの金属薄板を略円筒状に絞り加工したものであり、その先端中央に設けた中央円板部１４の回りから軸方向に放射状に伸びる６本のスリット１６が形成されている。また反先端側（他端側、基部側）には外径方向に突出するフランジ部１８が形成されている。なおこの外刃インナー１０は、先端に向かって外径が次第に縮小するテーパー状（円錐面状）に加工されている。

次にこの外刃インナー１０の製造方法について説明する。まずＳＵＳなどの金属薄板を用意し（図９のステップＳ１００）、これに中央円板部１４を中心にして複数の（６つの）長孔を例えばプレス打ち抜き加工によって加工する（ステップＳ１０２）。プレス打ち抜きに代えてエッチングやレーザー加工でも良い。そしてこの金属薄板をプレス絞り加工して図５に示す外刃インナー１０に形成する（ステップＳ１０４）。この時フランジ部１８も同時に形成しておく。

このプレス絞りにより、仮に長孔の打ち抜き加工時に多少のバリが発生しても、バリを除去することができる。金属板は薄いので、例えばスリット１６の幅寸法よりも十分に小さい厚さの板とすることにより、長孔の打ち抜き加工性や円筒状の絞り加工性を向上させ、加工精度を容易に向上できる。

その後で焼き入れして強度を上げておく（ステップＳ１０６）。この焼き入れにより外刃インナー１０の耐久性を高め、切れ味を向上させることができる。この外刃インナー１０は図５に示す外刃アウター１２に下方から挿入され固定される（ステップＳ１０８）。

外刃アウター１２は、樹脂によって略円錐状に形成された外刃ベース２０と一体に形成されている。すなわち、この外刃ベース２０の上端面から上方に略円筒状に突出するように一体に形成されている。この円筒状の部分である外刃アウター１２は、前記外刃インナー１０の外形形状に密着するように先端に向かって縮径し、その先端部には、前記スリット１６の縁部１６Ａが僅かに突出するようにスリット１６の開口幅より周方向に僅かに広い開口１２Ａが櫛刃状に形成されている。この縁部１６Ａはスリット１６に入った鼻毛を内刃と協働してカットする刃となるものである。

外刃インナー１０は外刃ケース２０の下方から挿入され、外刃アウター１２に下方から装填され固定される。この時スリット１６の縁部１６Ａが、外刃アウター１２の開口１２Ａの中に僅かに突出した位置に固定する。すなわちこの外刃ケース２０の内面には図１（Ｃ）に示すように、３つのカシメ用ボス２０Ａが周方向に等間隔に突設され、これらが外刃インナー１０のフランジ部１８の外周に形成した６つの凹部１８Ａの内の３つに係合される。この状態で、ボス２０Ａを熱カシメすることにより外刃インナー１０を外刃アウター１２に位置決めして固定するものである。

なお外刃インナー１０のフランジ部１８に形成した他の３つの凹部１８Ａには、外刃ケース２０に突設した内刃高さ固定用のリブ２０Ｂが通って下方に突出している。これらのリブ２０Ｂの下面には、内刃（図示せず）に設けてある高さ設定用のフランジ（図示せず）が摺接し、内刃の高さ方向の位置決めをする。すなわち内刃はモーターによって回転駆動されると共に上向きに弾性支持され、その高さ方向の位置決めがこのリブ２０Ｂによって設定される。

１０ 外刃インナー
１２ 外刃アウター
１２Ａ 開口
１４ 中央円板部
１６ スリット
１６Ａ 縁部（刃）
１８ フランジ部
２０ 外刃ケース

Claims (6)

1. 円筒状外刃の先端部から軸方向に伸びるスリットが形成され、このスリットに進入する鼻毛を前記外刃の内面に接触して回転する内刃によって切断する鼻毛カッターに用いる外刃の製造方法において、
   ａ）平板状の金属薄板に、前記スリットとなる長孔を放射状に加工する；
   ｂ）この金属薄板を絞り加工することによって先端部から軸方向に伸びるスリットを有する外刃インナーを加工する；
   ｃ）この外刃インナーを焼き入れする；
   ｄ）前記外刃インナーのスリットより周方向に僅かに広いスリット状の開口が形成された樹脂製の外刃アウターの内側に前記外刃インナーを挿入し、前記外刃インナーのスリットの内縁を前記外刃アウターの開口内に僅かに突出させるように前記外刃アウターと前記外刃インナーとを一体化する；
   以上の工程を有することを特徴とする鼻毛カッターの外刃製造方法。
2. 平板状の金属薄板の厚さは、スリットとなる長孔の幅よりも小さい請求項１の鼻毛カッターの外刃製造方法。
3. 工程ａ）では、スリットとなる長孔をプレス打ち抜き加工により形成する請求項２の鼻毛カッターの外刃製造方法。
4. 工程ａ）では、スリットとなる長孔をエッチングにより形成する請求項１の鼻毛カッターの外刃製造方法。
5. 工程ａ)では放射状の長孔の中心に金属薄板の中央円板部を残し、工程ｂ）ではこの中央円板部を囲むスリットが放射状に形成される請求項１の鼻毛カッターの外刃加工方法。
6. 工程ｂ）では、外刃インナーを先端部から他端側の基部に向かって外径が次第に増加するほぼ円錐形状に絞り加工する請求項１の鼻毛カッターの外刃製造方法。

Images